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La MAINTENANCE DIALOGUE EMPLOI BENCHMARKING

LETTRE INGEXPERT Septembr e 2003
Les lettres Ingexpert vous permettent de mieux nous connaître autour de sujets maintenance concis et concrets. Pour raison de congé, il n'y a pas eu de lettre en août. Vous pouvez retrouvez les 2 dernières lettres ici: Lettre juillet 2003 Lettre juin 2003

Sommaire La lettre du mois de septembre est consacrée à l'AMDEC. Afin de mieux la situer, nous faisons au préalable quelques rappels. 1. Pour mieux comprendre l'AMDEC 2. L'AMDEC

Pour mieux comprendre l'AMDEC

Pourquoi l'AMDEC maintenance? Analyse des Modes de DEfaillance et de leur Criticité. L'AMDEC est une méthode permettant de créer ou de faire évoluer votre plan de maintenance pour un équipement (ou un ensemble d'équipements) donné* par l'étude de sa criticité et de ses modes de défaillance. * mais aussi sa conception, sa redondance, etc.
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l'étude n'est possible que par l'exploitation des historiques de cet équipement. l'AMDEC est utilisée par différents services pour des objectifs variables (produit, process, etc). Une AMDEC maintenance peut d'ailleurs déboucher sur des modifications de l'équipement. le point pivot de l'AMDEC est la criticité des défaillances. Le niveau de criticité tolérable est défini durant l'étude.

Les gains à envisager: Une AMDEC est destinée à engendrer des gains par optimisation de la stratégie de maintenance d'un équipement (ou d'un système) donné:
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optimisation du couple préventif / curatif diminution des coûts indirects de maintenance (arrêts, indisponibilité)

Il est courant d'atteindre un gain de 15% sur les coûts de maintenance. Mais attention, l'analyse AMDEC est lourde et représente un coût non négligeable à amortir: Gains Gain sur le correctif / préventif Gain sur les coûts indirects Effets induits (logistique, stockage, etc) Dépenses Coût de l'étude AMDEC Coût des modifications

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Rem: la durée d'une AMDEC pour un équipement de complexité moyenne est d'une semaine.

Rappel sur le plan de maintenance: Le plan de maintenance est l'une des colonnes vertébrales du service maintenance. Cette dernière est plus ou moins bien formalisée selon les services de maintenance. Le plan de maintenance retrace les actions de maintenance à réaliser préventivement (voir les différentes formes de maintenance préventive) pour un nombre défini d'équipements. Le plan de maintenance peut être enregistré sur tout type de support, le plus adapté aujourd'hui est bien entendu la GMAO pour sa simplicité de mise à jour, sa grande capacité de stockage, l'édition des tâches, etc. Le responsable de maintenance est le garant du plan de maintenance. Pour le réaliser, il met toutes les compétences autour de lui à contribution. Toutes les actions portées sur le plan de maintenance sont réfléchies et correspondent à une façon d'alléger la maintenance curative tout en demeurant efficient. Afin de générer les idées, on va exploiter les historiques, la connaissance du matériel, créer des réunions de groupe, améliorer l'existant, etc. Dans le cas de la réunion de groupe, il faut assurer l'animation tout en veillant à ce qu'aucune information ne soit occultée. L'AMDEC est l'une des méthodes d'animation applicable.

L'AMDEC

Les principaux points de l'étude: a - Périmètre / découpage fonctionnel L'AMDEC doit être réalisée pour une fonction donnée (par exemple lubrifier un palier). On s'appuie sur l'analyse fonctionnelle de cette fonction pour réaliser un découpage fonctionnel du système et choisir celui sur lequel se portera l'étude (découpage en niveaux = zoom) et pour lequel on dispose d'historiques. Il faut dresser autant d'arbres fonctionnels qu'il y a d'états du système (mode de fonctionnement, etc). Rem: il est recommandé de s'appuyer sur un schéma simplifié du système complet pour réaliser l'analyse. b - Analyse des défaillances - Historiques Il faut analyser les défaillances de la fonction. Pour cela on dresse les arbres de défaillances pour la fonction étudiée (autant d'arbres qu'il y a d'arbres fonctionnels). Rem: on s'inspire notamment des pannes du retour d'expérience (REX). c - Tableaux AMDEC Une fois l'analyse des défaillances réalisée, on reprend toutes ou parties des défaillances dans le tableau ci-dessous. Un tableau pour chaque matériel est dressé.

AMDEC Réf.

Matériel: Repérage: Fonctions: Système:

Mode Origines de défaillance défaillance

Effet système

Dommages Effet ligne Gravité induits

Façon dont Causes Conséquence Effet sur se manifeste internes de chaque l'unité de production D la défaillance (conception, mode de E (altération de fabrication, défaillance (dégradation T la fonction) etc) ou externes performance, A (utilisation, blessure, etc) I entretien, sur le L etc). système E Fuite interne Corps de X Perte de Perte de confinement production Non

Mo Criticité Fréquence d déte Importance C = G x F Fréquence Com globale de x D potentiel détec la d'apparition la pa défaillance Gravité voir REX Fréquence Probabilité de non détection CD

GDZ

-

Mes varia

E M P L E

filtre Joint

de la press

En fonction du seuil de gravité choisi on définira des actions. Pour cela on dresse les tableaux sur le modèle suivant:

Mode de défaillance AMDEC Matériel: Pompe X03 Réf. Arrêt intempestif et perte des caractéristiques hydrauliques PRD

Gravité NC

Criticité E

Type de tâche Tâche générique

Tâches Action définie dans le plan de maintenance Graissage des paliers

Existant Prix Coût de la tâche 0,1 kF

Périodici Actuelle Intervalle d'intervention actuel 1 fois/mois

P

Petit entretien, graissage

Inte d'in futu 1 fo

Rem: on compare au passage ce que l'on devait faire avec ce qui existait, cela permet de chiffrer les gains à prévoir.

Conclusion: Afin de conclure l'analyse, il reste à exploiter les derniers tableaux de façon à mettre à jour:
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l'équipement par modification les redondances le plan de maintenance etc...

En savoir plus sur l'AMDEC
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Il existe une version simplifié pour développer la méthode Il existe une méthode plus systématique pour réaliser la partie AMDE de l'étude (analyse fonctionnelle + analyse des défaillances): les arbres seront présentés sous forme de tableaux Pour en savoir plus, Ingexpert vous conseille la consultation de la Normes AFNOR: X60-510 de décembre 1986 (Techniques d'analyse de la fiabilité des systèmes Procédures d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets)

N'hésitez pas à nous faire part d'un cas que vous souhaiteriez voir traiter: contact@ingexpert.com .