MOISES ESPINOSA MARQUEZ

SISTEMAS DE INSPECCION VISUAL

Los sistemas de inspección por visión evalúan la superficie de un substrato
u objeto, en búsqueda de eventuales defectos que afecten la calidad del
mismo. Se utilizan para ello características de la visión tales como brillo,
contraste, tamaño y forma.

Estos sistemas trabajan "en-línea", inspeccionando el 100% del producto en
tiempo real. Esto permite la detección temprana de defectos, minimizando
así el descarte, el reprocesamiento y las devoluciones.

La inspección es un proceso de comparación de piezas, objetos individuales
o materiales continuos fabricados según una norma, con vistas al
mantenimiento de cierto nivel de calidad.

Los sistemas de máquinas de visión capturan imágenes y luego las
procesan, analizan e interpretan para dar una retroalimentación a tiempo.
Las más de las veces los resultados se usan para rechazar productos con
forma incorrecta o dañada.
Este tipo de sistemas es importante aprenderlos ya que de ello depende
que al tener un buen producto de optima calidad. Los sistemas de
Inspección Visual Automática se están introduciendo en industrias con
procesos productivos que se caracterizan por: Líneas de producción en
serie con múltiples etapas.








VISIÓN HUMANA
La visión humana es crítica en muchos puestos de trabajo ya que la precisión del
ojo humano es inalcanzable para cualquier sistema de visión artificial.
 Órgano capaz de producir una imagen de un objeto
 Adaptables a diferentes condiciones
 Adaptable a diferentes distancias
ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO

Características de la visión:
A.- emplea el ojo humano
b.- se pueden emplear dispositivos auxiliares
 lentes.
 Lupas
 Buroscopios (rigidos y flexibles)
 Sistemas automatizados
c.- requiere conocimiento previo de la pieza a inspeccionar
d.- afectado por la fatiga y subjetividad del obsevador-
e.- necesidad de regular la iluminación:
 sobre la pieza
 sobre el área de trabajo (alrededores)
f.- necesidad que el inspector desarrolle técnicas de búsqueda
g.- necesita preparación previa de la superficie del componente


ASPECTOS BASICOS DE LA VISION HUMANA
 Examen a ojo desnudo
 Examen con magnificación
 Realización de croquis
 Transferencia de pensamiento
 Aspectos a detectar:
 Marcas
 Abuso
 Efecto térmico
 Corrosión
 Grietas
 Fractura
 Mediciones
VISION ARTIFICIAL

Se puede definir la “Visión Artificial” como un campo de la “Inteligencia Artificial”
que, mediante la utilización de las técnicas adecuadas, permite la obtención,
procesamiento y análisis de cualquier tipo de información especial obtenida a
través de imágenes digitales.

La visión industrial o Visión Artificial aplicada a la industria abarca la informática, la
óptica, la ingeniería mecánica y la automatización industrial. A diferencia de la
Visión Artificial académica, que se centra principalmente en máquinas basadas en
el procesamiento de imágenes, las aplicaciones de Visión Artificial industrial
integran sistemas de captura de imágenes digitales, dispositivos de entrada/salida
y redes de ordenador para el control de equipos destinados a la fabricación, tales
como brazos robóticos. Los sistemas de Visión Artificial se destinan a realizar
inspecciones visuales que requieren alta velocidad, gran aumento, funcionamiento
las 24 horas del día o la repetibilidad de las medidas.

El objetivo de un sistema de inspección por Visión Artificial suele ser comprobar la
conformidad de una pieza con ciertos requisitos, tales como las dimensiones,
números de serie, la presencia de componentes, etc.
OBJETIVOS
Con la visión artificial se pueden:
 Automatizar tareas repetitivas de inspección realizadas por operadores.
 Realizar controles de calidad de productos que no era posible verificar por
métodos tradicionales.
 Realizar inspecciones de objetos sin contacto físico.
 Realizar la inspección del 100% de la producción (calidad total) a gran
velocidad.
 Reducir el tiempo de ciclo en procesos automatizados.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES EN UN SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL
 Analizan luz o color reflejado: Miden nivel de luz
 Detectan bordes y formas
 Analizan color
 Actúan sin contacto: No deforman el material
 Se puede analizar un objeto en movimiento
 Son automáticos: Alta velocidad de procesado
 Flexibles: basados en software
 Entorno informático

DEFINICIÓN TÉCNICA

La visión artificial consiste en la captación de imágenes en línea mediante
cámaras CCD y su posterior tratamiento a través de técnicas de procesamiento
avanzadas, permitiendo así poder intervenir sobre un proceso (modificación de
variables del mismo) o producto (detección de unidades defectuosas), para el
control de calidad y seguridad de toda la producción.
Un sistema de visión artificial:
 Capta una imagen de un objeto real
 La convierte en formato digital
 La procesa mediante un ordenador
 Obtiene unos resultados del proceso








Módulo de digitalización. Convierte la señal analógica proporcionada por la
cámara a una señal digital (para su posterior procesamiento).
Memoria de imagen. Almacena la señal procedente del módulo de digitalización.
Módulo de visualización. Convierte la señal digital residente en memoria, en señal
de vídeo analógica para poder ser visualizada en el monitor de TV.
Procesador de imagen. Procesa e interpreta las imágenes captadas por la cámara.
Módulo de entradas/salidas. Gestiona la entrada de sincronismo de captación de
imagen y las salidas de control que actúan sobre dispositivos externos en función
del resultado de la inspección.
Comunicaciones. Vía I/O, ethernet, RS232 (la más estándar).




COMPONENTES/ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL






PRINCIPIOS Y LIMITACIONES DE UN SISTEMA DE INSPECCIÓN CON
VISIÓN

Los sistemas de inspección por visión evalúan la superficie de un substrato
u objeto, en búsqueda de eventuales defectos que afecten la calidad del
mismo. Se utilizan para ello características de la visión tales como brillo,
contraste, tamaño y forma.

Estos sistemas trabajan "en-línea", inspeccionando el 100% del producto en
tiempo real. Esto permite la detección temprana de defectos, minimizando
así el descarte, el reprocesamiento y las devoluciones.

CONDICIONES AMBIENTALES DEL AREA DE INSPECCION

Limpieza.- Es un requisito básico para una buena inspección visual; es
imposible obtener datos visuales a través de capas de suciedad; además, al
obstruir la visión, la suciedad puede enmascarar discontinuidades
presentes. La limpieza evita el riesgo que las discontinuidades no sean
detectadas y mejora la satisfacción del cliente.

Características de brillo (brillantez).- El contraste del brillo es considerado el
factor más importante en la vista. El brillo de una superficie coloreada que
refleja difusamente, depende de su factor de reflexión y de la cantidad de
luz que incide. El brillo excesivo (o brillo dentro de un campo visual que
varía por más de 10:1) causa una sensación no placentera llamada
“resplandor”.





Condición superficial.- La herrumbre, el pulido, fresado, lapeado, ataque
químico, la limpieza con arena, granalla, etc., y las formas torneadas, todas
son condiciones posibles de una superficie que afectan la habilidad de verla
adecuadamente.


Forma o configuración de los objetos.- Diferentes ángulos de la superficie
de un objeto, causan que sean reflejadas diferentes cantidades de luz hacia
el ojo. La forma del objeto y su superficie determinan el ángulo en el que
debe realizarse la inspección.


Tamaño del objeto inspeccionado. Si el objeto es más grande que el haz de
luz, será necesario iluminar en pasos múltiples.


Temperatura.- El calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la
distorsión de la onda de calor. Por ejemplo, en un ambiente desértico o
cuando existe agua en un recipiente reactor, ambas condiciones pueden
producir distorsión debido a la onda de calor.


Textura y reflexión.- La visión depende de la luz reflejada que entra al ojo.
La reflexión y la textura de la superficie son características relacionadas. La
iluminación tiene como función muy importante acentuar un área de interés,
pero no debe permitirse que exista resplandor, porque puede enmascarar.





Factores ambientales


Las reflexiones y sombras de paredes, techo, muebles y equipo deben
considerarse durante la inspección visual. Deben ocurrir reflexiones
ambientales o la habitación podría ser muy oscura para que sea práctica.

Ciertos factores psicológicos también afectan el desempeño visual del
inspector, se ha demostrado que los colores de las paredes y el diseño
tienen un efecto en la actitud, lo que es importante cuando se inspeccionan
componentes críticos o pequeños.
Una actitud óptima del inspector es relajante pero no debe ser cansada,
alerta pero no intranquila; para complementar las necesidades de
iluminación, todos los colores en una habitación deben ser tonos claros, ya
que hasta el 50% de la luz disponible puede ser absorbida por las paredes
oscuras y el piso.

Un contraste fuerte del diseño o color puede causar cansancio y
eventualmente fatiga. Los colores fríos (azul) son recomendados para áreas
de trabajo con altos niveles de ruido y esfuerzo físico excesivo.

Factores fisiológicos (Efectos de la fatiga)


Ver no es la formación pasiva de una imagen, es un proceso activo en el
cual el observador mantiene seguimiento a las acciones personales a través
de alimentación informativa, por lo que las cosas percibidas pueden ser
alteradas por las acciones o condición física del observador; como sucede
con todos los otros procesos que requieren participación activa, la fatiga
reduce la eficiencia del observador para realizar una interpretación exacta
del dato visual.

GENERACIÓN DE PATRONES DE INSPECCIÓN DE PIEZAS

Pruebas no destructivas (PND)


Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carácter NO
destructivo, que se realizan a los materiales, ya sean éstos metales,
plásticos (polímeros), cerámicos o compuestos. Este tipo de pruebas,
generalmente se emplea para determinar cierta característica física o
química del material en cuestión. Las principales aplicaciones de las PND
las encontramos:

Detección de discontinuidades (internas y superficiales).
Determinación de composición química.
Detección de fugas.
Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
Adherencia entre materiales.
Inspección de uniones soldadas.


Las PND son sumamente importantes en él continúo desarrollo industrial.
Gracias a ellas es posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en
los materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a
presión, en los cuales una falla catastrófica puede representar grandes
pérdidas en dinero, vida humana y daño al medio ambiente.


Inspección visual

La inspección visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas
(PND) más ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener
información rápidamente, de la condición superficial de los materiales que
se estén inspeccionando, con el simple uso del ojo humano.


Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algún
dispositivo óptico, ya sea para mejorar la percepción de las imágenes
recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar
contacto visual en áreas de difícil acceso, tal es el caso de la IV del interior
de tuberías de diámetro pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar
boroscopios, ya sean estos rígidos o flexibles, pequeñas videocámaras, etc.
Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener
conocimiento sobre los materiales que esté inspeccionando, así como
también, del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los
mismos.

Líquidos penetrantes

El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio
físico conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido,
con buenas características de penetración en pequeñas aberturas, sobre la
superficie limpia del material a inspeccionar.

Pruebas magnéticas


Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico
conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales
ferrosos como el acero y, consiste en la capacidad o poder de atracción
entre metales. Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus
extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad
para magnetizarse.




Ultrasonido


El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y
detección de ondas elásticas (sonido) a través de los materiales. En la
figura de abajo, se muestra un sensor o transductor acústicamente acoplado
en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento piezo-
eléctrico, cuya función es convertir pulsos eléctricos en pequeños
movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una
frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al oído humano). El
sonido o las vibraciones, en forma de ondas elásticas, se propaga a través
del material hasta que pierde por completo su intensidad ó hasta que topa
con una interfase, es decir algún otro material tal como el aire o el agua y,
como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión,
etc.
Radiografía

La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la
capacidad de penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a
los Rayos Gama.
Con este tipo de radiación es posible irradiar un material y, si internamente,
este material presenta cambios internos considerables como para dejar
pasar, o bien, retener dicha radiación, entonces es posible determinar la
presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o
caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada

Pruebas electromagnéticas

Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización
de uno o más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en
el material de prueba.


La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes
de Eddy. Esta técnica puede ser empleada para identificar una amplia
variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales
metálicos ferro magnéticos y en materiales no metálicos que sean
eléctricamente conductores.

Pruebas de fuga


Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que
se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío,
para la detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa
por éstas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de
grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún
fluido.

Rayos infrarrojos

La principal técnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografía
Infrarroja (TI). Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o
frías mediante el análisis de la parte infrarroja del espectro
electromagnético. La radiación infrarroja se transmite en forma de calor
mediante ondas electromagnéticas a través del espacio. De esta forma,
mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja,
es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los
materiales




Emisión acústica

Hoy en día, uno de los métodos de pruebas no destructivas más recientes y,
que ha venido teniendo gran aplicación a nivel mundial en la inspección de
una amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin
duda el método de Emisión Acústica (EA).

Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra
manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando
por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las
transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la
fractura de los frágiles productos de corrosión, cedencia, deformación
plástica, etc

EJEMPLO DE UN PATRON DE INSPECCION
Estas máquinas pueden necesitar la visión para detectar productos, obtener
medidas y clasificarlos. Los módulos de visión se integran con elementos
actuadores de la máquina, como pueden ser un robot manipulador, una
tarjeta para disparar electroimanes, un PLC que gestione las mediciones
obtenidas, o símplmente envío de mediciones a un servidor via ethernet o
wifi.

Normalmente los módulos de visión por ordenador se sitúan en una línea de
confección por donde pasan los productos, piezas, etc., realizándose la
clasificación/detección en tiempo real y a relativamene altas velocidades,
según las necesidades de la aplicación.

La integración de los módulos de visión con el resto de la máquina puede
requerir el interfaz con encoders, robots manipuladores, PLCs, ordenador
de entorno de usuario o de monitorización, u otros actuadores. Se trata de
aplicaciones hechas a medida.




Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspección serían:
1. Interpretación de la especificación requerida.
2. Muestreo de los lotes.
3. Medición de la característica de calidad.
4. Comparación de lo interpretado con lo medido.
5. Enjuiciamiento de la conformidad.
6. Registro de los datos obtenidos.

Para el registro de los datos, se implantarán un conjunto de modelos
específicos en correspondencia con el fin que tenga la inspección, es decir,
si el fin es preventivo se establecerán gráficos de control y si el fin es de
aceptación se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo
a utilizar.

Tipos de errores cometidos
Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspección de
calidad de un proceso son:
- error tipo I: es el error que hacemos cuando rechazamos un producto
siendo este correcto, cumpliendo con todos los parámetros que hemos
definido como de buena calidad.
- error tipo II: se trata del error que cometemos cuando damos como bueno
una muestra que en realidad no se encuentra dentro de los parámetros que
hemos definido como válidos, dicha muestra aún teniendo defectos no
deseados es admitida.


Factores de producción de errores
Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de
los productos destacaremos:

1.- Una no correcta y/o incompleta/insuficiente elección de las
características a inspeccionar.
No dar la suficiente importancia a algunas características que redundan
directamente sobre la calidad de los productos finales o dársela por otra
parte a las que realmente no tienen incidencia sobre el resultado final
destinando recursos personales y económicos innecesarios. Escoger las
características a inspeccionar que nos den con fiabilidad que un proceso
está dentro de los parámetros de calidad que determinemos manteniendo
relación con un razonable coste económico implícito. Ya que una elección
de características desproporcionada, ralentizaría el proceso de inspección y
aumentaría considerablemente su coste, estando lejos de cualquier
justificación empresarial.

2.- Una inadecuada ubicación lugares de los puntos de inspección.
Saber donde se deben situar los distintos puntos de inspección es muy
importante, ya que los recursos de los que dispone una empresa no son
ilimitados ni gratuitos, todo ello lleva asociado un coste que no siempre es
factible repercutirlo al valor propio del producto y su consecuente beneficio a
marcar. Para llevar a cabo la tarea descrita, primero que nada, deberemos
proceder a un estudio exhaustivo del proceso o procesos tecnologico/s
llevado/s a cabo en la empresa, y a partir de aquí decidir que
enclavamientos son necesarios para su inspección.








Normalmente te establecen unas cinco localizaciones para los puntos de
inspección, estas suelen ser:
 Anterior a la finalización de una operación costosa y/o irreversible.
 En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar las
máquinas del proceso.
 Mientras se esté realizando operaciones de alta calidad y/o elevado
coste donde la precisión sea clave.
 En puntos lógicos de observación del proceso.
 En operaciones que requieran de algún ajuste o regulación tecnológica
especial.

No dejar sin puntos de inspección las tareas
de: manipulación, almacenamiento, embalaje, y expedición de los
materiales.
Así pues es recomendable, una vez se ha finalizado la producción el valorar
y realizar un balance entre los medios empleados en la inspección y el coste
que ello supone, viendo que cantidad de piezas defectuosas estamos
dispuestos a asumir sin que ello sea contraproducente.


3.- Inapropiada determinación de la forma y tipología de inspección
según cada punto de inspección previamente determinado.

No en todos los puntos de inspección tiene porque procederse de la misma
forma, ya que en cada uno de ellos los operarios de manera manual y/o
automatizada revisaran los productos para el confirmado o rechazo del
mismo según los parámetros determinados de calidad.
A la hora de determinar la forma de inspección se suele proceder por:
 atributos: determinamos que son piezas defectuosas aquellas que
tengan alguna característica no conforme a lo prefijado.
 contage de defectos: controlaremos el número de defectos encontrados
en cada unidad .
 variables: en caso de establecer características cuantitativas.


4.- Elección inadecuada de la composición del tamaño de la muestra a
tomar en la inspección

Como es sabido el tamaño de la muestra es primordial para poder
determinar con seguridad si un proceso se encuentra bajo control o no. De
cara a tomar decisiones sobre un proceso que redundan directamente sobre
la calidad derivada y repercutida sobre sus productos es fundamental elegir
correctamente la composición de la muestra a extraer para estudio, sin que
ello suponga un desproporcionado sobrecoste. Normalmente el realizar una
inspección 100% queda relegado al ensayo final de productos especiales o
complejos buscando ofrecer al consumidor productos carentes de defectos.
La inspección 100% se suele realizar en inspecciones automatizadas
mientras que en manuales se recurre a tomar muestras de la producción.
Realizar una inspección por muestreo presenta cierto número de ventajas
frente a la inspección 100 %. El realizar tareas rutinarias, repetitivas y
monótonas produce fatica física y psicológica en los inspectores, lo cual
puede llevarles en ocasiones a que cometan errores de apreciación , de
decisión y de clasificación de las piezas aptas y las no aptas. Resulta
sensato aplicar la inspección por muestreo en las siguientes situaciones, tal
y como apunta el Kaoru Ishikawa en sus Principios de calidad de
ISHIKAWA:

 Pruebas destructivas.
 Inspección de productos de gran longitud.
 Inspección de grandes cantidades.

Otras situaciones donde puede establecerse una inspección por muestreo
pueden ser: Otros criterios son:

 En reducciones de coste por inspección.
 En procesos dotados de varias áreas de inspección.
 Incentivación del fabricante o del consumidor.
 En procesos erráticos donde los lotes son conformes por completo o no.

5.- Determinación de la composición de las unidades que conforman la
muestra a tomar para realizar la inspección.

Los tamaños de la muestra más empleados son n=25 uds, dando por bueno
un 5% de defectos en la producción y hasta un 10% si se trata de un
proceso con constantes variaciones en la producción.


6.- Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a
inspeccionar en cada uno de los puntos de inspección.

A la hora de fijar la frecuencia de inspección, deberemos tener presente los
siguientes aspectos:
 el tamaño n de la muestra.
 las características de las diversas operación tecnológica que conforman
el proceso: valorando el volumen de producción existente, así como las
condiciones del proceso o su comportamiento: errático, estable y
controlado.
 Las consecuencias de desviaciones de las características de calidad: si
las consecuencias son muy graves, es necesario reducir los intervalos
de inspección.
 La naturaleza del producto, según su relevancia.
 El histórico de inspecciones anteriores, la experiencia acumulada es
fundamental en la mejora continua de un proceso así como en su control
de calidad.
 La naturaleza del proceso de producción: incluye el Análisis de la
varianza del proceso de producción desde los siguientes puntos de vista:
 Capacidad del proceso.
 Factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparación y
reglado de máquinas, tiempo, componentes y operarios.




7.- Apropiado establecimiento de los métodos de: medición, ensayo,
análisis y diagnóstico para hacer una correcta comprobación de las
características de calidad en cada punto de inspección.

La uniformidad en las mediciones vendrá determinada por los siguientes
factores:
 El operario.
 El objeto de medición.
 Los elementos de medición.
 Los métodos de medición empleados.
 Las condiciones ambientales.
 Métodos de cálculo, análisis y diagnóstico.


8.- Determinación formas registro y procesamiento información
resultante según los diversos puntos de inspección asignados.
Se diseñarán e implantarán un conjunto de modelos específicos en
correspondencia con el fin que tenga la inspección; es decir, si el fin es
preventivo se establecerán gráficos de control por lo que el modelo
responderá a las exigencias de los mismos según el tipo de gráfico a usar.
Si por otro lado el fin es aceptar o desechar un producto se establecerá el
modelo en correspondencia al plan de muestreo a emplear. Deberemos
tener presente en el diseño de estos modelos la modalidad en la que se
procese y trate la información, si es manual o automatizada, así como fijar el
flujo, transcurso, compartición y almacenamiento de la misma.







BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Sistemas_de_inspecci%C3%B3n
http://www.nexem.com.ar/p_inspeccion/inspecc.html
http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Curso%20Inspeccion%20Visual.
pdf
http://www.init.uji.es/index.php?option=com_content&view=article&id=48:ins
peccionvisualautomatica&catid=57:servicios-vision-por-
ordenador&Itemid=47&lang=es