2.

2 PRINCIPIO DE OPERACIÓN
Los compartimientos de medición se ubican a lado y lado del medidor, al interior de éstos se aloja un conjunto de
paredes de un material flexible (caucho o cuero), conformando lo que se conoce como “diafragmas”. Los diafragmas
dividen los compartimientos de medición en cuatro cámaras, las cuales se llenan y desocupan de gas en forma
alternativa gracias al movimiento sincronizado de un mecanismo de barras y un sistema de válvulas corredizas.
Debido a que para su operación el medidor aprovecha parte de la energía del flujo que pasa a través de su estructura, el
medidor genera una caída de presión característica (directamente proporcional al caudal). El diseño mecánico óptimo es
aquél en el cual ésta pérdida de presión sea mínima.
Para facilitar la comprensión del funcionamiento del medidor daremos un vistazo a los movimientos del volumen cíclico
del medidor. Dividiremos el ciclo de medición en cuatro movimientos o fases claramente identificables, el volumen cíclico
de un medidor se define como “el volumen de gas que corresponde al ciclo de trabajo del medidor de volumen de gas,
comprendiendo todos los movimientos de los componentes móviles, excepto el del dispositivo indicador y las
transmisiones intermedias, hasta que vuelven a la posición inicial que ocupaban al comienzo del ciclo”. En conclusión, si
definimos una posición inicial para uno de los diafragmas, el volumen cíclico consiste en el volumen de gas necesario
para hacer que el diafragma vuelva nuevamente a la posición inicial de referencia.
Antes de iniciar la explicación a través del volumen cíclico y los 4 movimientos es necesario identificar las diferentes
cámaras de medición que se van a ilustrar en la Figura 3:
Cámara 1: Formada por la pared externa (tapa metálica) del lado izquierdo del medidor y la pared exterior del diafragma
(al lado izquierdo del medidor).
Cámara 2: Formada por la pared interna del diafragma (al lado izquierdo del medidor) y la pared interior del medidor que
forma los dos compartimientos del cuerpo del medidor.
Cámara 3: Formada por la pared interna del diafragma (al lado derecho del medidor) y la pared interior del medidor que
forma los dos compartimientos del cuerpo del medidor.
2.4 SELECCIÓN
Los medidores de diafragma se seleccionan teniendo en cuenta principalmente dos factores: la presión de operación y
los caudales máximo y mínimo que se pretenden medir en la instalación en cuestión, ya sea residencial, comercial o
industrial.
El desempeño en presión de los medidores de diafragma es bastante amplio en lo que respecta a bajas presiones
lográndose su operación desde 5 hasta 6900 mbar, se debe tener en cuenta la presión en la línea de gas con el fin de
seleccionar el medidor acorde a las necesidades, se debe tener en cuenta la caída de presión ocasionada por el medidor
ofrecido con el fin de no afectar el correcto funcionamiento de los equipos que reciben el gas medido.
Tenga en cuenta la gravedad especifica del gas que va a medir, los fabricantes por lo general tienen su capacidad
referida a unas determinadas condiciones entre esas la gravedad especifica junto con la presión, la temperatura y la
caída de presión asociado a la medición.
2.5 INSTALACIÓN
Una instalación típica puede llegar a incluir los siguientes componentes:
1. Filtro de material particulado y / o de condensados.
2. Regulador de presión a la entrada
3. Medidor de diafragma
4. Segunda etapa de regulación de presión a la salida (para consumo).

En cuanto a la instalación, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
a) Los medidores deben localizarse en espacios ventilados, con fácil acceso para tomar la lectura y realizar
mantenimiento.
b) Durante la instalación debe asegurarse que el medidor esté nivelado, dado que las válvulas corredizas requieren de
esta condición para un mejor asentamiento evitando de esta forma un aumento del error en la medición y un deterioro
prematuro.
c) El lugar donde se instalen los medidores debe ser libre de vibraciones y de atmósferas hostiles (vapor, gases
corrosivos, humedad, etc.).
d) En lo posible no deben instalarse en lugares de libre acceso (P. Ej.: Pasajes públicos) ni en sitios de donde puedan
recibir golpes o maltrato por parte de agentes externos.
e) Se recomienda instalar un instrumento para medir presión (manómetro) en la entrada de gas al medidor, la razón
fundamental es porque ésta es la presión a la cual se llenan las cámaras de medición.
f) Se recomienda instalar un instrumento para medir temperatura (termómetro con termopozo) a la salida de gas del
medidor, esta temperatura es la que más cercana a la condición del volumen de medición.
2.6 COMPENSADORES
Son elementos que permiten realizar correcciones sobre el volumen del gas, teniendo en cuenta la temperatura y/o
presión a las cuales se esta efectuando el proceso de medición, con el fin de obtener el volumen a unas condiciones
base o de referencia definidas. Estos dispositivos se han utilizado desde hace mucho tiempo y pueden clasificarse en dos
grupos: compensadores mecánicos y electrónicos.
3 MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO TIPO ROTATORIO
El primer medidor de este tipo fue construido en el año de 1.920; en algunas compañías estos medidores son también
conocido como CVM, internamente poseen dos rotores en forma de ocho sincronizados por medio de engranajes los
cuales rotan en dirección opuesta.
Su confiabilidad, relación máximo-mínimo, exactitud a largo plazo, facilidad en la instalación, mantenimiento y ensayo
han hecho que este medidor sea uno de los más utilizados en los escenarios de producción y transporte.
Los medidores son pesados, robustos y relativamente ruidosos y tienden a producir vibraciones longitudinales.
3.1 COMPONENTES
1. Cuerpo del medidor, cuya estructura forma la cavidad de medición estática.
2. Puertos para presión y temperatura.
3. Entrada de gas.
4. Salida de gas.
5. Odómetro.
6. Tapón para llenado de aceite
7. Tapón para drenaje de aceite
8. Visor de nivel de aceite.
9. Lóbulos de medición (ver Figura 11)
10. Salida de pulsos de baja y alta frecuencia (opcional)
3.2 PRINCIPIO DE OPERACIÓN
El medidor de gas rotatorio con lóbulos consiste de dos impulsores con forma de “8”, desfasados entre si 90°; los lóbulos
rotan en sentidos opuestos en el interior de un cilindro de volumen constante (Figura 13). Al fluir el gas a través del
medidor ocasiona que los impulsores giren, creando una cámara de medición entre el impulsor y las paredes del
medidor; este volumen conocido, es descargado posteriormente y otro volumen de gas idéntico es recibido por la otra
cámara. El gas es admitido y descargado alternadamente, cuatro veces por cada revolución del impulsor.
El gas desplazado por revolución, se multiplica por el número de revoluciones del impulsor para determinar el volumen de gas que
pasó a través del medidor. Un sistema de engranajes se usa para totalizar el volumen desplazado por el medidor y arrojar lecturas
en unidades de ingeniería (por ejemplo, metros cúbicos.)
POSICIÓN 1: Cuando el impulsor inferior rota en sentido antihorario, el gas ingresa al espacio entre el impulsor y la
pared del medidor.
POSICIÓN 2: En la posición horizontal, un volumen de gas definido se encuentra almacenado en el compartimiento
inferior.
POSICIÓN 3: Cuando el impulsor continúa girando, el volumen de gas es descargado.
POSICIÓN 4: El impulsor superior, rotando en dirección opuesta, ha llegado a su posición horizontal confinando otro
volumen de gas igual.
3.3 EXACTITUD Y RELACIÓN MÁXIMO / MÍNIMO
La exactitud de un medidor se define como la capacidad de medir correctamente el volumen de gas que fluye a través
del medidor. La exactitud se determina comparando el volumen registrado por el medidor contra el volumen medido por
un patrón conectado en serie.
La exactitud de un medidor rotatorio es un atributo propio de su manufactura y no puede ser ajustado. Dado que el volumen de la
cámara de medición no cambia, el único factor que puede alterar la exactitud es un incremento en la fricción interna del medidor, lo
cual ocasiona que escape gas a través de los huelgos y tolerancias. Una curva de exactitud típica puede verse en la Figura 13.
3.4 INSTALACIÓN
Una instalación recomendada puede llevar entre otros los siguientes componentes:
1. Filtro de material particulado o de condensado.
2. Regulador de presión de entrada
3. Medidor Rotatorio.
4. Computador de flujo electrónico o dispositivo de corrección.
5. Segunda etapa de regulación de presión para el consumo.
Para asegurar un óptimo desempeño de cualquier medidor tipo rotatorio, es necesario instalar correctamente el medidor, de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Para una operación satisfactoria, los medidores rotatorios deben localizarse donde
existan las mejores posibilidades de permanecer indemnes. Antes de la instalación, debe limpiarse completamente la tubería de
manera que quede libre de residuos como polvo, soldaduras, líquidos, arena, grasa y otros desechos.
El medidor no debe instalarse en un punto bajo del sistema de tuberías, porque es allí donde se acumulan los líquidos y el material
particulado, tampoco detrás de una válvula lubricada, cuya grasa podría bloquear los impulsores y ocasionar que se frenen. Si hay
material particulado en el gas, debe instalarse un sistema de filtración adecuado.
3.6 INSTRUMENTACIÓN
El volumen de gas que pasa a través del medidor, puede totalizarse y/o registrarse. El registro del volumen medido
puede llevarse a cabo con un indicador análogo o digital.
La forma más simple de indicador es un contador mecánico, el cual suministra las lecturas de volumen no corregido, a
las condiciones de la tubería.
Hasta hace unas décadas, para corregir la temperatura del gas medido, se utilizaban compensadores mecánicos de
temperatura.
Un compensador de temperatura mecánico, corrige el volumen del contador a una temperatura base (por ejemplo de 60
°F.)
Los medidores rotatorios también pueden estar equipados con dispositivos para lectura automatizada. Un generador de
pulsos de baja o alta frecuencia es utilizado para emitir señales que trasmitan información hasta lugares remotos.

3.8 CRITERIOS PARA SELECCIÓN DE MEDIDORES ROTATIVOS
El medidor rotativo es una buena opción cuando se desea instalar para uso comercial o industrial; un medidor rotativo
puede trabajar hasta una presión de 175 psi o incluso hasta 1400 psi en algunas aplicaciones especiales lo cual se
convierte en una opción cuando la presión en línea es superior a 100 psi y no es posible hacer regulación, razón por la
cual se descarta el uso del medidor de diafragma y el uso de una turbina por su costo y requerimientos de espacio