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CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO CNC Las maquinas herramienta de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin que de la mano

de la microelectrnica, la automatizacin y la informtica industrial ha experimentado en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena incorporacin a los procesos productivos, desplazando progresivamente a las maquinas convencionales, su capacidad de trabajo automtico y de integracin de los distintos equipos entre s y con los sistemas de control, planificacin y gestin de formacin, hacen del control numrico (CN) la base de apoyo a unas tecnologas de fabricacin: el CNC.- fabricacin flexible y la fabricacin integrada por computadora. FUNDAMENTOS, VENTAJAS Y CLASIFICACIN El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo de esto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo. El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de informacin, centros de cmputo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera dentro de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfaces y computadores. La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sin embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los (PLCS) O Controladores Lgicos Programables. Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las mquinas de control numrico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con xito a Mquinas-Herramientas de Control Numrico (CNC). Entre las CNC podemos mencionar: Fresadoras CNC. Tornos CNC. Mquinas de Electroerosin Mquinas de Corte por Hilo, etc. El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatizacin se refiere es el de los Robots industriales que en forma ms genrica se les denomina como "Celdas de Manufactura Flexible". Maquinas Herramientas de Control Numrico CNC Las Maquinas Herramientas de Control Numrico (CNC), constituyen una modalidad de automatizacin flexible ms utilizada; son maquinas herramientas programadas para fabricar lotes de pequeo y medio tamao de piezas de formas complicadas; los programas de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las maquinas y constituciones que incluye las tareas y sus velocidades as como algunas variables de control
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adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibracin, control adaptativo, condicin del material, desgaste de las herramientas, etc., que permiten proceder a los reajustes necesarios. Estas maquinas pueden encontrarse en forma aislada, en cuyo caso se habla de un modulo, o bien interconectadas entre s por medio de algn tipo de mecanismo automtico para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablara de una clula de fabricacin. En ocasiones las maquinas estn dispuestas en forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales, mientras que en otros la configuracin es lineal. Cuando una maquina de control numrico acta de forma independiente, necesita contar con la presencia de un operario, quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los programas y las herramientas. Algunas maquinas CNC incluyen cartucheras rotatorias con diferentes herramientas. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar, de este modo, una maquina puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes haba n de hacerse en varias. No solo es reduce aso el tiempo de lanzamiento, sino que tambin se simplifica el flujo de tems en curso por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de herramientas, materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervencin humana, seleccionan con un brazo el instrumento o material que necesitan para desarrollar una determinada tarea. Se cree que, en un futuro, las maquinas de Control Numrico harn el trabajo de precisin, mientras que los robots se limitaran a la carga, descarga y ensamblaje. En los casos de produccin de gran volumen, la automatizacin rgida, ms sencilla y barata, sera suficiente porque, aunque puede haber excepciones, las maquinas CNC y los robots son lentos. Para determinar la conveniencia de estas maquinas en trminos de coste habr que considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo y grado de precisin requerida, fiabilidad de las maquinas, etc. Algunas empresas que producen una gama de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las maquinas CNC porque, aunque el coste de la programacin sea alto, una vez hecha esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar. VENTAJAS

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Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en las tareas y en los programas de produccin) Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la adaptacin a los cambios introducidos por la ingeniera de diseo. Reduccin de necesidades de mano de obra y de inventarios, as como de los tiempos de lanzamiento, de suministro externo y de proceso.
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DESVENTAJAS

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La frecuencia de errores en la programacin. El deterioro de las cintas magnticas o perforadas en que estn grabadas las instrucciones. La sensibilidad del lector de las instrucciones a las averas.

Tambin es importante mencionar que la configuracin fsica de las maquinas nos facilita la realizacin de cambios, as como que, en muchos casos, los operarios especializados tienen que permanecer al lado de aquellas para controlar como funcionan e introducir los posibles ajustes si fuesen necesarios. Aunque, como muchas otras tecnologas, las CNC han resuelto menos problemas de los que se esperaba, puede afirmarse, una mayor flexibilidad que las convencionales a las que han sustituido, si bien sta es mucho menor que la permitida por las maquinas CNC. Componentes de las CNC

Ejes principales En la descripcin de las CNC se utiliza siempre el concepto de "eje", es decir, direcciones de los desplazamientos principales de las partes mviles de la mquina como la mesa portapiezas, cabezal, torreta.

Eje Y: desplazamiento transversal del carro portador del cabezal de dentro a fuera

Eje Z: desplazamiento transversal de la mesa portapiezas de arriba abajo.

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Eje X: 12 abril 2014

desplazamiento transversal de la mesa portapiezas de izquierda a derecha

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Fig 2. Desplazamientos-eje de una fresadora Las CNC estn provistas de un nmero de ejes principales caracterstico que hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z. Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento, como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren CNC dotadas de ms ejes de desplazamiento. La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de CNC se encuentra normalizada. La disposicin de los carros mviles en las CNC puede ser muy sofisticada, dando origen a una gran variedad de diseos / modelos tanto en fresadoras como tornos. Los fabricantes de CNC determinan dichas disposiciones en funcin de los requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisin de posicionado. Esta disposicin viene condicionada por:

La forma de la trayectoria a recorrer. Las propiedades de las superficies de contacto. Las exigencias de apriete o sellado.

Sistemas de transmisin Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la accin combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.

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Fig.5: Generacin de una trayectoria de herramienta Los sistemas de transmisin producen traslaciones rectilneas en los ejes principales a partir del giro bsico generado por el grupo del motor-reductor. El corazn del movimiento de las CNC es la transmisin por recirculacin de bolas. Consiste en un sinfn acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecnico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.

Fig.6: Sistema de transmisin de la mesa de trabajo El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculacin que garantizan la transmisin de esfuerzos del sinfn a la mesa con unas prdidas por friccin mnimas. Las dos
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partes de su cuerpo estn ajustadas con una precarga para reducir al mnimo el juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud y repetible de los desplazamientos. Para disminuir los daos del mecanismo de transmisin frente a colisiones transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexin con el sinfn. Este dispositivo desacopla la transmisin cuando el conjunto de la mesa choca contra algn obstculo.

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Fig.7: Acoplamiento por accionamiento de bolas circulantes Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores elctricos de corriente continua controlados mediante seales electrnicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse en ambos sentidos. Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por esta razn es esencial que los sistemas de transmisin y gua garanticen la rigidez mecnica. Adicionalmente la transmisin debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones. La sobrecarga de los motores puede presentarse por:

herramienta inadecuada restricciones anmalas en el movimiento fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin.

En las CNC ms simples con prestaciones basadas en la precisin del mecanizado se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el giro
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se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un nmero de pulsos dado. Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleracin, su fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo est restringido a pares resistentes bajos. Medida de los desplazamientos Las posiciones de los elementos mviles de las CNC se pueden medir mediante dos sistemas: El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en el giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo de medida. Un resolver ptico determina la posicin por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta informacin a seales elctricas para su proceso por la UC.

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Fig. 8: Sistema directo para la medicin de una posicin En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el sinfn. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfn. La UC calcula la posicin del mediante el nmero de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento.

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Fig.9: Sistema indirecto para la medicin de una posicin Para conocer la posicin exacta de cualquier elemento mvil de una CNC a lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrnicos y unos mtodos de clculo. Estos elementos constan, bsicamente, de una escala graduada (similar a un escalmetro) y el resolver capaz de "leer" dicha escala. Atendiendo a al mtodo de lectura y forma de la escala se distingue entre:

medicin de posiciones absolutas.

Para la medicin de los desplazamientos supone que las posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la mquina o de su control al estar referidas a un punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero mquina".

medida de posiciones por incrementos (Incremento = desplazamiento pequeo de longitud fija) se emplea para designar los movimientos relativos a algn punto significativo distinto del origen absoluto y que, adems, puede variar. Durante el movimiento la UC lleva a cabo un conteo del nmero de incrementos (divisiones) en las que la nueva posicin difiere de la anterior.

La medicin de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y ordenadas por mltiplos similares a un escalmetro. Para conocer la posicin actual del desplazamiento se hace siempre referencia al cero mquina (origen absoluto) que es un punto fsico, conocido e invariante de la CNC. Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento del eje en cuestin. A cada posicin definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor numrico.
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La escala se codifica generalmente en sistema binario. La medicin de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de divisin simple. La rejilla est dividida en sectores blanco / negro sobre los que pasa el resolver durante el movimiento. Este cuenta el nmero de sectores blanco / negro obteniendo el valor del desplazamiento por diferencia respecto a su posicin previa. Para garantizar que la medida se realiza correctamente, inmediatamente despus de inicializarse la UC se debe de medir la posicin inicial respecto al cero mquina. A esta posicin de inicio se le conoce como "punto de referencia". Tan pronto como la mquina a asignado el punto de referencia el resolver comienza a suministrar posiciones relativas al ltimo punto mediante lectura / conteo de la escala. El husillo principal El husillo principal ejecuta:

El movimiento rotativo de la pieza en los tornos. La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladradoras.

El husillo puede accionarse por:

motor de corriente alterna de tres fases. motor corriente contina.

En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms o menos variado de velocidades de giro. En la mayor parte de las CNC el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente continua. Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante un tacmetro. Todo ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor. Sistemas de sujecin Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:

Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables. Platos frontales para la colocacin de sargentos para agarre de formas irregulares. Mandriles autocentrables. Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas. Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
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Lunetas escamoteables para apoyo intermedio. Conos.

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En fresado se emplean las siguientes formas de sujecin:

Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rpido. Placas angulares de apoyo. Palancas de apriete. Mordazas mecnicas autocentrables Platos o mesas magnticas. Mesas y dispositivos modulares de uso universal. Apoyos de diseo especfico o especial.

Los dispositivos de sujecin permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal (torneado). El nmero de funciones controlables que estn relacionadas con estos sistemas depende de la forma de alimentacin de piezas (manual o automtica) y de la complejidad del sistema de amarre. En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de CNC. Tambin se puede establecer por programa la presin de cierre de las garras. La eleccin de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la accin de la fuerza centrifuga. Como es habitual que las CNC trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podra suponer presiones que daasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensacin de las fuerzas centrifugas. El diseo de las mismas se basa de mantener una presin estable del accionamiento de cierre hidrulico a velocidades de giro elevadas.

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Fig.16: Amarre de una pieza en un plato de garras En fresado las presiones de apriete no resultan tan crticas. El aspecto ms crtico en la sujecin en estas mquinas es la rapidez de montaje / desmontaje y la precisin en el posicionado de la pieza en la mesa de trabajo. El sistema de amarre debe permitir una fcil carga / descarga de la pieza de trabajo y garantizar la repeticin en la colocacin estable y precisa de la misma en el seno de la CNC. Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en tiempo y dinero. Los sistemas de sujecin especficos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje / desmontaje.

Fig.17: Mesa de fresadora con tornillos de apriete


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El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto. Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programacin CN:

Posicionar contrapunto Aproximar o retirar contrapunto

En unin al contrapunto, la estabilizacin de la pieza de trabajo puede requerir la presencia de la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes funciones:

Abrir luneta. Cerrar luneta. Posicionado transversal. Aproximacin / retirada.

Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de mquina. La colocacin de la mesa en la posicin de trabajo puede realizarse con funciones CN especficas, as como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos.

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Fig.19: Mesas transportables de una fresadora Cambiadores de herramienta Mecanizar productos en CNC requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma automtica las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rpido y sencillo. Los tornos CNC y centros de mecanizado de gran produccin utilizan cambiadores automticos de herramientas que pueden albergar un nmero variable de tiles dependiendo de su diseo. Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:

Torreta de herramientas (tornos) Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado)

El cambio de herramienta se controla por programacin CN caracterizndose por un giro de la torreta hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella que se le solicita

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Fig.20: Torreta de herramientas de un torno En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la mquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin solo dura segundos.

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Fig.21: Carrusel de herramientas de una fresadora

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Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el "posicionado lgico", que se basa en realizar giro de la torreta o el carrusel en el sentido que permite ubicar el til deseado de forma ms rpida desde la posicin actual.

Fig.22: Torreta de sentido de giro fijo

Fig.23: Torreta con giro lgico Ejes complementarios Algunas CNC disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ngulos de aproximacin. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen con el nombre de ejes complementarios de rotacin. Su velocidad se regula tambin de forma autnoma. Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin CN como A, B, C.
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Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras CNC estn dotadas de ms de tres ejes de desplazamiento principal. Los centros de mecanizado presentan usualmente en adicin a los tres principales, un cuarto eje para la orientacin del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximacin de la herramienta. La trayectoria de la herramienta se define mediante la composicin de los desplazamientos en X, Y y Z. En muchos casos el eje W slo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa para trabajos menores de taladrado en cualquier direccin. Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programacin CN como U, V, W.

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Fig.24: Mesa giratoria y cabezal basculante

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Fig.25: Centro de mecanizado de 6 ejes Herramientas en CNC

Una herramienta completa de CNC presenta generalmente las siguientes partes:

acoplamiento portaherramientas (cuerpo, mango o porta plaquita) punta herramienta (plaquita)

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la CNC (fresadoras) o en la torreta (tornos).
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Fig.28: Herramienta completa de fresado

Fig.29: Herramienta completa para torno La morfologa de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo. El sistema de montaje entre el portaplaquitas y plaquita puede variar:

Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de montaje rpido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de insercin tipo "snap". En algunas ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una nica pieza. Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas). Sin embargo es ms habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan mediante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar, invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.

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Fig.30: Sistema de plaquitas intercambiables Acoplamientos Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para CNC los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexin a cabezales o a torretas, siguen ciertos estndares de diseo. Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del hueco (en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisin de posicionado y fcil extraccin. En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan acoplamientos cnicos estndar (ISO). Este mtodo garantiza la rapidez en el cambio y el autocentrado entre el eje del husillo principal y la herramienta. En torneado los acoplamientos estn conformados por bloques roscados estndar con conexin por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseo proporciona a la herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable. Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento ptimo de las CNC hacen necesaria la intervencin de refrigerantes que, adems, mejoran la lubricacin y remocin de la viruta. Para la refrigeracin precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean convencionalmente tuberas flexibles o manguitos que orientan la aspersin hacia la zona deseada. Muchas CNC permiten la refrigeracin directa del mecanizado a travs de canales que incorpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeracin ptima de las zonas de corte. Debido a la proyeccin de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de refrigerantes es muy comn que las CNC dispongan de paneles de proteccin o carenados que aslen la zona de trabajo.
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Dimensiones bsicas

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Para garantizar la precisin dimensional en el mecanizado de una pieza con una CNC su UC debe tener nocin exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada. Las dimensiones bsicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramientas de torno dichos parmetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q). Las dimensiones bsicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la CNC. El establecimiento de las dimensiones bsicas (reglaje) de las herramientas en las CNC se realiza de dos formas:

Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones aproximadas de la herramienta en la UC. Despus se lleva a cabo una operacin de mecanizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las dimensiones de la operacin real sobre las tericas se pueden calcular e incorporar seguidamente, como datos para el reglaje correcto de til. Mediante un equipo de pre-reglaje (externo o incorporado a la CNC): Estos dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus dimensiones bsicas respecto del punto de montaje.

Los sistemas externos de pre-reglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y fijacin idntico al existente en la CNC. Las dimensiones se calculan por procedimientos pticos o mecnicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informtico al que puede conectarse la UC a travs de una pastilla electrnica de datos o mediante comunicacin por cable. Cuando el pre-reglaje ptico se verifica en la CNC la herramienta se ubica en su estacin de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visin correcta del til por el sistema de medida pasando la informacin dimensional directamente a la CNC que gobierna toda la instalacin.

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Para determinar las dimensiones bsicas de una herramienta, garantizar que las asuma la CNC e inicializar convenientemente la CNC, se requiere un conjunto de apoyos externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandriles de centrado, sensores de medida, etc. La asignacin del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o palpador almacenando la CNC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia. A continuacin se debern introducir en la CNC las diferencias entre las alturas de las herramientas de trabajo y la de referencia. Durante el mecanizado la CNC corrige de forma automtica las trayectorias de cada herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido nico sobre la pieza ajustado a la altura de referencia o "cero". Control de funciones mquina En adicin a las funciones geomtricas para el control de los desplazamientos los sistemas CNC disponen de otras para el gobierno de la mquina: funciones mquina. El nmero de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia CNC, cmo de las posibilidades de la CNC. Las funciones mquina que se enumeran a continuacin son un ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares de la CNC:

Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal. Posicionado angular del cabezal. Activacin del refrigerante a una presin de salida dada.
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Mantenimiento del avance constante. Mantenimiento de la velocidad de corte constante. Cambio de herramienta activa. Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares: Sistemas de alimentacin o cambiadores de piezas. Contrapunto Luneta Manipuladores Transportadores (convoyes)

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La mayora de las capacidades de las CNC se pueden configurar como funciones mquina con el objeto de automatizar al mximo los procesos de fabricacin. Componentes de un sistema CNC

Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes.

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Fig.48: Componentes de un sistema CNC El corazn de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los clculos necesarios y de las conexiones lgicas. tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unin entre el operador y la mquinaherramienta se necesitan dos interfaces (traductores):

El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados relacionados generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o impresin de la informacin. El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema auxiliar de alimentacin de energa.

Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces. El panel de control El aspecto externo del panel de control de las CNC puede variar considerablemente en funcin del fabricante, no obstante, los componentes que en l aparecen se pueden agrupar de forma genrica en:

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Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) as como un conjunto de diales analgicos o digitales, chivatos e indicadores. Mandos para el control mquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la CNC en actividades anlogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso. Controles para la programacin: Generalmente se presentan como teclados para la edicin textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabticos, nmeros e iconos o smbolos de las funciones que ejecutan.

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Fig.49: Panel bsico de un sistema CNC Para garantizar el funcionamiento correcto de la CNC y la aceptacin de las instrucciones por el ordenador, el panel de control presenta un conmutador del modo de operacin. Los modos de operacin posibles son:

programacin (edicin y gestin) modificacin datos herramienta gobierno manual funcionamiento automtico

La seleccin de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con una botonera siendo sencillo el cambio de uno a otro. Cuando un modo esta activado generalmente se constata por una seal luminosa en el panel o por el un mensaje de aviso en la pantalla. La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden desempear las siguientes funciones:
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Programacin: Muestran el texto de los programas CNC (actuando como un editor sencillo) y el listado de nombres de aquellos que estn almacenados en la memoria del ordenador. Herramientas: Presentan la configuracin (dimensiones y correctores) de un conjunto de herramientas almacenadas en memoria. En algunos casos puede aparecer tambin el tiempo de uso remanente (vida esperada). Datos mquina: Muestran algunos parmetros esenciales como, la velocidad mxima del cabezal y de los avances. Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las coordenadas de la posicin actual de la herramienta activa y los datos cinemticas en uso (velocidad de giro y avances) as como otras variables de status. Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representacin grfica de la pieza y de las operaciones de mecanizado y herramientas.

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Funciones operativas de una maquina Los mandos de control mquina inician o detienen actividades bsicas de la CNC. En muchas ocasiones se trata de interruptores ON / OFF asociados a funciones individuales (todo / nada) como por ejemplo: "activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar cabezal". Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el botn correspondiente.

Fig.50: Interruptores ON/OF


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Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes bsicos de la CNC de forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas / diales. Se suele incorporar un botn para cada sentido de avance, indicando la designacin normalizada del eje (con su signo). El joystick desempea la misma labor que los botones siendo, quizs, ms ergonmico. La ruletas (o diales analgicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -) del eje pueda ser referido a un movimiento rotativo. La ruleta suele estar graduada de forma simtrica y su sentido de giro (horario o antihorario) prodCNCe efecto anlogo en la rotacin del eje correspondiente.

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Fig.51: Botones, joystick y ruleta de avance Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles incorporan un dial de variacin porcentual de dichos parmetros. Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante el mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100% mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reducira a la mitad).

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Los operadores utilizan este mando para reducir los parmetros cinemticas de la CNC durante la fabricacin de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las operaciones de mecanizado.

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Fig.52: Mando para control porcentual del giro Las funciones de la mquina comandadas desde el panel generalmente se identifican por smbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estndar.

Fig.53: Ejemplos de los smbolos descriptivos para mandos de funciones mquina El teclado de programacin

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En la botonera que controla las funciones de programacin se puede distinguir entre las teclas empleadas para la transcripcin de los datos de entrada (caracteres) y aquellas que inician cualquier comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o <INTRO>) Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de caracteres reducido compuesto por las letras (maysculas) con significado en la programacin CNC (G, M, F,...), nmeros y operadores matemticos elementales (+,-,/ ,.). Con este juego tipogrfico se puede redactar el texto del programa CN carcter a carcter.

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Fig.54: Teclado de letras y nmeros Algunos paneles incorporan teclas con las funciones de programacin ms importantes o usuales de forma explcita, lo que reduce o abrevia la escritura del programa. Dichas funciones aparecen designadas de forma directa con su texto sobre la tecla o con icono que la describe (tal es el caso de los desplazamientos).

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Fig.55: Teclas de funciones abreviadas programacin Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecucin de tareas como la correccin, almacenamiento, listado y arranque de los programas CN as como para su emisin hacia los perifricos externos. Se pueden identificar porque incorporan abreviaciones o smbolos.

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Fig.56: Teclado de comandos del ordenador

Ejemplo 1: Las letras y nmeros pulsados aparecen en la pantalla. Tras la edicin del bloque de programacin (frase) su validacin y memorizacin por el ordenador slo se llevar acabo pulsando una tecla de confirmacin que puede tener la abreviacin <INTRO>, <STORE>, <ENTER> o <INPUT>. Ejemplo 2: Para activar un programa CN y proceder a su edicin el sistema CNC debe encontrarse en el modo de programacin. Para llevar a cabo este cometido pueden aparecer teclas con la abreviacin <PROGRAMAR>, <EDIT>, <PROGRAMMING>, <EDITOR>

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Fig.57: Ejemplos de los smbolos usados como comandos de programacin Equipo auxiliar externo Al igual que en cualquier otro ordenador, el lenguaje bsico de un sistema CNC es un cdigo binario. Esto supone que cualquier instruccin o letra que pueda introducirse por el teclado debe traducirse a una determinada combinacin o cadena de bits. Un bit se relaciona electrnicamente con un el estado de un interruptor, que puede estar conectado / desconectado (ON/OFF) que se expresa de forma lgica con "1" o "0" respectivamente. Un ordenador almacena y gestiona estas conexiones en combinaciones ms largas, lo que permite una mayor velocidad de proceso. La unidad de trabajo, generalmente la conforma el octeto o cadena de 8 bits, que se denomina byte. Las combinaciones posibles de 8 bits (1 byte) permiten la representacin de 256 caracteres (letras, nmeros y smbolos de escritura). Esta transcripcin es lo que comnmente se conoce como cdigo binario. Para dimensionar la capacidad de memoria de los sistemas CNC se emplean mltiplos del byte con prefijos numerales griegos como "kilo". Un kilobyte equivale exactamente a 1024 bytes (8192 bits).

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La cinta perforada adjunta dispone longitudinalmente de 8 filas (canales) equivalentes a una combinacin de 1 byte. Los dos estados fsicos relacionados con un bit, es decir, conectado y desconectado, se identifican en el canal apropiado de este soporte como "no perforado" y "perforado" respectivamente. Cada carcter, representado por un byte, aparece en la cinta como una combinacin de agujeros en columna.

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Fig.58: Interpretacin del cdigo binario en una cinta perforadora Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de programas en mquina limitada (aunque, como en todos los equipos informticos, tiende a crecer en los nuevos modelos). Resulta conveniente, por diversas causas, disponer de recursos tcnicos capaces de preservar dicha informacin externamente. Por otro lado nunca se sabe cundo se va a emplear de nuevo un programa. Repetir su edicin a pie de mquina puede ser harto tediosa e improductiva. Los mtodos ms habituales para el almacenamiento externo de informacin son el disquete (en la actualidad es el nico empleado), la cinta perforada y el casete (CNC antiguos) El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el mtodo ms comn de almacenar los programas CN, externamente. Es recomendable para preservar un volumen de informacin grande disponiendo, adems, de un acceso aleatorio a los programas. La rigidez y resistencia de los ltimos diseos permite su utilizacin en las severas condiciones de suciedad del taller.

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Fig.59: Dispositivos externos para el almacenamiento y revisin de programas CN Para llevar a cabo la transmisin a los sistemas de almacenamiento (a los dispositivos que graban y leen) se utilizan varios estndares de conexin. Estos estndares analizan por un lado, la forma de codificar la informacin para su correcta interpretacin y por otro, a la velocidad y unidades bsicas de transmisin / recepcin que garanticen la fluidez de la misma. Estos parmetros establecen un protocolo de comunicaciones. Una de la variables ms comunes es la velocidad de transmisin que se expresa en Baudios ( 1 Baudio = 1 bit/s).

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Fig.60: Conectores para transmisin de datos Existen dos formas estndar de transcribir caracteres (letras, nmeros y smbolos especiales) mediante cintas perforadas que han sido normalizadas por las agencias ISO y EIA para su uso internacional. Estos dos estndares se apoyan en combinaciones de columnas de agujeros con un nmero de 8 o 7 canales (7 para representar el carcter y uno ms de verificacin). La diferencia entre ambas normas consiste en el nmero de agujeros que presentan sus combinaciones: en ISO el nmero de agujeros totales es siempre par y con la norma EIA es siempre impar.

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Fig.61: Cdigo ISO de cinta perforada

Fig.62: Cdigo EIA de cinta perforada El microprocesador Los elementos esenciales del ordenador de un sistema CNC son unos circuitos integrados de semiconductores a los que comnmente se les conoce como "chips". Su aspecto es el de una diminuta pastilla con un conjunto, generalmente numeroso, de patillas de conexin. Los chips ms significativos son el microprocesador (o, simplemente, procesador) y los mdulos de memoria para datos. Los mdulos de memoria preservan los datos introducidos por el operador durante la sesin o desde los dispositivos externos cuando se lleva a cabo una recepcin. Existen memorias voltiles (la informacin desaparece cuando se desconecta el sistema) o permanentes
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(mantienen los datos entre las sesiones de uso). Tambin hay memorias que solo suministran informacin y no son modificables/grabables. El microprocesador manipula todos los datos realizando las operaciones o clculos requeridos por la instruccin recibida, generando nuevos datos que se procesan para que sean interpretados por el operador cuando son requeridos. Los procesadores actuales disponen de gran rapidez, potencia de clculo y flexibilidad para acometer tareas heterogneas.

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Fig.63: Microchips tpicos Los sistemas CNC incluyen un ordenador que consiste fsicamente en uno o varios procesadores (CPU) y en circuitos integrados para almacenamiento de datos (mdulos de memoria). La CPU interviene en el proceso de los datos del programa (clculos, gestin, memorizacin) introducidos por el operador que se traducen a seales electrnicas que gobiernan la CNC. Los datos del programa estn constituidos por instrucciones CNC y de inicializacin o estado de la mquina y los utillajes (por ejemplo dimensiones de las herramientas). El proceso de los datos de programa genera unos resultados que se traducen a seales o pulsos electrnicos que controlan la mquina-herramienta. Como dichas seales deben generar las acciones deseadas por el operador, sus resultados parciales son verificados reiteradamente y en intervalos de tiempo extremadamente cortos (bucle de comparacin accin / resultado). Ejemplo:
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Un programa CNC editado y almacenado en la memoria incluye una instruccin en que una fresa debe desplazarse mecanizando linealmente una distancia de 100 mm en un eje de la mesa. Cuando el procesador interpreta esta instruccin calcula inicialmente el punto de destino, generando una seal de puesta en marcha del motor que controla el desplazamiento del eje oportuno. El motor a travs de la transmisin desplaza la mesa una distancia corta (paso). El sistema de medicin, que enva constantemente seales, le indica al procesador que la mesa est en una nueva posicin (posicin actual) El procesador lleva a cabo una comparacin entre la posicin actual y la de destino, tomando a continuacin dos posibles decisiones:

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Detener el motor en el caso de que la posicin actual sea igual a la de destino. Se proceder a continuacin a leer la siguiente instruccin del programa CN. Repetir la operacin en el caso de que no lo sea.

Fig.64: Esquema del bucle comparacin accin / resultado La interfaz de control Se puede usar un ordenador personal como ncleo de un sistema CNC para mquinasherramienta. Las conexiones ms sencillas slo permiten unas pocas funciones mquina y se centran en las tareas de edicin de programas CN. En la actualidad, se tiende a que pueda ser una opcin completa de gobierno que es recomendable cuando la CNC debe trabajar de forma coordinada con otras instalaciones (robots, sistemas de transporte automtico, otras CNC, etc.). Para conectar un ordenador personal a una mquina-herramienta se necesita generalmente una unidad de control que traduce las instrucciones y clculos del PC a seales
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que controlan los motores de la mquina. Esta unidad realiza la labor de interfaz entre la alimentacin de potencia de la mquina y sus actuadores (motores).

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Fig.65: Ordenador personal como sistema CNC Las funciones que ejecuta una mquina-herramienta no pueden ser inicializadas de forma directa por el ordenador de su sistema CNC. Se requiere la intervencin de un filtro o elemento intermedio que traduzca las seales que generan y gestionan ambos dispositivos. El nexo de unin entre la mquina-herramienta y el ordenador del sistema CNC est constituido por el interfaz de control, que acta sobre el control de ejes y sobre el sistema de alimentacin auxiliar de potencia. El interfaz de control tiene como cometido la conversin de las seales provenientes del sistema CNC en otras propias de los actuadores de la mquina-herramienta, para de esta forma, ejecutar las acciones o movimientos programados.

Fig.66: Esquema intercambio de seales entre el ordenador y la mquina-herramienta Ejemplo:


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Se recibe una seal de arranque del eje X desde el sistema CNC en un torno. El interfaz de control debe verificar un conjunto de requisitos previos como:

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Que el panel de proteccin de la zona de trabajo de la CNC est cerrado. El control manual de eje (volante, si lo hay) est desacoplado. El sistema hidrulico de transmisin se encuentre activado. ...

Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el motor que gobierna el eje X. Esta accin conlleva simultneamente otras en la mquina ( por ejemplo, se enciende una luz en el panel de control que indica el arranque) Tambin se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras funciones mquina improcedentes (por ejemplo, la presin de cierre del plato de garras no debe variar). El control de los ejes tiene la misin de simplificar la interaccin entre el mecanismo de verificacin de la posicin y los motores de avance con el ordenador del sistema CNC. Para ello se regulan ciertas actividades de forma independiente y automtica. Generalmente las seales electrnicas de los sistemas CNC son de baja potencia para conmutar motores elctricos, electrovlvulas, etc. Por esta causa resulta necesaria la intervencin de un sistema de alimentacin auxiliar que amplifica esta seal para compatibilizarla la requerida por los dispositivos mencionados. El interfaz de control es un dispositivo fsico independiente en los sistemas CNC. Habitualmente se puede programar de forma especfica y separada, realizando labores de asistencia sobre todo a la hora gestionar la lgica que integra las funciones mquina ms bsicas. La programacin de los interfaces se realiza por los fabricantes de CNC. Estos programas permanecen invariantes: El usuario final no pueden modificar sus parmetros e instrucciones. Las unidades de control programables ms comunes reciben el nombre de autmatas programables o PLC ("programable logical control"). Posicionado de los ejes El control de automatismo se basa en el uso de unos dispositivos que analizan un conjunto de seales de entrada dando, en funcin de una lgica o aritmtica preestablecida,
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una seal de salida. El nmero de entradas y salidas puede variar complicando el proceso. Las seales a procesar pueden ser digitales o analgicas. Un proceso bsico de seales digitales (bits) consta de dos entradas y una salida (esta configuracin recibe el nombre de "puerta"), y conjunto de operaciones (generalmente basadas en la lgica) resultado de aplicar diferentes "tablas de verdad" que presentan todas las combinaciones posibles. Estas operaciones reciben nombres como "OR", "AND", etc.

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Fig.67: Puerta tipo "AND"

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Fig.68.: Puerta tipo "OR"

Fig.69: Puerta comparativa Independientemente de los componentes que incorpore el sistema CNC y de la relaciones que se establezcan entre unos y otros, siempre aparece un conjunto de dispositivos
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electrnicos esenciales para cualquier configuracin como los comparadores digitales bsicos y los circuitos de control.

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Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes Descripcin:

El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y transmite dicha informacin en cdigo binario al comparador, que la recibe como una de sus seales de entrada (A). El comparador genera una seal de salida (C) para el motor que acta sobre el sistema de transmisin que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado. Cualquier cambio de la posicin genera una seal en el sistema de medicin que informa sobre la situacin actual constantemente. Esta seal es enviada al comparador (B). Este dispositivo analiza esta segunda seal de entrada (B) con la que recibe del ordenador de control (A). Si el resultado de la comparacin es negativo se genera otra nueva seal de desplazamiento incremental (C') y el motor continua rotando. Tan pronto como se igualan (A) y (B) se genera una seal de parada del motor. Esta ltima accin permite la lectura de una nueva instruccin.

Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fcilmente sus pulsos de control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos. Generalmente el giro completo de su eje se asocia a un nmero exacto de pulsos / pasos (por ejemplo 48). El uso de estos motores para el posicionado de ejes mediante sinfines supone una simplificacin tanto en el sistema de control, como en el mtodo empleado para el clculo de las distancias.

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Fig.71: Posicionado eje mediante un motor paso a paso ............................................................................................................................................. ............................................................................................. Factores de mecanizado CN Los factores y condiciones principales afectan al corte de metales en CNC y deben ser tenidos en consideracin a la hora de elaborar los programas de CN. Los siguientes factores son los ms importantes:

factor mquina,- herramienta,

La mquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisin y economa preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la mquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar los programas CN. El diseo de las mquinas-herramienta se basa en tres consideraciones:

rigidez mecnica, estabilidad dinmica, rigidez trmica.

El volumen de viruta extrado por unidad de tiempo o de avance (ratio de viruta removida) es un parmetro productivo que depende de la potencia que la mquinaherramienta puede proporcionar para el giro de su husillo principal.

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Fig.2: Los factores de la mquina herramienta

refrigerante,

Existen tres tipos de refrigerantes:

1/ Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas propiedades como refrigerante pero malas como lubricante. 2/ Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las ventajas de lubricacin de las substancias grasas. 3/ Los aceites de corte (con grasas y aditivos).

Se debe tener presente las siguientes consideraciones:

Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular. Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de proteccin y medidas de seguridad adicionales. Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes de la mquina (picado de guas) por lo que se recomienda el uso exclusivo de aceites minerales
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Para conseguir unas condiciones de mecanizado ptimas es necesaria la intervencin de un refrigerante. Sus funciones son:

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Disipar el calor generado durante el corte en la punta de la herramienta manteniendo la temperatura de la pieza lo ms baja posible. Reducir la friccin y el desgaste de la herramienta por lubricacin. Facilitar la extraccin de la viruta.

El uso de refrigerantes permite aumentar las velocidades de corte.

pieza (geometra bsica),

Un programador debe determinar qu propiedades de la pieza requieren atencin especial a la hora de confeccionar el programa CN partiendo de su plano.

El tamao y la forma de la pieza afectan a: La eleccin del mtodo y sistema de sujecin, as como, a la presin de apriete requerida. La determinacin de las herramientas y su forma de actuacin (contornos especiales, internos o externos, etc.).

Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparicin de vibraciones o deflexiones en la pieza (esta es la justificacin del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos amarres especiales en fresado). Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formacin de viruta favorable (mediante rompevirutas) y emplear una geometra de herramienta adecuada para el material. Se recomienda en este caso adems:

velocidades de corte elevadas, profundidades de corte bajas, avances reducidos.

La tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisin con que se debe ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se debe realizar una inspeccin o cambiar un til).

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Fig.6: Resumen de los factores pieza

material.

Con referencia al material de la pieza las caractersticas esenciales que deben ser tenidas en cuenta son la resistencia y la maquinabilidad. La resistencia a la compresin es importante a la hora de seleccionar el sistema de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema hidrulico). La maquinabilidad afecta a la eleccin de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar. Un sntoma caracterstico de un mecanizado correcto es la formacin de viruta favorable a velocidad de corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen acabado superficial.

Fig.7: Resumen de los factores material


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La geometra y el acabado superficial de la pieza determinan la eleccin de las plaquitas de mecanizado:

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La forma de la punta suele ser funcin del tipo de contorno a obtener. Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con las velocidades de corte y avances.

El estado superficial deseado se obtiene mediante la seleccin del radio de punta de la herramienta y el avance.

Las virutas

Los tipos de viruta dependen de:

factor de compresin, material de la pieza, velocidad de corte, estado superficial de flanco de desprendimiento, material de la herramienta, presencia de rompevirutas.

El factor de compresin se define como: Siendo: Xcomp: factor de compresin Av: seccin viruta, mm2 pc: profundidad de corte, mm

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Fig.8: Formas de viruta Estos factores se deben conocer para la correcta determinacin de los parmetros de corte necesarios:

velocidad de giro del cabezal, velocidad de corte, avance, profundidad de corte.

Todo ello en funcin de los lmites tcnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial y precisin dimensional).

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Fig.1: Factores a tener presentes en el mecanizado con CNC

Fig.9: Resumen de los criterios para el clculo de los parmetros esenciales de corte Ejes de coordenadas en CNC Las herramientas de una mquina CNC pueden realizar ciertos movimientos segn el tipo de mquina. En un torno, estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y movimientos transversales.
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En una fresadora, hay otro movimiento aadido a dichos movimientos fundamentales, llamado movimiento transversal secundario. Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y universalmente comprensible. Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin al programador durante la confeccin de programas. Sistemas de coordenadas de dos ejes La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u origen del sistema de coordenadas.

Fig.03: Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X/Y Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin / definicin precisa de todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando un par de coordenadas (X, Y).

Sistemas coordenados de tres ejes

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Cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es. El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.

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Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas

Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.

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Fig.09: Regla de la mano derecha

Fig.10: Coordenadas 3-D Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09). Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos dimensinales (es decir, los vrtices), en los tres ejes (Fig.10). Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene valores y direcciones negativas y positivas.

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Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas Sistema de coordenadas de la mquina El sistema de control de la mquina-herramienta convierte los valores de coordenadas dentro del programa de CNC:

en movimientos de herramienta. y/o en movimientos de pieza

La direccin de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operacin de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que slo se mueve la herramienta. Esta forma de ver la situacin se denomina "movimiento relativo de herramienta". Desplazamientos Para las operaciones de mecanizado que se efectan en las piezas, las herramientas tienen que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operacin. Las trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de mquina y de la capacidad de los sistemas de control. El tipo de mquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro portapiezas, as como los movimientos de avance y revolucin del husillo de trabajo.
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El tipo de configuracin del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado 2D, etc., determina cmo pueden coordinarse los desplazamientos entre s. Esta "coordinacin" que permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la ayuda de clculos internos conocidos como "interpolacin". Los tres siguientes apartados explican qu movimientos fundamentales de la herramienta pueden controlarse con la interpolacin en las mquinas-herramienta CNC y qu efectos tienen dichos movimientos sobre las piezas.

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Fig.39: Desplazamientos Desplazamientos lineales En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos fundamentales.

Plano XY (figura a) Plano XZ (figura b) Plano YZ (figura c)

Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

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Fig.40: Planos fundamentales Desplazamientos circulares Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere establecer el centro del crculo y un radio (figura 44.a). Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario adems especificar el plano del crculo (figuras 44.b y 44.c).

Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D Dimensiones y acotacin para CNC El departamento de ingeniera realiza los planos de las piezas. Tales planos estn generalmente acotados de forma que todos los contornos estn precisamente especificados en trminos de
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geometra. Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programacin, la acotacin debe considerar un cierto nmero de aspectos:

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Pueden convertirse fcilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la secuencia de mecanizado? Est la acotacin completa en relacin con las herramientas disponibles y las posibilidades del sistema de control? Pueden reconocerse fcilmente los elementos del contorno?

Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean convenientes para el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil preparacin del programa. Clculos trigonomtricos Incluso con los ltimos y ms cmodos sistemas CNC, la preparacin del programa puede llevar todava aparejado el uso de clculos matemticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido dimensionado para adecuarse al CNC. En muchos casos los problemas de programacin pueden ser resueltos mediante simples clculos trigonomtricos (figs.71 y 72).

Fig.71: Dibujo de una pieza fresada

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Fig.72: Dibujo de una pieza torneada Con este propsito las principales herramientas matemticas son:

Teorema del cociente. Teorema de Pitgoras. Funciones trigonomtricas: sen, cos, tg.

Una descripcin detallada de estas herramientas y especialmente de las frmulas relacionadas con ellas aparece en libros de ingeniera y tablas matemticas. Los restantes apartados cubren el Teorema del cociente, el Teorema de Pitgoras y las funciones trigonomtricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los dibujos de piezas. PROGRAMACIN DE CNC A continuacin se describen los distintos pasos de que constan las operaciones de mecanizado mediante mquinas de CN, sin considerar un lenguaje de programacin. Para seguir los pasos necesarios, la mquina CNC requiere principalmente, informacin tecnolgica y geomtrica. La informacin geomtrica consiste en:

datos dimensinales del contorno final, descripcin de los movimientos de la herramienta y posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.
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La informacin tecnolgica consiste en:

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datos necesarios sobre la herramienta a usar, datos de corte (velocidad, avance, etc.) y funciones de la mquina a ser controladas (refrigeracin, etc.).

Fig.1: Relacin entre informacin geomtrica y tecnolgica para los pasos de mecanizado Programacin geomtrica simple Procedimiento: En primero lugar, se debe establecer el punto cero de la pieza. Como segundo paso, todos los puntos geomtricos importantes deberan ser numerados a lo largo del contorno acabado, as como preparar una tabla que proporcione las coordenadas de esos puntos. En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberan ser descritos en la secuencia correcta. Programacin con distribucin de pasadas La programacin de la operacin de acabado tal y como se ha descrito en los puntos anteriores, asume que el contorno puede obtenerse por una simple operacin de acabado de la pieza. En cualquier caso, la situacin es tan sumamente frecuente, que el proceso consiste en
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completar un nmero de pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el acabado del contorno. Programacin de datos tecnolgicos Adems de la informacin geomtrica descrita en el recorrido de la herramienta, un programa CN tambin debe contener datos de informacin tecnolgica. Esta informacin se refiere principalmente a la eleccin de:

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la herramienta, la velocidad de avance y la velocidad de corte o velocidad de rotacin.

Fig.15: Herramientas de torneado: para desbaste, de acabado, para roscar, de acabado Las herramientas utilizadas durante el mecanizado son numeradas consecutivamente por el programador con 1, 2, 3, etc. o T1, T2, T3, etc.. Estos nmeros de herramienta son empleados secuencialmente en el programa CN para llamar a una herramienta especfica. Una llamada en el programa CN a una herramienta lleva consigo un cambio automtico de herramienta (p.e. indexando una torreta de herramientas) o bien una parada en la secuencia de mecanizado para permitir un cambio de herramienta manual por parte del operador. Edicin de programas CN El sistema de control de una mquina-herramienta CNC es el responsable en activar las funciones de la mquina-herramienta necesarias para cada secuencia particular de operaciones.
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Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de cmo va a tener lugar. Esta informacin toma la forma de programa CNC que el operador de la mquina (o programador) introduce en el sistema de control. El sistema de control lee el programa CNC, convierte la informacin que contiene en pulsos de control para la mquina-herramienta. El desarrollo de un programa CNC es determinado por el fabricante del sistema bajo unas pautas estandarizadas. Desarrollo de programas CNC Qu es un programa CNC? En un programa de CNC, las operaciones para mecanizar una pieza en la mquina herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede entender. Un operador que conozca una mquina-herramienta convencional requiere una planificacin de trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla. De acuerdo a la informacin contenida en estos documentos, obtendr las materias primas necesarias, herramientas, equipo de mantenimiento, etc. y, tras la preparacin, comenzar inmediatamente con las operaciones de mecanizado. La planificacin de trabajo y el plano indican al operador qu operaciones se requieren. De cualquier forma, el proceso decidido y los datos de corte seleccionados son generalmente decididos slo cuando se lleva a cabo el proceso de mecanizado actual. El mecanizado siguiendo un programa CNC es diferente: En este caso, todas las operaciones de mecanizado deben establecerse previamente y en el orden correcto, junto con las condiciones de avance, velocidad de giro, etc., y estos detalles almacenarse en el programa CNC. Una vez introducido el programa CNC en el sistema de control, puede ejecutarse tantas veces como se desee. Al operador tan slo le queda:

preparar la mquina, monitorizar las secuencias de mecanizado,


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efectuar la inspeccin, cargar, fijar y liberar las piezas y recambiar las herramientas desgastadas.

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Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada en el programa CNC, los puntos apropiados del programa CNC deben modificarse. En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas directamente por el operador de la mquina. Otras condiciones adicionales pueden consistir en:


Subrutinas

informacin geomtrica (p.e. datos de coordenadas. X20, Y40, Z30), informacin tecnolgica (p.e. avance: F0.2; F40; velocidad de giro: S1000) e informacin de programacin (p.e. nombre de bloques de programa: P50comienzo de bloque en programa N50; Q60= final de bloque en programa N60)

Los programas de CNC con secuencias de mecanizado repetitivas incluyen un nmero de instrucciones que tienen que ser programadas varias veces. Para que el programador no tenga que escribir y/o introducir instrucciones repetidamente, hay formas de preparar secciones de programas repetitivas como subrutinas que son almacenadas separadamente en el sistema de control. Cuando se ejecuta el programa principal para una pieza concreta, se llama a la subrutina mediante instrucciones especiales en el punto adecuado, siendo insertada en la secuencia general de mecanizado. Al final de la subrutina, una instruccin devuelve el control al programa principal. Un programa CNC consta bsicamente de instrucciones. Estas instrucciones son convertidas por el sistema de control en pulsos de control para la mquina herramienta

Ejemplo Si en el programa aparece: "Desplazamiento rpido a X=40, Z=20, Esto origina que se activen los motores de los ejes X y Z, mantenindose as hasta llegar a la posicin X=40, Z=20. Las instrucciones de un programa CNC estn acompaas habitualmente de condiciones adicionales. En este ejemplo, significara:
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Una instruccin junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de programa. Un programa CNC consiste por tanto en una secuencia de bloques de programa como:

Los bloques de programa pueden identificarse por nmeros de bloque (p.e. N10, N20, etc.) y hay sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de programa es numerado, mientras que en otros sistemas de control slo se numeran aquellos bloques que el programador considera por jugar un papel determinado en el programa. Ejemplos: Todos los bloques numerados:

Slo el cambio de herramienta numerado:

Lenguaje de programacin CNC

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De acuerdo con el estndar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de direccin, tienen el siguiente significado:

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NOTA: Los lenguajes de programacin CNC estn estandarizados internacionalmente. La norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para mquinas de control numrico" (partes 1 y 2) coinciden en contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983 "Control numrico de mquinas".
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El lenguaje de programacin de un sistema de control determina las reglas con las que debern construirse los bloques de programa en un programa CNC. Las bases del lenguaje de programacin usado en sistemas de control CNC estn estandarizadas. A continuacin se presentan los principios bsicos para el desarrollo de bloques de programa: Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, estn compuestas por una letra de direccin y una secuencia de nmeros.

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Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de direccin con la que la palabra comienza. La letra de direccin de instruccin ms importante es la G. Las instrucciones G (G00 a G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello tambin se les llama "funciones de desplazamiento") Las letras de direccin para funciones suplementarias son:

X, Y, Z: datos de coordenadas F: velocidad de avance S: velocidad de giro

En el lenguaje de programacin de un sistema de control CNC, el fabricante especifica qu instrucciones pueden programarse, que funciones suplementarias son posibles en conexin
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con instrucciones individuales y que letras de direccin y secuencias de nmeros forman las instrucciones y funciones suplementarias. Cuando se introduce un programa CNC, el sistema de control verifica si se han respetado las reglas del lenguaje de programacin (p.e. si pueden aadirse funciones suplementarias a una instruccin). Sin embargo, la introduccin por el programador de coordenadas equivocadas slo puede detectarse durante la ejecucin del programa. Instrucciones CNC Aqu se muestran un conjunto de importantes instrucciones de estndares establecidos que aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC. Estas son las instrucciones:

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Fig.18 Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un teclado simblico.

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Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control:

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en dimensiones absolutas en dimensiones incremntales mediante sentencias de ngulo suplementario en coordenadas polares

Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas. "Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva instruccin o funcin suplementaria. Ejemplo:

El desplazamiento rpido, G00 La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00. Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la mxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir las coordenadas del punto destino.

Fig.19: G00 para torneado

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Fig.20: G00 para fresado La trayectoria es generalmente la lnea recta que une el punto de partida y el destino, dado este ltimo por las coordenadas establecidas en la funcin suplementaria. Ejemplo (punto inicial X=150, Y=200, Z=150, fig.04)

Se emplea el desplazamiento rpido para movimientos en los que la herramienta no toca ni tiene la posibilidad de tocar la pieza.

Fig.21: Dos movimientos rpidos consecutivos El desplazamiento lineal con avance, G01 Las trayectorias estn definidas por:
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el camino de la punta de herramienta cuando tornea y el camino del centro de la fresa cuando corta

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Fig.22: Desplazamiento para torneado

Fig.23: Desplazamiento para fresado

Conversin de datos absolutos a dimensiones incremntales y viceversa (introduccin de datos).

Como ya se ha dicho, los planos de la pieza pueden dimensionarse en medidas absolutas o incremntales. Por esta razn, los sistemas CNC permiten la introduccin de coordenadas de los puntos finales en dimensiones absolutas o incremntales.
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Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las instrucciones de desplazamiento siguientes se tomarn por el sistema de control como coordenadas absolutas (fig. 24). Cuando se programe G91, el sistema de control pasa a coordenadas incremntales (fig. 25).

Fig.24: Coordenadas absolutas (tras G90)

Fig.25: Coordenadas incremntales (tras G91) Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas automticamente como coordenadas absolutas. En dichos sistemas, las letras U, V, W se emplean para coordenadas incremntales. De acuerdo con los estndares, la instruccin "Desplazamiento lineal con avance" requiere la palabra de programa G01. Las siguientes funciones suplementarias son tambin necesarias:

Coordenadas del punto destino


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Velocidad de avance Velocidad de giro o de corte

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La instruccin "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en lnea recta al punto destino con la velocidad de avance introducida como funcin suplementaria

Fig.26: G01 para torneado

Fig.27: G01 para fresado La velocidad de avance determina la velocidad con la que la pieza es mecanizada. La eleccin de esta velocidad depende de:

la herramienta (geometra y material) el material a ser mecanizado el acabado de superficie requerido geometra y rigidez de la herramienta

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G01 X80 Y80 Z20 F40 S1000 X80 Y80 Z20 Punto destino F40 Velocidad de avance 40mm/min. S1000 Velocidad de giro 1000 r.p.m. La mayora de los sistemas de control ofrecen varias posibilidades a la hora de introducir las coordenadas del punto destino

Fig.28: Lnea recta en avance (tridimensional) El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03) Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible tambin emplear coordenadas polares

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Fig.29: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial

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Fig.30: Arco para torneado

Fig.31: Arco para fresado

Las instrucciones de interpolacin circular, G02 y G03, se diferencian en el sentido de rotacin. Las instrucciones "Interpolacin circular, horario" (G02) y "Interpolacin circular, antihorario" (G03) requieren las siguientes funciones suplementarias:

coordenadas del punto destino introduccin del radio o centro del arco velocidad de avance
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velocidad de giro o de corte

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El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incremntales relativas al punto de partida. Aqu, se emplean las letras de direccin I, J, K (para las direcciones X, Y, Z).

Fig.32: Ejemplo de G02

Fig.33: Giro horario y antihorario Con el punto de partida X=0, Y=50, la fig.32 ilustra la siguiente instruccin: G02 X60 Y30 I30 J-10 F02 V300

X60 Y30 Punto destino I30 J-10 Centro del arco en dimensiones incremntales F02 Velocidad de avance 0.2 mm/rev. V300 Velocidad de corte 300 m/min

Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la direccin en la que el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la "regla de la mano derecha". La disposicin siempre se ve en la direccin negativa del tercer eje.
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SISTEMAS DE CONTROL Funciones programables CNC Actualmente las CNC emplean como mtodo de trabajo la modalidad CNC exclusivamente. Sin embargo, existen en el entorno de la mquina herramienta referencias continuas a la "tecnologa CNC". Es importante conocer los escalones de dicha tecnologa y distinguir entre los trminos CNC. Sistemas CNC bsicos:

En las primeras mquinas-herramienta dotadas de unidades de control numrico el programa se confeccionaba externamente y deba ser transferido a la CNC mediante algn tipo de soporte fsico (disquete, casete o cinta perforada). Estos programas CNC podan ser puestos en marcha o detenidos a pie de mquina, pero no podan modificarse (editarse). Las correcciones geomtricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos de sujecin tenan que preverse anticipadamente en la programacin y ser gestionadas de manera exhaustiva. El operador montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje.

Sistemas CNC: (controlados numricamente por ordenador)

Presentan un ordenador como CNC que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y adems realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de mquina manipulando los datos con perifricos de entrada y salida. Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o inicializacin de las mismas, de forma independiente al programa. Estos datos se incorporan automticamente a la programacin durante la ejecucin para que sean llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razn el operador puede editar los programas con menos informacin de partida, limitndose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase. Lenguaje de programacin Tecnologa de la mquina-herramienta

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Fig.39: Esquema de un sistema CN

Fig.40: Esquema de un sistema CNC Tipos de control Los conceptos de interpolacin lineal desplazamientos de los ejes bsicos de las CNC. y circular estn relacionados con los

Interpolacin lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal
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manera que la trayectoria no se desva de la recta prefijada ms all de la tolerancia permitida.

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Interpolacin circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desva del la circunferencia prefijada ms all de la tolerancia permitida.

En general, el concepto interpolacin tiene relacin con el clculo de puntos de acuerdo a un recorrido dado. De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categoras en nivel creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo. El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos programados mediante movimientos simples en cada eje en vaco. Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo. Dependiendo del tipo de control los motores de cada eje actan separada o conjuntamente hasta que se alcanza la posicin deseada. El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura por puntos.

Fig.41: Control punto a punto El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rpidos en vaco, el avance de la herramienta en carga, segn trayectorias paralelas a los ejes bsicos de la CNC.

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En dichas trayectorias slo acta un nico motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese eje) controlndose la distancia a recorrer y la velocidad del avance. Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.

Fig.42: Control paraxial El control continuo permite:

Los desplazamientos rpidos de la herramienta en vaco. Avances en carga paralelos a los ejes bsicos. Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando interpolaciones rectas o circulares.

Fig.43: Control contino


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Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relacin a la capacidad de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por interpolacin ms o menos complejas. En este contexto conviene distinguir los planos afectados por la interpolacin. As se habla de contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D. Las prestaciones de una CNC no se miden por el nmero de ejes sino por el nmero de ejes que puede mover (controlar) de forma simultnea para describir trayectorias. Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un paraxial como punto a punto. Las situaciones inversas no son viables. Otros tipos de control son:

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Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares con la intervencin de dos ejes bsicos de desplazamiento. El contorno queda dentro del plano formado por ambos ejes. Si la CNC tiene tres ejes bsicos pero su capacidad es de contornos es 2D, el tercer eje slo determina la posicin relativa del plano mencionado. En fresado, el tercer eje determinara la profundidad o altura y el contorno a fresar que se definira con los otros dos. Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecucin de contornos 2D en cualquier plano definido por dos desplazamientos bsicos quedando el eje ortogonal solamente hbil para definir profundidades. En las mquinas-herramienta de tres ejes con CNC se da generalmente este tipo de situacin, pudindose definir contornos en los tres planos XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de los tres planos.

Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio tridimensional. Esto supone que la mquina debe desplazar simultneamente sus tres ejes para poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano. Control Numrico Computarizado CNC Qu es el CNC? CNC se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado. Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada mquina CNC, lo que permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados y desarrollados localmente eliminando o reduciendo un buen numero de los problemas operativos de aquellas. Las maquinas CNC ofrecen una mayor flexibilidad porque estn dotadas de control digital en
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lugar de circuitos cableados, lo cual permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Adems, el ordenador puede analizar la precisin con que estn programadas las piezas a fabricar y si han de reprogramarse antes de poner la maquina en marcha. Las CNC estn conectadas con sistemas de carga y descarga de herramientas. Estas son ms rpidas pues suelen disponer de sistemas para el desarrollo de programas en tiempo real y on line, de manera que los operadores pueden llevar a cabo con gran rapidez los cambios de ingeniera. Cuando varias maquinas CNC estn controladas por un mismo ordenador central, que distribuye entre estas los programas de control numrico, se dice que estamos ante maquinas herramientas de control numrico computarizado distribuido (CNC). Estos sistemas son necesarios para conseguir la integracin ltima de las piezas a procesar con los planes y programas de produccin. Estos programas se ejercen a travs del siguiente proceso: Dibujo del procesamiento

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Programacin. Interface. Mquinas Herramientas C.N.C.

La interface entre el programador y la CNC se realiza a travs de la interface, la cual puede ser una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la CNC posee una lectora de la cinta. Caractersticas del C.N.C La CNCC posee las siguientes ventajas:

Mayor precisin y mejor calidad de productos. Mayor uniformidad en los productos producidos. Un operario puede operar varias mquinas a la vez. Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada. Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto. Fcil control de calidad. Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y abrazaderas. Es posible satisfacer pedidos urgentes. No se requieren operadores con experiencia. Se reduce la fatiga del operador. Mayor seguridad en las labores.
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Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria. Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la competencia en el mercado. Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de objetivos o polticas de la empresa. Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto. Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar: Alto costo de la maquinaria. Falta de opciones o alternativas en caso de fallas. Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento. Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin. Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia de la capacidad instalada.

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El Factor Humano y las Mquinas C.N.C. En esta seccin, veremos el tipo de conocimiento y/o habilidades que debe poseer un operador C.N.C.

El operador de CNC deber tener conocimientos en geometra, lgebra y trigonometra. Deber conocer sobre la seleccin y diseo de la Herramienta de Corte. Dominar los mtodos de sujecin. Uso de medidores y conocimientos de metrologa. Interpretacin de Planos. Conocimientos de la estructura de la mquina CNC. Conocimientos del proceso de transformacin mecnica. Conocimientos de la programacin CNC. Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC. Conocimientos generales de programacin y computadores personales.

Existen algunos otros aspectos de tipo humano que se derivan de la utilizacin del control numrico; entre los que podemos mencionar:

Una persona puede operar varias mquinas simultneamente. Mejora el ambiente de trabajo. No se requiere de una gran experiencia. El programa tiene el control de los parmetros de corte.

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Todos estos aspectos pueden representar cambios culturales dentro del ambiente del taller; sin embargo si se es hbil la adaptacin ser bastante rpida. Uso del C.N.C. Cundo emplear el CNC? La decisin sobre el cundo es necesario utilizar CNC?, muchas veces se resuelve en base a un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados, muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnolgico en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas surgirn mltiples alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se dar una rpida transferencia tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel tcnico. Fenmenos como stos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al nivel de consumidores. Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los cambios que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo de Comunicacin y Computadores. Entonces, Por qu ser escpticos? y pensar que no somos capaces de adaptar nuevas tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial. Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no CNC en trminos de produccin:

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Cuando se tienen altos volmenes de produccin. Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta. Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto. Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de modelos. Cuando es necesario un alto grado de precisin.

Mquina convencional vs Mquina CNC. Veamos ahora el contraste entre una mquina convencional y una mquina C.N.C. Mquina Convencional MHCH Se opera por una sola persona
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Mquina Convencional CNC Una persona puede operar muchas mquinas.


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Es necesario localizar por las Plano. Es necesario la experiencia El operador tiene el control profundidad, avance, etc. de

No es necesario localizar medidas el dimensionamiento en dimensiones. No es necesaria la experiencia. El programa tiene todo el Control de los parmetros de corte Luego que se ejecuta el Programa virtualmente se realiza cualquier trabajo.

Existen trabajos que es imposible realizar.

Maquinas herramientas de control numrico computarizado (CNC). Se refiere al modo de operacin en la cual mltiples maquinas de CNC y otros equipos de produccin (maquinas de medicin, robots, presets, etc.) son conectados a una computadora. La transmisin directa de datos elimina el medio de almacenamiento usado tradicionalmente como: disquetes, cintas magnticas, etc. La caracterstica esencial de un sistema CNC es la administracin y control de informacin para mltiples maquinas de DCN, en la cual la computadora puede llegar a asumir responsabilidad sobre funciones del CNC. Anteriormente, los CNC tenan poca capacidad de memoria, y tenan que transmitir informacin bloque por bloque en tiempo real. Ahora los controles de CNC modernos ya no tienen una dependencia crtica de la computadora del CNC, ya que pueden trabajar independientemente una vez que tengan el programa almacenado. Evolucin de la tecnologa CNC

Control numrico computarizado (CNC) Consiste en una computadora (PC) que se enlace con la unidad de control de maquina (CNC) a travs de una lnea de conexin serial RS-232C. CNC en conexin con el departamento de CAD CAM Cargar los programas desde computadores de CAD CAM a la PC a travs de un enlace de comunicacin de computo de alta velocidad ethernet CNC en un ambiente de red industrial integrada Las CNCC y las computadoras de CAD CAM estn enlazadas directamente a travs de una red industrial ethernet.
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Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ENERGA PROCESOS DE MANUFACTURA I

La ultima evolucin de comunicacin mencionada arriba para cargar programas entre componentes de un taller de maquinados se denomina CNC en red (CNC networking), donde ya no existen la computadora personal y la comunicacin serial, lo anterior mejora la velocidad de transferencia tpica de informacin 960 caracteres por segundo a 1000,000 de caracteres por segundo logrados a travs de una red ethernet, el CNC permite que los programas realizados en el sistema de CAD CAM aparezcan como si ellos estuvieran en la memoria del CNC o en el disco duro. Funciones de un sistema CNC moderno

Almacenamiento y administracin de programas de CNC con un respaldo peridico automtico de la informacin. Transferencia de programas corregidos desde el CNC de regreso hacia el almacenamiento central de los datos. Monitoreo de funciones de seguridad bsicas diseadas para prevenir la no autorizada modificacin de programas. Adicionalmente, puede almacenar y administrar datos de herramientas, valores de compensacin y su transferencia a los controles. Recoleccin de datos de manufactura. Despliega el status de los controles del taller y el registro histrico de cada una de las maquinas.

Criterio de utilizacin de un CNC

Numero de maquinas de CNC Numero de programas de CNC Tamao de programas de CNC Frecuencia de cambios en los programas Administracin de herramientas por sistema Uso de sistemas de CAD CAM Uso de sistemas flexibles de manufactura

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

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