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INDICE

TAMAÑO DEL PROYECTO ............................................................................................... 2
LOCALIZACION ÓPTIMA .................................................................................................. 3
PROCESO DE PRODUCCIÓN .......................................................................................... 4
MAQUINARIA Y EQUIPO .................................................................................................. 8
DISEÑO DE LA PLANTA ................................................................................................... 8
INSUMOS ANUALES ........................................................................................................ 9
ORGANIGRAMA ............................................................................................................. 10
PLANTILLA DE PERSONAL ............................................................................................ 11
NORMAS APLICABLES .................................................................................................. 11



















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TAMAÑO DEL PROYECTO

Para poder determinar el tamaño óptimo de la empresa tuvimos que analizar
varios factores que la afectaban, los cuales son los siguientes:
 Estudio de mercado
En base al estudio de mercado se logró determinar mediante encuestas que los
consumidores (constructores) si aceptarían nuestro concreto ya que tiene mejores
propiedades que un concreto convencional, y al existir una gran cantidad de
demanda de concreto se podrá aumentar el tamaño de la empresa en un
porcentaje mayor al 10 % (que es lo recomendable).
Con base en los resultados del estudio de mercado se tiene una demanda actual
de

y del análisis que se realizó de los factores que
afectan el tamaño del proyecto se optó por utilizar como tamaño de proyecto un
20.4% de la demanda, lo que resulta igual a 14550 metros cúbicos de concreto por
año.
Pero de los 365 días del año solo se trabajara durante 291 días lo cual se obtuvo
en base a lo siguiente:
Días del año: 365
Días no trabajados:
 Domingos: 52
 Sábados: 52
 Vacaciones:6
 Días lunes:3
 Días festivos por ley: 2
 Condiciones climatológicas: 5
 Días por costumbre:6
Días trabajados=365-52-52-6-3-2-5-6=239 días
Entonces la capacidad de producción de la planta al día será de:
C

Y si se trabaja durante 6 horas al día la capacidad de la planta sería de 10 m
3
de
concreto por hora.
 Equipo clave
El equipo clave de nuestra planta dosificadora es el camión mezclador ya que se
encarga de realizar la mezcla del y transportarlo a la obra.
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 Suministro de insumos.
En Tapachula existe una gran cantidad de proveedores de cemento, arena y
grava por lo que este no será un factor que afecte nuestra producción. Para el
caso del hule de neumático triturado si se tiene problemas para poder
abastecernos de este material, ya que en la ciudad de Tapachula solo existe un
proveedor y lo realiza en cantidades reducidas por día lo que sería un factor que
disminuiría el tamaño de la planta.
 Tecnología y equipos disponibles
Se cuenta con el equipo necesario para llevar a cabo la producción que se espera
realizar por lo que no será un factor determinante en el tamaño de la planta.
 Mano de obra
La región se cuenta con suficiente mano de obra calificada para producir
NEUMACRETO por lo que este factor no puede afectar nuestra producción.

LOCALIZACION ÓPTIMA

Para determinar la localización óptima de la planta utilizaremos el método
cualitativo por puntos. Para ello los lugares que se compararan son los siguientes:
Sitio A: Libramiento Sur Poniente y esquina en Boulevard Los Cafetales
Sitio B: Carretera 20 de Noviembre a un costado del fraccionamiento Las Delicias

FACTOR RELEVANTE PESO
ESPECIFICO
ASIGNADO
SITIO A SITIO B
CALIF.
0-10
CALIF.
POND.
CALIF.
0-10
CALIF.
POND.
MATERIA PRIMA DISPONIBLE 0.20 7 1.4 8 1.8
MANO DE OBRA DISPONIBLE 0.1 7 0.7 7 0.7
COSTO DE INSUMOS 0.1 7 0.7 8 0.8
COSTO DE VIDA 0.05 7 0.35 8 0.4
CERCANIA DEL MERCADO 0.20 7 1.4 8 1.6
COSTO Y DISPONIBILIDAD
DEL TERRENO
0.10 6 0.6 8 0.80
SERVICIOS PUBLICOS
(AGUA, ENERGIA ELECTRICA,
ALCANTARILLADO Y
TELEFONO)
0.10 8 0.8 7 0.7
CLIMA 0.05 7 0.35 6 0.30
CONTROL DE DESECHOS 0.05 7 0.35 7 0.35
SEGURIDAD PUBLICA 0.05 7 0.35 7 0.35
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SUMA= 1 SUMA= 7 SUMA= 7.8

Del método cualitativo por puntos determinamos que la localización óptima de la
planta será el sitio B que corresponde a la siguiente dirección: Carretera 20 de
Noviembre a un costado del fraccionamiento Las Delicias
PROCESO DE PRODUCCIÓN

1.- Se inicia con la recepción de los materiales. La arena y la grava se colocan en
el patio de agregados donde son separados por forma y por tipo. El hule de
neumático también es depositado en el patio de agregados. El cemento a granel
llega a la planta en pipas las cuales transportan el cemento a los silos de
almacenamiento por medio de mangueras que impulsan el cemento mediante un
compresor. El agua se almacena en tanques.
2.- Se realiza un control de calidad a cada uno de los materiales que han sido
almacenados para determinar que cumplan con las normatividad correspondiente.
3.- Se recibe el tipo de concreto que se requiere y el volumen a producir por parte
del cliente y mediante el sistema automatizado que se encuentra en la caseta
dosificadora el operador selecciona la dosificación adecuada la cual ha sido
determinada por el área de calidad. En este lugar el operador debe controlar todo
el proceso y verificar que los pesos de los diferentes materiales sean los
indicados.
4.- La grava y arena son transportados por medio de un cargador frontal hacia la
tolva de pesado de agregados. Aquí se almacena estos materiales hasta alcanzar
el peso requerido. Después de obtener el peso adecuado se abren las compuertas
y el material cae sobre la banda transportadora que lo llevará hasta el camión
mezclador (Mixer). Paralelamente a esto, el cemento que se encuentra en los silos
de almacenamiento se transporta por medio del tornillo sinfín hasta la tolva de
pesaje de cemento la cual una vez obtenido el peso requerido se abre la
compuerta hacia el camión mezclador. El hule de neumático es llevado a la tolva
de pesaje de agregados por medio del cargador frontal y una vez que se tiene el
peso adecuado se abre la compuerta y es trasladado por medio de las bandas
transportadoras al camión mezclador. El agua es impulsada por una motobomba
eléctrica al camión mezclador a través de una tubería, donde la cantidad
necesaria se mide mediante un sistema digital en cuenta litros.
5.- Ya que se depositaron todos los materiales al camión mezclador, se procede a
realizar la mezcla durante 3 minutos a una velocidad de 12 a 18 RPM, pasado el
tiempo de mezclado se verifica la calidad del concreto fresco.
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6.- Concluido los trabajos de control de calidad, el camión mezclador transporta el
producto a la obra, llevando al concreto a una velocidad de agitación de 3 a 6
RPM.
7.- Una vez aplicado el concreto en obra, el camión debe retornar al área de carga
de la planta para realizar su lavado, el cual consiste en aplicar agua al tambor y a
la canaleta del camión, con el fin de retirar y limpiar todo el concreto adherido a las
paredes.
DIAGRAMA DE FLUJO
 Diagrama de Flujo General
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Diagrama de Flujo Específico






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MAQUINARIA Y EQUIPO
CANTIDAD
Cargador frontal 1
Camión mezclador (Mixer) de 7 m3 de capacidad 1
Planta dosificadora Altron modelo AD-10 (Largo X Ancho X Alto) 1
9 X 2.20 X 4.40 m incluye:
 Tolva basculante para agregados de 3.5 m
3
de capacidad 2
 Banda transportadora ancho/potencia 24”/ 5 HP 1
 Cabina de control 1
 Tolva basculante para cemento con capacidad de 0.5 m
3
1
 Tornillo sinfín (diámetro/potencia) 6”/ 5 HP 1
 Silo de almacenamiento del cemento con capacidad de 18 toneladas 1
 Motobomba eléctrica de 3 HP, tubería galvanizada de diámetro 2”. 1
 Sistema digital en cuenta litros (medición del agua) 1
Equipo de laboratorio para control de calidad.

 Equipo de Laboratorio
 Maquina universal para prueba de compresión simple y flexion 1

DISEÑO DE LA PLANTA











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1.- Estacionamiento para maquinaria y vehículos
2.- Patio de agregados
3.- Planta Dosificadora
4.- Área de descarga de los materiales al camión mezclador
5.- Silo de almacenamiento
6.- Cuarto de mantenimiento
7.- Laboratorio para pruebas de calidad
8.- Oficina





INSUMOS ANUALES


INSUMOS
PROPORCIONAMIENTO
PARA 1 M
3
DE
CONCRETO
TAMAÑO DE
PROYECTO
(M
3
/AÑO)

INSUMO
ANUAL

CEMENTO

0.313 TON

14550

4554.14 TON

ARENA

0.780 M
3

14550

11349 M
3



GRAVA

0.942 M
3

14550

13706.1 M
3

AGUA

0.267 M
3

14550

3884.85 M
3

HULE DE
NEUMATICO

0.087 TON

14550

1265.85 TON
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La tabla anterior nos muestra la cantidad que se necesita por año de cada uno de
los insumos necesarios para realizar nuestro Neumacreto. La última columna se
calculó multiplicando la cantidad de cada insumo que se requiere para hacer un
metro cubico y se multiplica por el tamaño de proyecto.
El Proporcionamiento que se utilizó para realizar el cálculo de los insumos anuales
fue previamente obtenido mediante pruebas de laboratorio.
ORGANIGRAMA


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PLANTILLA DE PERSONAL

TRABAJADORES CANTIDAD DE
TRABAJADORES
GERENTE DE PLANTA 1
GERENTE DE PRODUCCIÓN 1
 ALMACENISTA 2
 LABORATORISTA 1
 JEFE DE OPERACIONES 1
 OBREROS 2
GERENTE DE ADMINISTRACION 1
 SECRETARIA 1
 VIGILANTE 1
 CHOFER DE MEZCLADOR 1
JEFE DE VENTAS 1

NORMAS APLICABLES

Nuestra planta proporcionara un concreto de buena calidad al cumplir con las
especificaciones para las cuales fue diseñado. Esto se lograra empleando técnicas
y materiales de buena calidad para producirlos.
Dicho esto, una calidad deficiente en el concreto que se utiliza representa un
riesgo para la estabilidad de nuestra planta.
Para lograr que nuestro concreto tenga una buena calidad se deberá cumplir con
las siguientes actividades:
 Control de materias primas
 Supervisión del proceso completo de fabricación
 Verificación total del concreto terminado
Además se realizaran pruebas que se utilizan en el control de calidad como son:
revenimiento, peso volumetrico y contenido de aire.
Nuestro concreto cumplirá con las siguientes normas:
Para la determinación del revenimiento de nuestro concreto fresco, el método se
basara en la Norma Mexicana NMX-C-156-1997-ONNCCE. El revenimiento debe
medirse con una aproximación de 1 cm. En esta prueba se obtienen valores
confiables de revenimiento en el intervalo de 2 cm a 20 cm.
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Tanto el agregado grueso como el agregado fino deben estar libres de partículas
ligeras, como son terrones de arcilla y partículas deleznables y la Norma que lo
regirá es la NOM-C-71-83
Es importante determinar el peso volumétrico seco suelto de los agregados, (fino y
grueso) así también como el peso volumétrico seco compactado, estas pruebas
estarán regidas por la Norma ASTM-C-29.
Para llevar a cabo el análisis granulométrico del agregado fino, determinando así
el módulo de finura de la arena y así poder utilizarlo en nuestro diseño de mezcla,
se regirá mediante la norma ASTM-C-33.
La norma que se encargara del análisis granulométrico de nuestro agregado
grueso será la ASTM-C-116.
La NORMA I.N.V E-212 describe dos procedimientos para determinar de manera
aproximada, la presencia de materia orgánica en arenas usadas en la preparación
de morteros o concretos de cemento hidráulico.
NORMA I.N.V. E–211–07 este método se refiere a la determinación aproximada
de los terrones de arcilla y de las partículas deleznables (friables) en los
agregados.
NORMA I.N.V. E–221–07 Esta norma tiene por objeto establecer el método para
determinar el porcentaje de partículas livianas en los agregados pétreos, mediante
separación por suspensión, en un líquido de gravedad específica el evada. Los
valores dados en unidades SI, deben ser tomados como norma.
ASTM-C-128 Esta norma se encargara de determinar el valor de la densidad,
absorción y humedad relativa del agregado grueso para utilizarlo en un diseño de
mezclas por ACI.
La determinación del peso específico, absorción y humedad superficial del
agregado fino estará regidos bajo la norma ASTM-C-70
Para llevar a cabo la determinación del peso volumétrico del cemento Portland y
así utilizarlo en nuestro diseño de mezcla, se regirá bajo la Norma ASTM-C-188.
Para la determinación del peso volumétrico optimo y la relación grava-arena estará
regida bajo la Norma ASTM-C-29. Este método de ensayo cubre la determinación
de la densidad aparente de agregado en una condición compactada suelta, y los
huecos entre las partículas calculada en los áridos finos, gruesos o mixto basado
en la misma determinación. Este método de agregado de ensayo es aplicable a
los agregados que no exceda de 125 mm (5”) en el tamaño máximo nominal.
La Norma ASTM C-535 establece que no debe de ser más del 50% de pérdida de
peso por desgaste en los agregados gruesos, al llevar a cabo la Prueba de los
Ángeles.
NMX-C-122-ONNCCE-2004. El agua utilizada en la elaboración del concreto debe
ser apta para el consume humano, libre de sustancias como aceites, ácidos,
sustancias alcalinas y materias orgánica. En caso de tener que usar en la
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dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no comprobada, debe de
hacerse con ella cubo de mortero, que deben tener los 7 y 28 días un 90% de la
resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de solidos disueltos
generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad
deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia del
concreto.
El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin
problemas para el concreto.