WORKSHOP DE

MOLIENDA SAG 2001
16, 17 y 18 de Mayo – Viña del Mar – CHILE
CENTRO TECNOLÓGICO DE MOLIENDA SAG Y SISTEMAS ELÉCTRICOS
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
TEMAS ACTUALES EN MOLIENDA
SEMIAUTÓGENA
Luis Magne
1
, Waldo Valderrama
2
, Jorge Pontt
2
Centro Tecnológico de Molienda SAG y Sistemas Eléctricos
1
Universidad de Santiago de Chile
2
Universidad Técnica Federico Santa María
RESUMEN
La molienda semiautógena se encuentra en el apogeo de su desarrollo, con
molinos cada vez mayores y de mayor potencia. El conocimiento operacional está
aumentando considerablemente gracias al paulatino abandono de conceptos provenientes
de la molienda convencional para dar paso a un nuevo conocimiento sustentado en la
comprensión de las variaciones de la composición y movimiento de la carga. Sin
embargo, este mismo conocimiento indica que probablemente las condiciones óptimas de
funcionamiento de los molinos semiautógenos se encuentran fuera del rango de molienda
semiautógena propiamente tal. En el futuro próximo se hará necesario revisar los
conceptos de diseño de estos molinos y del circuito del cual forman parte.
EL DESARROLLO DE LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENA
Evolución de los Circuitos de Molienda de Minerales
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la década de 1880. Sin embargo, el
crecimiento exponencial en tamaño y potencia instalada comienza en la década de 1960. Es así como
en esos años el circuito básico de operación consistía en dos etapas, compuestas por un molino de
barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en circuito cerrado directo. El
diámetro de los molinos no superaba los 12 pies, con potencias instaladas de 930 kW (1,250 HP). En
la década de 1970 aparecen los primeros circuitos de molienda en una etapa, con molinos de bolas de
16.5 pies de diámetro y potencias de 3,000 kW (4,000 HP), iniciando la desaparición de los molinos de
barras en el diseño de plantas de procesamiento de minerales. Es en la década de 1980 cuando
aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran, para la molienda
primaria, molinos semiautógenos seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o molienda
fina. Los primeros alcanzan diámetros de hasta 36 pies, con potencias de 11,200 kW (15,000 HP) y
los molinos de bolas, diámetros de 18 pies, con potencias de 4,850 kW (6,500 HP). La década de
1990 consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios megaproyectos en el
mundo que con un pequeño número de equipos logran altas tasas de procesamiento de mineral. El
diámetro de los molinos semiautógenos alcanza los 40 pies de diámetro con potencias de 19,400 kW
(26,000 HP) y los molinos de bolas llegan a diámetros de 24 pies y potencias de 10,500 kW (14,000
HP).
En Chile, desde 1981, han entrado en operación 21 circuitos de molienda semiautógena. En la
Tabla 1 se presenta el listado de molinos semiautógenos en operación actualmente, con sus
principales características. En ella se observa claramente el crecimiento del parque de molinos
semiautógenos en Chile, no sólo en número sino también en tamaño y potencia instalada, y aún más
importante en la capacidad de procesamiento del circuito de molienda al que pertenecen.
El molino semiautógeno más grande en operación en Chile es de 36 pies de diámetro y 17.25
pies de largo con una potencia de 13,500 kW (18,000 HP).
El proyecto de expansión de Minera Escondida considera un molino semiautógeno de 38 pies
de diámetro y 22.5 pies de largo, con potencia de 19,400 kW (26,000 HP) y tres molinos de bolas de
25 x 40.5 pies, con 13,500 kW (18,000 HP) cada uno, los primeros a nivel mundial con motor gear-
less.
El proyecto de expansión de CODELCO Chile División El Teniente considera un molino
semiautógeno de 38 pies de diámetro y 24 pies de largo con una potencia de 18,000 kW (24,000 HP)
y dos molinos de bolas de 24 x 34 pies con 10,000 kW (13,500 HP) de potencia instalada cada uno.
Mientras, en el estudio de prefactibilidad para el proyecto de expansión de Compañía Minera
Doña Inés de Collahuasi se evalúan molinos semiautógenos de 42 y 44 pies de diámetro.
En el proyecto Antamina, Perú, se encuentra en fase de instalación un molino semiautógeno
de 38 pies de diámetro y 20 pies de largo, con motor gear-less de 19,400 kW (26,000 HP), seguido de
tres molinos de bolas de 24 x 36 pies, con 11,200 kW (15,000 HP) de potencia cada uno.
Los Accionamientos y el Crecimiento de Molinos Rotatorios
Durante muchos años, el crecimiento de los molinos semiautógenos se encontró
supeditado al desarrollo de sistemas de accionamiento que fueran capaces de asegurar una
operación estable y segura. En este sentido, los fabricantes de engranajes han aumentando
continuamente su capacidad de impulsión por piñón único. Actualmente operan molinos de piñón
único de 6,700 kW (9,000 HP), y se han ofrecido tracciones de hasta 7,500 kW (10,000 HP). Esto
significa que el molino semiautógeno de mayor potencia que puede ser impulsado con un sistema
de engranajes con piñón dual y motor dual es de 15,000 kW (20,000 HP) [2].
Tabla 1. Molinos semiautógenos en la actividad minera de Chile [1].
Compañía Minera Año inicio
Operación
Nº Dimensiones
D x L (EGL)
pies
Potencia
KW
Capacidad
de diseño
t/día
Bola
plg
Disputada de Las Condes
- Área Los Bronces
- Área El Cobre
- Área Los Bronces
1981
1987
1992
1
1
1
28 x 15 (12.5)
34 x 17 (15.25)
34 x 17 (15.25)
5,200
9,400
9,700
13,000
15,000
24,000
5
4
4
Compañía Minera El
Bronce de Petorca S.A. 1984 1 12 x 5 (4) 150 720 4
División Chuquicamata
CODELCO-Chile
1989
1993
2
1
32 x 17 (15) c/u
20 x 10 (8.75)
8,200 c/u
1,500
25,500 c/u
2,800
5
4
Sociedad Minera
Escondida Ltda.
1991
1995
2
1
28 x 14 (12.5) c/u
36 x 19 (17.25)
4,100 c/u
13,500
20,000 c/u
25,000
4
5
División El Teniente
CODELCO-Chile 1991 1 36 x 17 (15.25) 11,200 24,000 5
Compañía Minera Mantos
De Oro: La Coipa 1991 1 28 x 14 (12.5) 5,250 15,000 5
Compañía Contractual
Minera Candelaria
1995
1997
1
1
36 x 16.7 (15)
36 x 16.7 (15)
11,950
11,950
28,000
28,000
5
5
Compañía Minera
Fachinal 1996 1 18 x 9.3 (8) 1,000 1,500 4
Compañía Minera El Indio,
Planta Tambo 1996 1 28 x 12 (10.5) 4,100 4
Compañía Minera Doña
Inés de Collahuasi 1998 2 32 x 15 (13.25) c/u 8,000 c/u 30,000 c/u 4
División Andina
CODELCO-Chile 1998 1 36 x 16.7 (15) 11,950 30,000 5
Compañía Minera Los
Pelambres S.A. 1999 2 36 x 19 (17) 12,685 46,000 c/u 4
Nota : Las dimensiones se entregan como el diámetro interno del molino multiplicado por la longitud interna del
molino seguido por la longitud interna de los revestimientos (longitud efectiva de la cámara de molienda,
EGL).
Por otro lado se encuentra el motor de inducción o accionamiento gear-less, en que el casco
del molino es el elemento rotatorio de un gran motor sincrónico de baja velocidad. Los elementos del
rotor del motor son apernados al molino en forma similar a los engranajes. Un estator rodea los
elementos del rotor. La corriente de alimentación es transformada por un cicloconversor desde 50/60
Hz a cerca de 1 Hz. De esta forma, al modificar la frecuencia se logra regular la velocidad de
operación del molino. Este desarrollo tecnológico ha permitido superar con creces la capacidad de los
accionamientos de molinos rotatorios, siendo así que:
en Cadia Hill, Australia, actualmente se encuentra en operación un molino semiautógeno de 40
pies de diámetro, con una potencia instalada de 19,500 kW (26,000 HP)
en Minera Escondida, Chile, se encuentra en etapa de construcción, por expansión en la
capacidad de procesamiento, tres molinos de bolas de 25 pies de diámetro, con una potencia
instalada de 13,400 kW (18,000 HP) cada uno.
Tal vez una de las características principales que ha favorecido la instalación de
accionamientos gear-less a nivel mundial, desde un punto de vista operacional, es la capacidad de
modificar fácilmente la velocidad de operación del molino. Sin embargo, como se discutirá más
adelante, ésta es raramente empleada con objetivos de optimizar el proceso.
Los primeros molinos de gran tamaño con motor gear-less que operaron en el mundo,
corresponden a los molinos semiautógenos de 32 x 17 pies (15 pies EGL) y potencia instalada de
8,200 kW (11,000 HP), de la División Chuquicamata de CODELCO Chile, que entraron en
operación en 1989.
Actualmente, los mayores fabricantes de molinos (Svedala y FFE Minerals) anuncian que
tienen los diseños para molinos de 42 y 44 pies de diámetro, mientras que los principales
fabricantes de accionamiento anuncian sistemas gear-less de 25,000 a 26,000 kW (33,000 a
35,000 HP) para éstos.
CONCEPTOS PARA DESCRIBIR EL PROCESO DE MOLIENDA
La conceptualización del proceso de molienda semiautógena está experimentando un cambio
importante en el último tiempo.
El enfoque ya clásico del proceso de molienda en un molino rotatorio se basa en visualizar
a este último como un reactor químico, y al proceso de molienda como una reacción química a la
cual se aplica un modelo cinético. La distribución granulométrica del material hace las veces de
composición química, tal que las fracciones gruesas „reaccionan“ para convertirse en partículas
finas. Mediante balances de materia se describen cuantitativamente los procesos paralelos de
transformación de partículas.

El objetivo de la modelación es cuantificar el flujo de salida y su
composición. Las fracciones de cada tamaño, esto es, la distribución granulométrica de mineral en
el reactor, constituyen las variables cinéticas del proceso. Siguiendo con el enfoque, constantes
cinéticas incorporan las condiciones ambientales.
i
i i ij j j
w
S w B S w
t

= − +


El volumen de producción es función del tamaño del reactor y la distribución de tiempos de
residencia. Se considera además que la energía consumida en el proceso es proporcional al
tiempo y el tamaño del reactor, de modo que las constantes cinéticas pueden expresarse en forma
independiente del tamaño del molino. Se supone que la cinética de fractura es determinada por el
mineral y la distribución de tamaño de cuerpos moledores, y que varía poco o nada con las
condiciones operacionales en el molino, salvo que éstas afecten a la potencia.
En el caso de la molienda semiautógena, el mismo modelo se amplía para considerar tres
subprocesos: Interacciones bola-partícula (B↔p), Interacciones roca-partícula (R↔p) y
Autofractura de rocas (R). El resto permanece igual. En general, más energía significa más
molienda.
Según el enfoque cinético, el problema se centra en configurar la carga óptima del molino
(mezcla de mineral y bolas de diversos tamaños que da mayor capacidad de proceso), seleccionar
adecuadamente otros parámetros (abertura parrilla, % de sólidos, etc.) y sustituir óptimamente con
la alimentación los tamaños que desaparecen.
Concentraciones
Constantes Cinéticas
La debilidad del enfoque cinético radica precisamente en el supuesto genérico de que más
energía conduce a más molienda. En molinos convencionales, donde la velocidad y el volumen de
la carga son constantes en el corto plazo, el movimiento de carga es siempre más o menos el
mismo. Las variaciones de energía consumida provienen principalmente de la cantidad de mineral
presente en el espacio intersticial. Se busca representar la mecánica del molino a través de un
sinnúmero de ecuaciones empíricas de difícil interpretación. Los modelos así obtenidos sirven
esencialmente para analizar el comportamiento estacionario del circuito en cuanto a cantidad y
composición granulométrica del material producido. Desde el punto de vista del control
operacional, la modelación cinética deja vacíos importantes a la hora de escoger diseño de
revestimiento, velocidad de giro, o interpretar el efecto de la viscosidad de la carga o su
composición granulométrica en la potencia.
En los molinos semiautógenos de velocidad variable, el supuesto genérico de un sistema
mecánico de estructura constante es incorrecto. El volumen de carga, su composición y la
velocidad son variables dinámicas que modifican la forma en que la energía es consumida en el
molino. Por ello, en el último tiempo ha ganado interés el estudio del movimiento de carga en los
molinos. Mediante pequeños molinos transparentes, modelos simples de cálculo de trayectorias de
caída o complejas modelaciones mediante métodos numéricos, se ha estudiado el uso de la
energía en el molino y se ha aprovechado este conocimiento para mejorar el diseño de
revestimientos, escoger y controlar más racionalmente la velocidad de giro del molino, e interpretar
en mejor forma los cambios en el comportamiento de la carga cuando se modifica su composición
o sus propiedades reológicas. Esto ha dado pie también al desarrollo de nueva instrumentación
para sensar directamente información sobre las propiedades y el comportamiento de la carga.
En resumen, la modelación clásica basada en consumos característicos de energía
asociados a cada mineral resulta insuficiente para copar la variabilidad operacional del molino
semiautógeno. El estudio del movimiento de carga apunta a examinar los mecanismos de consumo
de energía del molino y el aprovechamiento de la energía en el proceso de molienda. La resultante
de estos esfuerzos está ayudando a mejorar el control de los molinos, y también señalando una
diferenciación decreciente entre el molino semiautógeno y los molinos convencionales, planteando
una interrogante fundamental de diseño.
LAS PROPIEDADES DE LA CARGA
Granulometría de Alimentación
Una de las principales características de la molienda semiautógena es el empleo del
mineral como medio de molienda y como medio sometido a molienda. Debido a esto siempre se ha
dado especial interés a la distribución de tamaños en la alimentación al molino, puesto que incide
sobre la distribución de tamaños de mineral contenido en el molino y, por lo tanto, en la capacidad
de molienda del mismo. Además, también se modifican las características del movimiento de la
carga interna.
Generalmente se considera que los tamaños mayores son esenciales para producir la
fractura de tamaños pequeños, de modo que una ausencia de los primeros generan la
acumulación de partículas de tamaño intermedio, consideradas de tamaño crítico. Por otra parte,
es sabido que el aumento de tamaños críticos produce una distribución inestable de tamaños en la
carga interna y una disminución en la capacidad de tratamiento del molino. Se debe considerar
también que la presencia de tamaños mayores es importante para mantener un volumen de carga
interna adecuado al interior del molino, lo que permite operar con velocidades mayores sin
arriesgar la integridad de los revestimientos. El nivel de llenado de medios de molienda y su
tamaño de recarga permiten controlar la acumulación excesiva de los tamaños críticos.
Por otro lado, se puede decir que la granulometría de alimentación tiene un efecto
relevante sobre la capacidad de procesamiento de un molino semiautógeno, siendo aún más
importante que el concepto de dureza del mineral. Diferentes estudios a nivel industrial han
demostrado que la capacidad de procesamiento queda definida fundamentalmente por la fracción
de partículas bajo un determinado tamaño en la alimentación. Por ejemplo:
En El Teniente la capacidad de procesamiento del molino es óptima cuando la fracción menor
a 1 plg es mayor a 45%. Si esta fracción disminuye, la capacidad del molino baja
drásticamente, mientras que al contrario, la capacidad se ve incrementada en forma importante
si la fracción bajo 1 plg es mayor a 50%. Esto ha dado lugar al inicio de un estudio de
factibilidad para la instalación de una planta de prechancado de mineral de la alimentación a
molienda semiautógena para procesar los tamaños intermedios del flujo de alimentación (2 a 5
plg). Inicialmente se ha instalado y puesto en funcionamiento un sistema de medición de la
granulometría de alimentación a molienda semiautógena (Petra), que ha permitido tomar
acciones de control a la granulometría de alimentación, ajustando en forma más precisa los
alimentadores y su velocidad [6].
En Chuquicamata un estudio de 12 meses de operación modificando la malla de tronadura de
la mina y aumentando el factor de carga de explosivo, para aumentar la fracción de mineral
bajo ½ plg que alimenta a la molienda semiautógena, demostró un aumento importante en la
capacidad de procesamiento de los molinos semiautógenos, alrededor de 10%, con una
disminución del consumo específico de energía en la molienda del orden de 12% [7].
En Mantos de Oro (planta La Coipa) se ha implementado una etapa de clasificación y
prechancado del flujo de alimentación. La clasificación se realiza en un harnero de doble deck,
con malla superior 4 plg y malla inferior de 2 plg, cuyos retenidos son enviados a un chancador
de cono con abertura de descarga de 22 mm. De esta forma, la alimentación al molino
semiautógeno es 100% bajo 2 plg, lo que los autores consideran un caso extremo de decisión
de alimentar el molino semiautógeno con granulometría más fina, lo que trae asociado
problemas operacionales diferentes. El aumento en la capacidad de procesamiento ha llegado
a un 15% [8].
En Compañía Minera Candelaria ha quedado claramente demostrado en la práctica, que existe
una importante segregación por tamaños del mineral en el stock pile, lo que implica que la
línea con granulometría de alimentación más fina procesa alrededor de 8% más que la otra
línea. Con la implementación de un sistema de determinación de granulometría de
alimentación en línea (Split) se está evaluando poder reducir la diferencia con que se trabaja
hoy en día [9].
La dureza del mineral
En la operación de circuitos de reducción de tamaños formados por molinos
convencionales de bolas, ha quedado claramente demostrado que la dureza del mineral juega un
rol importante en la determinación de la capacidad de procesamiento de mineral. De esta forma, el
índice de dureza de Bond (Work Index) permite estimar en forma simple las variaciones que se
pueden esperar al variar las características del mineral de acuerdo al frente de explotación de la
mina. A partir de estos antecedentes, los operadores de molinos semiautógenos han extrapolado
esta situación característica para explicar eventos de disminución de la capacidad de
procesamiento, considerando que: mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que toma
su reducción de tamaño, de modo que operando a un flujo de alimentación constante se producirá
un incremento en el nivel de llenado volumétrico de carga, lo que se traduce en la disminución de
la tasa de procesamiento, y viceversa.
Sin embargo, como se indicó anteriormente, es muy probable que el mayor efecto en las
variaciones producidas en la capacidad de procesamiento del molino semiautógeno sea generado
por las características granulométricas del flujo de alimentación y otras menores sean producto de
la relación agua/mineral utilizada en la alimentación. Así también, es posible demostrar que el
índice de dureza de Bond no explica correctamente las variaciones producidas en la capacidad de
procesamiento de un molino semiautógeno, como se observa en la Figura 1(a). Aquí se muestra la
relación entre el índice de dureza de Bond y el consumo específico de energía en la molienda
semiautógena para seis plantas mineras chilenas. Esta figura deja claramente establecido que no
existe ninguna relación entre estos parámetros, por lo que no es válido argumentar que
disminuciones o aumentos en la capacidad de procesamiento del molino sea causada por
variaciones puntuales de la dureza del mineral que se procesa.
En la Figura 1.(b) se observa la relación entre el consumo específico de energía en el
molino semiautógeno y el SAG Power Index (SPI) definido por Minovex [10] para las mismas
plantas. En este caso la relación existente entre estos parámetros es bastante alta, lo que permite
esperar que el SPI puede resultar una herramienta muy útil para la planificación de procesamiento
de una planta. Sin embargo, se ha podido demostrar que el ensayo estándar para la determinación
de este parámetro no es sensible a los cambios de granulometría de alimentación al molino
semiautógeno industrial. Para ello, actualmente se desarrolla un programa de pruebas orientado a
mejorar este aspecto [11].
Nivel de llenado de carga total: estimación y variabilidad
En el molino semiautógeno, el nivel de llenado de carga total (definido como la fracción del
volumen efectivo del molino que es ocupado por la carga interna) está formado por los medios de
molienda metálicos (bolas) y el mineral de tamaño grueso (colpas) e intermedios. Normalmente se
considera que el mineral fino y el agua se alojan en los intersticios del lecho de bolas y colpas,
siendo su aporte no significativo a la fracción de volumen del molino que ocupa la carga, pero
afectando su densidad aparente.
La forma más utilizada para estimar el nivel de llenado de carga total, es haciendo una
relación entre mediciones puntuales del nivel de llenado volumétrico con el molino detenido y la
presión de inyección de lubricante en los descansos del molino al momento de detenerlo, como se
observa en la Figura 2. Así, al variar la presión en los descansos, se considera que ha ocurrido
variaciones en el peso de la carga interna y ello debe reflejar variaciones en el nivel de llenado
volumétrico del molino. Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja fuera
diferentes aspectos, como:
4
6
8
10
12
14
16
12 13 14 15 16 17 18
Planta 1
Planta 2
Planta 3
Planta 4
Planta 5
Planta 6
Work Index de Bond, kWh/t
E
n
e
r
g
í
a

E
s
p
e
c
í
f
i
c
a

P
l
a
n
t
a

S
A
G
,

k
W
h
/
t
(a)
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
4
6
8
10
12
14
16
Planta 1
Planta 2
Planta 3
Planta 4
Planta 5
Planta 6
E
Planta
=A+B*SPI
R=0.995
E
n
e
r
g
í
a

E
s
p
e
c
í
f
i
c
a

P
l
a
n
t
a

S
A
G
,

k
W
h
/
t
SAG Power Index, kWh/t
(b)
Figura 1 (a) Consumo específico de energía en el molino semiautógeno y el Work Index
de Bond. (b) Consumo específico de energía en el molino semiautógeno y el
índice SPI de Minovex.
• Importantes variaciones que ocurren durante el tiempo que transcurre la operación (que en el
caso de la Figura 2 corresponde a cuatro meses de operación del molino semiautógeno). Estas
variaciones son la pérdida de peso y cambios en la forma de los revestimientos, bruscas
variaciones en el nivel de llenado de bolas, variaciones en el sistema de lubricación y del
lubricante mismo.
• Variaciones de la densidad aparente de la carga interna, por la modificación de la relación
entre las masas de medios de molienda, mineral y agua.
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
800 810 820 830 840 850 860 870 880 890
Jc = 675.911 + 5.297Psi
R = 0.92
SD = 8.45
09/12
16/01
09/12
22/01
09/12
17/02
12/02
12/02
03/03
18/03
Presión en los descansos, PSI
N
i
v
e
l

d
e

l
l
e
n
a
d
o

m
e
d
i
d
o
,

%
Figura 2. Curva típica de calibración del nivel de llenado volumétrico y la presión en los
descansos, con mediciones realizadas durante cuatro meses de operación.
La variabilidad característica de la operación de un molino semiautógeno está definida por
la variabilidad que presenta el nivel de llenado volumétrico de carga total, y esta última por causa
de la imposibilidad de mantener un nivel constante de mineral al interior del molino. Esta
variabilidad tiene diferentes causas, como son las variaciones de: la granulometría de alimentación,
la granulometría de la carga interna, proporción de agua y mineral en la carga interna, las que
provocan variaciones en la capacidad de levante de la carga por la rotación del molino, afectando
la moliendabilidad y su capacidad de evacuación.
La definición del punto de referencia para el nivel de llenado volumétrico de carga total al
que debe operarse un molino semiautógeno se define normalmente entre 28 a 32%. Sin embargo,
es muy difícil asegurar que durante la operación del molino, el nivel de llenado se pueda mantener
en el entorno del valor definido. Más aún si se analiza el significado de la medición que entrega la
presión en los descansos: “es la presión de entrada de lubricante hacia los descansos y no la
presión que ejerce puntualmente el molino en movimiento sobre el descanso”.
La incerteza que existe sobre el nivel de llenado con que opera un molino, se puede
traducir en la ocurrencia de dos situaciones extremas:
Sobrellenado típico del molino: que consiste en la acumulación excesiva de carga interna del
molino, producto de la disminución de la capacidad de molienda y evacuación, y que en la
operación se observa como un brusco aumento de la presión en los descansos y disminución
del consumo de potencia del molino. Si no se logra controlar a tiempo, el resultado es la
detención del molino por alarma en el sistema de lubricación y/o accionamientos, por un tiempo
prolongado. El tiempo que el molino debe permanecer detenido depende de la masa de
material que se alcanzó a acumular en su interior.
Operación con bajos niveles de carga: lo que implica que el molino trabaja con un llenado
volumétrico definido por los medios de molienda metálicos exclusivamente. El resultado de
esta situación, bastante común a lo largo de la operación del molino, se refleja en una alta tasa
de fractura de bolas (que genera consumos de acero mayor a lo normal) y daños severos en
los revestimientos internos (placas y levantadores).
Nivel de llenado de bolas: Estimación y variabilidad
En general se considera que los molinos semiautógenos pueden contener hasta un 14% de
llenado volumétrico de bolas. Los fabricantes de molinos restringen la masa de bolas que debe
haber en la carga del molino semiautógeno, en consideración a análisis estructurales del molino y
características del sistema de lubricación de los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas “óptimo”, durante la operación de los
molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad real de medios de molienda contenidos en la
carga interna. En la práctica se utilizan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de bolas
de un molino semiautógeno en operación:
Grind-out: que consiste en operar el molino sin alimentación de mineral, con un determinado
flujo de agua en la alimentación, hasta que se evacua el mineral contenido en el molino,
quedando la carga interna formada sólo por medios de molienda
Inferencia en base a la potencia: que consiste en operar el molino en una condición de relativa
estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino es de velocidad variable) durante
un lapso de tiempo adecuado, anotando el consumo de potencia promedio del molino.
Posteriormente, detener instantáneamente los flujos de alimentación de mineral y agua, y el
molino. Una vez detenido se mide el nivel de llenado volumétrico de carga total y se lleva a un
gráfico de curvas teóricas de potencia versus el nivel de llenado volumétrico de carga total,
correspondiendo el nivel de bolas a la curva que corresponda la potencia medida al momento
de detener el molino, Figura 3.
Ambas alternativas presentan aspectos favorables y desfavorables:
El grind-out permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de realizarlo. Sin embargo,
durante el tiempo que se efectúa el lavado del molino se provoca la interacción directa de una gran
masa de cuerpos metálicos en movimiento con el revestimiento del molino (levantadores, placas y
parrillas), provocando daños irreparables en estos, y aún más generando daños a la misma carga
de medios de molienda, que se reflejarán como bola fracturada y/o generación de fragmentos de la
superficie (chips), además una acumulación de tensiones en los cuerpos moledores. Debido a
esto, una vez que el molino entra en operación, el nivel medido de medios de molienda sufrirá una
drástica disminución. Por todo lo anterior hoy en día no es aconsejable realizar grind-out, pero
frecuentemente se hace.
La inferencia desde la potencia permite evitar el daño a la carga de medios de molienda y a los
revestimientos, sin embargo tiene una incerteza mayor en la determinación. Esto debido a que
el consumo de potencia del molino, para una misma masa de carga interna varía con el
desgaste del revestimiento, la granulometría de la carga interna y la razón agua/mineral al
interior del molino.
Por otro lado, la tasa de reposición de los medios de molienda, expresada en gramos de
acero perdido por tonelada de mineral procesado, g/t, o en gramos de acero perdido por energía
específica consumida por el molino, g/kWh, se considera constante en el tiempo, debiéndose hacer
rectificaciones que resultan en alteraciones importantes en la composición de la carga interna. Por
ejemplo, en la Figura 4(a) se muestra la variabilidad típica que presenta el nivel de llenado de bolas
en un molino industrial. En la Figura 4(b) se observan, para el mismo molino e intervalo de tiempo
evaluado, la cantidad de bolas recargadas (en número y en masa) al molino. Es posible apreciar
que existen situaciones extremas como:
Agregar, en un turno específico, una gran masa de bolas de reposición para recuperar
disminuciones “inexplicables” del nivel de llenado de medios de molienda.
5 10 15 20 25 30 35 40 45
5
6
7
8
9
10
11
12
14 %
12 %
10 %
8 %

P
o
t
e
n
c
i
a
,

M
W
Nivel de llenado total, Jc
Figura 3 Curvas teóricas de consumo de potencia de un molino semiautógeno de 36 pies
de diámetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en función del nivel de
llenado volumétrico del molino y para una velocidad de operación dada.
19-1 8-2 28-2 20-3 9-4 29-4 19-5 8-6 28-6 18-7 7-8 27-8
0
2
4
6
8
10
12
14
16
L
l
e
n
a
d
o

d
e

B
o
l
a
s
,

%
Fecha, días
(a)
19-1 8-2 28-2 20-3 9-4 29-4 19-5 8-6 28-6 18-7 7-8 27-8
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
M
a
s
a

d
e

B
o
l
a
s

C
a
r
g
a
d
a
s
,

t
N
ú
m
e
r
o

d
e

B
o
l
a
s

C
a
r
g
a
d
a
s
Fecha, días
0.00
8.53
17.06
25.59
34.12
42.65
51.18
(b)
Figura 4 (a) Variabilidad del nivel de llenado de medios de molienda durante ocho meses
de operación. (b) Acciones de recarga de bolas durante los ocho meses de
operación, observándose la reposición de altas cantidades para subir el nivel
cuando se miden niveles menores a lo que se estima adecuado.
Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o días para lograr disminuir aumentos
“inexplicables” del nivel de llenado de medios de molienda.
Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran que estas dos acciones
repercuten fuertemente sobre los parámetros operacionales del molino: potencia, presión en los
descansos, peso dado por celdas de carga, torque, y, más aún, variaciones importantes en la tasa
de desgaste de los medios moledores. La primera acción, aumenta bruscamente la densidad
aparente de la carga interna, genera un incremento en la energía disponible, eleva el nivel de
impactos y es altamente probable que incremente la fractura de los medios de molienda durante
las primeras horas de operación después de realizada ésta. La segunda, provoca una desaparición
paulatina de los tamaños mayores de medios de molienda y una vez que se reinicia la recarga de
bolas, provoca una discontinuidad en el perfil de tamaños de la carga interna.
Se define que bajo condiciones normales de operación, la tasa de desgaste de los medios
de molienda es directamente proporcional al área expuesta por la carga de bolas, esto es, se
considera que existe sólo desgaste abrasivo. Sin embargo, en la operación “normal” del molino
semiautógeno está implícita la alta variabilidad del nivel de llenado de carga interna, por lo que así
como hay desgaste abrasivo, también existen frecuentemente eventos de generación de pérdida
masiva de bolas, como trozos debidos a fractura y/o generación de chips. Esto implica que se
debería hacer un análisis más estricto al consumo de acero en molinos semiautógenos [12],
considerando un balance como el mostrado por la Figura 2.5, donde se identifican los siguientes
flujos:
la recarga diaria o por turnos, definida por la masa de bolas y los diferentes tamaños que se
agregan (normalmente en molienda semiautógena se utiliza sólo un tamaño de recarga)
el flujo de descarga formado por:
acero que sale del circuito semiautógeno hacia el circuito secundario, con tamaños
menores a la abertura de la malla del harnero o trommel (formado por bolas gastadas,
trozos de bola fracturada y chips)
acero en tamaños mayores a la abertura del harnero o trommel, que en algunos casos son
recirculados al molino y en otros son eliminados como scrap, o, en muchos casos se
combinan las dos situaciones.
Lo anterior indica que la tasa real de desgaste de los cuerpos moledores no es constante.
Recarga Recarga Recarga Recarga
Flujo Flujo Flujo Flujo
Distribución de tamaños Distribución de tamaños Distribución de tamaños Distribución de tamaños
Descarga Descarga Descarga Descarga
Flujo Flujo Flujo Flujo
Distribución de tamaños Distribución de tamaños Distribución de tamaños Distribución de tamaños
Forma Forma Forma Forma
Bola gastada Bola gastada Bola gastada Bola gastada
Scrap Scrap Scrap Scrap
Chip Chip Chip Chip
Retorno Retorno Retorno Retorno
Flujo Flujo Flujo Flujo
Distribución de tamaños Distribución de tamaños Distribución de tamaños Distribución de tamaños
Figura 5 Balance de masa de acero en torno a un molino semiautógeno.
El tamaño óptimo de medios de molienda
En la práctica se ha mantenido la convicción que la molienda semiautógena debería operar
con el mayor tamaño de bola existente en el mercado [13]. Esto sobre la base de que a medida
que se aumenta el tamaño del medio de molienda se dispone de mayor energía de impacto,
aumentando la capacidad de molienda del molino. Sin embargo, a medida que los molinos
semiautógenos crecen en diámetro, las fuerzas de impacto asociados a un mismo tamaño de bola
crecen fuertemente. En la Tabla 2 se presentan mediciones de fuerza y esfuerzos de impacto de
medios de molienda de acero medidos en diferentes molinos industriales por David Dunn [14].
Haciendo un análisis de los datos publicados por Dunn, lógicamente se puede demostrar que la
fuerza de impacto, en N, y el esfuerzo hertziano de impacto, en Mpa, son función del producto
entre la masa del medio de molienda y el diámetro del molino (que es proporcional a la altura de
caída de medios de molienda), como se observa en la Figura 6(a) y Figura 6(b) respectivamente.
De aquí, es posible apreciar las exigencias mecánicas a las que están sometidos tanto los
medios de molienda como los revestimientos de un molino rotatorio, y en especial los molinos
semiautógenos de gran tamaño, las que superan largamente los valores estáticos de resistencia de
los materiales utilizados. Por ello, es importante no perder de vista que bajo estas condiciones de
exigencia límite, la vida útil de los revestimientos de un molino semiautógeno (especialmente
parrillas internas) y también de los medios de molienda que forman parte de la carga interna,
dependen tanto de sus características de fabricación, como de las condiciones de operación que
se definan en el proceso. Desde este punto de vista no hay factores de seguridad en los cuales se
pueda confiar, pero si se analiza este tema desde el objetivo de la molienda, que es reducir de
tamaños partículas minerales, surgen las siguientes interrogantes:
- ¿Cuáles serán los niveles necesarios de fuerzas de impacto que se requieren al interior del
molino para reducir de tamaño el mineral?
- ¿Los eventos que generan la reducción de tamaño de los minerales al interior de un molino
semiautógeno, son mayoritariamente de impacto?
0 20 40 60 80 100 120
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
Experimental sin mineral
Experimental con mineral
Extrapolados:
c/m s/m
Molino 6', bolas 5 plg
Molino 30', bolas 5 plg
Molino 34', bolas 5 plg
Molino 40', bolas 5 plg
E
s
f
u
e
r
z
o
s

d
e

I
m
p
a
c
t
o
,

M
P
a
Dm * Mb, kg*m
(a)
0 20 40 60 80 100 120
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
Experimental sin mineral
Experimental con mineral
Extrapolados:
s/m c/m
Molino 6', bolas 5 plg
Molino 30', bolas 5 plg
Molino 34', bolas 5 plg
Molino 40', bolas 5 plg
F
u
e
r
z
a
s

d
e

I
m
p
a
c
t
o
,

N
Dm * Mb, kg*m
(b)
Figura 6. Gráficos de variación de esfuerzos de impacto (a) y fuerzas de impacto (b)
con el tamaño del molino y tamaño de bola.
Tabla 2Fuerzas y esfuerzos de impacto medidos en molinos industriales [14].
Diámetro de molino, m 2.47 3.96 8.53
Tipo de molino Bolas, descarga
por parrillas
Bolas, descarga
por rebalse
Semiautógeno
Velocidad de giro, rpm 20 14.5 10.2
% de velocidad crítica 78 66 69
Caída total de bolas, m 2.03 2.28 6.39
Velocidad de impacto, m/s 6.55 6.79 11.39
Desaceleración de impacto
1
♦ Con mineral
♦ Sin mineral
350
760
380
820
650
1,300
Diámetro de bolas, mm 76 76 101 127
Peso de bolas, kg 1.8 1.8 4.3 8.4
Fuerza de impacto, N
♦ Con mineral
♦ Sin mineral
6,230
13,500
6,760
14,600
27,500
54,900
53,700
108,000
Esfuerzos Hertzianos, Mpa
♦ Con mineral
♦ Sin mineral
2,200
2,850
2,270
2,920
2,980
3,760
3,210
4,050
1
Estimado en múltiplos de la aceleración de gravedad, g.
Efecto de la parrilla de descarga y el período en su vida útil
Los molinos autógenos y semiautógenos se caracterizan por el uso de una parrilla de
descarga, cuyo objetivo es retener al interior del equipo los medios de molienda, tanto colpas de
mineral como medios metálicos. De esta forma, el mineral alimentado al molino puede ser
descargado sólo una vez que ha sido molido a un tamaño menor que las aberturas de la parrilla.
Desde un punto de vista práctico, se considera que la parrilla de descarga actúa como un
clasificador del material que puede salir del molino, existiendo actualmente molinos que operan con
parrillas de ½ a 3 plg de abertura y con diferentes configuraciones.
De acuerdo con la definición de operación óptima de un molino semiautógeno, el diseño de
la parrilla debe asegurar una densidad adecuada de la carga interna, de modo que haya
correspondencia entre el consumo de energía y la acción de molienda, y sin que la pulpa se torne
excesivamente viscosa. Para ello normalmente los agujeros de parrilla se ubican en el anillo más
externo de la tapa de descarga, de modo que la pulpa y los pebbles salgan por la parte más baja
de la carga.
El diseño de la parrilla de descarga es definido inicialmente por el fabricante del molino, de
acuerdo a la capacidad de procesamiento del molino considerado en el diseño. Posteriormente, en
la planta se realizan modificaciones, inicialmente orientadas a reforzar zonas que sufren fractura
y/o aumentos de volumen en lugares que presentan mayor desgaste. Durante los primeros días de
operación, las parrillas recién instaladas generan una reducción del flujo que pasa a través de
ellas, y por lo tanto afectan la capacidad del equipo debido a su mayor espesor y a la aparición de
peening en el borde, que reduce el área efectiva de agujeros, según se observa en la Figura 7[15].
Posteriormente, se observa que la abertura efectiva comienza a aumentar, debido al desgaste
abrasivo que provoca la pulpa que la atraviesa. La Figura 8 muestra una curva típica de variación
de parrillas de descarga [15].
Las modificaciones a las parrillas de descarga incluyen aumentos o disminuciones de la
abertura de los slots, manteniendo o aumentando el área libre que exponen sobre la carga interna.
La tendencia inicial en una planta es aumentar la abertura de los slots para aumentar la capacidad
de evacuación y así aumentar la tasa de procesamiento de mineral. Sin embargo, esta tendencia
no puede mantenerse siempre, ya que por ejemplo, si se disminuye la granulometría de
alimentación (cerrando el setting del chancador primario o agregando prechancado), lo aconsejable
será disminuir la abertura de los slots.
Así mismo, se debe considerar que las modificaciones de las características de la parrilla
también influyen sobre otros parámetros del proceso, como son: la relación agua/mineral en la
carga interna y la tasa de desgaste y tamaño de recarga de medios de molienda.
Figura 7 Ejemplo de evolución en el tiempo de la abertura de la parrilla de descarga de un
molino semiautógeno.
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8
3.0
3.2
A
b
e
r
t
u
r
a

S
l
o
t
,

p
u
l
g
a
d
a
s
Tiempo de Operación, horas
Figura 8 Curva de evolución del tamaño de las aberturas de parrillas de descarga de un
molino semiautógeno.
EL MOVIMIENTO DE LA CARGA
Quiebres de revestimientos: levantadores y parrillas: una molienda indeseable
Normalmente se considera que la principal función del revestimiento interior de un molino es la
protección contra el desgaste. Sin embargo, el revestimiento constituye además el medio de
transferencia de energía a la carga del molino, derivando esto en patrones específicos de movimiento
de la carga interna [5]. La Figura 9 muestra esquemáticamente como se caracteriza el movimiento de
la carga interna de un molino. Así, la magnitud de la energía disponible y su distribución sobre la carga
interna en movimiento determinan la capacidad de molienda. El diseño del perfil del levantador
modifica drásticamente las trayectorias seguidas por los componentes de la carga, influyendo sobre el
consumo de potencia y la capacidad de molienda [5].
Como se ha indicado anteriormente, la fractura de revestimientos del molino son causadas por
el impacto directo de medios de molienda metálicos que son lanzados al interior del molino. Esta
situación, unida a la poco certera inferencia del nivel de llenado del molino a través de la presión en los
descansos, provoca una alta inseguridad en el operador (y a sistemas de control automático) frente a
la decisión acertada de acciones de optimización del proceso, como es el aumentar la velocidad de
operación del molino. El diseño de los revestimientos (número y ángulo de ataque) se presenta como
una alternativa de reducir la fractura de éstos y aumentar la disponibilidad del molino. En la Figura 10
se observa que al reducir el ángulo del levantador se obtienen modificaciones más drásticas en la
trayectoria de la carga interna en catarata que al modificar la velocidad del molino.
Por otro lado, se ha observado que el cegamiento de las parrillas es principalmente por
peening, al producirse un desplazamiento de material que forma parte del nervio entre las
aberturas de la parrilla hacia estas últimas. Se manejan dos fenómenos que pueden ser causa de
esta situación:
Figura 9 Características del movimiento de carga en molinos rotatorios.
catarata
cascada
Pie de la
carga
-15 -10 -5 0 5 10 15
-15
-10
-5
0
5
10
15
Diámetro del molino 300 [mm]
diámetro de bola 10 [mm]
altura levantador 10 [mm]
ángulo de ataque 90º
85% v.c.
75% v.c.
65% v.c.
Trayectoria de caída
y e f e c t o d e la v e lo c i d a d
Y

[
c
m
]
X [cm]
-15 -10 -5 0 5 10 15
-15
-10
-5
0
5
10
15
-15 -10 -5 0 5 10 15
-15
-10
-5
0
5
10
15
-15 -10 -5 0 5 10 15
-15
-10
-5
0
5
10
15
Y

[
c
m
]
X [cm]
Diámetro del molino 300 [mm]
diámetro de bola 10 [mm]
altura levantador 10 [mm]
velocidad de giro 75% vel. crit.
45º
60º
90º
Trayectorias de caída
e n f unc i ó n de l á ngulo de a ta que
-15 -10 -5 0 5 10 15
-15
-10
-5
0
5
10
15
-15 -10 -5 0 5 10 15
-15
-10
-5
0
5
10
15
Figura 10 Variaciones en el movimiento de la carga interna del molino en función de la
velocidad de operación y del diseño del revestimiento.
Deformación del material por golpe directo de medios de molienda en caída libre, lo que
aparece como menos probable debido al diseño de la cámara de molienda y las posibles
trayectorias que seguirían los medios de molienda.
Deformación del material por los esfuerzos ejercidos por la masa de carga interna en
movimiento golpeando leve pero sostenidamente la parrilla, especialmente cuando se
incrementa la densidad aparente de la carga interna.
Sin embargo, el quiebre de parrillas es consecuencia de condiciones de operación no
adecuadas:
altos niveles de llenado de bolas,
bajos niveles de carga total,
alta dilución en el flujo de alimentación,
variabilidad en el flujo de alimentación del molino,
altas velocidades de operación del molino (para condiciones de llenado volumétrico bajos).
Las dos primeras se traducen en una densidad aparente de la carga interna mayor a lo
considerado normal para estos equipos (3.3 t/m
3
en promedio, con 2.8 t/m
3
la densidad del
mineral),
En la Figura 11 se observa el efecto del impacto directo al que son sometidos los
revestimientos del molino semiautógeno, debido a la operación con bajos niveles de carga total,
altos niveles de llenado de medios de molienda y altas velocidades de rotación del molino para las
condiciones de llenado y diseño de los levantadores.
Normalmente, el personal de mantención observa las características de la pérdida de altura de
levantadores y placas para efectos de programar los cambios de revestimientos del molino. Sin
embargo, como se desprende de la Figura 10, es muy importante para las decisiones de operación
controlar el perfil de desgaste del revestimiento, que es el que define la trayectoria de la carga interna
y desde esta perspectiva, la eficiencia del proceso de reducción de tamaños. La condición más
eficiente de operación es aquella que logra que la masa que es lanzada en catarata logre impactar en
el pie de carga y aprovechar su energía en provocar una mayor tasa de molienda, y no sobre el
revestimiento, lo que implica una pérdida de la energía de impacto en dañar el revestimiento (y la
carga de medios de molienda al provocar su fractura). De aquí se debe entender que el diseño del
revestimiento se va modificando desde el momento que se instala hasta el momento en que es
retirado después de cumplir su vida útil.
Figura 11 Daños característicos sobre los revestimientos del manto del molino por
efecto de impacto directo de los medios de molienda.
También resulta importante llevar un control del sentido de giro del molino durante la vida
útil del juego de revestimientos, lo que permite hacer una interpretación correcta de las
características de desgaste del revestimiento del cilindro y pronosticar a futuro las fechas de
recambio (y con ello la vida útil de estos componentes). Estas circunstancias también provocan
alteraciones en las características del movimiento de la carga interna, por lo tanto en las
definiciones de set point de las variables operacionales. Toda esta información posteriormente
debe ser utilizada en la evaluación de piezas por modificación del diseño o cambio de composición
y/o tratamientos térmicos por parte de los proveedores de los revestimientos.
Cambios en el diseño de revestimientos
Una manera apropiada de reducir el riesgo de quiebre de los revestimientos es
modificando el perfil de las barras elevadoras de los molinos. Un número creciente de plantas ha
optado por incorporar en sus molinos diseños con un menor ángulo de ataque, lo que ha ido
acompañado de un número menor de levantadores. La Figura 10b muestra claramente el efecto de
reducir el ángulo de ataque sobre la zona en que la carga es proyectada. Los valores utilizados en
las plantas se encuentran entre 55º y 70º en su mayoría.
En todos los casos se ha logrado tanto reducciones en la fractura de revestimientos como
mejoras en el tonelaje de procesamiento asociadas al movimiento optimizado de carga. Interesante
es destacar el rol que ha tenido en este cambio el uso de Millsoft, el simulador del movimiento de
carga mediante el método de elementos discretos desarrollado por R. Rajamani y colaboradores.
El uso de este simulador ha sido el gatillo del cambio, aunque es absolutamente prescindible.
Cualquier programa de cálculo de trayectoria en caída libre ya disponible en el mercado desde
fines de los ochentas conduce a la misma decisión. El Teniente inició la reducción de sus ángulos
de ataque en 1996, pero fue la publicidad de los cambios en la Alumbrera lo que inició esta
revolución.
El segundo comentario sobre este tema es que este cambio de perfil no hace sino
confirmar lo que ya se sabe hace años en la molienda convencional: el diseño ondulado de
revestimientos es el que genera los mejores perfiles de movimiento de carga. Aunque los
levantadores ondulados presentan caras curvas, sus ángulos de ataque se encuentran en el rango
de 50º a 60º.
La velocidad de operación, su fijación y control
Como se discute antes en este artículo, la tendencia general en el diseño de molinos
semiautógenos en los últimos años es considerar accionamientos de velocidad variable, con un
alto costo de inversión asociado. Esta situación permite esperar que la velocidad sea considerada
una variable de operación manipulable para lograr la optimización del proceso, esperando
maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no tener certeza sobre el nivel de
llenado del molino, el operador limita la velocidad de operación del molino buscando proteger los
revestimientos del impacto directo de los medios de molienda. Por ello, es común ver que a pesar
de contar con velocidad variable, los molinos son operados a velocidad constante, utilizándose
variaciones de velocidad sólo para salvar situaciones de emergencia operacional como son
disminuciones o aumentos drásticos del nivel de llenado volumétrico.
Para evitar daños a los revestimientos se ha hecho práctica común el uso de sistemas de
sensado del ruido como medio de prevención.
8.6 8.8 9.0 9.2 9.4 9.6 9.8 10.0 10.2
0
10
20
30
40
50
60
20 22 24 26 28 30 32 34
0
10
20
30
40
50
60


R
u
i
d
o
Velocidad
Ruido


R
u
i
d
o
% Llenado
Ruido
Figura 12 Correlación entre ruido, velocidad y llenado. Se observa el rol
preponderante del llenado en el nivel de ruido, mientras que la velocidad presenta una respuesta
más difusa. Datos de 12 horas de operación no filtrados.
El sensor más corriente es la tradicional oreja eléctrica. Este es un sistema que provee una
señal proporcional a la intensidad acústica del ruido capturado por un sensor, generalmente una
bocina. La ubicación de los micrófonos así como la banda de frecuencia usada para generar la
señal varían de una planta a otra. Su gran ventaja es la simpleza y bajo costo. Sin embargo, su
desempeño muestra una ambigüedad al momento de identificar las causales de aumento del ruido.
Cuando se desarrolló este sistema para molinos convencionales como un medio de sensar el
llenado y controlar la alimentación, la velocidad y el llenado volumétrico de estos molinos era
constante en el corto plazo, de modo que la única causal de aumento de ruido era la falta de
mineral. En el caso del molino semiautógeno, la velocidad, el llenado volumétrico y la composición
de la carga son variables y cada una de ellas es causal de cambios en el ruido. La Figura 12
muestra un ejemplo de dependencia de datos de intensidad de ruido con la velocidad y el llenado,
en un molino cuyo control establece reducir la velocidad cada vez que el ruido excede un valor
límite. Se observa que la señal de la oreja varía consistentemente con el nivel de llenado, mientras
que la velocidad no muestra un patrón claro.
Para mejorar esta situación se ha desarrollado una nueva tecnología basada en
descomponer la señal de audio en componentes espectrales y morfológicas específicas, de modo
de discriminar claramente las situaciones de daño potencial al revestimiento y malgasto de energía
de otras condiciones también ruidosas pero que requieren de un tratamiento de control diferente.
La Figura 13 muestra claramente que el ruido puede adquirir valores altos tanto por mayor
velocidad como por menor llenado, aunque este último es el factor preponderante. Se observa
claramente en la zona central que hay dos alzas importantes del ruido debido a mínimos de carga
del molino, a pesar de que la velocidad se encuentra entre 6 y 8 rpm. El análisis morfológico del
sonido muestra que estos niveles de ruido no están asociados a impactos en el molino. En cambio,
al elevarse la velocidad bajo condiciones de llenado insuficiente, el sistema detecta de inmediato la
presencia de impactos potencialmente peligrosos, mientras que el ruido crece, pero por debajo de
lo mostrado bajo condiciones de llenado mínimo.
Con estas nuevas herramientas, los operadores podrán explotar al máximo y en forma
confiable la variabilidad de la velocidad, de modo de obtener permanentemente el mejor
movimiento de carga para cada condición operacional.
EL DISEÑO DEL MOLINO
Tal como se ha planteado previamente, hay una tendencia clara hacia la reducción de los
ángulos de ataque de los revestimientos, y hacia la eliminación del material grueso de la
alimentación mediante el uso de preclasificación y/o prechancado. Ambas medidas operacionales
tienen en común el llevar el molino semiautógeno hacia una condición cada vez más similar al
molino de bolas. Cabe preguntarse entonces: ¿estamos frente al inicio de la decadencia del
concepto mismo de molienda semiautógena?
Los molinos autógenos nacieron junto con la idea de usar el propio mineral como medio de
molienda para reducir el costo asociado a los medios de molienda. Dado que el mineral de silicato
tiene una densidad que es casi un tercio de la del acero, se aumentó el diámetro de estos molinos
para compensar la falta de masa, y se buscó que los cuerpos moledores cayeran en caída libre
sobre la carga para maximizar la energía de impacto. Los diámetros de esos molinos iniciales eran
de 20 a 24 pies.
La generación de pebbles y la búsqueda de aumentos de capacidad pronto mostró que el
uso de bolas de acero de gran tamaño permitía reducir la presencia de dicho tamaño intermedio y
aumentar la capacidad del molino. Paralelamente, la búsqueda de economías de escala hizo
crecer paulatinamente los diámetros desde los 20 pies iniciales a 28, 32, 34, 36, 38 y 40 pies. Sin
embargo, los conceptos sobre el funcionamiento de estos molinos se mantuvieron invariables, a
pesar del enorme crecimiento de las energías de impacto al interior de los mismos, que causan
grandes quebrazones de medios de molienda y frecuentes quiebres de revestimientos y parrillas.
Figura 13 Comparación entre la medición de ruido y el análisis de impactos. Se observa
claramente en la zona central cómo altos niveles relativos de ruido por falta de carga
no necesariamente implican riesgo de daño al revestimiento, el cual no reporta
impactos.
El estudio del movimiento de carga ha hecho retroceder el mito de que el molino
semiautógeno muele por impacto. Más aún, se ha mostrado que se puede obtener el mejor
rendimiento de un circuito si es que el molino se opera en condiciones de alimentación y
movimiento de carga similares a un molino convencional.
¿Qué sentido tiene entonces el diseño actual de diámetro doble del largo, con resistencia
estructural y potencia de motor ajustados para contener niveles limitados de bolas? Si se sabe que
el máximo de potencia por unidad de carga de un tambor rotatorio horizontal se alcanza con un
treinta por ciento de llenado, y que de allí hasta el 40% de llenado el aumento de capacidad se
logra reduciendo la eficiencia energética del conjunto, ¿cómo deben diseñarse los molinos del
futuro para hacerse cargo de estos hallazgos?
COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
La molienda semiautógena se encuentra en el apogeo de su desarrollo, con molinos cada
vez mayores y de mayor potencia. el conocimiento operacional está aumentando
considerablemente gracias al paulatino abandono de conceptos provenientes de la molienda
convencional para dar paso a un nuevo conocimiento sustentado en la comprensión de las
variaciones de la composición y movimiento de la carga. Sin embargo, este mismo conocimiento
indica que probablemente las condiciones óptimas de funcionamiento de los molinos
semiautógenos se encuentran fuera del rango de molienda semiautógena propiamente tal. En el
futuro próximo se hará necesario revisar los conceptos de diseño de estos molinos y del circuito del
cual forman parte.
REFERENCIAS
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