SIDERURGIA

Se denomina siderurgia a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener
diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de
hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la
naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más
utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos
de transformación son los siguientes:

Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
Hidróxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos
indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de
hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de
separación:

Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que
aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de
las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso
reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se encuentra en forma de
hematita, la cual no es magnética.
Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una
densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este
método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica
donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en
acero.

METALURGIA
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales
metálicos hasta los no metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de
calidad de los procesos. La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el
arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus menas, de una manera
eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en
beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo
de la ganga;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el
metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:
 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al
vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación,secado, precipitación
física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis,
hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química,
electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de
tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de
los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales
como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma
que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la
superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos,
utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio
con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una
amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se
purifican eliminando el mercurio mediante la destilación

GALVANOPLASTIA
La galvanoplastia es la aplicación tecnológica de la deposición mediante electricidad, o
electrodeposición. El proceso se basa en el traslado de iones metálicos desde un ánodo a
un cátodo, donde se depositan, en un medio líquido acuoso, compuesto fundamentalmente
por sales metálicas y ligeramente acidulado.
De forma genérica bajo el nombre de galvanoplastia se agrupa diversos procesos en los que
se emplea el principio físico anterior, la electrodeposición, de diferentes formas. Dependiendo
de autores y profundización de estudio se considera un único proceso o se desglosa en varios,
incluso en subprocesos. Algunas veces, procesos muy semejantes recibe un nombre distinto
por alguna diferencia tecnológica. Generalmente las diferencias se producen en la utilización
del sustrato.
 La aplicación original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por medios
electroquímicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos metales. El primer
empleo práctico fueron las planchas de imprenta hacia el 1839. En este caso, el
sustrato se desprende. Como se describe en un tratado de 1890, la galvanoplastia
produce "un facsímil exacto de cualquier objeto que tiene una superficie irregular, ya
se trate de un grabado en acero o placas de cobre, un trozo de madera,...., que se
utilizará para la impresión, o una medalla, medallón, estatua, busto, o incluso un objeto
natural, con fines artísticos"
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 El electroformado (en inglés: Electroforming ) es un método para reproducir
piezas de metal mediante deposición eléctrica. Es un proceso muy parecido a
la aplicación original. La diferencia es su ámbito de utilización, centrándose
más en la mecánica de precisión no en las artes plásticas. Se deposita una
capa de metal sobre un sustrato que posteriormente se hará desaparecer
quedando sólo el metal depositado.
 El proceso más utilizado a partir de la década de 1970 es la electrodeposición,
o chapado electrolítico, de un metal sobre una superficie para mejorar las
características de esta. Inicialmente por cuestiones estéticas. Posteriormente además
conseguir mejorar propiedades mecánicas: su dureza, o su resistencia, etc. Aunque
existe métodos para conseguir el mismo recubrimiento sin emplear electricidad como
en el caso del niquelado. En este caso el sustrato se mantiene y se intenta mejorar
alguna característica de la superficie. Pero existe una variación de la galvanoplastia,
empleado en escultura, en el que el metal se adhiere al sustrato.
ESCORIA
. Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se
pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden
contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele
utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal, también
pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante la
fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales
se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros
metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se
separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la
escoria.
Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo, la
fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y la sílice que
suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro.
Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se diseña
para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene
principalmente calcio, magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a
procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se
pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal
para pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas
de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.
A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con el mortero de cemento
pórtland como parte de una mezcla de cemento. Este tipo de escoria reacciona con el agua
para producir propiedades cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno
desarrolla una gran resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor permeabilidad y
mayor durabilidad. Como también se reduce la unidad de volumen de cemento pórtland, el
mortero es menos vulnerable al álcali-sílice y al ataque de sulfato.

ACERO
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a
una aleación de hierro con una cantidad de carbonovariable entre el 0,03 % y el 1,075 %
en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor al 2,0 % se producen fundiciones que, en oposición al
acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, contemperatura de fusión de 1535 °C y punto de
ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54
Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma
de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el
acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%, a partir de
este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,
concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita (para mayor información consultar un Diagrama Hierro-Carbono con sus
constituyentes).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono,
en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en
menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones
particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales,
razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados,
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sirvieron de base para los
demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia»