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INTRODUCCIN
La soldadura, al igual que la mayora de los procesos industriales disciplinas
tcnicas, posee sus propios trminos especializados, mismos que resultan
necesarios para lograr una comunicacin efectiva entre la gente que de alguna
manera est relacionada con los procesos, operaciones, equipo, materiales,
diseo y otras actividades pertenecientes a los mtodos de unin involucrados.
Debido a que es indispensable el uso correcto y preciso de estos trminos, los
institutos y organizaciones tcnicas encargadas de las aplicaciones y del
desarrollo cientfico y tecnolgico de la soldadura de diferentes pases, han
preparado y publicado normas que establecen los trminos estandarizados a
emplearse y la definicin de los mismos.
La soldadura en general, como proceso de fabricacin implica la fusin de un
material metlico y su posterior solidificacin, estos cambios de estado se
desarrollan en un lapso muy breve lo que implica transformaciones metalrgicas y
cambios dimensionales que afectan las propiedades fsicas, mecnicas, qumicas
y dimensionales de los materiales en la zona en que se ha realizado la unin
soldada.
La ingeniera de soldadura, que debe ser desarrollada antes de iniciar los
procesos de produccin, deben contemplar el efecto de las variables y establecer
lmites operativos que permitan obtener una unin sana y capaz de responder a
las demandas extremas del servicio al que ser sometida durante su vida til.



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RESEA HISTRICA DE LA SOLDADURA:
La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de
Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. La
Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En
1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotecnia, que incluye descripciones
de la operacin de forjado.
Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria
continu creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco
elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones
de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L.
Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn,
que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P.
Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un
arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C.
J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada.
La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885. La
soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se
estableci otro proceso, la soldadura a gas.



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SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES:
La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusin, que se
logra mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta
densidad energtica. El haz de electrones es de pequeo dimetro y elevada
intensidad energtica, lo cual permite atravesar grandes espesores de material
(hasta 65 milmetros de una sola pasada aproximadamente). El principio de
soldadura se puede explicar mediante el efecto keyhole (tambin denominado
como ojo de cerradura).
CARACTERSTICAS DE LA SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES:
Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura
estrechos en una sola pasada.
Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de
vaco, lo cual evita la formacin de xidos y nitruros.
Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su micro
estructura se ve menos alterada que mediante otros procedimientos.
No se necesita metal de aportacin.
Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min).
Permitir la unin de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de
materiales distintos entre s.
El coste de los equipos es elevado.
Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.
PROCESO DE SOLDADURA:
El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efecta en una cmara de
vaco. Encima de dicha cmara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas
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a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cmara de vaco
produciendo as soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones,
consta de un ctodo y un nodo entre los que se genera una diferencia de
potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del nodo, hay una lente
magntica, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de soldadura.
EQUIPO NECESARIO.
Cmara de vaco:
La forma ms usual de la cmara de trabajo es la cbica, ya que se puede trabajar
con piezas de diferente forma, aunque para piezas especficas como tubulares se
puede disear una cmara de trabajo con forma cilndrica. La cmara de trabajo
se ha de disear conforme a la pieza a trabajar. Para generar la presin de trabajo
en su interior se emplean diferentes tipo de bombas de vaco: rotativas, difusoras y
turbo moleculares.
Pistola de haz de electrones:
En la pistola de electrones se encuentra el ctodo, formado por una banda
de Wolframio, por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes
temperaturas (2500 C) que emitir una corriente de electrones. Por debajo de la
pistola se encuentra un anillo nodo que acelera los electrones hasta un 50-70%
la velocidad de la luz.
La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la diferencia de
potencial necesaria entre ctodo y nodo. Estos sistemas se pueden clasificar en
dos tipos: Equipos de baja tensin (15-60kV) y Equipos de alta tensin (100-
200kV).
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Clasificacin:
En funcin del grado de vaco que existe en la cmara donde se realiza el
proceso, el soldeo por haz de electrones se clasifica en:
Soldeo de alto vaco:
El vaco practicado en la cmara es del orden de 0,13-13 MPa.
Es un procedimiento idneo para:
Conseguir uniones y zonas afectadas por la temperatura de reducidas
dimensiones.
Soldeo de metales reactivos con el oxgeno y nitrgeno, al trabajar a vaco.
Soldeo de metales de gran espesor, debido a su gran poder de penetracin.
Las limitaciones del proceso son:
La limitacin del tamao de la pieza a soldar, pues la cmara de vaco tiene un
espacio til reducido.
La baja produccin, ya que requiere altos tiempos de bombeo para alcanzar el
vaco.
Soldeo de medio vaco:
El vaco practicado en la cmara es del orden de 0,13-3300 Pa.
Las principales ventajas de este proceso son:
La productividad es mayor al reducirse el tiempo de bombeo.
El equipo es ms barato, al no ser necesaria una bomba difusora
(imprescindible para obtener el alto vaco).
Las limitaciones ms importantes del proceso son:
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La alta concentracin de aire en la cmara aumenta la divergencia del haz de
electrones y en consecuencia la soldadura presenta cordones ms anchos y
de menor espesor.
Soldeo atmosfrico:
No se practica vaco en la cmara de soldadura, pero el can debe trabajar a un
vaco de 13 MPa como mnimo. En este proceso la proteccin de la pieza se
realiza con un chorro de gas inerte.
Las ventajas de este proceso son:
Es la soldadura de mayor productividad, al no ser necesario esperar a que se
alcancen las condiciones de vaco.
No existen tantas limitaciones en relacin al tamao de la pieza.
Las limitaciones del proceso son:
La divergencia del haz de electrones como consecuencia de la mayor
concentracin de aire da lugar a cordones considerablemente ms anchos y
menos profundos que los obtenidos con los otros procesos.
Metales soldables:
Aceros al carbono y aleados.
Metales refractarios (W,Mo,Nb).
Cobre y sus aleaciones.
Aleaciones de Magnesio.
Aleaciones de Titanio.
Berilio.
Zirconio.
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Aplicaciones:
Industria aeroespacial.
Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor.
Construccin e ingeniera: vlvulas, sierras, tanques blindados...
Industria energtica: calderas nucleares, recipientes para desechos
nucleares, turbinas de vapor...


SOLDADURA POR RAYO LSER:
La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso
de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir
y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente
unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no
existe aportacin de ningn material externo. La soldadura se realiza por el
calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos
puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo la accin de un gas protector,
que suelen ser helio o argn.
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Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida
del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce
la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector
(formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es
mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa
del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.
La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa
del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la
"gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de
soldadura.
Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de
la penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de
doble foco.
De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea
de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura
reduciendo as las posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los
materiales soldados.
Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser
amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un
lser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con
potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en
soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo
que hace que la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la
formacin de burbujas de oxgeno durante la fase liquida del material se utilizan
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algn tipo de gas inerte, como pueden ser el argn o el helio. De esta forma se
produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.
Caractersticas del proceso:
El lser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que
amplifica la radiacin en una determinada longitud de onda y la emite como haz
coherente, casi paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad
de energa capaz de fundir en material con el cual se est trabajando. Esta
densidad de energa puede ser del mismo tipo de un haz de electrones, utilizado
para la soldadura.
Funcionamiento del lser (Vase Figura 1.)

Los tomos o molculas del material fluorescente son excitados por
bombardeo con luz o energa elctrica (a) y se colocan en niveles de energa
ms altos (b). Se ven debilitados por emisin espontnea y la mayor parte de
los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del eje del tubo
generan ms potencia por emisin estimulada de otros tomos excitados
siendo as amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los fotones se
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reflejan hacia atrs a lo largo del tubo para poder ser mayormente
amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para
continuar amplificndose y el resto se transforman formando el haz saliente.
Las etapas anteriores se producen casi simultneamente.
Dentro del campo de soldadura por rayo lser podemos encontrar varios tipos
como:
Lser de estado slido.
Lser de gas.
LASERS DE ESTADO SLIDO:
Uno de los materiales ms corrientes para este tipo de lser y tambin capaz de
entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rub. Otro
material para este tipo de lser en estado slido es el granate de itrio y aluminio
dopado con neodimio o YAG. Otra forma de carcter prctico de lser puede
consistir en una varilla de rub de 10 mm de dimetro y 110 mm de largo con sus
extremos rectificados con una gran precisin y pulidos. El cristal puede ser
irradiado mediante un tubo de descarga de xenn. Los iones de cromo en el cristal
emiten radiacin estimulada, por esto, la que va en un sentido axial se refleja
hacia un lado y otro entre los extremos de ste. La intensidad de radiacin se
eleva y el haz del lser es irradiado por el extremo que se encuentra menos
pulido.
LASERS DE GAS:
El lser ms beneficioso para la soldadura y el corte es el CO
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, el medio emisor
para este tipo de lser es una mezcla de anhdrido carbnico, nitrgeno y helio.
Puede trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos
vatios e incluso por encima de 20 KW. La radiacin se encuentra en la regin del
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infrarrojo lejano del espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 m.
Uno de los lasers ms tpicos de CO
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est comprendido por un tubo de vidrio por
el cual circula una mezcla de gas con electrodos en cada extremo los cuales
producen una descarga de alto voltaje. En uno de los extremos del tubo se
encuentra alojado un espejo reflectante de superficie dorada enfriado por agua,
mientras que en el extremo opuesto hay una ventana reflectante en parte, el
espacio entre ambas recibe el nombre de cmara del lser. En las ventanas se
utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por agua.
El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energa de la
descarga se disipa en el gas.
Aplicaciones:
Se utiliza, principalmente, para soldar:
Piezas de transmisiones en la industria automotriz.
Piezas unitarias grandes.
Series grandes y con buenos acabados.
Piezas de electrodomsticos.
Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel.
Industria del ferrocarril.
Recipientes a presin.
Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de
corte.
Para instrumental mdico y quirrgico.
Odontologa.
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Ventajas e inconvenientes:
Tiene como ventajas principales las siguientes:
Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vaco.
Es un proceso fcilmente automatizable por el hecho de que los rayos se
pueden conformar, manipular y enfocar pticamente usando fibras pticas.
Este tipo de soldadura no genera rayos X.
Produce muy poca distorsin y tiene una tendencia muy pequea a la fusin
incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.
No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.
Se puede controlar fcilmente la profundidad de penetracin.
El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos
muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnologa muy alta.
MTODOS PARA LA REALIZACIN DE LA SOLDADURA POR RAYO LSER:
La soldadura por rayo lser se puede realizar de dos formas distintas:
Por conduccin: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida
va aumentando a medida que aumenta la conductividad trmica y
la intensidad de la radiacin.
Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeo.
Por penetracin profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que
se consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la
superficie del material, por la accin del vapor recalentado y se mantiene al
material fundido en el sitio deseado gracias al efecto de la tensin superficial,
gravedad y otra serie de factores.
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Este tipo de soldadura, como ya hemos citado con anterioridad, debido a su
afectacin trmica reducida, no necesita material de aporte y es fcilmente
automatizable por esto se convierte en fundamental a la hora de realizar
soldaduras en los que la calidad requerida es alta y no se desean grandes
deformaciones dimensionales.
Adems, los materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para
eliminar tensiones. Est facilidad de proceso (automatizacin) hace que la
velocidad del proceso sea de hasta 6 veces superior a otros procesos de
soldadura.
Materiales con los que trabaja:
En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se
puede soldar oro, aleacin ligera, materiales disimilares, y materiales plsticos,
campo que est avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy
desarrollado.
La soldadura de plsticos (termoplstico estable) se puede llegar a realizar
utilizando unos aditivos especiales, denominadas resinas. Estas resinas nos
permiten soldar sin llegar a derretir el termoplstico, cosa que sera impensable sin
la utilizacin de este aditivo.
Tambin existe la soldadura lser hbrida, que es la que combina la soldadura por
rayo lser con la soldadura de arco para as poder obtener posiciones ms
flexibles y velocidades de soldadura ms altas.
SOLDADURA HBRIDA MSG-LSER:
Este tipo de soldadura se intent por primera vez a principios de los aos 80 lo
que por aquel entonces los elevados costes que tena la desestimaron por
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completo. A principios de los 90 se desarroll esta tcnica que mezcla los dos
tipos de soldadura tan diferentes como son el arco MSG y el haz de luz lser.


SOLDADURA POR ELECTROESCORIA:
La soldadura por electro escoria es un proceso de soldadura por fusin, con
proteccin de escoria. Esta tcnica se utiliza para una soldadura por colada
continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco.
Se caracteriza por la utilizacin de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El
metal lquido que se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre
que se refrigeran por agua. Estas zapatas estn colocadas una en la parte
delantera; y la otra en la parte trasera de la zona de soldadura.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a
medida que es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el
metal base y se solidifica el metal que est fundido y retenido por las zapatas. El
carro, los electrodos y las zapatas se mueven verticalmente provocando de este
modo la soldadura.
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Procesos y caractersticas:
La soldadura por electro escoria utiliza una orientacin vertical del dispositivo, el
cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas
de cobre enfriadas con agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que
funde ya que se genera un arco elctrico entre la pieza que va a ser soldada y un
electrodo consumible. Se utilizarn uno o ms electrodos dependiendo del grosor
de la chapa. La escoria hace de protector del proceso de soldadura.
Las chapas estn colocadas en posicin vertical con una separacin paralela que
va de los 31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre, delanteras y traseras tienen
una separacin paralela de modo que forman un molde rectangular en el cual se
desarrolla el proceso de soldadura. En la parte inferior de esta ranura se
encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso mediante la formacin de
un arco con uno, dos o tres alambres continuos segn el espesor de las chapas
del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo adecuado para que se
produzca la suficiente escoria lquida (suele ser entre 30 y 50 mm de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria lquida, se eleva la intensidad de corriente y se
disminuye la tensin. El proceso cambia a soldadura total de escoria elctrica. El
calor generado en la escoria lquida para formar la soldadura, es producido al
disiparse la energa en la capa de escoria. La temperatura del bao de escoria es
elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 C. La solidificacin de la
soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la superior, existiendo
siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece en la parte
superior debido que su densidad es menor que la del metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relacin entre el
rea y el volumen, adems de las corrientes producidas por la escoria. Se usan
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fuentes de alimentacin de corriente continua para realizar la soldadura por este
proceso.
Crecimiento de grano:
Hay que tener especial cuidado con el tamao de grano ya que es el factor ms
importante en este proceso de soldadura. Si se reduce provoca al mismo tiempo el
aumento de la tensin de fluencia y tambin de la resistencia al impacto.
Los elementos ms utilizados para el afinamiento de grano son los siguientes:
niobio, vanadio, aluminio y titanio. Se utilizan en pequeas cantidades y por eso se
les denomina microaleaciones.
Tipos de soldadura por electroescoria:
La soldadura por electro escoria tiene dos variantes:
Soldadura con aportacin de hilo continuo: El hilo de aportacin es alimentado
por la corriente.
Soldadura con aportacin de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una
tobera consumible.
Los consumibles que se pueden utilizar son:
Alambre.
Flux.
Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electro escoria. El
primer sistema es mediante el empleo de un dispositivo automtico acoplado en
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una columna vertical permitiendo elevar las zapatas y el cabezal de soldadura a
medida que la soldadura va progresando desde la zona inferior hasta la superior.
Los problemas de esta primera opcin son el alto coste que supone y el gran peso
del dispositivo. Adems la superficie lateral debera ser tan lisa como se pudiera
para que el desplazamiento de las zapatas fuera ms fcil.
En el segundo sistema se emplea una gua consumible para llevar el alambre
hacia la zona de fusin del material. Este gua debe estar aislada elctricamente
para evitar que se produzcan arcos errticos. Adems, esta gua se va
consumiendo a medida que la soldadura va progresando con lo que contribuye al
volumen de metal depositado. Las ventajas de este mtodo son que no necesita
de un dispositivo de elevacin para el cabezal ya que no existen partes mviles. Si
la gua tiene la seccin transversal suficientemente grande la velocidad de adicin
de aporte puede ser aumentada considerablemente. Si se desean agregar
elementos de aleacin, se puede variar la composicin de la gua consumible.
Como este mtodo es auto-regulable se puede aumentar la velocidad de
soldadura reduciendo el espacio entre las chapas a soldar.
Tipos de escoria:
Los tipos de escoria empleados pueden ser de tipo cido con base de o de
tipo bsico con alto contenido de .
La presencia de oxgeno empeora las propiedades a impacto de la soldadura. Las
escorias de tipo bsico presentan la ventaja de reducir el contenido de oxgeno
disuelto en el metal fundido y adems refinan el metal de impurezas como puede
ser el azufre. Por tanto las escorias de este tipo mejoran las propiedades
mecnicas de la soldadura.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Ventajas:
Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.
El proceso se puede auto-regular.
Soldadura de buena calidad.
Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes tasas
de aporte de material (entre 15 y 20 kg/h)
Productividad elevada.
Bajos costes de preparacin de los equipos. Las mquinas utilizadas para la
soldadura por electroescoria se pueden preparar con una cepilladora o una
mquina de oxicorte, siendo esta preparacin ms econmica que la de otros
procesos de soldadura.
La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro de
tiempo considerable comparado con soldaduras de mltiples pasadas.
Capacidad elevada para soldar metales gruesos.
Se produce una mnima tensin transversal.
Desventajas:
Tiene un coste alto.
La gran cantidad de energa que se utiliza. Adems la energa producida
provoca un enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona
afectada trmicamente.
Necesidad de una zona lisa para el fcil desplazamiento de las zapatas.
Hay casos de fractura frgil en la zona soldada. Se debe a que la resistencia al
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impacto no es lo suficiente elevada en la zona afectada trmicamente y no
puede soportar el agrietamiento a temperatura baja.
Aplicaciones:
Las aplicaciones ms comunes son en el sector de la metalurgia , sector de la
creacin de puentes, naves industriales y maquinaria muy pesada. Tambin se
utiliza para soldar paredes gruesas, juntas en grandes hornos, y para soldar
aceros inoxidables. Es muy comn en la industria naval, para la unin de chapas
gruesas de acero al carbono. Tambin es empleado para la unin de chapas en
vertical y para grandes secciones de piezas de fundicin y forja de acero, aluminio
y titanio. Los espesores de estas chapas estn comprendidos entre 20 y 350 mm.



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SOLDADURA CON TERMITA:
Consiste en mezclar polvo de aluminio y xido de hierro, que al calentarlos entran
en reaccin, desprendiendo gran cantidad de calor, suficiente para que los
productos de la reaccin se fundan, que al verterlo sobre las dos piezas a unir se
logra la soldadura.
Descripcin de la soldadura con termita:
Las caras a soldar se limpian minuciosamente de suciedad y herrumbre y se
colocan a tope en el asiento de una prensa de apriete. Despus, se cincela la
juntura, y en sta se ponen los moldes, llenados con una masa de moldeo. Los
moldes se sujetan con mordazas de tornillo y sobre los primeros se pone la tolva,
de modo que el orificio del fondo, cerrado con el tapn, coincida con la boca de
llenado. La termita que se encuentra en la tolva se incendia. Despus de quemada
la termita se abre el tapn, y el hierro lquido llena el molde. El cincelado realizado
de antemano no permite penetrar al hierro fundido a travs de la unin de los
carriles, y el calor desarrollado caldea los topes de los carriles hasta su fusin.
Luego, con ayuda de la prensa, se aprietan los carriles y en el lugar de la junta se
forma una slida unin. Cuando el metal se enfra, hasta 400 C, los moldes es se
quitan y se corta la juntura.
Cuidados al soldar con termita.
El proceso de soldadura con termita es altamente peligroso por lo que debe
tenerse presente las siguientes precauciones:
La combustin de la temita emite radiacin ultravioleta que puede daar la
vista, por lo que debe usarse proteccin especial como caretas o debe evitarse
mirar la reaccin directamente.
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La termita cuando est encendida no debe mezclarse con agua, pues puede
provocar una explosin freatomagmtica, dispersando fragmentos
incandescentes en todas direcciones.
Cuando utilizamos la termita para soldar tuberas con agujeros que alojen aire,
se debe manejar con extremada precaucin porque la expansin trmica de los
gases puede causar que estallen.
En otras reas de soldadura no debe manipularse la termita porque puede
ocurrir la reaccin espontnea de la misma, provocando peligrosas
explosiones.
Aplicaciones de la soldadura con termita:
La soldadura con termita se aplica para unir carriles, tubos y para reparar piezas
grandes, en la reparacin de grietas en colados y forjas de acero grandes tales
como moldes de lingotes, ejes de gran dimetro, estructuras para maquinaria y
timones para barcos. La superficie de la soldadura en estas aplicaciones
regularmente es lo bastante lisa para que no se requiera de un proceso de
acabado posterior.

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SOLDADURA DE ESTADO SLIDO:
Este tipo de soldadura se refiere a los procesos de unin en los cuales la fusin
proviene de la aplicacin de presin solamente, o una combinacin de calor y
presin. Si se usa calor, la temperatura del proceso est por debajo del punto de
fusin de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los
procesos de estado slido.
La soldadura de estado slido se refiere a los procesos de unin en los cuales la
fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor
y presin. Si se usa calor, la temperatura del proceso est por debajo del punto de
fusin de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los
procesos de estado slido. Algunos procesos representativos de soldadura de
este tipo incluyen los siguientes:
Soldadura por difusin: En la soldadura por difusin, se colocan juntas dos
superficies bajo presin a una temperatura elevada y se produce la coalescencia
de las partes por medio de fusin de estado slido.
Soldadura por friccin: En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante
el calor de la friccin entre dos superficies.
Soldadura ultrasnica: La soldadura ultrasnica se realiza aplicando una
presin moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias
ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto. La
combinacin de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones
que remueven las pelculas superficiales y obtienen la unin atmica de las
superficies.

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Procesos:
Soldadura Estado slido Forja En Frio1000 a.c. Materiales dctiles Tcnica:
Se calientan las piezas a soldar a Superficies excepcionalmente limpias:
temperatura de trabajo y se desengrasado y pulido golpean hasta unirlas con
martillo o herramienta similar. Tcnica: Aplicar alta presin hasta conseguir
dependencia principal de la habilidad del coalescencia de las piezas.
LA SOLDADURA DE FRAGUA O DE FORJA:
Es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se
define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte.
Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se
aplica el calor o la energa para la unin.
El proceso de soldadura ms antiguo es la soldadura por forja o soldadura de
fragua. sta consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua
despus por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. Su
limitacin es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina.
La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse la
oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se
utiliza brax combinado con sal de amonio.
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Soldadura a rodillo:
Tambin conocida como soldadura de costura en la que se produce una serie de
soldaduras de puntos traslapadas por medio de electrodos rotatorios, haciendo
girar la pieza de trabajo, o por ambos mtodos. Ejecucin de una soldadura
longitudinal en lmina metlica o en tubo.
Tipos de soldadura a rodillo:
La soldadura a rodillo puede ser en fro y en caliente.
Se denomina soldadura en fro a rodillo cuando no se proporciona calor externo,
sin embargo cuando se suministra calor se utiliza la terminologa de soldadura en
caliente a rodillo.
Mquinas de soldadura a rodillo:
La soldadura a rodillo se realiza por medio de mquinas estacionarias y mviles,
equipadas con dispositivos especiales para sujetar los rodillos.
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Fig. 1. Esquema de la soldadura a rodillo
En la figura 1 se muestra el esquema de la soldadura a rodillo. Las piezas soldar,
puestas a solape, se sujetan con los electrodos en forma rodillos (electrodos
rodantes), conectados al transformador.
El rodillo superior gira, generalmente, gracias a una fuerza motriz y el inferior, que
va montado sobre un eje, gira libremente. Despus de sujetar el material con los
rodillos, se conecta la corriente y la soldadura se efecta segn la lnea generatriz
de los rodillos. La soldadura puede ser continua o intermitente. Para soldar (con
intervalos) se emplean interruptores de corriente. La soldadura intermitente
asegura una alta calidad de la unin soldada, sin embargo la unin es de peor
pureza que la de la soldadura contina. Los rodillos se preparan del mismo
material que los electrodos de soldar por puntos. El dimetro de los rodillos es de
50 a 350 mm. Los rodillos de mayor dimetro tienen mayor estabilidad durante la
soldadura. Los rodillos se enfran ininterrumpidamente con agua durante su
funcionamiento. La velocidad de la soldadura con electrodos rodantes es de 3,5
m/min. La intensidad de la corriente de soldadura vara de 2 000 a 20 000 A. Los
esfuerzos que se aplican a los rodillos pueden alcanzar hasta los 500 kg.
26

Regmenes para la soldadura a rodillo:
Espesor de
cada
chapa
(mm)
Ancho de la
parte de
trabajo del
rodillo (mm)
Dimetro
deseable del
rodillo (mm)
Esfuerzo
aplicado a
los rodillos
(Kg)
Velocidad de
soldadura
(m/min)
Intensidad
de la
corriente (A)
0,25 3,5 - 4,0 150 - 180 80 120 2,5 - 3,5
4 000 6
000
0,5 4,5 - 5,0 150 - 180 130 200 1,0 - 3,0
5 000 8
000
1,0 6,0 - 7,0 180 - 220 180 300 1,0 - 3,5
6 000 15
000
1,5 7,0 - 8,0 220 - 250 250 375 0,6 - 1,5
10 000 18
000
2,0 8,0 - 9,0 240 - 260 320 450 0,5 - 1,0
18 000 30
000
27

Ventajas de la soldadura a rodillo:
La ventaja principal de este mtodo consiste en que se obtiene una gran
resistencia permitiendo establecer una unin slida para fabricar construcciones
de refuerzo.
Aplicaciones de la soldadura a rodillo:
La soldadura a rodillo o soldadura de costura se aplica para obtener una unin
continua y compacta por lo que se emplea para soldar depsitos
para aceite, gasolina o agua, tubos y una serie de piezas de acero y
de aleaciones no ferrosas.
Las aplicaciones de la soldadura a rodillo incluyen el revestimiento con acero
inoxidable para aleaciones medias o bajas para conseguir resistencia a
la corrosin, la fabricacin de tiras bimetlicas para medir la temperatura y la
produccin de monedas acuadas.

28


SOLDADURA POR DIFUSIN:
El proceso de soldadura por difusin se desarroll a mediados de los aos 1970,
gracias a su evolucin ha llegado a ser una de las tecnologas ms modernas en
cuanto a soldadura se refiere. El principio de difusin data de hace varios siglos;
era utilizado por los joyeros con la intencin de ligar oro sobre cobre para la
obtencin de la chapa de oro.
La soldadura por difusin, SD (en ingls diffusion welding, DFW), puede
considerarse una extensin del proceso de soldadura por presin a temperatura
elevada y larga duracin. Es un proceso en estado slido obtenido mediante la
aplicacin de calor y presin en medio de una atmsfera controlada con un tiempo
lo suficientemente necesario para que ocurra la difusin o coalescencia. Dicha
coalescencia se lleva a cabo mediante una difusin en estado slido.
El proceso de difusin es utilizado para unir metales de misma o diferente
composicin, para la obtencin de difusin con metales de diferente composicin
se suele introducir con frecuencia entre los metales a unir una pequea capa de
29

relleno como por ejemplo nquel, para promover la difusin de los dos metales
base.
Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:
1. Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presin,
aplanando las superficies de contacto, fragmentando las impurezas y
produciendo un rea grande de contacto de tomo con tomo.
2. Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a
temperaturas altas, los tomos se difunden a travs de los lmites del
grano, este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos
producidos por la difusin en los lmites del grano.
3. Por ltimo se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo
paso, producindose una difusin en volumen, la cual es muy lenta
respecto de la anterior.
La difusin tiene lugar a travs de la masa del metal por un mecanismo en el que
intervienen los lmites del grano, siendo muy importante a temperatura elevada. El
proceso de difusin viene dado por la expresin:



Donde D es el coeficiente de difusin, el cual representa la cantidad de soluto que
emigra a travs de un cubo unidad de solvente por unidad de temperatura con un
gradiente de concentracin la unidad; R es la constante de los gases y T la
temperatura en unidades absolutas. D
o
es una constante de las mismas
dimensiones que Dy E es la energa de activacin necesaria para producir el
movimiento de tomos de un hueco a otro.
30

En el proceso de Soldadura o unin por difusin tambin se admiten dos formas
de enlace o unin: en forma o estado slido y fase lquida.
Estado slido:
Una delgada capa de xido producida al inicio se disuelve en el metal base
y se separa difundindose, llegando a obtener la unin. La temperatura
empleada en estado slido es de unos (0,7xTemperatura de fusin del
metal base) y las presiones son de unos 5-15 N/mm. La unin concluir
transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo del material.
Fase lquida:
Es posible que sea formada cuando se introduce una capa intermedia o
se ensamblan dos metales distintos a la temperatura de soldadura; de
hecho la temperatura de soldadura se ve limitada por la temperatura en
la cual se forma la fase lquida. Al rebosar la fase lquida sobre las caras
de contacto esta ayuda a la limpieza de dichas caras y proporciona un
medio de enlace entre las superficies; esto favorece que se vea
reducida la necesidad de deformacin en las superficies de contacto y la
soldadura pueda obtenerse a presiones muy pequeas.
Caractersticas del proceso:
Para la buena unin de las superficies, es necesario que tengan un contorno
bien ajustado y plano con un acabado superficial de buena calidad
recomendndose superficies acabadas mediante
amolado, torneado o fresado y con un acabado superficial de unos 0,2-0,4 m.
Tambin son de buena calidad aquellas que tengan una superficie
31

en laminado o trefilado brillante, siendo rigurosamente necesario su
desengrase en las superficies de contacto antes de ser unidas.
Una alternativa dentro del proceso de difusin es utilizar una capa intermedia
de un material ms blando, como por ejemplo una hoja de nquel entre las
superficies a unir, o bien utilizar una lamina muy fina y blanda de composicin
muy semejante a la de los materiales a soldar.
Para ello las temperaturas empleadas son del orden de (0,7xTemperatura de
fusin del metal base) para materiales similares, o inmediatamente inferior a la
temperatura de fusin ms baja de los dos materiales de diferente composicin
que se quieren soldar.
La presin que se debe utilizar debe ser muy alta para que el ensamblaje
inicial de las superficies se produzca rpidamente, pero no debe ser
extremadamente alta como para que la pequea fluencia que se ve producida
se convierta en una deformacin plstica excesiva.
El proceso de soldadura por difusin incluye dos mecanismos que pueden
superponerse. Inicialmente se encuentra la dispersin de la contaminacin
superficial y la difusin de los xidos en la matriz de las piezas a enlazar; los
materiales que pueden disolver sus propios xidos, como por ejemplo
el hierro y titanio se sueldan fcilmente; por el contrario, los que forman xidos
superficiales refractarios tenaces, como por ejemplo el aluminio, no se sueldan
tan fcilmente. El segundo mecanismo es la eliminacin de los pequeos
poros lenticulares por difusin y por fluencia que se quedan despus del
hundimiento inicial de las asperezas aisladas.
Pasos producidos en la micro estructura cristalina en la unin o soldadura por
difusin:
32


(a): Al principio, el rea de contacto es pequea.
(b): Al aplicar presin se deforma la superficie, aumentando el rea de contacto.
(c): La difusin en lmites del grano permite contraer los huecos.
(d): Por ltimo para la eliminacin final de los huecos se requiere una difusin en
volumen.
Equipo para la realizacin:
Para esta soldadura pueden utilizarse varios tipos de equipo de vaco con la
caracterstica de que puedan producir una evacuacin rpida de unos 10
-3
torr y a
su vez ser capaces de conseguir un control del desprendimiento de gases del
metal en caliente. La difusin de algunos metales como el hierro con un contenido
33

en carbono entre 0,008 a un 2,14%, pueden realizarse en una atmsfera de gas
protector esto implica la necesidad de limpiar la superficie de contacto donde se va
a realizar la unin produciendo una limitacin elevada de esta tcnica
reducindola a formas ms pequeas y concisas. A continuacin cito algunos
ejemplos de aplicacin y sus caractersticas:
Calentamiento directo por resistencia:
Las placas que lo forman deben estar perfectamente aisladas una de
otra incluyendo las mismas paredes del habitculo, tanto el diseo como
el material de las barreras trmicas deben de asegurar una
conductividad elctrica necesaria para realizar el proceso a si como
garantizar la menor prdida de calor. Para este equipo, se pueden
utilizar pequeas capas de material como por ejemplo: acero suave,
carbn o hierro fundido.
Proteccin por vaco:
Este mtodo de aplicacin se usa muy a menudo y a pequea escala,
las piezas que se ven sometidas a este proceso pueden ser prensadas
entre placas mediante un horno de vaco en el cual se realiza el
calentamiento por induccin. La carga puede aplicarse por medio de
unos pesos, palancas o bien por mtodos hidrulicos. Otra
consideracin a tener en cuenta es el drenaje de calor hacia las placas,
para evitar esto se interponen una serie de barreras trmicas entre
piezas y las superficies de las placas.
34

Ventajas de la soldadura por difusin:
Una de las ventajas ms importantes que motivaron al desarrollo de este tipo
de soldadura es la capacidad de unin de metales diferentes incluyendo
aquellos que son difciles de unir por procesos convencionales de fusin.
Materiales no metlicos, como por ejemplo la cermica o productos de
metal sinterizado podan ensamblarse a los metales de una forma
extraordinariamente resistente que nunca antes haba sido posible de realizar.
La capacidad de soslayar dificultades metalrgicas mediante un ensamblaje de
varios materiales a travs de una capa intermedia de nquel muestra una
ventaja importante en este proceso; pero posiblemente una de las ms
importantes es que la soldadura por difusin nos permite un nuevo concepto
de soldadura a si como nuevos retos de unin sobre formas de unir materiales
con una gran fiabilidad y resistencia. Esto es posible gracias a que en la
soldadura por difusin no hay problemas de acceso y se pueden realizar
uniones en piezas con rebajes profundos, huecas totalmente cerradas o
incluso una dentro de otra. Tambin cabe destacar que no hay un lmite en el
nmero de uniones que se puedan realizar de una sola operacin, esto nos
ayuda a abaratar los costes de tiempo.
Cuando se realiza la soldadura por difusin mediante una fuente de calor
localizada mvil, como puede ser la soldadura por arco, se produce un alto
gradiente de temperatura produciendo con ello una deformacin debido a las
tensiones residuales; esta deformacin puede tomar dos formas: lineal y de
torsin. Mediante los mtodos de fusin la mejor opcin que tenemos es
disponer simtricamente el metal de soldadura y limitar su cantidad a la
extensin de la fusin. Desde este punto de vista el haz de electrones es el
mtodo de fusin que mejor se puede adaptar; pero la soldadura por difusin
es uno de los mtodos, aparte de la soldadura blanda, que est libre de todo
35

tipo de deformaciones, esto es posible gracias a su calentamiento totalmente
uniforme y con ello su despreciable deformacin. Muchos casos que se ven
da a da en la construccin, ensamblaje e ingeniera hechos por soldadura por
fusin necesitan una correccin de las deformaciones y una operacin de
mecanizado para la obtencin de las piezas de forma precisa; este tipo de
mecanizados no son necesarios mediante la soldadura por difusin.
La soldadura por difusin no es considerada un proceso de elevada velocidad
de unin. Pero una pequea consideracin mostrar que el tiempo que se
tarda en realizar la soldadura en un rea pequea ser el mismo que el de unir
un rea grande y por tanto el tiempo total diferir por el tiempo extra que ser
necesario para llevar a la pieza a su temperatura de unin. Si es empleado un
calentamiento por resistencia, la mayora de las uniones con reas grandes
pueden elevarse a la temperatura de uni tan rpidamente como si de una
rea grande se tratara. Por ejemplo 25000 mm
2
pueden soldarse con el mismo
tiempo que se tardara en soldar un rea de 250 mm
2
.
El uso de moldes y deformacin aplicando aire comprimido a componentes
fijados por difusin es una tcnica para fabricar ciertas estructuras, que
resultan delgadas con grandes relacin de rigidez entre peso. Esto evita el uso
de sujetadores mecnicos, mejora la precisin dimensional y reduce esfuerzos
residuales.
METALES SOLDABLES.
Los materiales ms comnmente utilizados en este proceso de soldadura son:
Titanio
Cermicas
Carburos
36

Principales elementos de aleacin de acero
inoxidable: hierro, cromo y nquel.
Cobre
Aluminio
etc.
En resumen, la unin por difusin se ver realizada en combinacin con
componentes metal-metal o metal-cermica.
Aplicaciones:
Las aplicaciones ms importantes que nos podemos encontrar en la actual
industria son:
Colocacin de puntas de aleaciones duras y carburos en herramientas
de corte.
Fabricados de titanio, desde sencillas piezas para reemplazar
piezas forjadas a grandes estructuras, muy utilizado en la industria
aeroespacial.
Combinacin de metales diferentes para aplicaciones elctricas y
criognicas.
Recubrimiento superficial de superficies o planchas para evitar el
desgaste, la corrosin, el calor aumentando con ello su resistencia, esta
aplicacin es la ms utilizada.
Unin de multitud de piezas complejas huecas, mltiples en acero y
otros materiales.
Resolucin de problemas en los machos complicados en piezas
fundidas o ngulos a contradespulla en piezas forjadas.
37


SOLDADURA EXPLOSIVA.
El proceso de soldadura por explosin se conoce tcnicamente como EXW
(Explosin Welding), basndose en la detonacin de una carga explosiva colocada
adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a
precipitarse aceleradamente sobre otro.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la
existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del
punto de colisin en el que la velocidad de la chapa, presin, ngulo y velocidad
del punto de colisin se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de
entre las chapas a alta velocidad, expulsando xidos y contaminantes, dejando as
limpias las superficies de unin.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura estn la calderera, para la
fabricacin de recipientes a presin, y la industria elctrica, para la fabricacin de
juntas de transicin donde entran en juego materiales difcilmente soldables entre
s como el aluminio y el cobre.
Procedimiento:
El proceso de unin de materiales diferentes mediante soldadura por explosin
comienza por la limpieza de las superficies a unir. Aunque el barrido de la onda
explosiva ejerce una limpieza de las superficies es recomendable. A continuacin
se coloca el material base, chapa n1, sobre el cual se va a explosionar y se le
colocan una especie de pequeas pletinas de metal en forma de L distribuidas por
toda la superficie. Su funcin es nicamente que al colocar la chapa del otro
material, chapa n2, quede una separacin conocida y uniforme. Despus se
coloca un pequeo cerco alrededor de esta "construccin", de forma que al
38

colocar el polvo explosivo sobre la chapa n2 quede distribuido por todos los
puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por ltimo se coloca el detonador,
generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa pero junto a un
extremo (depende de las dimensiones de la chapa). Al realizar la detonacin, la
onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una "ola" que recorre
toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas as como suciedad son
expulsadas y con el calor generado por la explosin, los materiales quedan unidos
entre s.
Con este tipo de soldadura la dilucin y las ZAT (zona afectada trmicamente) son
mnimas.
Posteriormente y en funcin de la finalidad del material bi-metlico obtenido se
suelen hacer una serie de ensayos no destructivos como UT (Ultrasonidos).
Tambin se usa para la fabricacin de algunas monedas bimetlicas.

SOLDADURA POR FRICCIN.



Dos piezas unidas mediante soldadura por friccin.
39

La soldadura por friccin:
Es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado por
la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, an cuando una de ellas por lo menos sea de
igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero
suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc., lo cual le confiere innumerables
ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con
la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de
aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendr que ser un volumen de revolucin,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volmenes de
revolucin se tendrn que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en
un movimiento de rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se
asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento
es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura
por interpenetracin granular. En ese momento se produce un exceso de material
que se podr eliminar fcilmente con una herramienta de corte, ya que todava se
encontrar en estado plstico.

Ventajas e inconvenientes:
Se trata de una soldadura que posee unos altos costes iniciales, en lo que a
inversin de maquinaria se refiere, pero no requiere costes adicionales porque no
necesita material de relleno ni gas protector (como por ejemplo la soldadura TIG)
por lo que no se producen humos txicos.es un proceso bastante seguro ya que
40

no se producen arcos, chispas ni llamas debido a que toda la superficie
transversal est implicada en el proceso, se obtendr una alta resistencia, bajas
tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarn durante el proceso y no
existir porosidad como s pueden aparecer en otros procesos como la soldadura
por arco. No es un proceso tan verstil como puede ser la soldadura por friccin-
agitacin
.

Se pueden producir geometras que no son posibles en la forja o la fundicin,
ahorrando material y operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la
tasa de produccin.
Aplicaciones:
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por friccin se suele emplear
en volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de
transmisin, turbocompresores o las vlvulas de coches, camiones o trenes.

SOLDADURA ULTRASNICA.
La soldadura ultrasnica es un proceso relativamente nuevo, el cual fue
descubierto por Johan Arrendell. Consiste en una mquina con punta de base
plana, donde se colocan los materiales uno encima de otro y despus se baja la
punta de la mquina, esta emite una onda ultrasnica que mueve las molculas de
ambos materiales provocando que estas se fundan. Los parmetros deben de ser
ajustados cada vez que se altera el espesor de pared de los materiales a fundir.
Una ejemplo de su uso en la industria es la de soldar cables a terminales.
41

Principio de la soldadura ultrasnica de metales:
Durante la soldadura ultrasnica de metales, ocurre un proceso complejo que
sufre de activa participacin de las fuerzas estticas, fuerzas de cizallamiento
oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el rea de soldadura. La
magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas, su estructura de
superficie, y sus propiedades mecnicas.
Las piezas se colocan entre un elemento de la mquina fija, es decir, el yunque y
el sonotrodo, que oscila horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta
frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz)
La frecuencia de oscilacin ms comnmente utilizada (frecuencia de trabajo) es
de 20 kHz. Esta frecuencia es superior a las audibles para el odo humano y
tambin permite el mejor uso posible de la energa. Para los procesos de
soldadura que requieren slo una pequea cantidad de energa, una frecuencia de
trabajo de 35 o 40 kHz puede ser utilizada.
Soldadura ultrasnica:
Una de las nuevas opciones, disponible ya en el mercado de aplicaciones para la
industria es la soldadura ultrasnica, la cual resulta atractiva para unir piezas
pequeas, pelculas metlicas muy delgadas, cable plano flexible, metales tanto
similares como diferentes e incluso plsticos. La soldadura ultrasnica no utiliza
productos consumibles, se realiza rpidamente, consume poca energa, no
produce gases ni olores nocivos al ambiente y puede ser controlada
electrnicamente para asegurar un control de calidad en la lnea de produccin.
Cuando se unen materiales por medio de soldadura ultrasnica, a las partes a ser
unidas se les aplican simultneamente una fuerza esttica, la cual mantiene en
42

posicin las piezas y facilita la unin, y una fuerza dinmica (vibracin ultrasnica),
la cual genera la friccin que produce el calor necesario para soldar los
materiales a unir. Este procedimiento es usado en las industrias tanto para unir
plsticos como para unir metales.
Soldadura ultrasnica de plsticos:
La soldadura ultrasnica de plsticos ha sido usada por muchos aos. Cuando se
sueldan termoplsticos las vibraciones son introducidas verticalmente. El
incremento trmico en el rea de unin es producida por la absorcin de las
vibraciones mecnicas de alta frecuencia (20 a 70kHz), la reflexin de las
vibraciones en el rea de contacto y la friccin entre las superficies de las partes.
En el rea de contraccin, se produce calor por la friccin de tal manera que el
material se plastifica localmente, forjando una conexin entre ambas partes en un
corto periodo de tiempo.
El prerrequisito es que ambas piezas de trabajo tengan un punto de fusin
cercano. La calidad de la unin es muy uniforme porque la transferencia de
energa y el calor interno liberado permanecen constantes y se limitan al rea de
unin. Para obtener un ptimo resultado, las reas a unir son preparadas para
hacerlas adecuadas a la unin ultrasnica. La soldadura ultrasnica puede ser
utilizada para unir firmemente o embeber partes de metal con o en plstico.
Soldadura ultrasnica de metales:
Mientras que en la unin ultrasnica de plsticos las vibraciones de alta frecuencia
son usadas para incrementar la temperatura y as lograr la plastificacin del
material; la unin ultrasnica de metales es un proceso completamente diferente:
43

las vibraciones mecnicas son introducidas horizontalmente, las partes a ser
soldadas no son calentadas hasta el punto de fusin, sino que son conectadas
gracias a la aplicacin de presin y vibraciones mecnicas de alta frecuencia.
Durante la soldadura ultrasnica de metales, un proceso complejo es iniciado el
cual involucra fuerzas estticas, fuerzas cortantes de oscilacin y un moderado
incremento de temperatura en el rea a soldar. La magnitud de estos factores
depende del grosor de las piezas a unir, de su estructura superficial y de sus
propiedades mecnicas.
Las piezas de trabajo son localizadas entre una pieza fija, esto es, el yunque y el
dispositivo generador de las vibraciones ultrasnicas denominado Sonotrode o
horn, el cual oscila horizontalmente a alta frecuencia (usualmente 20, 35 o 40
kHz) durante el proceso de soldado. La frecuencia de oscilacin ms comnmente
usada (frecuencia de trabajo) es 20 kHz.
Esta frecuencia est sobre el rango audible del odo humano y permite el mejor
uso posible de la energa. Para procesos de soldadura en los que se requiere slo
una pequea cantidad de energa, puede ser usada una frecuencia de trabajo de
35 o 40 kHz.
El sonotro de y el yunque tienen superficies speras o generalmente superficies
fresadas con estras cruzadas para apretar las piezas que se ensamblarn y
prevenir deslizamientos indeseables.
Se aplica presin esttica perpendicularmente a la interfaz a soldar. Luego se
sobrepone la fuerza cortante oscilante de alta frecuencia (ultrasonido). Las fuerzas
dentro de los objetos deben mantenerse por debajo del lmite de elasticidad para
44

que las piezas no se deformen. Si las fuerzas sobrepasan un valor de umbral
dado, ocurrir una deformacin local en los materiales a unir.
Las piezas se compactan ligeramente en la superficie debido a la fuerza de
sujecin antes de conectar la energa ultrasnica, el intervalo durante el cual
sucede esto se llama tiempo de exprimido. Despus de apagar la energa
ultrasnica y aflojar la fuerza de sujecin, se aplica una breve rfaga de la primera
para evitar que el ensamble soldado se pegue a la herramienta o al yunque.
Las vibraciones de alta frecuencia inducen fuerzas cortantes que disminuyen la
contaminacin superficial de los materiales a unir y producen un enlace puro entre
los metales en la interface. La oscilacin posterior hace que el rea de la
soldadura crezca. Al mismo tiempo, lleva a cabo una difusin atmica en el rea
de contacto y el metal se recristaliza en una estructura de grano fino similar al que
caracteriza a los metales trabajados en fro.
La soldadura ultrasnica del metal es local y limitada a las fuerzas de corte y al
desplazamiento de las capas intermedias. Sin embargo, una fusin no ocurre si la
fuerza de presin, la amplitud y el tiempo de la soldadura son ajustados
correctamente. Los anlisis microscpicos usando microscopios pticos y
electrnicos hacen evidente la re cristalizacin, la difusin y otros fenmenos
metalrgicos. Sin embargo, no proporcionan ninguna evidencia de fusin (interfaz
fundida). El uso de sensores trmicos altamente sensibles en las capas
intermedias muestra un aumento inicial de la temperatura con una posterior
disminucin constante de la misma.
45

Ventajas y limitaciones:
A continuacin se presentan las principales ventajas y limitaciones de la soldadura
ultrasnica:
Ventajas:
La soldadura ultrasnica permite unir metales diferentes.
Los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
La calidad de la soldadura es alta y uniforme.
Las ligas son normalmente ms fuertes que las juntas hechas con
soldadura o por resistencia.
Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para
producir uniones de alta calidad.
No requiere de soldadura o fundente.
No hay acumulacin de calentamiento, de modo que no se fragilizan las
zonas afectadas por el calor.
La conductividad elctrica es normalmente superior a la obtenida por
conexiones tranzadas o soldadas.
Oxidacin o contaminacin superficial no afectan la cantidad de la
conexin.
Desventajas:
La soldadura se restringe a soldadura de solapa.
No permite hacer soldaduras de cordn.
Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milmetros.
Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura.
No es adecuada para partes estaadas.
El costo de capital es ms alto que el de la soldadura normal.
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CALIDAD EN LA SOLDADURA:
La exigencia de calidad en los procesos de unin por soldadura no es tan sencilla
como aplicar nicamente la norma ISO 9001 y 9002, ya que al tratarse de un
proceso especial, la calidad debe estar intrnsecamente ligada a todo el proceso
de obtencin del producto. La NORMA UNE-EN- 729 parte 2 ayuda a identificar
los requisitos que deben cumplir todos los elementos que intervienen en la
soldadura y que su aplicacin correcta permite el cumplimiento tambin de los
requisitos de calidad de la norma ISO 9001/2.
Cuando un fabricante quiere obtener la certificacin segn la serie de normas
internacionales ISO 9000, adoptadas como normas nacionales serie UNE-EN-ISO
9000, se encuentra con que esta serie de normas es independiente del proceso de
fabricacin al que se quiera aplicar.
Las normas UNE-EN-ISO 9001 y 9002 en la clusula 4.9 Control de los
procesos, especifican lo siguiente:
El suministrador debe identificar y planificar los procesos de fabricacin, de
instalacin y de servicio posventa, que afecten directamente a la calidad, y debe
asegurar que estos procesos se llevan a cabo en condiciones controladas .Estas
condiciones controladas deben incluir lo siguiente:
1. los procedimientos documentados que definen la forma de fabricar los
productos, de llevar a cabo la instalacin y el servicio posventa, cuando la
ausencia de estos procedimientos pudiera tener un efecto adverso sobre la
calidad;
2. el uso de equipos adecuados de produccin, instalacin, servicio posventa
y condiciones ambientales de trabajo adecuadas;
47

3. el cumplimiento de las normas o cdigos de referencia, planes de la calidad
o procedimientos documentados;
4. la supervisin y el control de los parmetros del proceso adecuados y de
las caractersticas del producto;
5. cuando proceda, la aprobacin de los procesos y equipos;
6. los criterios de ejecucin de trabajo, que se deben estipular de la manera
ms clara y prctica posibles (por ejemplo, mediante normas escritas,
muestras representativas o dibujos)
7. el mantenimiento adecuado del equipo para asegurar la capacidad continua
del proceso.
Requisitos de calidad para el soldeo:
Las normas UNE-EN 729 son la columna vertebral de todo el sistema de requisitos
y normas necesarias para facilitar el cumplimiento de los requisitos de calidad en
un proceso de soldadura por fusin. Cabe tener en cuenta los puntos siguientes:
La UNE-EN 729 indica los requisitos de calidad de la produccin de la
soldadura, no del diseo.
La UNE-EN 729 hace referencia a procesos de soldeo por fusin.
La UNE-EN 729 no establece limitaciones en los materiales.
La UNE-EN 729 no requiere ninguna certificacin del fabricante. La
demostracin que el fabricante cumple con esta normativa pude incluir la
certificacin, pero no es ninguna obligacin.
La UNE-EN 729 establece los requisitos para el equipamiento, el personal y
los procedimientos de soldeo y nos refiere a las normas especficas que
tratan en ms detalle cada uno de estos aspectos.
48

Para asegurar eficacia en un proceso de fabricacin en el que interviene alguna
soldadura crtica. La direccin o los ingenieros deben evaluar las fuentes del
problema y escoger el procedimiento de calidad adecuado.
Cundo se debe aplicar la UNE-EN 729-2?
El sistema de calidad UNE-EN-ISO 9000 establece que se debe aplicar esta
normativa si el contrato con el cliente nos exige una determinada calidad en las
soldaduras, es decir, cuando la calidad de la soldadura es importante para la
calidad de la pieza. Entonces si un fabricante quiere aplicar la ISO 9001/2 a un
proceso de soldadura, debe cumplir la norma UNE-EN 729 parte 2, que es la que
exige todos los requisitos de calidad.

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Origen de las tensiones residuales en la soldadura y sus consecuencias.
Las tensiones residuales habitualmente son identificadas como uno de los
factores que influyen en el deterioro de las construcciones soldadas. Desde hace
algn tiempo los ingenieros e investigadores se han dado a la tarea de estudiarlas
para determinar sus caractersticas, as como las formas de atenuarlas o
eliminarlas. Para dar una idea del mecanismo de formacin de las tensiones
residuales en la soldadura se requiere determinados conceptos bsicos:

La Soldadura: implica la aplicacin de calor altamente localizado en metales que
responden a la ley fsica de expansin contraccin, capaces de afectar
su estructura y en condiciones de movimiento restringido, de esta manera se
puede afirmar que durante el calentamiento que la soldadura impone a una
pequea parte de las piezas, el aumento de volumen de esta resulta impedido
por el calentamiento desigual del metal base y por el grado de embridamiento que
tenga la misma, por lo que el crecimiento de volumen libre ser funcin directa
del gradiente de temperatura "DT" y del coeficiente "a" de dilatacin del
material calentado, coincidiendo con lo planteado por Masubuchi K, Glizmanenko,
Guliaev y otros.
Otro concepto a explicar es que la tensin trmica de compresin resultante
corresponder a aquella que produce una reduccin de volumen equivalente
a la accin de impedimento de movimiento. Cuando la mxima temperatura
alcanzada, no exceda de cierto valor, dicha tensin se encontrar en el campo
elstico y su valor ser igual al mltiplo de la deformacin especifica (DL/Lo) por
l modulo de elasticidad del material.
En el caso de una unin soldada, en la zona de influencia trmica (ZIT),
donde se supera el valor de temperatura del campo elstico, la tensin de
compresin tiende a superar la de fluencia a esa temperatura, pero en ningn
50

momento lo logra. El proceso inverso ocurre durante el enfriamiento en
condiciones de movimiento restringido, las zonas que se vieron durante la
deformacin plstica en caliente, resultan cortas para ocupar los nuevos
espacios alcanzados y aparecen entonces, tensiones trmicas de traccin. Al
alcanzarse la temperatura ambiente habrn quedado tensiones trmicas
permanentes de traccin cuyo valor es del orden del lmite de fluencia del material.
Para que se pueda comprender el fenmeno anterior se explica un
clsico sistema de tres barras utilizado por Masubushi K, el cual de una forma
elemental explica las variaciones que se producen en una barra central.
Al calentar exclusivamente la barra central aparecen tensiones de compresin
en la misma, pues su dilatacin est restringida por dos barras laterales, tal
como muestra la curva A-B, alcanzando el lmite de fluencia del metal de la barra
en el punto "B" (para este caso 170 oC). Las tensiones de compresin en la barra
decrecen siguiendo la variacin del lmite de fluencia del metal con las
temperaturas crecientes, lo que se muestra en el tramo de curva B-C. Alcanzada
la temperatura mxima de 600 oC correspondiente al punto "C" comienza el
enfriamiento de la barra, las tensiones de compresin decaern rpidamente y
la tensin cambia de signo hasta alcanzar el punto "D" correspondiente a la
tensin de fluencia, posteriores decrecimientos de la temperatura hacen que las
tensiones de traccin sobre la barra se mantengan permanentemente iguales al
valor del lmite de fluencia a cada temperatura. De esta forma habr quedado
sometida a una tensin residual de traccin igual al lmite de fluencia del metal a
temperatura ambiente. Para mantener la condicin de equilibrio las tensiones en
las barras laterales sern de compresin y su valor ser la mitad que la tensin en
la barra central.
Las tensiones y temperaturas para la barra central en el sistema de las tres
barras.
51

La lnea E? B? Indica, que tensiones residuales iguales al lmite de fluencia se
producir calentando la barra central a cualquier temperatura que exceda 315
oC.
Por lo que se concluye que cualquier proceso que aporte calor en forma
localizada sobre una pieza de acero y de tal manera que a la temperatura final se
produzcan deformaciones plsticas, dejar en dicha pieza tensiones residuales
de valor generalmente igual o muy prximo al lmite de fluencia del material a
temperatura ambiente.
Cuando se unen dos o ms piezas mediante un cordn de soldadura ocurren
fenmenos similares a los explicados mediante el clsico sistema de las tres
barras, donde coincide el cordn con la barra central y el metal base con las
barras laterales.
El curso de los acontecimientos trmicos y movimientos de expansin contraccin
se puede dividir en 4 secciones lo cual Masubushi K.
52



Figura 1.2. Estados transitorios y finales durante la soldadura.

La variacin de las tensiones residuales del espesor de piezas normales es
insignificante, en chapas con espesores menores de 25 mm, pero pueden ser
considerables en chapas gruesas, si la pieza es de gran tamao la soldadura
tiene un efecto primario de tensiones en una relativa pequea regin alrededor
53

del cordn; y no tiene cambios bruscos de tensiones en otras partes. Este
efecto de la soldadura puede ser ms significativo para piezas pequeas.
Las tensiones residuales se clasifican de acuerdo al mecanismo que la producen:
1. Las producidas por diferencias estructurales.
2. Las producidas por una desigual distribucin de las tensiones no-elsticas,
incluyendo las tensiones plsticas y trmicas.
Factores que contribuyen a las tensiones residuales:




DETECCIN DE LAS TENSIONES RESIDUALES.
En general se han propuesto y utilizado muchas tcnicas para medir las tensiones
residuales en los metales.
En la actualidad estas tcnicas para medir las tensiones residuales, se dividen en
los grupos siguientes:
1) Relajacin de tensiones (stress-relaxation).
2) Difraccin de rayos-x.
3) Utilizacin de propiedades sensibles a los esfuerzos.
4) Tcnica de agrietamiento.
54

Estos grupos a su vez tienen diferente campo de aplicacin y utilizan diferentes
elementos sensibles para la medicin como muestra la tabla 1.1.
En las tcnicas de relajacin de tensiones, los esfuerzos residuales son
determinados midiendo las deformaciones elsticas liberadas. Esto ocurre cuando
los esfuerzos residuales son liberados mediante el corte de la muestra en pedazos
o por la extraccin de un pedazo de la muestra. En la mayora de los casos se
utilizan para medir la deformacin liberada defrmetros mecnicos o galgas
elctricas. Existe una variedad de tcnicas que dependen del seccionamiento de
las muestras para determinar los esfuerzos residuales. Algunas tcnicas se
aplican principalmente a cilindros, tuberas o slidos tridimensionales.
Las deformaciones elsticas en los metales que tienen estructuras cristalinas
pueden ser determinadas por la medicin de sus parmetros reticulares utilizando
tcnicas de difraccin por rayos-x. Puesto que el parmetro reticular de un metal
en estado no tensionado es conocido o puede ser determinado de forma
separada, las deformaciones elsticas en el metal pueden ser determinadas no
destructivamente sin maquinar o barrenar. En la actualidad se tienen disponibles
dos tcnicas: la de pelcula de rayos-x y la del difractmetro por rayos-x. Con la
tcnica de difraccin de rayos-x, la deformacin superficial puede ser determinada
en un rea pequea, a una profundidad y dimetro de 0,003 mm. Las tcnicas de
difraccin de rayos-x son las nicas tcnicas aplicables para medir tales esfuerzos
residuales como los de cajas de bolas (rodamientos) y dientes de engranes y
esfuerzos residuales superficiales posterior al maquinado o rectificado.





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Tabla1.1.- Clasificacin de las tcnicas para la medicin de tensiones residuales.
A-1 Relajacin de
tension-
nes utilizando defr-
metros mecnicos y
galgas elctricas.
Aplicable principalmente
a chapas
1. Tcnica de seccionado
utilizando
resistencias elctricas strain
gauges.
2. Tcnica de Gunnert
3. Tcnica de barrenado de
Mathar-Soete
4. Tcnica de fresado
sucesivo de Stablein
Aplicable
principalmente a
Cilindros slidos y tubos
5. Tcnica de maquinado su-
cesivo de Heyn-Bauer
6. Tcnica de trepanacin de
Mesnager-Sachs
Aplicable principalmente
a
slidos tridimensionales
7. Tcnica de barrenado de
Gunnert
8. Tcnica de seccionado de
Rosenthal-Norton
A-2 Relajacin de
tensio-
nes utilizando apara-
tos diferentes a los
anteriores.
9. Tcnica utilizando sistema
divisor de retcula.
10. Tcnica de barrenado con
capa frgil.
11. Tcnica de barrenado con
capa fotoelstica

B Difraccin por 12. Tcnica de pelcula de
56

Rayos-x rayos-x
13. Tcnica de difractmetro
de rayos-x.
C Utilizacin de
propieda-
des sensibles a los
esfuerzos.

Tcnicas ultrasnicas 14. Tcnicas de ondas ultra-
snicas polarizadas
15. Tcnica de atenuacin
Ultrasnica
16. Tcnica de durezas
D Tcnica de agrieta-
mientos.

17. Tcnica de agrietamiento
Hidrgeno-inducido
18. Tcnica de agrietamiento
Esfuerzo-corrosin.


Mtodos para el alivio de las tensiones residuales en la soldadura.
Generalmente los mtodos para el alivio de las tensiones residuales se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
A)....Por va trmica
B)....Por va mecnica

A. Alivio de tensiones por va trmica.
Este tratamiento, ampliamente utilizado en la industria, consiste en calentar
los conjuntos soldados hasta una temperatura inferior a la de transformacin y
mantenerlos en ella un tiempo suficientemente largo como para que se
uniforme en toda la pieza y puedan efectuarse los reacomodamientos
dimensionales necesarios para establecer el estado de equilibrio a los
57

nuevos valores de la tensin de fluencia correspondiente a dicha
temperatura.
Las temperaturas empleadas para el tratamiento trmico de alivio de tensiones
son normalmente de alrededor de 600 oC para los aceros estructurales comunes
y pueden llegar a 700/750 oC en aceros de alta aleacin a base de molibdeno.
En algunos materiales no resulta aconsejable la permanencia a temperaturas del
orden indicado por el riesgo de afectar desfavorablemente su aptitud para hacer
frente satisfactoriamente a las solicitaciones del servicio.

B. Alivio de tensiones por va mecnica:
Este mtodo es realizable cuando la pieza posee una suficiente reserva de
ductilidad, es decir, exhibe capacidad de estirarse plsticamente. Dicho de otra
forma durante la descarga, en metales que se comportan de una manera
puramente elstica, siempre si han tenido una deformacin plstica.
Ocurre una redistribucin de las tensiones residuales al aplicar y remover
tensiones externas para una chapa soldada a tope.











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DEFECTOS MS FRECUENTES EN LA SOLDADURA.
Defectos ms frecuentes en la soldadura - Cordones defectuosos.


La forma en que el soldador conduce el electrodo, as como el correcto ajuste
de la corriente para el dimetro empleado, son decisivos para el aspecto y la
calidad de la costura terminada.
En los catlogos de electrodos est indicado el amperaje mximo que de
ninguna manera debe excederse. Los amperajes normales son inferiores a
estos valores en aproximadamente 20%.



Defectos ms frecuentes en la soldadura - Entalladuras de penetracin:


Son ocasionadas por incorrecta conduccin del electrodo o por un amperaje
demasiado elevado.
Deben evitarse de todas maneras, ya que debilitan cualquier unin soldada.
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Defectos ms frecuentes en la soldadura - Consumo diagonal de los
electrodos:



Se produce en caso de corriente continua, por efecto del soplo del arco. Para
remediar este defecto se puede conectar un segundo cable de tierra entre la
fuente de poder y la pieza de trabajo, teniendo en este caso que aplicar los dos
cables en puntos lo ms alejados en la pieza base.


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Defectos ms frecuentes en la soldadura - Porosidad en el cordn


Puede tener origen muy diferente:
a)Poros en los primeros centmetros de la costura:
Son frecuentemente producidos por electrodos hmedos que debido al
calentamiento del electrodo durante la operacin del soldeo, la humedad en el
revestimiento se vaporiza, producindose la formacin de poros. Los electrodos
bsicos tienen tendencia a la formacin de poros iniciales, en caso de soldar con
arco demasiado largo. Tambin pueden presentarse poros al haber contacto con
un electrodo de revestimiento bsico en una base completamente fra. Es bastante
fcil evitarlo.
El soldador debe encender el electrodo aproximadamente 1 cm. detrs del crter
final del cordn anterior, esperando hasta que adquiera buena fluidez para
avanzar sobre el crter final y continuar el cordn. Otra alternativa consiste en
demorar un poco sobre el punto de partida, antes de iniciar el avance del
electrodo.

b) Poros al final del cordn:
Se presentan, cuando se suelda el electrodo con sobrecarga de corriente,
calentndose por esta razn hasta la temperatura de ebullicin del alambre.
Puede evitarse reduciendo el amperaje.
c) Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud del cordn
La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros con alto
60

contenido de azufre o fsforos no pueden soldarse libres de poros cuando se usan
electrodos con revestimiento cido. En muchos casos el remedio es usar
electrodos bsicos.
d) Nidos de poros no visibles en la superficie:
Se deben, por lo general, a un manejo incorrecto del electrodo. Por una oscilacin
demasiado pronunciada o una separacin excesiva entre los bordes de las
planchas a soldar, el metal de aporte se solidifica por acceso del aire e insuficiente
proteccin de la escoria, volvindose poroso.

Defectos ms frecuentes en la soldadura - Rajaduras en el cordn


Estas rajaduras pueden ser ocasionadas casi siempre por los siguientes motivos:

a) Sobrepasar el lmite de resistencia de la costura:
Debido a esfuerzos en la pieza de trabajo, lo que ocurre con especial frecuencia
en objetos de forma complicada fuertemente estriados y con paredes de gran
espesor.
Cambiando la secuencia de soldadura o mediante cambios de construccin puede
evitarse tales defectos.
b) Inadecuada seleccin del electrodo:
Todos los aceros con ms de 0,25% de C (Resistencia algo mayor que
52Kg/mm2) pueden soldarse garantizadamente solo con electrodos bsicos.
Electrodos con revestimiento cido producen en estos materiales rajaduras.
61

Los aceros con ms de 0,6% de carbono son soldables solo con cierta reserva, es
decir habr que usar electrodos especiales.
Igualmente se requiere gran cuidado en el caso de piezas de fundicin de acero.

c) Empleo inadecuado de electrodos con revestimiento cido:
Por razones ya arriba mencionadas, estos tipos no deben emplearse para el
cordn de raz en soldaduras de capas mltiples y tampoco en trabajos de
apuntalado. Igualmente, pueden ocasionar fisuracin del cordn los aceros con
contenido de azufre o fsforo (p. ejem. aceros para trabajos en tornos
automticos).


Inspeccin Y Pruebas No Destructivas:
Existen varios procesos para inspeccionar las uniones y piezas soldadas, muchos
de ellos hacen parte del grupo conocido como ensayos no destructivos, mtodos
que, sin daar la pieza evaluada, posibilitan la deteccin de discontinuidades y
aportan informacin precisa sobre el estado y la calidad de los cordones de
soldadura.
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3. Examen Visual Antes de Soldar Como tcnica de control de calidad hay
muchos puntos que se deben revisar y comprobar antes de soldar: Revisar
que sigan con cuidado todos los dibujos, las especificaciones, los
procedimientos, las calificaciones de los soldadores. Revisar las
especificaciones de los materiales de las partes que comprenden la
soldadura, y determinar que los materiales se ajusten a las
especificaciones. Comprobar la preparacin de las orillas de cada unin con
los dibujos. Al mismo tiempo comprobar la preparacin de las orillas para
verificarlas condiciones de su superficie
4. Verificar las dimensiones de cada parte porque pueden afectar el ajuste
de la soldadura. Cuando se haga el ajuste rectificar las dimensiones del
ensamble y del conjunto, con especial cuidado en las aberturas de raz de
las uniones soldadas. Al armar las piezas revisar las varillas de respaldo,
anillos, cobre, fundente, etc., para asegurarse que estn de acuerdo a los
requisitos. En el trabajo de armado vigilar que las uniones por soldar estn
limpias, as como que los apuntes (punteado) de soldadura se encuentren
en buen estado
5. Examen Visual Durante el Trabajo de Soldadura Determinar si estn de
acuerdo el proceso y mtodo de aplicacin planeados para emplearse con
los procedimientos que se usan en realidad. Vigilar si los electrodos o el
metal de aporte especificados son adecuado para los para los metales por
soldar, y que se empleen. Verificar que sean adecuadas las instalaciones
de almacenamiento, la condicin de los electrodos, y para trabajos crticos;
anotar los nmeros de color de los electrodos que se usan en las uniones o
construcciones soldadas especficas. Revisar el equipo de soldadura para
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verificar que est en buenas condiciones de trabajo. Este examen debe
comprender las pinzas, soportes, localizadores, etc.
6. Comprobar que est usando la corriente polaridad adecuadas para la
soldadura. Verificar que se sigan los requisitos de precalentamiento antes
de que se vaya a soldar. Esto implica el revisar las temperaturas del metal
base y determinar que esas temperaturas sean profundas y no solamente
superficiales. El tiempo de precalentamiento puede ayudar a lograr el
calentamiento completo. Las temperaturas de precalentamiento se pueden
comprobar dispositivos indicadores de temperatura.
7. Identificar a todos los soldadores asignados a la construccin soldada en
particular, o a la unin en cuestin. Su nivel de calificacin debe estar de
acuerdo con los requisitos del trabajo. Deben revisarse las actas de
calificacin para determinar si estn en orden y no han expirado. Observar
a los soldadores cuando sueldan. Esto tiene un efecto muy asombroso,
sobre los soldadores, especialmente cuando saben que sus soldaduras
estn siendo vigiladas al momento de hacerlas. Si un soldador parece no
tener habilidad necesaria para el trabajo en cuestin, el inspector puede,
consultando con el supervisor, pedirle que haga las pruebas de
recalificacin. Este requisito no siempre est en los cdigos, pero es
prctica comn para trabajos de alta calidad .
8. Determinar si mantienen las temperaturas entre pasos durante las
operaciones de soldadura. Si se detienen dichas operaciones se deben
alcanzar las temperaturas entre pasos antes de reanudar las labores.
Tambin hay que decidir si se hace la limpieza mediante cincelado,
esmerilado, etc., de acuerdo con los requisitos del procedimiento o la
especificacin as como las prcticas ms adecuadas.
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9. El inspector debe documentar todo trabajo de reparacin, por qu se
necesit, la extensin del trabajo y como se hizo. Esto se debe anotar en un
cuaderno de inspeccin, o en las formas pertinentes de informe, segn se
pida. El inspector determinar que todo tipo de tratamiento trmico posterior
se haga de acuerdo con el procedimiento u otros requisitos. Finalmente, el
inspector debe comprobar cualquier actividad para corregir combados,
como por ejemplo, uso de prensa, doblez trmico etc., que pudiera haberse
empleado. Tambin es necesario que se anote este tipo de actividades en
el cuaderno de inspeccin.
10. Examen Visual de la Construccin Despus de Terminar de Soldar Se
espera que el inspector determine que la construccin soldada se apegue a
los dibujos y especificaciones, segn los cuales se diseo y construy. Esto
incluye muchos puntos con respecto a la construccin soldada; pero con
respecto a las soldaduras es ms importante. Todas las soldaduras deben
ser del tamao que se especific.
11. Es importante revisar el tamao de la soldadura de todas las uniones.
Esto no es tan difcil como parece. El tamao de los chaflanes se puede
medir con facilidad mediante calibradores de soldadura.
12. Tamao de las soldaduras de chafln
13. Calibrador de soldaduras de la marina de E.E.U.U.
14. Calibrador ingls para soldaduras
15. Todas las soldaduras deben inspeccionarse para determinar que no
tengan ninguno de los defectos que se enumeran a continuacin: Fracturas
superficiales Fracturas en crter Superficie porosa Penetracin incompleta
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en la raz Socavado Llenado incompleto de la cara, bisel o chafln
(concavidad) Llenado incompleto de la raz (rechupado) Refuerzo excesivo
de la cara, surco o chafln (convexidad) Refuerzo excesivo de la raz
(goteo) Traslape Desalineamiento Golpes de arco Demasiada salpicadura
16. Fracturas superficiales
17. Fracturas en crter
18. Superficie porosa
19. Penetracin incompleta en la raz
20. Socavado
21. Llenado incompleto de la cara, bisel o chafln (concavidad)
22. Llenado incompleto de la raz (rechupado)
23. Refuerzo excesivo de la raz (goteo)
24. Des alineamiento
25. Examen con Penetrante
26. Lquidos penetrantes
27. Secuencia de la aplicacin
28. Indicacin del penetrante
29. Examen con Partculas Magnticas
30. Examen Radiogrfico
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31. VENTAJAS: Pueda usarse en materiales metlicos y no metlicos,
ferrosos y no ferrosos. Proporciona un registro permanente de la condicin
interna de un material. Es ms fcil poder identificar el tipo de
discontinuidad que se detecta. Revela discontinuidades estructurales y
errores de ensamble.
32. LIMITACIONES: Difcil de aplicar en piezas de geometra compleja o
zonas poco accesibles. La pieza o zona debe tener acceso en dos lados
opuestos. No detecta discontinuidades de tipo laminar. Se requiere
observar medidas de seguridad para la proteccin contra la radiacin.
33. CARACTERSTICAS DE LOS RAYOS X Cumplen con la ecuacin: V = l
F Son ondas electromagnticas. No tienen carga elctrica ni masa. Viajan
en lnea recta. Penetran la materia y el poder de penetracin depende de la
energa . Ioniza la materia. El material radiado queda con una fluorescencia
de tipo no permanente Son invisibles. Destruyen las clulas vivas.
34. Preparacin para tomar la radiografa
35. Examen de una radiografa
36. Examen ultrasnico
37. El ultrasonido es una vibracin mecnica con un rango mayor al audible
por el odo humano que se transmite a travs de un medio fsico y es
orientado, registrado y medido en Hertz con ayuda de un aparato creado
para ese fin. Rangos de sonido: Infrasnica = 1 16 Hz Snica o audible =
16 Hz a 20 KHz Ultrasnica = 20 KHz en adelante Para la prueba de
ultrasonido en materiales metlicos es de 0.2 a 25 MHz.
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38. Aplicacin Deteccin y caracterizacin de discontinuidades. Medicin de
espesores, extensin y grado de corrosin.
39. Ventajas La prueba se efecta ms rpidamente obteniendo resultados
inmediatos. Se tiene mayor exactitud al determinar la posicin de las
discontinuidades internas; estimando sus dimensiones, orientacin y
naturaleza. Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas. Alta
capacidad de penetracin, lo que permite localizar discontinuidades a gran
profundidad del material. Buena resolucin que permite diferenciar dos
discontinuidades prximas entre s. Solo requiere acceso por un lado del
objeto a inspeccionar. No requiere de condiciones especiales de seguridad.
40. Limitaciones Baja velocidad de inspeccin cuando se emplean mtodos
manuales. Requiere de personal con una buena preparacin tcnica y gran
experiencia. Dificultad para inspeccionar piezas con geometra compleja,
espesores muy delgados o de configuracin irregular. Dificultad para
detectar o evaluar discontinuidades cercanas a la superficie sobre la que se
introduce el ultrasonido. Requiere de patrones de calibracin y referencia.
Es afectado por la estructura del material. ( tamao de grano, tipo de
material ). Alto costo del equipo. Se requiere de agente acoplante.
41. Oscilograma
42. DISCONTINUIDAD UBICADA A DIFERENTE PROFUNDIDAD
43. DISCONTINUIDAD DE DIFERENTE TAMAO LOCALIZADA A UNA
MISMA PROFUNDIDAD
44. Examen ultrasnico de una soldadura
45. Inspeccin ultrasnica utilizada a 45
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CONCLUSIN
El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes,
dctiles, conductoras tantas trmicas como elctricamente, adems de ofrecer
gran resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique
adecuadamente los fundamentos del proceso.
La soldadura es la forma ms econmica de unir componentes. Los mtodos
alternativos requieren las alteraciones ms complejas de las formas (Ej. Taladrado
de orificios y adicin de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecnico
es ms pesado que la soldadura.
La soldadura no se limita al ambiente de fbrica, se puede realizar en el campo.
Adems de las ventajas indicadas, tiene tambin desventajas:
La mayora de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual
implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.
La soldadura implica el uso de energa y es peligroso. Por ser una unin
permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos cuando es
necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura como
mtodo de ensamble.
La unin soldada puede tener defectos de calidad que son difciles de detectar.
Estos defectos reducen la resistencia de la unin.



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BIBLIOGRAFA
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SOLDADURA Y MATERIALES Editorial Cultural
Francisco Santamara de las Cuevas, Iaki San Jos Santamarta. La
tecnologa de haz de electrones y sus aplicaciones.
Larry Jeffus. Welding, principles and aplications.
Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y
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Tecnologa de los procesos de soldadura Autor: P. T. Houldcroft.
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http://www.esabna.com/mx/sp/educacion
Malishev, G. Nikolaiev, Y. Shuvalov. Tecnologa de los metales. Traducido
por Editorial MIR, Sptima edicin, 1985. 309 310p.