CEMENTO

CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el
agua
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido
muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente.
Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir las composiciones.
CONCRETO
Es una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, está compuesto de agregados pétreos (grava y arena) y agua.
Se denomina hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México y parte de Sudamérica).


TIPOS DE CEMENTO
1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente;
2. De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados
para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima
2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde
se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al
no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son
más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,
es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

ETAPAS DE FABRICACION DEL CEMENTO

- Explotación de materias primas:
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las
cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de
explotación, luego el material se transporta a la fábrica.


- Preparación y clasificación de las materias primas:
Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración
hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10mm.
- Homogenización:
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por
medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el
orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia
de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
- Clinkerización:
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas
aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los
componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de
clinker.
- Enfriamiento:
Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de
enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con
el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.
- Adiciones finales y molienda:
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la
cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo
de fraguado.
- Empaque y distribución:
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 45.5 kilo, teniendo
mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.

CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS

- Cementos naturales
Conglomerantes hidráulicos que resultan de la calcinación de mezclas naturales caliza más
arcilla, seguida de una fina molturación, por lo tanto podemos decir que son cales hidráulicas.
Está contraindicado para hormigones resistentes y hormigón armado.
- Cementos artificiales de portland
Son todos aquellos cementos que su fabricación parte de mezclas de caliza más arcilla, hay
una constancia de composición la cual no se da en la margas naturales.

CUALIDADES DEL CEMENTO

- Resistencia:
La resistencia a la comprensión, es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la
edad o la magnitud de la hidratación.
- Durabilidad y flexibilidad:
Ya que es un material que no sufre deformación alguna.
- El cemento es hidráulico
Porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta endurecer. El cemento es
capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua.
- El cemento es notablemente moldeable
Al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la arena y la grava, el cemento es
capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
- El cemento (y el concreto hecho con él)
Es tan durable como la piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la
forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.
- El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper
su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
- Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción
de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
- El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente
los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.


FABRICACION DE CEMENTO PORTLAND
Preparación de la mezcla de las materias primas,
 Producción del clinker y
 Preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
 Oxido de calcio (44%),
 Oxido de silicio (14,5%),
 Oxido de aluminio (3,5%),
 Oxido de hierro (3%)
 Oxido de manganeso (1,6%).
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono (CO
2
). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona
con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca
2
Si y Ca
3
Si). Se forma también una pequeña
cantidad de aluminato tricálcico (Ca
3
Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca
4
AlFe). El material
resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el
agua.
Cuando el cemento Portland es mezclado con agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas después y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato
tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y
monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción
más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa llamada calcio-
silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de
los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de silicio (SiO
2
). Las
tres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los cementos Portland especiales son los que se obtienen de la mismo modo que el cemento
portland normal, pero tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje
de los componentes que lo conforman.
 Cemento Portland normal (CPN), o común, sin aditivos, es el más empleado en
construcción.
 Cemento Portland blanco (PB), compuesto por materias primas pobres en hierro, que le
dan ese color blanquecino grisáceo. Se emplea para estucos, terrazos, etc.
 Cemento Portland de bajo calor de hidratación (CBC), produce durante el fraguado una
baja temperatura de hidratación; se obtiene mediante la alteración de los componentes
químicos del cemento Portland común.
 Cemento Portland de elevada resistencia inicial (CER), posee un mayor contenido de
silicato tricálcico que le permite un fraguado más rápido y mayor resistencia. Se emplea
en muros de contención y obras hidráulicas.
 Cemento Portland resistente a los sulfatos (CPS), tiene bajo contenido en aluminato
tricálcico, que le permite una mayor resistencia a la acción de sulfatos contenidos en el
agua o en el terreno.
 Cemento Portland con aire ocluido, tiene un aditivo especial que produce un efecto
aireante en el material.





CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO

Cemento portland puzolánico es el producto resultante de la adición al cemento portland
normal de material puzolánico, en un porcentaje de 15 a 50% Dicha unión puede efectuarse en
el estado de clinker, para ser molidos conjuntamente, a la fineza adecuada o también
directamente con el cemento, antes de ensacar o en la mezcladora.

Que se denomina puzolana
Puzolana, según el criterio adoptado por las actuales normas del ASTM es el material silíceo
que no siendo aglomerante por si mismo -o en muy baja magnitud-contiene elementos que se
combinan con la cal en presencia del agua, a temperaturas ordinarias, formando compuestos
de escasa solubilidad que presentan propiedades aglomerantes.

Tipos de puzolanas
En una primera clasificación, las puzolanas se dividen en dos grandes grupos: naturales y
artificiales, estos últimos, arcillas, pizarras, etc., calcinadas. Los dos grupos, a su vez, se han
clasificado atendiendo a diversos criterios.
I. Arcillas y pizarras (que requieren calcinarse para ser activas):
a) colinita
b) montmorillonita
Il. Materiales opalinos (En los cuales la calcinación puede o no ser necesaria) .
a) Tierra de diatomeas, semiopalos y pizarras.
III Tobas volcánicas y pumicitas (en las cuales la calcinación puede o no ser necesaria)
a) riolíticos
b) andesíticos
c) fenoliticos.
IV Sub productos industriales:
Escoria de alto horno.
Ceniza volante.
Humo silíceo.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO
Para fabricar un cemento portland puzolánico se requiere:
A. La producción de cemento portland normal o de clinker.
B. La puzolana de reemplazo, o adición, que puede ser:
a) natural
* No tratada.
* Tratada a temperaturas elevadas.
b) puzolana artificial (materia prima, arcilla, etc., tratada) .

En todos los casos la unidad de cemento portland puzolánico tendrá un menor costo que el
correspondiente portland normal, por cuanto se ha reemplazado un elevado porcentaje de
cemento por puzolana que tiene un costo de fabricación muy inferior. Especialmente en casos
de puzolanas no tratadas.
El tratamiento de las puzolanas es en ciertos casos fundamental pues, tanto su finura como la
calcinación acrecientan notablemente sus propiedades.
Al portland normal, se le adiciona un porcentaje en peso del 15 al 50% de material puzolánico,
teniendo en cuenta el peso específico de este último. Comúnmente este material se llama de
reemplazamiento, para diferenciar el caso de los cementos a los cuales se le agrega una
pequeña parte de puzolana como aditivo para lograr mayor docilidad y otras propiedades.
Ambos materiales se pueden unir sea en clinker pasando luego juntos a los molinos para ser
molidos y ensacados, o luego de producirse el cemento portland.
En determinadas construcciones de magnitud, presas, etc., el cemento puzolánico se fabrica
en la obra misma. Este procedimiento es recomendable en estos casos pues, permite graduar
el porcentaje de puzolana de acuerdo con las características del concreto deseado.

Criterios en la fabricación
El cemento portland puzolánico se puede fabricar:
1) Criterio de propiedades especiales
Sea con el objeto de contar con un aglomerante que brinde propiedades especiales a los
concretos, requeridas en determinados trabajos; se requiere tener en cuenta lo siguiente:
a) Las propiedades del concreto que se desea fabricar.
b) Las características de fineza de la puzolana.
e) La composición del cemento portland.
d) La riqueza de la mezcla.
e) La granulometría del agregado.
ó para obtener un aglomerante en condiciones más económicas.

2) Criterio económico.
Siendo el cemento portland puzolánico un aglomerante cuyo menor costo de producción
depende directamente del porcentaje de material puzolánico que se agrega al cemento
portland normal, es lógico que desde un punto de vista económico interese que este % sea
el mayor posible, compatible con un comportamiento conveniente del cemento. La práctica
ha fijado un máximo del 50%. Pero en todo caso, deben ser por ensayos sistemáticos, de
carácter estadístico, los que fijen de acuerdo a principios científicos la cantidad óptima.
Teniendo siempre como base los criterios expuestos en el párrafo que antecede.

3) Propiedades y deficiencias del cemento portland puzolánico
Las características más significativas de los cementos puzolánicos se encuentran en el
incremento de las condiciones de trabajabilidad y durabilidad de los concretos.
3.1. En el concreto fresco:
a) Mejora la docilidad del concreto, permitiendo su fácil puesta en obra (encofrados).
b) Disminuye la exudación de las mezclas y la tendencia a la segregación.
3.2. En el concreto endurecido: Durabilidad.
a) Mejor resistencia al intemperismo.
b) Resistencia a las aguas agresivas (obras de cimentación, tuberías, desagües, obras
de alcantarillado).
c) Menor calor de hidratación (favorable en obras másicas, cimentaciones, presas,
etc.). Impermeabilidad es mejorada especialmente en las mezclas pobres y en las
primeras edades (recomendable por ello su empleo en obras marítimas e
hidráulicas) .
d) En regiones de agregados reactivos con cementos de proporción de álkalis
significativa, el cemento puzolánico pasa bien esta prueba. Cabe advertir que en el
Perú, no se ha determinado este fenómeno.
4) En lo que respecta a las características de deformación y resistencia:
a) Retracción y fluencia.
Ambos fenómenos se ven acrecentados en el caso de los portland puzolánicos. El
campo de variación es amplio, según sea la puzolana, cemento usado y tipo de
agregado.' En todo caso no hay leyes que determinen las deformaciones del concreto.
b) Las condiciones de deformación elástica del concreto son ligeramente disminuidas por
los cementos puzolánicos. Aunque no se puede determinar coeficientes al respecto,
dada la cantidad de parámetros incidentes.
c) Las resistencias mecánicas disminuyen en los cementos puzolánicos, especialmente en
los concretos ricos en aglomerantes. En las mezclas pobres, eventualmente, los
cementos puzolánicos pueden acrecentar la resistencia.
5) Las obras de concreto puzolánicos exigen mayor control y curado especial y continuado
para prevenir los peligros de fisuración y otras anomalías.


COMPARACION ENTRE CEMENTO PORTLAND NORMAL Y PUZOLANICO

Los cementos mencionados, a nuestro juicio, si bien pueden usarse indistintamente en muchas
obras, tienen campos propios en la construcción donde ofrecen ventajas técnicas indiscutibles

Los investigadores han efectuado una sucinta comparación entre ambos indicando que el
cemento puzolánico ofrece más comodidad para colocarse en los encofrados, produce
concretos más plásticos, genera menos calor de hidratación y posibilita concretos más
impermeables, pero, en contraposición requiere más agua de mezcla que los portland normales
para la misma consistencia y exhibe mayor retracción durante la hidratación.
Generalizando que en las mezclas ricas la resistencia a la compresión es más baja en los
concretos puzolánicos pero que en los diseños pobres, luego de un cierto tiempo, los concretos
puzolánicos adquieren mayor resistencia que los normales.
Del balance realizado, queda la conclusión de que cada cemento tiene un campo específico
óptimo y que para ser competitivos requieren de prevenciones determinadas.

El desarrollo de la construcción y las puzolanas
La puzolana es uno de los materiales más antiguos en la construcción habiéndose usado
combinada con los aglomerantes, cales, en obras hidráulicas por griegos y romanos.
Estructuras famosas como el Coliseo y el Panteón -en Roma- se trabajaron con un material
constituido por puzolana, cal y piedra. En nuestro siglo su uso se hizo extensivo en Europa, al
constatarse las características de impermeabilidad y de resistencia a la acción de aguas
dañinas, especialmente en Italia, desarrollándose los primeros cementos puzolánicos
En los Estados Unidos a partir de 1940, cuando se estableció su acción benéfica sobre la
reacción alkali-agregado, se inició el estudio de los materiales puzolánicos. Sin embargo, ya en
1910-12 se le empleó en el acueducto de Los Angeles y en 1912 la prensa de Arrowrock.
En los últimos años, se ha empleado en todos sus proyectos de prensas, explotando
directamente las canteras de puzolana para unir con el cemento en las mezlcladoras.


Normas
El empleo extensivo de los cementos puzolánicos y el mejor conocimiento de su físico-química,
ha llevado a la normalización de este tipo de cemento. La Sociedad Americana de Ensayos de
Materiales, ha establecído desde 1958 la norma tentativa C.340-58 T, en Francia se ha
homologado la nueva norma: P 15-302 sobre los portland, donde se especifican los cementos
CPAZ 1601250 y CPAZ 250/315, normales pero dentro de los nuevos criterios de clasificación
por resistencia y los especiales de HRIZ 315/400; con porcentajes de puzolana de 10 a 20% y
de 5 a 10% respectivamente. Otros países han incorporado en sus normas este tipo de
cemento o establecido especificaciones especiales.
La Norma, como bien se sabe, da garantías al consumidor, permite una producción estable y
facilita el diseño y proyecto de estructuras y construcciones.

En el Perú, se han fabricado algunos cementos puzolánicos. El Laboratorio de Ensayo de
Materiales ha estudiado con éxito el reemplazamiento del cemento por puzolana para
concretos pobres, aptos para construcciones económicas (16). Actualmente, estamos en el
inicio de una investigación más amplia de este material




AGREGADOS

INTRODUCCIÓN:
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se
establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la unidad
cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las
propiedades del concreto.
La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante no sólo
en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al
estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas,
cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.
La norma de concreto E-060, recomienda que ha pesar que en ciertas circunstancias
agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen
comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en cuenta
que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras
condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse
agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.

CONCEPTOS:
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría
variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta cementicia,
elementos de comportamientos bien diferenciados:
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en
la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los
aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar
hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.
16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya
que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran
parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en
sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de
concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas
y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es
clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y
economía.

1.- CLASIFICACIÓN:
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
1.1. POR SU NATURALEZA:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en
la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración
de las rocas.
b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la
desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y
grava.
c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este
material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la
corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

1.2. POR SU DENSIDAD:
Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50
a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos
pesos específicos son mayores a 2.75.

1.3. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:
Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos
aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la
forma de los agregados pueden ser:
* Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes. 
* Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes. 
* Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes. 
* Redondeada: Bordes casi eliminados. 
* Muy Redondeada: Sin caras ni bord 