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Hornos usados para la fundición Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho

en capacidad y tamaño, varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores: ♦La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a temperatura de vaciado requerida. ♦La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición. ♦La producción requerida del horno. ♦El costo de operación del horno. Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son: ♦Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante). ♦Horno eléctrico. ♦Horno por inducción. ♦Horno de arco eléctrico. ♦Horno basculante. ♦Horno de cubilote. Hornos de crisol. En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de combustión y por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente. Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada. Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido se saca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes. Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga, se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y de aluminio.

que se encuentra en el trayecto de lo9s gases hacia la salida de humos y la chimenea. coque y piedracaliza y se utilizan para hacer fundición de hierros colados.4metros de diámetro. la lentitud de la fusión y el sistema de control por cargas permiten una gran precisión en la fusión. Luego el metal es transferido a los moldes en una cuchara. y la fundición de metales no ferrosos.8 a 1. se carga por la parte superior con chatarra de hierro. Es muy adecuado para la fabricación de piezas coladas de fundición maleables de núcleo negro. que se empleaban para fabricar el llamado hierro forjado.la figura muestra un clásico horno de reverbero. para cilindros de laminación y grandes piezas de bronce por ejemplo. con la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente. la llama y los otros productos de la combustión son dirigidos por la forma de bóveda hacia la carga existente ene la solera. La carga se funde en una solera de poca profundidad. mediante la llama producida en un quemador o lugar situado en uno de los extremos de la solera.Horno basculante Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de sustentación.El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisionescontaminantes son más costosos que el propio horno y por ello no se controlan lasemisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación. Los primeros solo tenían capacidad solo de 350 a 450 kilogramos de metal. hornos de reverbero. usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleación determinada. . Son ejemplos de esos tipos de hornos los de pudelado. Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0. y los utilizados en la fabricación de fundición maleable. la desventaja de este horno es que el punto de descarga acompaña el movimiento basculante Horno de cubilote. El calor de la bóveda se transmite por radiación hacia la carga que queda debajo. hélices de barco. pero en los modernos la capacidad es de 10 a 30 toneladas llegando incluso a 80.En estos hornos se quema el combustible en uno de los extremos de la cámara.

El diseño debe procurar una compensación económica.6 m por tonelada de carga. La bóveda es inclinada descendiendo desde el hogar hasta el extremo en que se encuentra la chimenea. La práctica usual de carga consiste en empujar chatarra ligera hacia cilindros de laminación. Por ejemplo. Los hornos grandes suelen calentarse con carbón pulverizado o con aceite. a un recipiente desde la cual se saca con cucharas para su utilización. que sirven también para el rebelo y la toma de muestras. Las puertas deben ser lo mas estancas al aire que se queda para que se mantenga al máximo el tiro de la chimenea. Cuando se empieza a sangrar el horno conviene sacar todo el metal más rápidamente posible para evitar que las pérdidas de silicio y manganeso sean mayores. el metal liquido. latones y bronce. El calentamiento es por gas. De esta forma el material más pequeño queda próximo al fondo y es protegido de la oxidación excesiva por el más grueso que se encuentra arriba. pero. que es de de 0. pero la duración total de la fusión es mayor que en la colada más grande. Una colada de 30 toneladas se puede fundir a mayor velocidad que una de 15 toneladas. con baños de capacidades de 230 va 900 kilogramos . aceite o una combinación de ambos directamente sobre la carga. Una solera extensa y un baño de poca altura aseguran un rápido sobrecalentamiento del metal fundido a expensas de perdidas por oxidación. es importante la altura del baño. La bóveda esta formada por una serie de arcos de ladrillos refractarios. y finalmente se pone de arrabio por encima. Esto lleva muchas veces a instalar hornos mas pequeños que puedan producir mayor numero de coladas al día. Si el horno se calienta con carbón en trozos es necesaria una parrilla separada de la solera por un muro bajo el altar del hogar de 45 a 90 cm. de alrededor del 20%. algunos hornos se cargan por las puertas. Los hornos de reverbero pueden emplearse acoplados a un cubileteen un proceso duplex. Algunas veces se recuperan los gases de salida para precalentar el aire de combustión. que se emplean para los metales de punto de fusión mas bajo. En la parte superior quedan los materiales de mas bajo punto de fusión. de altura. Algunas veces se emplean pequeños hornos de reverbero. La solera tiene una inclinación hacia la piquera de la colada. En un buen horno se pueden fundir25 toneladas de carga en 6 horas. la carga suele efectuarse a través de la bóveda. situada generalmente entre el centro del horno y el extremo del hogar. encerrados en una vuelta de acero o fundición y la solera es de ladrillos o arena de sílice fritada. El ancho interior es de generalmente de entre 150 y 300 cm.5 a 0.Figura En los hornos para fundición maleable las paredes suelen ser de ladrillos refractarios neutros. Las capacidades de fusión varían de 140 a 900 kilos de aluminio por hora. de ancho y su longitud varía entre 450 a 1500 cm. con capacidad de 45 kilos a 2 toneladas para la fusión de metales no férreos. Esto evita el sobrecalentamiento del metal y la formación de oxido en la solera. Le altura de la bóveda depende de el volumen que ocupa la carga no fundida. Pueden ser estacionarios o basculables. sobre una solera inclinada fluye muy rápidamente. Uno de los tipos mas pequeños son los hornos moderno llamados de solera seca.

5 a 4. El cubilote se emplea casi exclusivamente para la producción de fundición de hierro. No sirve para fundir latón o bronce porque se produce una oxidación excesiva del zinc o del estaño. El espesor medio del fondo de los cubilotes de hasta 5 ton/HR de capacidad puede llegar de 150 a 300 mm en los cubilotes grandes. El agujero tiene aproximadamente 120 cm2 de y durante el funcionamiento del horno se tapa con una placa de hierro que se mantiene en posición mediante una barra. La piquera de escoria esta de 200 a 230 Mm. En los cubilotes muy grandes esa altura puede llegar hasta los 6 metros. La puerta de carga se dispone a la altura de 3. . Este agujero se emplea en los cubilotes de fondo fijo para extraer los residuos al finalizar la colada.. Al principio se construían los cubilotes sobre una base de mampostería envés de soportarlos con columnas.instalación de cubilotes en una fundición. El aire es suministrado a la caja de viento mediante un ventilador o un soplador y pasa al interior del horno a través de toberas que pueden estar situadas en la caja de viento o bajo ella.. por debajo del plano de toberas y debe estar situada a igual distancia de 2 toberas adyacentes para evitar que el viento que entra por estas enfrié demasiado la escoria e impida que colé libremente por el agujero destinado a ella. La mayoría de los modernos se pueden abrir por el fondo. todavía están en uso este tipo de hornos y se llaman de fondo fijo. de diámetro interno. En el frente del horno esta la piquera de colada y se hace que el fondo este con pendiente hacia ella.5 m por encima del plano de toberas según el tamaño del horno. aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y luego se añaden al caldo las adiciones aleantes necesarias.alzado en sección de un cubilote moderno con fondo móvil. de tal manera que los residuos que quedan después de una fusión puedan descargarse al bajar los fondos móviles. Figura 24. Cada uno de ellos descansa sobre columnas. aunque también se utiliza algunas veces con dimensiones más pequeñas para fundir cobre si se necesitan grandes cantidades de este metal. El fondo de los hornos de fondo móvil se hace con arena de moldeo a través de un agujero de limpieza practicado en el fondo de la envolvente. El cubilote consiste en una envuelta cilíndrica de acero que reposa verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de acero.Figura 23. El número de toberas depende del tamaño del horno y es corriente disponer de una tobera por cada 15 cm.Cubilote. En los hornos mas granees se emplean chapas de hasta 12 mm de espesor. Hay una caja o cintura de viento situada de 60 a 150 cm. de altura y rodea a toda la envuelta. llevan compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo después de un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados. consistentes en 3 cubilotes de dimensiones diferentes. La envuelta de acero suele ser de chapa de aproximadamente 6 mm de espesor y se construye por roblonado o por sopladura. La altura a la que deben colocarse las toberas respecto del fondo de trabajo del cubilote depende de la capacidad que se necesite para el caldo.

estos son utilizados para la . Los metales acrisolados son trabajados a elevadas temperaturas. Debe tenerse en cuenta que durante la primera hora de colada la producción es más baja. La palabra crisol también es utilizada para nombrar algunos especimenes en el laboratorio capacitados para resistir el fuego y utilizado para realizar todo tipo de fundición. los crisoles realizados a base de grafito con barro son considerados más resistentes que los demás. estos últimos pueden ser fabricados de diversos tamaño. su función principal es permitir que los gases se liberen durante el proceso de enfriamiento. pudiendo estimarse en unos 80 Kg. fácil de fundir con un mínimo de coque. existen crisoles diseñados para soportar 1500 grados Celsius. La tendencia actual es la de utilizar una sola fila de toberas de sección circular y rectangular. La producción es afectada por la cantidad de coque usado y es baja si también es baja la relación de metal a coque. Este aparato esta realizado a base de arcilla y grafito. porque el horno no está todavía suficientemente caliente. esto quiere decir que el problema es más de quemar el coque que de fundir el metal. puede llegar hasta 1OOKg/hr por decímetro cuadrado en condiciones favorables. Después de que los metales son trabajados a elevadas temperaturas son puestos en unos moldes. El crisol esta habitualmente situado en el horno.Las toberas son boquillas a través de las cuales pasa el aire al interior del horno desde la caja de viento. Los mejores resultados se obtienen cuando la sección de las toberas esta comprendida entre 1/5 y 1/7 de la sección transversal del horno al nivel de las toberas. ni pasar de 6 pulgadas en cubilotes de mayores dimensiones. después del proceso de fundición se utiliza el molde. las toberas rectangulares tienen entre 4 y 5 pulgadas de altura y una anchura de 1 a 1. mientras que al final de coladas largas se obtiene producciones mayores de lo normal por el aumento de sección debido al desgaste del revestimiento refractario Crisol. La producción normal o velocidad de fusión del cubilote depende del diámetro interno al nivel de toberas. de diámetro interior. trabajando en condiciones normales. Hay otros crisoles con perforaciones en la parte inferior. como cuando se emplea chatarra ligera. usualmente la temperatura de fundición puede alcanzar los 500 grados Celsius. en cubilotes de 90 cm. Los crisoles utilizados para la fundición de metales son realizados a base de grafito con barro. es una cavidad localizada en los hornos donde se colocan los metales fundidos. / hr por cada centímetro cuadrado de sección. uno de los usos mas antiguos del mismo fue para la obtención del platino. Si se emplea toberas circulares no deben tener un diámetro superior a 5 pulgadas.5 veces la altura. El crisol es un aparato diseñado para soportar elementos a altas temperaturas.

El crisol también se puede definir como una circunstancia capaz de fundir y homogeneizar distintas ideas: el suelo mexicano se convierte en un crisol en el que se mezclan las aportaciones culturales más brillantes de las civilizaciones precolombinas e hispánicas. Para realizar medidas precisas se recomienda que se laven las manos correctamente. La duracion de un crisol de niquel es de alrededor de 4 a 6 fusiones. después ambos son pesados en una balanza. este último se introduce en el horno. En el crisol se lleva a cabo la reacción química exotérmica de la transformación del plomo puro en óxido de plomo con contenido metálico. estas se pueden sacar facilmente por medio de separaciones de amoniaco. Esta operación de oxidación dentro de los crisoles totalmente controlada en el monitor del equipo en forma automática. se precalienta antes de ser sometido aprueba para que no haya ningún obstáculo en los resultados. Existen crisoles que tienen la capacidad de absorber cierta cantidad de humedad del ambiente. luego mediante una analítica gavimetrica el crisol y el elemento se pasan con cierta precisión. la masa del crisol es retirada y la masa restante corresponde a la masa de la muestra. En los laboratorios. En algunos casos los crisoles de niquel son preferibles de usar en vez de los crisoles de zirconio.com Crisoles de Niquel En el laboratorio los crisoles de niquel ofrecen una gran resistencia al diluir alcalinos a un costo muy bajo por crisol. en un rango del 70 al 75 por ciento. tantalio o bajo fosforo. en las fusiones de peroxido de sodio. Las partículas de plomo puro al entrar en contacto con el oxigeno del aire en presencia de una humedad relativa cercana al 70 por ciento o mas se oxida en un gran porcentaje. estos son llamados crisoles Higroscópicos. la palabra crisol un espacio sonde existe interacción de ideas. Mas tarde el crisol y la muestra pasan por un proceso de enfriamiento. niobio.filtración. por ejemplo en la porcelana. esto es conocido como gravimetría cuantitativa. La conversión del plomo puro en óxido de plomo se efectúa de la manera siguiente: Dentro del reactor hay unas paletas que giran a una velocidad determinada que al ingresar el plomo puro fundido lo golpean para pulverizarlo. En un significado muy figurado. estos aparatos son utilizados para la masa de una sustancia que esta en objetivo de análisis. El uso de . nacionalidades y culturas. En este caso. A pesar de que se puede introducir cantidades significativas de niquel en las muestras. tambien en los analisis de columbio. evitando de esta manera la absorción de sucio en el crisol. Este proceso de medida consiste en utilizar un precipitado para filtrar en papel. después de haber filtrado los residuos en el papel. en las cuales se debe determinar el zirconio. Por ejemplo. son conocidos como Crisol Gooch en honor a Frank Austen Gooch. Equipo arquitectura y construcción de ARQHYS.

Al escoger los crisoles para el laboratorio. en situaciones donde se encuentran presentes pequenas cantidades de zirconio o si al sacar el zirconio por medio de acido mandelico no ha dado un resultado satisfactorio. Se debe usar niquel si se debe determinar pequenas cantidades de fosforo debido a la extremadamente baja solubilidad del fosfato de zirconio. ademas de su costo.crisoles de niquel es favorable. si se reemplaza por el platino en aquellos casos en que el zirconio no se debe usar. . el niquel puede ser efectivo en cuanto al costo por crisol y por su uso en fusiones donde el zirconio u otros metales no se pueden usar. Es Es incluso efectivo en cuanto al costo.