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UNIVERSIDAD DE TALCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA




“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE INSPECCIÓN
PARA LA UNIDAD DE CHANCADO -DIVISIÓN EL
TENIENTE”


Memoria para Optar al Título
de Ingeniero de Ejecución en
Mecánica.

Profesor Guía:
Fernando Espinosa Fuentes.



CRISTIAN ANDRES OPAZO MIÑO
CURICÓ – CHILE
2006
AGRADECIMIENTOS i
AGRADECIMIENTOS

Al término de este proyecto de titulación y durante toda mi carrera universitaria
estuve rodeado de personas trascendentes que marcaron mi vida de forma significativa,
ayudándome a crecer como persona y profesional, por lo cual agradezco:
A mis padres Luis y Ana, por entregarme su apoyo incondicional en momentos
difíciles de esta etapa, ayudándome a sobrellevarlos y a salir adelante con empuje y
esfuerzo, gracias por hacer de mi quien soy.
A mi abuelita Ana, por ser una de las personas más importantes en mi vida
dándome principios y valores por medio de sus acciones que realiza día a día.
A mis hermanos Romina, Jorge, Maria Fernanda y Luis, por su paciencia y creer
en mí en los momentos difíciles, dándome animo para continuar.
A mi polola Paulina, por entregarme su cariño y comprensión en todo momento
haciendo más hermosa esta etapa de mi vida.
A mi tío Clemente, por sus sabios consejos que no siempre los tome de buena
forma, pero que en el fondo me hicieron madurar en lo profesional.
A mis amigos y compañeros Germán, Cristian y Mario, por acompañarme en toda
esta etapa universitaria pasando buenos y malos momentos juntos.
A Carolina Arancibia, por su apoyo y amistad en estos ocho meses de memoria
en la empresa, lo cual hizo más grata mi estadía.
A mi profesor guía Don Fernando Espinosa, por su capacidad de hacer que las
cosas difíciles se vieran más fáciles.
Al Jefe de Unidad Don Pedro Urayama, por darme la posibilidad de desarrollar
este proyecto en la empresa, poniendo en mi toda su confianza.
Al Jefe de la Planta de Chancado Colón Don Hernán Torrealba, por darme el
apoyo técnico y su experiencia para la elaboración del proyecto.
A los mecánicos de la planta de chancado, por entregarme sus conocimientos en
forma desinteresada siendo un apoyo fundamental en la realización de este trabajo.
A todos ustedes gracias.

Cristian Opazo Miño.
DEDICATORIA

ii




































Dedicado con todo cariño a las
personas que estuvieron a mi lado
durante este arduo camino, estos son mis
padres, mis hermanos, mi polola y mis
amigos.

Gracias
RESUMEN iii
RESUMEN

El presente proyecto de titulación, propone la implementación de cartillas técnicas
de inspección para la Unidad de chancado Codelco Chile-División el Teniente.
Para la realización de este proyecto, se tomó como modelo a los chancadores
giratorios ubicados en Colón, debido a que estos equipos son unos de los más complejos
y críticos dentro de la planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor cantidad
de mineral llegando a un 70% aproximado del total procesado por la unidad.
Inicialmente se realizó un estudio de estos equipos, describiendo los principales
subsistemas que los componen, dando a conocer como interactúan estos mediante un
diagrama funcional de bloques, para poder entender mejor el funcionamiento del equipo.
Luego se determinaron los componentes críticos mediante herramientas basadas en el
MCC como son FMECA y AAF. A partir de la evaluación de las consecuencias se
determino las estrategias de mantención más adecuadas para el equipo en estudio, de
acuerdo a la criticidad que arroja FMECA. También se realizaron instructivos de
mantención de acuerdo al componente crítico del sistema, los cuales fueron conformados
de acuerdo a sus respectivos catálogos.
En lo que respecta a las cartillas de inspección, estas fueron efectuadas de acuerdo a
los subsistemas del equipo estudiado en el análisis de criticidad, con frecuencias
propuestas por el fabricante y a la experiencia de los encargados de la mantención al
igual que el stock de bodega.
En conclusión, el sistema de inspección implementado, permitirá obtener una
planificación de mantenimiento más confiable, llevar un control del estado del equipo en
cuanto al funcionamiento y al desgaste de piezas internas críticas de este, ya que se
tendrá un sistema de información detallado, permitiendo tomar decisiones acertadas a los
gestores del mantenimiento.

Palabras claves: MCC, FMECA, AAF, estrategias de mantención.



ABSTRACT

iv
ABSTRACT

The present degree project, proposes the implementation of technical primers of
inspection for the crushing unit of Codelco Chile – Teniente Division.
For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located
gyratory crusher in Colón, because these equipment is of but complex and the critical
ones within the plant and simultaneously, are by which a greater amount of mineral is
processed arriving at an approximated 70% of the total processed by the unit.
The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems
that compose them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks
interact, beins able to understand better the operation of the MCC, as they are FMECA
and AAF. From the evaluation of the consequences the strategies of suitable
maintenance for the equipment in study are determined more; according to the hazard
analysis hat throws FMECA. Also they were made instructive of maintenance according
to the critical component of the system, which were conformed according to their
respective catalogues.
With respect to the inspection primers, these were carried out according to the
subsystems of the equipment studied in the hazard analysis; with propose frequencies by
the manufacturer and to the experience of the ones in charge of the maintenance like the
warehouse stock. In conclusion, the implemented system of inspection, will allow to
obtain a planning of more reliable maintenance, to take a control of state of the
equipment as far as the operation and to the wearing down of internal pieces you
criticize of this, since a detailed information system will be had, allowing to takings
guessed right decisions the managers of the maintenance.

Key words: MCC, FMECA, AAF, Maintenance Strategies


ÍNDICE v
ÍNDICE


Página
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................... i
RESUMEN...................................................................................................................... iii
ABSTRACT.................................................................................................................... iv
GLOSARIO .................................................................................................................... xi
LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS........................................................... xiv
CAPÍTULO I ................................................................................................................. 15
1.1. ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN.................................................................. 16
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA...................................................................... 16
1.3. SOLUCIÓN PROPUESTA.................................................................................... 16
1.4. OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO.................................................. 16
1.4.1. Objetivo general. ..................................................................................... 16
1.4.2. Objetivos específicos............................................................................... 17
1.4.3. Alcances. ................................................................................................. 17
1.5. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS...................................... 18
1.6. RESULTADOS OBTENIDOS .............................................................................. 20
1.7. ORGANIZACIÓN DEL DOCUMENTO.............................................................. 20
CAPÍTULO II................................................................................................................ 22
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD. ....................................................................... 23
2.2. CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCIÓN. ............................................ 24
2.3. DATOS TÉCNICOS DE LA UNIDAD DE CHANCADO................................... 25
2.3.1. Equipos importantes en el proceso. ......................................................... 25
2.4. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN. .................... 26
CAPÍTULO III .............................................................................................................. 28
3.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 29
3.2. MANTENIMIENTO. ............................................................................................. 29
3.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. .............................................................. 29
3.4 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO............................................................ 30
3.5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO...... 34
ÍNDICE

vi
CAPITULO IV .............................................................................................................. 38
4.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 39
4.2. DATOS TÉCNICOS DE LOS EQUIPOS. ............................................................ 40
4.3. DESCRIPCIÓN DE LOS SUB-SISTEMAS PRINCIPALES DEL CHANCADOR
GIRATORIO........................................................................................................... 44
4.3.1. Listado de componentes trituradora giratoria Allis Chalmers................. 45
CAPITULO V................................................................................................................ 50
5.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 51
5.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES. ...................................................... 51
5.3. ANALISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD......................... 53
5.4. ANALISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF). .................................................. 57
5.5. CONCLUSIÓN. ..................................................................................................... 61
CAPITULO VI .............................................................................................................. 62
6.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 63
6.2. INSTRUCTIVOS DE MANTENCIÓN................................................................. 63
6.2.1. Recomendaciones de seguridad............................................................... 64
6.2.2. Recomendaciones para la manipulación de piezas.................................. 64
6.3. PLAN DE INSPECCIÓN CON EQUIPO CORRIENDO Y DETENIDO. ........... 85
6.4. CARTILLAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN....................................................... 87
6.5. DETERMINACIÓN A NIVEL DE COMPONENTE DEL EQUIPO, LA MEJOR
ESTRATEGÍA DE MANTENCIÓN. .................................................................... 89
6.6. INTEGRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN. ..
................................................................................................................................ 91
6.7. ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE MANTENCIÓN PARA LA PLANTA
DE CHANCADO PRIMARIO COLÓN................................................................ 92
6.8. COMPETENCIAS ASOCIADAS A LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO............. 98
CAPITULO VII........................................................................................................... 100
7.1. INTRODUCCIÓN................................................................................................ 101
7.2. STOCK DE BODEGA......................................................................................... 102
7.3. CONCLUSIONES................................................................................................ 111

ÍNDICE

vii
CAPITULO VIII ......................................................................................................... 112
8.1. INTRODUCCIÓN................................................................................................ 113
8.2. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y COMUNICACIÓN DE LOS
ESTAMENTOS.................................................................................................... 113
8.3. RESPONSABILIDADES EN EL SISTEMA DE INFORMACIÓN................... 116
8.4. RESPONSABILIDADES. ................................................................................... 117
8.5. MODO Y MANEJO DE LA INFORMACIÓN. .................................................. 118
CONCLUSIONES. ...................................................................................................... 119
REFERENCIAS .......................................................................................................... 124
APÉNDICE A. ............................................................................................................. 125
APÉNDICE B .............................................................................................................. 131
APÉNDICE C............................................................................................................. 140
APÉNDICE D.............................................................................................................. 149
APÉNDICE E .............................................................................................................. 157
APÉNDICE F............................................................................................................... 169
APÉNDICE G.............................................................................................................. 176
APÉNDICE H.............................................................................................................. 179
APÉNDICE I................................................................................................................ 186
APÉNDICE J ............................................................................................................... 189
APÉNDICE K.............................................................................................................. 194
APÉNDICE L .............................................................................................................. 197










ÍNDICE DE TABLAS viii
ÍNDICE DE TABLAS

Página
CAPITULO II
TABLA 2. 1, Disponibilidad de los equipos, Fuente Codelco ....................................... 24
TABLA 2. 2, Frecuencia de mantención, Fuente Codelco............................................. 25

CAPITULO IV
TABLA 4. 1, Datos técnicos de los equipos. .................................................................. 40
TABLA 4. 2, Ubicación técnica de los equipos críticos................................................. 41
TABLA 4. 3, Componentes específicos del Chancador Allis Chalmers........................ 46

CAPITULO V
TABLA 5. 1, Tabla de índices. ....................................................................................... 54
TABLA 5. 2, FMECA. .................................................................................................... 55
TABLA 5. 3, Identificación de la simbología del árbol de fallas................................... 57

CAPITULO VI
TABLA 6. 1, Cambio de contragolpe moviendo corona o piñón. .................................. 79
TABLA 6. 2, Ajuste contragolpe de la corona. .............................................................. 79
TABLA 6. 3, Inspecciones Planta Chancado Colón ...................................................... 88
TABLA 6. 4, Estrategias de Mantención para el Chancador .......................................... 90
TABLA 6. 5, Programa de mantención anual equipos críticos Planta de Chancado
Primario Colón................................................................................................................ 93
TABLA 6. 6, Plan de lubricación Planta de Chancado Primario Colón....................... 97
TABLA 6. 7, Competencias de las inspecciones. ........................................................... 99

CAPITULO VI
TABLA 7. 1, Lista de repuestos Chancador Nº 1......................................................... 103
TABLA 7. 2, Lista de repuestos Chancador Nº 2......................................................... 107

ÍNDICE DE TABLAS

ix
APÉNDICE A
TABLA A. 1, Análisis de causa y defectos de falla en motores eléctricos................... 126
TABLA A. 2, Análisis de causas y defectos de fallas en reductores de ejes paralelos.128
TABLA A. 3, Análisis de causas y defectos de fallas en rodamiento........................... 128
TABLA A. 4, Análisis de causas y defectos de fallas en correas................................. 129
TABLA A. 5, Análisis de causas y defectos de fallas en bombas rotatorias de
engranajes. CH1............................................................................................................ 130
APÉNDICE B
B. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 1, Allis Chalmers. .................... 131
APÉNDICE C
C. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 2, Fuller Traylord.................... 140
APÉNDICE D
D. 1: Cartillas de inspección genérico, chancadores Nº 1 y 2...................................... 149
APÉNDICE E
E. 1: Cartillas de inspección instrumental trimestral, chancadores 1 y 2 genérico. .... 157
APÉNDICE F
F. 1: Check-list mantención mecánica chancadores Nº 1 y 2, equipo corriendo.......... 169
APÉNDICE G
G. 1: Check-list genérico mantención mecánica chancadores, equipo corriendo........ 176
APÉNDICE H
H. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de placa apron 120 y 72, equipo
corriendo. ...................................................................................................................... 179
APÉNDICE I
I. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de placa apron 120 y 72, equipo
detenido. ........................................................................................................................ 186
APÉNDICE J
J. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo
corriendo. ...................................................................................................................... 189
APÉNDICE K
K. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo
detenido. ........................................................................................................................ 194
APÉNDICE L
L. 1: Instructivos de mantención, equipo detenido. ...................................................... 197
ÍNDICE DE FIGURAS

x
ÍNDICE DE FIGURAS

Página

CAPITULO II
FIGURA 2. 1, Gerencia Minas CODELCO – CHILE, División el Teniente. ................ 26
FIGURA 2. 2, Superintendencia Mantenimiento Mina CODELCO – CHILE, División el
Teniente. .......................................................................................................................... 27
FIGURA 2. 3, Unidad Mantención Chancado Mina CODELCO – CHILE, División el
Teniente. .......................................................................................................................... 27

CAPITULO III
FIGURA 3. 1, Tipos de mantenimiento........................................................................... 30
FIGURA 3. 2, Rangos de frecuencia .............................................................................. 35

CAPITULO IV
FIGURA 4. 1, Disposición física de los equipos. ........................................................... 43
FIGURA 4. 2, Ilustración del Chancador Nº 1............................................................... 45

CAPITULO V
FIGURA 5. 1, Diagrama Funcional de Bloques............................................................. 52
FIGURA 5. 2, Árbol de Fallas de la trituradora. .......................................................... 58

CAPITULO VI
FIGURA 6. 1, Método para remover del alojamiento el eje del piñón. ......................... 68
FIGURA 6. 2, Método para remover el piñón. ............................................................... 68
FIGURA 6. 3, Ajuste de la carrera muerta.................................................................... 69
FIGURA 6. 4, Posición del indicador............................................................................. 79

CAPITULO VIII
FIGURA 8. 1, Procedimiento de inspección y comunicación de los estamentos. ........ 114
GLOSARIO xi

GLOSARIO

• Alimentador de Bandejas: Sistema mediante el cual se alimenta a los
chancadores, estos equipos constan de una cinta compuesta de placas, y es movido
por medio de un sistema de cadena y piñón (oruga), este equipo funciona a una
velocidad variable de acuerdo a los requerimientos de producción.

• Araña: Estructura que soporta lateralmente el extremo superior del conjunto del
eje principal.

• Carcasa inferior: La sección más baja de la estructura del chancador.

• Carcasa superior: La sección más alta de la estructura del chancador.

• Centro de Costos: Es una división lógica dentro de una organización, establecida
con el fin de acumular, distribuir y determinar costos, con una persona responsable
al frente de cada centro establecido.

• Cinta transportadora: Sistema de transporte del material sólido que se utiliza en
distintas etapas del proceso productivo del cobre. El material de distintas
granulometrías (tamaños) se recibe sobre la cinta transportadora, sobre la cual se
traslada desde un lugar a otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda
se usan cintas transportadoras de diferentes capacidades y características.

• Cóncavos: Placas instaladas dentro de las secciones de la carcaza superior del
chancador, en el interior de la cámara chancadora. Las placas están hechas de un
material de aleación de acero o de acero al manganeso.

• Contra-eje: Conjunto que consta de una camisa, rodamientos, sellos, ejes, y piñón
corona. El piñón y corona acciona el excéntrico.
GLOSARIO xii

• Contragolpe: Se usa para describir la tolerancia entre el piñón y el engranaje
excéntrico.

• Chancador de mandíbulas: Es un chancador que tiene dos superficies casi
verticales que se llaman muelas y funcionan como una mandíbula. Una de las
muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se aleja de la muela fija,
caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.

• Chancador primario: Es la maquinaria que realiza el primer proceso de chancado
del material. Éste puede ser un chancador giratorio, el que está formado por una
superficie fija y una superficie móvil, ambas con la forma de un cono invertido. La
superficie móvil gira con un movimiento excéntrico en un eje de rotación diferente
al de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las dos superficies se
encuentran.

• Chancado secundario: Es el segundo proceso de chancado del mineral, en el cual
se obtiene una roca de mineral mas pequeña 3” aprox. mediante equipos más
pequeños de chancado, como por ejemplo los de cono o rodillos.

• Check-List: Lista de chequeo de un equipo o maquina.

• Eje principal (poste): Eje sobre el cual se pone el o los revestimientos del núcleo
y del manto.

• Empalme: Conexión entre una parte que acciona y otra accionada.

• Engranaje excéntrico: Es uno de los dos engranajes que tienen los chancadores
en su interior. Este engranaje está fijo al excéntrico.

• Excéntrica: Es la parte del conjunto del chancador que produce el efecto giratorio
del eje principal.
GLOSARIO xiii

• Extensión del contra-eje: Conjunto que consta de dos empalmes que conectan el
motor de transmisión principal con el conjunto del contra-eje.

• Filler o galgas: Son lainas de precisión que van desde 0.01mm hasta 1.5mm, se
usan para medir holguras o espacios pequeños entre partes, como separación de
electrodos en las bujías, contactos de distribuidores, juego entre dientes de
engranajes etc.

• Molino SAG (Semi-Autógeno): Este es un molino de gran capacidad que recibe
material directamente del chancador primario. El molino tiene en su interior bolas
de acero de manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo
por efecto del impacto. La mayor parte del material que sale de este molino pasa a
la etapa de flotación para obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción
vuelve a la molienda en el molino de bolas para seguir moliéndolo.

• Manto: Pieza de desgaste, montada en el núcleo del eje principal. Generalmente
esta hecha de acero al manganeso.

• Monitoreo objetivo: Es aquel que es realizado en base a instrumentación especial.

• Monitoreo subjetivo: Es aquel que es realizado mediante los sentidos y la
experiencia del mantenedor.

• Piñón: Engranaje montado en el extremo del contra-eje, transmite la fuerza motriz
del motor principal al excéntrico.

• Placa inferior: Parte del conjunto del excéntrico que consta de la placa inferior, el
anillo de desgaste del excéntrico y el excéntrico.

• Software: Conjunto de programas y rutinas que permiten al ordenador ejecutar
determinadas tareas, así como la documentación correspondiente.
LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS xiv

LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS

• AAS: Análisis por Árbol de Fallas.

• FMECA: Análisis por Modo de Falla, Efecto y Criticidad.

• MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

• OT: Orden de Trabajo.

• RILES: Residuos Industriales Líquidos.

• RISES: Residuos Industriales Sólidos.

• SAP: Sistemas, Aplicaciones y Productos.

• SI: Sistema de Información.









xv











CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
















CAPITULO I, Introducción 16
1.1. ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN

En el presente proyecto de memoria se implementará un sistema de inspección a la
Unidad de Chancado Codelco Chile - División el Teniente, para lo cual se deberá
elaborar programas y estrategias de mantención a nivel de componentes del equipo a
estudiar, también se propondrán herramientas y equipos de medición predictiva con sus
rangos más adecuados, para un mejor apoyo de la mantención.
Lo más importante del desarrollo de esta memoria será implantar el sistema de
inspección para tener un registro detallado del funcionamiento de los equipos y a la vez
un departamento de mantención más preparado ante cualquier eventualidad.

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Este proyecto surge debido a la falta de un sistema de control bien definido para
los equipos que componen la unidad de chancado, lo cual conlleva a los encargados de
la mantención a realizar un gran número de acciones correctivas.

1.3. SOLUCIÓN PROPUESTA

Implementar un sistema de inspección a los equipos más críticos, para tratar de
disminuir estas paradas no programadas de mantención llevando un registro acabado de
la condición del equipo mediante las cartillas de inspección a realizar.

1.4. OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO

1.4.1. Objetivo general.

Implementar un sistema de inspección para la Unidad de Chancado- División el
Teniente, mediante cartillas técnicas de control, y a la vez sugerir instrumentación
CAPITULO I, Introducción 17

predictiva y herramientas necesarias para lograr una mantención más precisa y
confiable en los equipos en estudio.

1.4.2. Objetivos específicos.

• Determinar el componente crítico del sistema mediante el modo de falla, efecto y
criticidad (FMECA).
• Determinar las diversas combinaciones de fallas del equipo en estudio (chancador)
mediante un árbol de fallas (AAF).
• Elaborar instructivos de mantención para los componentes críticos del equipo en
estudio (chancador).
• Elaborar planes o programas de mantención.
• Elaborar políticas de manejo de la información.
• Elaborar inventario de repuestos críticos.
• Determinar las competencias asociadas a la ejecución del trabajo.

1.4.3. Alcances.

Es importante mencionar que dentro de los equipos considerados críticos dentro de
la línea de producción, se encuentran los chancadores giratorios, correas transportadoras
y alimentadores de placa, para los cuales se desarrollaron cartillas de inspección y
check-list, pero como el equipo triturador es el más complejo y demanda una mayor
cantidad de mantenimiento fue adoptado como modelo para realizar el análisis de
criticidad y el stock de bodega.
En lo que respecta a los costos del stock de bodega, estos no fueron incluidos
debido a la poca disponibilidad de información.
CAPITULO I, Introducción 18

Al realizar la propuesta de instrumentación predictiva, así como las herramientas
necesarias para efectuar las inspecciones, sólo fue necesario hacer referencia al
instrumento con su respectivo rango de medición, para así poder adquirirlos o en caso
de ser necesario realizar un contrato de servicio, en el caso de ser predictivo, debido a
que la empresa debe cotizar cual es su mejor opción de acuerdo a sus intereses y su
política de adquisición.
En conclusión al término de este proyecto, el jefe de unidad espera obtener un
sistema de inspección continuo y bien definido para los equipos en estudio.

1.5. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS.

1. Describir el funcionamiento del Departamento de Mantención de la empresa.
Como esta formado, conceptos en que se basa, políticas de Mantención.
Este punto es de suma importancia, ya que permitió obtener una noción sobre el
funcionamiento del departamento inicialmente, para así poder hacer una comparación al
término del proyecto con lo implementado.

2. Conocer elementos o tipos de Mantención, definirlos y su campo de aplicación.
Este punto da a conocer la teoría necesaria para lograr una mejor implementación
de las estrategias de mantenimiento adoptadas por el análisis de criticidad FMECA.

3. Conocer la arquitectura y funciones de cada parte de los chancadores.
La realización de este punto fue realizada en terreno, específicamente en la Planta
de Chancado Primario Colón, en donde se estudio todo el funcionamiento del equipo y
los sub-sistemas de este, para luego poder realizar el FMECA, AAF y las cartillas de
inspección con un mayor conocimiento del equipo.

4. Definir la criticidad de cada elemento importante del chancador.
Para definir la criticidad de los componentes del chancador se utilizó el FMECA,
la cual es una herramienta empleada en el mantenimiento centrado en la confiabilidad
CAPITULO I, Introducción 19

MCC, esta herramienta es de gran ayuda para jerarquizar la criticidad de los modos de
falla de los sub-sistemas estudiados.

5. Elaborar un plan de Inspección con los Equipos corriendo y detenidos.
Este plan servirá para tener un control de las inspecciones, mediante la frecuencia a
las que se deben realizar y la especialidad del mantenedor ya sea mecánico, eléctrico o
instrumentista. Esto será necesario para elaborar los programas de mantención.

6. Elaborar las cartillas técnicas de control.
Estas cartillas serán utilizadas por los inspectores para revisar el equipo, es el
principal punto de este proyecto, ya que por medio de estas se llevará el control del
estado de los equipos.
Para la realización de estas cartillas, se utilizó el software Microsoft office 2003,
principalmente Excel y Word, ya que son programas de un fácil manejo.

7. Determinar el stock de seguridad de los repuestos críticos del chancador.
La lista de stock de bodega fue realizada de acuerdo al fabricante de los equipos y
al juicio bien informado del encargado de bodega. Esta lista se define de acuerdo al
estudio preliminar del equipo y a los sub-sistemas que lo componen, este punto es
importante ya que de nada sirve tener un buen programa de mantenimiento e instructivos
si no se cuenta con los repuestos necesarios para realizar una determinada tarea.

8. Determinar competencias asociadas a la ejecución del trabajo.
Al desarrollar las cartillas de inspección y las estrategias de mantención al
chancador, se requiere de personal calificado y con experiencia en los equipos, que sepa
realizar las mediciones que exigen las cartillas, ya sea con herramientas manuales o
equipos más sofisticados como lo son los de predicción, para tener una interpretación
más certera y confiable del instrumento



CAPITULO I, Introducción 20

9. Elaborar modo de manejo de la Información.
En este punto se define el procedimiento de inspección, detallando las
responsabilidades de los estamentos, para lograr un SI bien definido.

1.6. RESULTADOS OBTENIDOS

En el ámbito del Mantenimiento, se dejó plenamente establecido cuales sistemas
son más críticos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los
programas y planes de mantenimiento de tipo correctivo, preventivo y predictivo.
En el ámbito de las Inspecciones, se logró implantar un programa de inspección,
dado que la lista jerarquiza obtenida de la criticidad de los componentes, indicó donde
vale la pena realizar las inspecciones, conjuntamente con la instrumentación a utilizar.
En el ámbito del Stock de Bodega, se logró tomar una decisión aceptable sobre el
nivel de equipos y piezas de repuestos que deben existir en bodega, mediante el
completo estudio del chancador.
En el ámbito del Sistema de Información (SI), se logró detallar los procedimientos
de inspección y las responsabilidades que le competen a cada estamento para lograr un
SI más detallado y confiable para la unidad.

1.7. ORGANIZACIÓN DEL DOCUMENTO

El presente proyecto consta de ocho capítulos, los cuales fueron desarrollados de
acuerdo a la metodología descrita anteriormente. A continuación se describirá
resumidamente el contenido de los próximos capítulos.
Capitulo II, describe la estructura de la organización de mantenimiento de la
Gerencia Minas, principalmente la Unidad de Mantención Chancado en donde se realizó
el estudio, conjuntamente con las condiciones de mantención que se efectúan
actualmente.
CAPITULO I, Introducción 21

El propósito de este capítulo es poder conocer en profundidad el funcionamiento
del departamento de mantención, políticas en que se basa y los equipos que involucra el
proceso de chancado.
Capítulo III, en este capítulo se describen los distintos tipos de mantenimiento y la
misión que tiene esté dentro de las empresas, con el fin de tomar conciencia y lograr
decidir una mejor estrategia de mantención conjuntamente con los estudios posteriores
de este proyecto.
Capítulo IV, se dan a conocer los datos técnicos de los equipos en estudio y un
despiece detallado del equipo tomado como modelo (chancador), para realizar el análisis
de criticidad, determinando los principales sub-sistemas que lo componen.
Capitulo V, se realizo todo el proceso de criticidad del chancador, utilizando
herramientas como el FMECA, AAF y diagrama funcional de bloques, con el fin de
conseguir la mejor estrategia de mantención a nivel de componentes del equipo.
Capítulo VI, se efectuó todo el desarrollo de los instructivos de mantención,
cartillas de inspección y check list, de acuerdo a los sub-sistemas del equipo, sugiriendo
los instrumentos y equipo de medición predictivos necesarios para efectuar dichas
inspecciónes, con el fin de obtener una inspección más técnica y confiable.
Capítulo VII, se detallo una lista de repuestos necesarios para el chancador,
realizado de acuerdo al fabricante y al juicio bien informado de los encargados de la
mantención, con el propósito de tenerlos en stock ante cualquier eventualidad.
Capítulo VIII, se describe el procedimiento de las inspecciónes conjuntamente con
las responsabilidades que le competen a cada estamento de la Planta de Chancado
Primario, con el fin de lograr un SI detallado de los equipos.
Finalmente se realizó la conclusión de acuerdo a los objetivos logrados, detallando
todo lo realizado en el presente proyecto.

22














CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE MANTENCIÓN DE
LA EMPRESA







CAPITULO II, Descripción de la unidad de mantención de la empresa. 23
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD.

La Unidad de Mantención Chancado Mina (División el Teniente), tiene por misión
mantener disponible todos los equipos de las Planta de Chancado Mina, comprometidos
con la visión de la corporación de mantener los niveles de producción dentro de las
metas propuestas.
Actualmente las técnicas de mantención realizadas en la planta de Chancado
Primario son en su mayoría correctivas y en un bajo porcentaje preventivas, dando hasta
el día de hoy resultados aceptables, pero como toda empresa con visión de futuro,
necesita implementar nuevas técnicas de mantención y eso es lo que se esta estudiando
actualmente.
Por otro lado, la Planta de Chancado Primario tiene como fin la obtención de una
roca de mineral de 7 Pulg. de diámetro, la cual es obtenida mediante dos Chancadores
giratorios en colón alto y tres chancadores en interior mina, los cuales serán detallados
en el punto 2.3.1.
Dado que la empresa opera bajo un proceso continuo de producción, la planta de
Chancado en estudio (Primario Colón) tiene que alimentar con una roca de 7 Pulg. a la
planta de molinos SAG, y al chancado secundario, por lo que es de suma importancia
cumplir con el tonelaje de mineral requerido, ya que de lo contrario se verían afectados
los siguientes procesos de reducción de mineral, esto hace de la unidad de chancado
unas de las más importantes en el proceso, especialmente a la planta de chancado
primario colón, ya que por esta circula el 70 % del tonelaje total procesado por la
unidad.
Cabe mencionar que la unidad de mantención esta relacionada muy estrechamente
con la prevención de accidentes y lesiones en los trabajadores, ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones los activos de la empresa
(maquinaria y herramientas), lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte, riesgos en el área laboral.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 24

2.2. CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCIÓN.

En la actualidad, los equipos reciben una mantención correctiva, excepto en
algunos componentes críticos del Chancador en donde la mantención es planificada con
anterioridad, un ejemplo de aquello es el cambio de poste (eje principal) y el cambio de
cóncavas, debido al excesivo desgaste que estos presentan.
Para los componentes menos críticos, no se les realiza una mantención
preventiva debido a que implica una detención en la línea de producción, ya que se debe
desarmar el chancador, por lo cual se aprovechan las paradas de planta para revisar estos
componentes y ver si tienen algún indicio de falla y repararlo.
Es importante destacar que la disponibilidad corre de enero hasta junio, debido a
que el plan matriz se implemento hace poco tiempo, por lo cual se tiene un historial
reducido de información, también hay que mencionar que la frecuencia para el cambio
de poste y de cóncavas es aproximado ya que esto depende del desgaste del material
(lainas) y al mineral procesado, por lo que el cambio de poste se realiza a las 5.500.000
[Ton] y el cambio de cóncavas a las 7.500.000 [Ton] aprox.
A continuación se presenta la disponibilidad de los equipos de la Planta de
Chancado Colón (Tabla 2.1), y la frecuencia de cambio de poste y cóncavas (Tabla 2.2),
para los chancadores en estudio.

TABLA 2. 1, Disponibilidad de los equipos, Fuente Codelco
Chancador Nº 1 Allis Chalmers ENE FEB MAR ABR MAY JUN
Hrs. Teóricas 744 672 744 720 744 744
Hrs. Reales 744 669,84 744 720 707,53 708,41
Disponibilidad % 100% 99,68% 100% 100% 95,10% 98,39%

Chancador Nº 2 Fuller traylor ENE FEB MAR ABR MAY JUN
Hrs. Teóricas 744 672 744 720 744 744
Hrs. Reales 724,42 647,08 744 720 711,17 694,76
Disponibilidad % 97,36% 96,29% 100% 100% 95,59% 96,49%




CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 25

TABLA 2. 2, Frecuencia de mantención, Fuente Codelco
Chancador Nº 1 Allis
Chalmers Frecuencia
Cant.
Anual
Tiempo de
Duración (Hrs.)
Horas-Hombre
(H-H)
Cambio de Poste 3 meses 4 8 64
Cambio de Cóncavas 5 meses 2 24 216

Chancador Nº 2 Fuller
traylor Frecuencia
Cant.
Anual
Tiempo de
Duración (Hrs.)
Horas-Hombre
(H-H)
Cambio de Poste 3 meses 4 8 64
Cambio de Cóncavas 5 meses 2 32 320

2.3. DATOS TÉCNICOS DE LA UNIDAD DE CHANCADO.

Es importante mencionar que por la Unidad de Chancado Primario, se procesan
136.000 ton/día de mineral, de los cuales 90.000 ton/día aproximadamente se procesan
en la planta de chancado primario (Colón Alto).

2.3.1. Equipos importantes en el proceso.

• Equipos Colon alto (Superficie): En este sector se encuentran dos chancadores
primarios giratorios de 54”x74” y 60”x89”, 8 alimentadores de Placa, 4 Km. de correas
transportadoras y 40 equipos de levante.

• Equipos Teniente 6 (Interior mina): En este sector se encuentra un chancador
primario giratorio de 54”x74”, 2 alimentadores de bandeja y 15 equipos de levante.

• Pipa Norte (Interior Mina): En este sector se encuentra un chancador de
mandíbulas, 500 metros de correas transportadoras y 10 equipos de levante.

• Diablo Regimiento (Interior Mina): En este sector se encuentra un chancador de
mandíbulas, 500 metros de correas transportadoras y 6 equipos de levante.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 26

2.4. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN.

La Unidad de Mantención Chancado Mina (Figura 2.3), pertenece a la
Superintendencia de Mantención Minas junto con otras ocho unidades de mantención,
como se muestra en la Figura 2.2, las cuales tienen por misión el mantenimiento de
equipos e instalaciones que aseguren la continuidad de los procesos de producción para
la Gerencia de Minas (Figura 2.1).

















FIGURA 2. 1, Gerencia Minas CODELCO – CHILE, División el Teniente.






GERENCIA MINAS
ALEJANDRO
CUADRA
Suptecia.
Mantenimiento
Minas
Suptecia.
Desarrollo
Preparación Minas

Suptecia.
Transporte y
Chancado.

Depto. Gestión
Operativa
Depto. Operaciones
R.R.H.H

Suptecia.
Ingeniería Mina

Suptecia. Mina
Central y Mina
Sur.

Suptecia. Mina
Norte.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 27

FIGURA 2. 2, Superintendencia Mantenimiento Mina CODELCO – CHILE, División
el Teniente.










FIGURA 2. 3, Unidad Mantención Chancado Mina CODELCO – CHILE, División el
Teniente.
Jefe de Unidad

Pedro Urayama.
Mantención Mecánica
Chancado
Primario Colón.
Hernán Torrealba C.

Mantención Mecánica
Chancado
Primario Pipa Norte
Rodrigo Vivar.
Mantención Mecánica
Chancado
Primario Diablo Reg.
Héctor Trujillo
Mantención Mecánica
Chancado
Primario Teniente-6
Juan Aldea R.

Supte. Mantenimiento
Minas
Manuel Castillo S.
Unidad Área
Ferroviaria.
Unidad Mantención
Sur

Unidad Servicios y
Suministro.

Unidad
Automatización y
Control.

Unidad Mantención
Norte.


Unidad
Componente-
Overhaul

Unidad Gestión
MT.

Unidad Mantención
Chancado

Unidad Eléctrica
SMM

28














CAPÍTULO III
TIPOS DE MANTENCIÓN Y SU APLICACIÓN









CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 29
3.1. INTRODUCCIÓN.

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben
cumplir, así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para
mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los
responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios
que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia
piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran
manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto necesario hacer notar que la
actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con
costos más bajos.

3.2. MANTENIMIENTO.

El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando
en la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel
de calidad dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las
normas de seguridad y medio ambiente aplicables.

3.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El objetivo más importante de cualquier programa de mantenimiento es la
eliminación de algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave
causará daños serios periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación.
Una eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede
acercar con una atención sistemática en el mantenimiento.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 30

El segundo propósito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con
precisión sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de
refacciones y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra.
Las reparaciones a los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante
los paros programados de la planta.
El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la
planta, por medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el
funcionamiento de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema por
medio de la reducción del tiempo de inactividad de las máquinas críticas. Idealmente, las
condiciones de operación de todas las máquinas se deberían conocer y documentar.
El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento
el trabajar durante horas de trabajos predecibles y razonables.

3.4 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. Ref. [1]

Es el análisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que
permitan maximizar la disponibilidad de la instalación, al menor costo.
En la Fig. 3.1 se dan a conocer los distintos tipos de mantenimiento que existen en
la actualidad con el propósito de tener una cierta perspectiva de estos.


FIGURA 3. 1, Tipos de mantenimiento.
Mantenimiento
Predictivo
Preventivo
Correctivo
Según
Condición
Cíclica
Mejorativo
CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 31

A. Mantenimiento Correctivo.

El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure (RTF),
consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene
asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de
inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los
procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento
generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente significativos si
los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación de fallas o stock-
out de repuestos.
Es relevante que el mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en
cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan
herramientas preventivas y predictivas de fallas.

B. Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias
propias del mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de
ocurrencia de falla evitando detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia
posee una gama de herramientas para la definición de tareas de mantenimiento y
reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación o la etapa en el ciclo de vida en
que se encuentran. Las técnicas de mantenimiento preventivo se enmarcan dentro del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life Cycle Cost
(LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD).
Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:

Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los
requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).
CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 32

Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de
estos eventos.
Minimiza el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las tareas de
mantenimiento de manera planificada.
La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla.

Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo
deba reemplazar completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de
cada modo de falla considerando su efecto en la producción y la seguridad de las
personas. Como regla general, las fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que
no lo son, lógicamente las más críticas son candidatas a modelos de mantenimiento
predictivo o preventivo y las de menor impacto a procedimientos correctivos de
reparación.

C. Mantenimiento Cíclico.

El mantenimiento cíclico de mantención es la forma más básica de realizar
mantenimiento preventivo, ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida
según fecha (calendario) o según edad (horas de operación), siendo esta última una
forma algo más evolucionada que la primera. Más allá de las intervenciones de carácter
rutinario, esta forma de mantención tiene sentido sólo durante la fase de desgaste del
equipo, ya que para el resto de las etapas, es necesario diagnosticar para decidir la
conveniencia de intervenir, en cuyo caso estaríamos en presencia de una mantención
preventiva según condición o del tipo predictiva.

D. Mantenimiento Según Condición y Predictivo.

El mantenimiento basado en condición (CBM) consiste en el control de los activos
industriales a través del monitoreo de parámetros representativos del rendimiento o
CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 33

condición de un equipo. Esta estrategia supone la definición de un rango aceptable de
operación para cada parámetro observado y el monitoreo de su valor instantáneo o
periódico según sea necesario. El mantenimiento se realiza cuando una variable de
control presenta valores que exceden los límites aceptables de operación y no
necesariamente en respuesta a una detención o falla verificada en el equipo. Un aspecto
importante es que se pueden definir distintos estados de rendimiento dentro del rango
aceptable de operación, lo que permite realizar un seguimiento y predecir la condición
futura del equipo. En este caso, estaríamos en presencia del Mantenimiento Predictivo,
ya que a diferencia de la “según Condición”, en que la intervención se realiza cuando se
alcanza un nivel crítico establecido, en la predictiva, a través del comportamiento de una
variable en el tiempo, es posible modelar y predecir la condición futura y así decidir el
tiempo para la intervención.
Esta estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica
una inversión efectiva en equipamiento, si está disponible, y personal para el control de
los procesos productivos por sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.

E. Mantenimiento Mejorativo.

La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificación técnica de
equipos y de plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no
convenientes para cumplir de manera más adecuada con los planes maestros de
producción, incluso cuando se desarrollan políticas de mantenimiento optimizadas. El
problema de la no disponibilidad amerita, generalmente, la evaluación de proyectos de
inversión que involucren reemplazo de equipos más sofisticados o redundancia en los
procesos productivos.
Una alternativa que no involucra la materialización de inversiones de capital es la
reconfiguración del Flow Sheet de planta para aumentar la disponibilidad de los
subsistemas críticos que limitan la capacidad de producción, bajo el criterio de la
reducción de los costos globales durante todo el ciclo de vida.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 34

3.5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

a. Análisis de Vibraciones Mecánicas. La vibración mecánica es el parámetro más
utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina, debido a que a
través de ellas se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. La
base del diagnóstico de la condición mecánica de una máquina mediante el análisis de
sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas
dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibración medida en diferentes
puntos de la máquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el
conjunto de ellos que mejor caractericen la falla.
Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo
continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes
vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones. En la práctica, se requiere del
uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis, debido a que problemas diferentes
pueden presentar síntomas similares. Para ilustrar la situación, suponga que el sistema de
vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a
1xrpm. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: desbalanceamiento,
desalineamiento, solturas mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión, resonancia,
etc.
Para poder discernir cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma
integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico.

b. Medición y análisis de ondas de alta frecuencia. Las técnicas de medición de
señales de alta frecuencia, son complementarias al análisis de vibraciones y pretenden
detectar algunos tipos de fallas que se producen en los equipos y que no son posibles de
diagnosticar con los métodos tradicionales de análisis de vibraciones de las frecuencias
bajas. De las técnicas ampliamente utilizadas, se pueden nombrar las siguientes:
destellos de energía, conocido como Spikes de energía, análisis de las ondas de choque
(SPM), análisis de las emisiones acústicas, ultrasonido, energía espectral emitida (SEE)
y análisis de vibraciones de alta frecuencia (HDF). Los rangos de frecuencia para cada
técnica se indican en la Figura 3.2.
CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 35


Los problemas que se pueden detectar son variados, y van desde la detección
incipiente de fallas en las pistas de los rodamientos, hasta la detección de fugas en
trampas de vapor o de aire comprimido en estanques a presión. Es importante tener en
cuenta que las técnicas de análisis de las señales de alta frecuencia tienen un mismo
objetivo, esto es, detectar el origen de la emisión de alta frecuencia a partir del
procesamiento de la señal global.
La metodología existente para analizar las ondas de alta frecuencia, consiste
básicamente en filtrar aquellas señales de baja frecuencia y analizar las de frecuencia
alta. Este proceso depende de la técnica utilizada y de los medios tecnológicos que se
disponga.


FIGURA 3. 2, Rangos de frecuencia

c. Análisis de la Corriente Eléctrica. Se considera el análisis de corriente como una
herramienta de apoyo al análisis vibratorio, en la evaluación de la condición de motores
de inducción. El análisis de corriente consiste en medir la corriente, mediante un
amperímetro de tenazas alrededor de cada una de las fases del motor. La corriente
medida se introduce entonces al analizador de vibraciones para el análisis de su espectro.
Se debe tener presente, que existen problemas mecánicos como el desbalanceamiento,
desalineamiento o flexión del eje, que hacen que el entrehierro varíe entre el rotor y
estator, produciendo fuerzas y vibraciones electromagnéticas, siendo en verdad, un
problema de origen mecánico.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 36

d. Análisis de Aceites. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de
laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos
presentes. Al estudiar los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un
diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior,
permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones
con tiempo de anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados.
Los objetivos por lo que se realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:

- Control de la degradación del lubricante.
- Monitorear daño mecánico de componentes (desgaste).
- Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.
- Verificar que se está usando el lubricante adecuado.

Entre los análisis que se realizan al aceite se encuentran:

- Análisis espectrométrico del aceite (SOAP Analysis: Spectrometric Oil Analysis
Procedure).

- Análisis de los residuos en el aceite: ferrografía directa, ferrografía analítica,
análisis de astillas (chips).

- Análisis de la contaminación en los aceites hidráulicos, evaluando mediante
diversos procedimientos, la viscosidad, el grado de oxidación y el contenido de
cenizas.

e. Termografía. La termografía infrarroja es una técnica no destructiva y sin contacto,
por medio de la cual, se hace visible la radiación termal o energía infrarroja que un
cuerpo emite o refleja. Esto permite visualizar las distribuciones superficiales de
temperatura.

CAPITULO III, Tipos de mantención y su aplicación. 37

Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura y detección de
fallas, se utiliza en equipos eléctricos fundamentalmente, pero también en equipos
mecánicos, control de procesos, refrigeración, aislaciones de sistemas de fluidos,
edificios y estructuras, etc.
Las fallas típicas que hacen aumentar la temperatura son la fricción, exceso o falta
de lubricante, chispas eléctricas, etc.

f. Otras técnicas. Debido a que existen máquinas con características de diseño y
funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de
análisis que permitan su diagnóstico confiable. Entre las máquinas rotatorias que no son
susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”,
están las máquinas de velocidad y carga variable, las máquinas de baja velocidad (menos
de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las máquinas de
velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada
“Análisis de Orders” u “Order Tracking”, para el análisis espectral, sin embargo, se ha
visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente. Otro ejemplo son las
máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy
bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de
medición y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor
ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de
las señales periódicas.





. 38














CAPITULO IV
DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO Y SUS
COMPONENTES.










CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 39

4.1. INTRODUCCIÓN.

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones, en estos equipos,
los elementos que trituran la roca mediante fuerza mecánica y compresiva están
construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia (acero al manganeso) y
son alimentados por su parte superior y descargan el mineral chancado por su parte
inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido.
El objetivo del chancado Primario de mineral es reducir los fragmentos de mineral,
hasta obtener un tamaño uniforme de 7" (nuestro caso), ya que el mineral que proviene
de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas menores de 1mm, hasta
fragmentos mayores de 1m de diámetro.

Existen varios tipos de chancadores, los cuales se dividen por etapas:

1-. Etapa primaria: El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos
a 7 pulgadas de diámetro, en esta etapa los chancadores que se ocupan son chancadores
giratorios, de mandíbulas e impactadores.

2.- Etapa secundaria: En esta etapa el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas de
diámetro, y los chancadores que se utilizan son de cono y rodillos.

3.- Etapa terciaria: El material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada., en
esta etapa generalmente se ocupan chancadores de rodillos, de martillos e impactadores
de eje vertical, VSI).

Finalmente los equipos que se estudiaran en esta memoria serán los equipos de la
etapa primaria, específicamente los chancadores giratorios de colón alto (Fig. 4.3.1), con
sus respectivos sistemas de alimentación (Alimentadores de oruga) y correas de
transporte de mineral.


CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 40

4.2. DATOS TÉCNICOS DE LOS EQUIPOS.

• Equipos de la Unidad de Chancado Primario Colón:

En la Unidad de Chancado Primario Colon, se encuentran dos chancadores del tipo
giratorio, los cuales procesan 90.000 ton/día de mineral conjuntamente.
En la Tabla 4.1, se dan a conocer algunos datos relevantes de los equipos.

TABLA 4. 1, Datos técnicos de los equipos.
Área Equipo Datos Técnicos.
Potencia: 500 [hp]
Revolución: 500 [rpm]
Setting 8”
Tonelaje: 2600 [tph]
Aceite Lubricación: Mobil Gear ISO 150
Chancador Nº 1 Allis
Chalmers 54”x 74”
Giratorio.
Aceite Hidroset: Mobil gear ISO 68

Potencia: 800 [hp]
Revolución: 600 [rpm]
Setting 6-3/4” - 7-1/2”
Tonelaje: 3600 [tph]
Aceite Lubricación: ISO 320
Chancador Nº 2 Fuller
Traylor 60”x 89” Giratorio.
Aceite Hidroset: ISO 320

Potencia: 350 [hp]
Velocidad: 0-15 mt/min
Tonelaje: 3600 [tph]
Alimentadores de Bandeja
Apron 120” Nº 1-2
Aceite Hidráulico: Móvil DTE 25 / ISO 46

Potencia: 350 [hp]
Velocidad: 0-15 mt/min
Tonelaje: 3600 [tph]
Alimentadores de Bandeja
Apron 120” Nº 3-4
Aceite Hidráulico: Móvil DTE 25 / ISO 46

Potencia: 350 [hp]
Velocidad: 0-15 mt/min
Tonelaje: 2600 [tph]
Alimentadores de Bandeja
Apron 72” Nº 1-2
Aceite Hidráulico: Móvil DTE 25 / ISO 46

Potencia: 57 [kw] y 37 [kw]
Velocidad: 0-15 mt/min
Tonelaje: 3600 [tph]














Colón Alto
(Superficie).







Alimentadores de Bandeja
Apron 72” Nº 3-4
Aceite Hidráulico: Móvil DTE 25 / ISO 46

CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 41

A Continuación se detallará una lista (Tabla 4.2) con los distintos equipos críticos
de la planta de chancado primario (Colón) y su ubicación técnica, además de un
diagrama (Fig. 4.1) de la disposición física de estos.

TABLA 4. 2, Ubicación técnica de los equipos críticos

UBIC-TÉCNICA EQUIPOS
CHANCADORES DESCRIPCIÓN
1 TLP1 Chancador Nº 1
2 TLP1-SES Chancador Nº 1 Sistema Estructural
3 TLP1-SIH Chancador Nº 1 Sistema Hidráulico
4 TLP1-SIH-HID Chancador Nº 1 Hidroset
5 TLP1-SIH-UPP Chancador Nº 1 Unidad Potencia Principal
6 TLP1-SLU Chancador Nº 1 Sistema Lubricación
7 TLP1-SLU-SEA Chancador Nº 1 Sistema Enfriador Aceite
8 TLP1-SLU-SLA Chancador Nº 1 Sistema Lubric. Araña
9 TLP1-SLU-ULC Chancador Nº 1 Unidad Lubricación
10 TLP2 Chancador Nº 2
11 TLP2-SES Chancador Nº 2 Sistema Estructural
12 TLP2-SIH Chancador Nº 2 Sistema Hidráulico
13 TLP2-SIH-HID Chancador Nº 2 Hidroset
14 TLP2-SIH-UPP Chancador Nº 2 Unidad Potencia Principal
15 TLP2-SLU Chancador Nº 2 Sistema Lubricación
16 TLP2-SLU-SEA Chancador Nº 2 Sistema Enfriador Aceite
17 TLP2-SLU-SLA Chancador Nº 2 Sistema Lubric. Araña
18 TLP2-SLU-ULC Chancador Nº 2 Unidad Lubricación
19 TNMA Buzon Grueso Primario Linea Nº 1
20 TNMB Buzon Grueso Primario Linea Nº 2

UBIC-TÉCNICA ALIMENTADORES DE
MINERAL DESCRIPCIÓN
35 TNKH Apron 120-1
36 TNKH-SAL Sistema Alimentador Oruga 120-1
37 TNKH-SCF Correa Fino 120-1
38 TNKI Apron 120-2
39 TNKI-SAL Sistema Alimentador Oruga 120-2
40 TNKI-SCF Correa Fino 120-2
41 TNKJ Apron 120-3
42 TNKJ-SAL Sistema Alimentador Oruga 120-3
43 TNKJ-SCF Correa Fino 120-3
44 TNKK Apron 120-4
45 TNKK-SAL Sistema Alimentador Oruga 120-4
46 TNKK-SCF Correa Fino 120-4
47 TNKL Apron 72-1
48 TNKL-SAL Sistema Alimentador Oruga 72-1
49 TNKM Apron 72-2
50 TNKM-SAL Sistema Alimentador Oruga 72-2
51 TNKN Apron 72-3
52 TNKN-SAL Sistema Alimentador Oruga 72-3
53 TNKO Apron 72-4
54 TNKO-SAL Sistema Alimentador Oruga 72-4
CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 42


TABLA 4.2, Ubicación técnica de los equipos críticos.

UBIC-TÉCNICA
CORREAS TRANSPORTADORAS DESCRIPCIÓN
55 TNLA Correa Transferencia Nº 1
56 TNLA-PES Sist Pesometro Correa Transf # 1
57 TNLA-SAL Sist Alimentador Correa Transf # 1
58 TNLA-STE Sist Tensor Correa Transf # 1
59 TNLB Correa Transferencia Nº 2
60 TNLB-PES Sist Pesometro Correa Transf # 2
61 TNLB-SAL Sist Alimentador Correa Transf # 2
62 TNLB-STE Sist Tensor Correa Transf # 2
63 TNLC Correa Transferencia Nº 3
64 TNLC-PES Sist Pesometro Correa Transf # 3
65 TNLC-SAL Sist Alimentador Correa Transf # 3
66 TNLD Correa Limpieza Nº 1
67 TNLD-EIM Electroimán Correa Limp Nº 1
68 TNLD-SAL Sist Alimentador Correa Limp # 1
69 TNLE Correa Limpieza Nº 2
70 TNLE-EIM Electroimán Correa Limp Nº 2
71 TNLE-SAL Sist Alimentador Correa Limp # 2
72 TNLF Correa Limpieza Nº 3
73 TNLF-EIM Electroimán Correa Limp Nº 3
74 TNLF-SAL Sist Alimentador Correa Limp # 3
75 TNLG Correa Limpieza Nº 4
76 TNLG-EIM Electroimán Correa Limp Nº 4
77 TNLG-SAL Sist Alimentador Correa Limp # 4
78 TNKA Alimentador belt feeder Nº 1
79 TNKB Alimentador belt feeder Nº 2
80 TNKC Alimentador belt feeder Nº 3
81 TNKD Alimentador belt feeder Nº 4
82 TNKE Alimentador belt feeder Nº 5
83 TNKF Alimentador belt feeder Nº 6
84 TNKG Alimentador belt feeder Nº 7
85 TNLH Correa Colectora
86 TNLH-SAL Sist Alimentador Correa Colectora
87 TNLH-STE Sist Tensor Correa Colectora
88 TNLI Correa 315
89 TNLI-PES Sist Pesometro Correa 315
90 TNLI-SAL Sist Alimentador Correa 315
91 TNLI-STE Sist Tensor Correa 315
92 TNLJ Correa 316
93 TNLJ-PES Sist Pesometro Correa 316
94 TNLJ-SAL Sist Alimentador Correa 316
95 TNLJ-STE Sist Tensor Correa 316
96 TNLK Correa 316-A
97 TNLK-SAL Sist Alimentador Correa 316-A
98 TNLK-STE Sist Tensor Correa 316-A


CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 43

PLANTA DE CHANCADO PRIMARIO COLÓN ALTO


FIGURA 4. 1, Disposición física de los equipos
CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 44

4.3. DESCRIPCIÓN DE LOS SUB-SISTEMAS PRINCIPALES DEL
CHANCADOR GIRATORIO.

Los chancadores giratorios superiores que se estudian en esta memoria son de
similares características, por lo que no es necesario desarrollar una descripción de sus
componentes principales por separado.

Conjunto Descripción

1- Carcaza Superior y araña

Su función es la de sostener lateralmente el
extremo superior del conjunto del eje principal.



2- Eje Principal

Eje sobre el cual se pone el o los revestimientos del
núcleo y del manto, este realiza el chancado de
mineral por medio de la presión ejercida entre
planchas de revestimiento.


3- Carcaza Inferior

Soporta los conjuntos de excéntrica, eje piñón e
hydroset.


4- Excéntrico

Es la parte del conjunto del chancador que produce
el efecto giratorio del eje principal.

5- Eje-Piñón Entrega el torque al excéntrico mediante un motor.


6- Hydroset

Ubicado en el fondo del chancador, este conjunto
(que esencialmente consta de una camisa y un
pistón), proporciona el movimiento vertical del eje
principal para propósito de ajuste y para liberar una
obstrucción.


7- Sistema de Lubricación

Unidad de lubricación que consta de un estanque,
bombas (lubricación y enfriamiento), filtros,
elementos de calefacción eléctrica, filtro de malla y
tubería de conexión, este sistema provee de
lubricante al conjunto completo.

CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 45

4.3.1. Listado de componentes trituradora giratoria Allis Chalmers.




FIGURA 4. 2, Ilustración del Chancador Nº 1.
CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 46

De acuerdo al a Figura 4.2, se realizo un despiece del chancador Nº 1 (Tabla,
4.3), dando a conocer los distintos componentes específicos por los que están formados
los distintos subsistemas del chancador, como lo hemos mencionado anteriormente,
debido a la similitud de los equipos (chancadores), solo se realizará el despiece para este
chancador .

TABLA 4. 3, Componentes específicos del Chancador Allis Chalmers. Ref. [2]
EMPRESA: CODELCO CHILE – DIVISIÓN EL TENIENTE
DEPARTAMENTO: UNIDAD MANTENCIÓN CHANCADO
EQUIPO: CHANCADOR Nº1
UBICACIÓN TECNICA: TLP1
Cód. Nivel I Cód. Nivel II Cód. Nivel III
4005-0 Eje- Principal
4015-0 Anillo- Presión del Eje Principal
4016-0 Perno- Anillo de Presión del Eje Principal
4019-0 Lamina- Anillo de Presión del Eje Principal
4025-0 Manguito- Eje Principal
4035-0 Espiga- Eje Principal
4075-0 Quicionera- Eje Principal
4085-0 Perno- Quicionera del Eje Principal
4125-0 Adaptador- Quicionera del Eje Principal
4126-0 Perno- Arandela Quincianera del Eje Principal
4135-0 Retén- Quicionera del Eje Principal
4175-0 Manto
4205-0 Tuerca Principal
4220-0 Espiga- Tuerca Principal
4305-0 Anillo- Guardapolvo
4350-0 Anillo- Retén del Guardapolvo
4365-0 Husillo- Anillo Retén del Guardapolvo
4405-0 Cortina- Salpicaduras
4415-0 Retén- Cortina para Salpicadura
4425-0 Abrazadera- Retén de la Cortina para Salpicaduras
4435-0 Perno- Abrazadera del Retén
1 Chancador
Nº 1
1 Eje principal
4435-3 Contratuerca
1805-0 Excéntrica
1810-0 Buje- Excéntrica
1820-0 Chaveta- Buje de la Excéntrica
1850-0 Engranaje impulsor- Excéntrica
1855-0 Chaveta- Engranaje de la Excéntrica
1857-0 Perno- Engranaje de la Excéntrica
1880-0 Placa- Desgaste de la Excéntrica
1905-0 Placa- Soporte de la Excéntrica
1910-0 Perno- Placa de la Excéntrica
1910-4 Arandela de Seguridad

2 Excéntrico
1920-0 Junta- Placa de Soporte de la Excéntrica
2005-0 Cilindro- Hydroset
2020-0 Husillo- Cilindro- Hydroset
2020-1 Tuerca
2020-3 Contratuerca
2050-1 Buje- Cilindro Hydroset- Inferior
2050-2 Buje- Cilindro Hydroset- Superior
2055-0 Perno- Buje Inferior
2060-0 Perno- Buje Superior
2060-4 Arandela de seguridad
2090-0 Espiga- Cilindro Hydroset

3 Hydroset
2120-0 Tapón- Purga- Placa Inferior
CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 47

2140-0 Junta- Cilindro Hydroset
2205-0 Pistón
2217-0 Ajuste- Pistón
2225-0 Espiga- Pistón
2260-0 Placa- Desgaste del Pistón
2280-0 Arandela Quicionera (golilla de escalón)
2305-0 Sello de Aceite
2325-0 Placa de Fijación
2325-1 Anillo de retén placa de sujeción.
2325-2 Pernos
2325-4 Golilla plana
2505-0 Cubierta- Cilindro Hydroset
2515-0 Perno- Cubierta del Cilindro
2515-1 Tuerca
2515-3 Contratuerca
2530-0 Tapón- Purga del Cilindro
2540-0 Junta- Cubierta del Cilindro
1005-0 Casco Inferior
1010-1 Revestimiento- Brazo del Eje del Piñón
1010-2 Revestimiento- Brazo Estrecho
1200-0 Buje- Casco Inferior
1210-0 Chaveta- Buje del Casco Inferior
1230-0 Placa- Fijación del Buje del casco Inferior
1235-0 Perno- Placa de Fijación del Buje del casco Inferior
1250-0 Tubería- Lubricación del Buje del Casco Inferior
1255-0 Empaquetadura
1260-0 Empaquetadura del Casquillo
1280-0 Espiga- Casco Inferior (no se muestra)
1305-1 Revestimiento- Cubo del Casco Inferior- Izquierda
1305-2 Revestimiento- Cubo del Casco Inferior- Central
1305-3 Revestimiento- Cubo del Casco Inferior- Derecha
1305-4 Revestimiento- Cubo Inferior del Casco Inferior-
Izquierda
1305-5 Revestimiento- Cubo Inferior del Casco Inferior- Central
1305-6 Revestimiento- Cubo Inferior del Casco Inferior- Derecha
1400-0 Collar- Polvo
1405-0 Perno- Collar de Polvo
1405-4 Arandela de Seguridad
1430-0 Junta- Collar de Polvo
1505-0 Husillo- Casco Inferior al Eje del Piñón
1505-1 Tuerca
1505-3 Contratuerca
1540-0 Perno- Casco Inferior a Unión Casco Superior
1540-1 Tuerca
1540-3 Contratuerca
5005-0 Casco Superior
5110-1 Revestimiento- Llanta de la Araña- Izquierda
5110-2 Revestimiento- Llanta de la Araña- Central
5110-3 Revestimiento- Llanta de la Araña- Derecha
5125-0 Perno- Revestimiento de la Llanta de la araña
5125-1 Tuerca
5125-2 Arandela
5125-3 Contratuerca
5125-5 Muelle
5150-0 Protector- Brazo de la Araña
5160-0 Perno- Protector del Brazo de la Araña
5160-1 Tuerca
5160-2 Arandela
5160-3 Contratuerca
5160-5 Muelle
5205-0 Retén- Protector del Brazo de la Araña
5220-0 Acodamiento- Sistema de Lubricación del Cojinete de la
Araña
5240-0 Manguera- Lubricación del Cojinete de la Araña
5253-0 Ajuste- Línea Inferior de Lubricación de la Araña

4 Carcasa
Superior e
Inferior
5255-0 Ajuste- Sistema de Lubricación del Cojinete de la Araña
CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 48

5285-0 Perno- Soporte de la Manguera de Lubricación
5285-4 Arandela de Seguridad
5310-0 Husillo- Araña a la unión del Casco Superior
5310-1 Tuerca
5310-3 Contratuerca
5311-0 Perno- Unión de la Araña
5311-1 Tuerca
5311-3 Contratuerca
5313-0 Acoplamiento- Línea de Lubricación de la Araña
5308-0 Espiga- Perno de la Unión de la Araña
5375-0 Anillo- Soporte del Cojinete de la Araña
5385-0 Asiento- Anillo Soporte
5505-0 Collar- Tuerca de Ajuste
5515-0 Tuerca- Ajuste
5530-0 Barra- Enlace de la Tuerca de Ajuste
5535-0 Perno- Enlace de la Tuerca de Ajuste
5535-4 Arandela de Seguridad
5550-0 Chaveta- Tuerca de Ajuste
5555-0 Perno- Chaveta de la Tuerca de Ajuste
5555-4 Arandela de Seguridad
5605-0 Araña
5650-0 Cabezal- Araña
5675-0 Buje- Araña
5705-0 Sello- Aceite del Cojinete de la Araña
5715-0 Retén- Sello de Aceite del Cojinete de la Araña
5725-0 Perno- Retén del Sello de Aceite
5725-4 Arandela de Seguridad
6050-0 Anillo- Soporte del Reg. Cóncavo
6305-0 Cóncavo- Fila Interior
6305-1 Chaveta- Cóncavo- Fila Interior
6325-0 Cóncavo- Segunda Fila
6325-1 Chaveta- Segunda Fila de Côncavos
6345-0 Cóncavo- Tercera Fila
6345-1 Chaveta- Tercera Fila de Côncavos
6395-0 Cóncavo- Fila Superior
6395-1 Chaveta- Fila Superior de Côncavos
8875-0 Polea
8875-1 Buje- Polea
3005-0 Carcasa- Eje del Piñón
3030-0 Junta- Carcasa del eje del Piñón
3050-0 Piñón
3070-1 Cojinete- Extremo del Piñón
3070-2 Cojinete- Extremo de la Polea
3090-1 Espaciador- Extremo del Piñón
3090-2 Espaciador- Extremo de la Polea
3120-1 Junta- Espaciador del Extremo del Piñón
3120-2 Junta- Espaciador del Extremo de la polea
3150-0 Arandela- Extremo de la Polea
3170-1 Sello- Aceite del Extremo del Piñón
3170-2 Sello- Aceite del Extremo de la Polea
3190-1 Placa- Sellado del Extremo del Piñón
3190-2 Placa- Sellado del Extremo de la Polea
3210-0 Perno- Placa de Sellado del Extremo del Piñón
3220-0 Perno- Placa de Sellado del Extremo de la Polea
3240-1 Junta- Placa de Sellado del Extremo del Piñón
3240-2 Junta- Placa de Sellado del Extremo de la Polea
3305-0 Taza- Alivio de Presión
3320-0 Ajuste- Nivel de Aceite
3330-0 Espiga- Carcasa del Eje del Piñón
3505-0 Eje- Piñón
3515-0 Chaveta- Piñón
3525-0 Tornillo- Reten de la Chaveta del Piñón
3555-0 Chaveta- Polea de la Trituradora
3575-0 Tapón- Entrada de Aceite
3585-0 Tapón- Purga de Aceite

5 Eje Piñón
3650-0 Retén- Piñón
CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus componentes 49

3660-0 Perno- Retén del Piñón
7005-0 Conjunto de base y tanque
7005-5 Cubierta para inspección
7170 Interruptor de la Temperatura
7175 Termómetro
7205 Unidad de bombeo de Lubricación
7405 Válvula de compuerta
7505 Filtro
7510 Manómetro de presión 0-200 PSI (13.8 KPA)
7525 Conjunto de Soporte del Filtro
7535 Válvula de alivio
7560 Indicador teleflo
7705 Enfriador (agua o aceite)
7720 Válvula de retención
7860 Flujo dividido
7915 Conector de retorno del aceite

6 Sistema de
Lubricación
8104 Unidad de bombeo Hydroset
1 Carcaza
2 Bobinas
3 Rodamientos
4 Retenes

7 Motor
Principal
5 Pernos


















50











CAPITULO V
DETERMINACIÓN DEL COMPONENTE CRÍTICO DEL
SISTEMA









CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 51

5.1. INTRODUCCIÓN.


El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o
prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma
de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas
donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en
la realidad actual.
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus
sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad
humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del
mantenimiento. Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto
económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos
en todas las áreas de una empresa.
En el ámbito del mantenimiento, al tener plenamente establecido cuales sistemas
son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioritización de los
programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo,
detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones
menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de
órdenes de trabajo.
En el ámbito de la inspección el estudio de criticidad facilita y centraliza la
implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde
vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y
tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y
estructurales.

5.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES. Ref.[ 3]

Los diagramas funcionales de bloques sirven para representar las funciones
principales que realiza un sistema, y su interacción con el medio en el que se encuentra,
CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 52

por lo general estos diagramas se aplican en instalaciones donde los procesos o las
relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. Por lo general dichas instalaciones
tienden a ser grandes y de acceso complejo como es en este caso.
El siguiente diagrama presenta la división de los principales sistemas funcionales
del equipo (Chancador) y los factores externos con que interactúa. Cabe señalar que la
flecha que se vea interrumpida por el rayo como se indica en la Fig. 5.1, implica una
falla en el equipo.


FIGURA 5. 1, Diagrama Funcional de Bloques.

A continuación se explicará un poco más detallado los componentes que se verían
afectados por una falla en el sistema de lubricación del equipo, ya que este sistema es
uno de los mas complejos.
Por ejemplo al fallar el sistema de lubricación, este compromete, en el chancador
Nº 1 el casco inferior (excéntrica-piñón-buje y engranaje impulsor), y la lubricación del
cilindro hidroset, pistón, quicionera y buje de la excéntrica ya que funciona con un
Conjunto
Eje- Piñón
Motor
Excéntrico y
eje Principal
Chancado
de mineral
Refrigerante
Lubricante
Energía
Calor
Vibración
Sistema
Hydroset

Sistema de
Lubricación
Aceite Carga

Calor
Ruido
CHANCADOR
Torque
Mov.
Fza.
Transmisión
Mov.
Polvo
CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 53

circuito divisorio del flujo de aceite, y en el chancador Nº 2 el aceite de lubricación es
bombeado a tres puntos del chancador comprometiendo el pistón de ajuste hidráulico,
los rodamientos del contra-eje y el cojinete excéntrico exterior. Esta falla del sistema de
lubricación será analizada más a fondo en los puntos 5.3 por el modo de falla y 5.4 por
el árbol de fallas.
Si bien el diagrama funcional de bloques identifica solamente las funciones
primarias del equipo, por ejemplo el conjunto que se lubrica, resultaría algo engorroso
detallar los componentes que se verían afectados, por lo cual se dio el ejemplo anterior
del sistema de lubricación.

5.3. ANALISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)
Ref. [3]

El FMECA (Tabla 5.2) es una metodología que permite clasificar y recopilar
información de los componentes críticos, y con ello proyectar y diseñar las estrategias de
mantención para un equipo o sistema.

Este análisis se divide en cuatro fases:
- Fase 1: Selección de la máquina crítica.
- Fase 2: Descomposición de la máquina.
- Fase 3: Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los
elementos.
- Fase 4: Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos.

El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodología debe ser un
equipo multidisciplinario formado principalmente por operadores, mantenedores y
profesionales de ingeniería de mantención que actúan como facilitadores del proceso de
análisis.
El responsable de la unidad productiva con el apoyo de mantención define y
localiza los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo
y/o la calidad del producto, a través de la selección de la máquina crítica (Fase 1).

CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 54

La descomposición de la máquina (Fase 2), se desarrolla estudiando cada una de
las partes o piezas que se obtienen como resultado de la disgregación por partes o
subsistemas de la máquina como se realizó en el punto 4.3 del capitulo anterior.
La Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los
elementos (Fase 3) comprende el análisis de la criticidad de la falla. Esta fase es de gran
importancia ya que aquí se establece los síntomas que evidencia cada uno de los
componentes, es decir, la señal que genera el componente cuando no opera
correctamente y la causa que lo produce
El Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos
(Fase 4) persigue el análisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la
información necesaria para un diagnóstico precoz de la falla o para realizar una
reparación transitoria rápida, cuando la falla ha ocurrido.
Sobre la base del análisis anterior se desarrollará el plan de mantención en base al
componente crítico del sistema mediante instructivos de mantención y Cartillas de
inspección que serán desarrollados en el Capitulo VI.
Es importante mencionar que este estudio sólo fue realizado para el equipo
Chancador el cual está dentro de la línea de criticidad de la planta, con el fin de tomar
este estudio como pauta para realizarlo en aplicaciones posteriores en otros equipos
críticos.
En forma complementaria en la Tabla. 5.1 se presenta los índices de criticidad para
procesos de distintas características.

TABLA 5. 1, Tabla de índices.
INDICE TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD.
1 Ninguna criticidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre la calidad
del producto.
2 Marginalmente crítica. Calidad aceptable al límite de lo estándar.
3 Poco crítica. Calidad no aceptable.
4 Crítica.
5 Muy crítica. Calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto
fuera de estándar; Peligro para el personal.

55

ANALISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)

TABLA 5. 2, FMECA.
Daños

subsistema Función Modo de Falla causas
Daños
Efectos
Locales
Efectos de
nivel superior

Efectos
finales

Método de
Detección
Acciones
Correctivas Gravedad
Eje no gira.



Gripaje entre eje
principal y buje
excéntrico.

Mal
funcionamien
to del eje.

Fractura del
Buje.


Detención
de la
trituradora.

Visual.



Desmontar eje
principal y
excéntrica.

3


Eje gira muy rápido, o
con régimen excéntrico.



Falta de
lubricación y
desgaste en
bujes.

Mal
funcionamien
to del eje.


Fractura del
Buje.



Detención
de la
trituradora.


Visual.




Parar y desmontar
el eje (poste),
revisar y cambiar
bujes.



3

Lainas quebradas.




Elementos
extraños en el
chancador.


Fractura del
material de
desgaste.


Fractura del
eje.



Detención
de la
trituradora.



Virutas de acero a
la salida del
chancador.


Reemplazar lainas.




3

Eje Principal













Chancado de
mineral.










Oscilación del manto.

Elongación del
manto debido al
duro trabajo en
áreas localizadas.

Fractura del
manto.


Posibles daños
con mayores
consecuencias
.
Detención
de la
trituradora.

Visual.



Ajustar la cubierta,
utilizar cubiertas
especiales.

3

Excéntrico



Da giro al
excéntrico.





Buje de bronce
Fracturado o quemado.




Aceite sucio, filtro
de aceite tapado,
sello no funciona.



Aumento de
desgaste en
el buje.



Buje quemado
o fracturado.





Detención
de la
trituradora.




Aumento de
temperatura en el
aceite, baja de
nivel.


Cambiar filtro,
controlar niveles de
aceite.




3


56

Hydroset




Fija la altura del
poste.




La trituradora no
mantiene el ajuste.




Fuga de aceite,
Válvula solenoide
gotea, aire en el
sistema, sello de
aceite hydroset

Mala calidad
del mineral.



Posibles daños
con mayores
consecuencias.



Detención
de la
trituradora.



Por Instrumentos





Comprobar línea de
llenado, reemplazar
sellos o cambiar
válvulas


3


Eje Piñón
(Contra-eje)




Transmite
potencia y torque.






Ruidos extraños en la
trituradora.






Engranaje
(carrera muerta
incorrecta), carga
excesiva.




Desgaste
prematuro
del piñón.





Ruptura del
piñón.






Detención
de la
trituradora





Ruidos anormales
en la trituradora.







Reemplazar la junta,
medir distancia
entre ejes, evitar
juego, inspeccionar
el tamiz en busca de
escamas (bronce o
plomo).

5



Carcaza Superior e
Inferior


Fijación del
Equipo.



Fracturas, pernos de
fijación cortados.



Impacto,
Vibraciones.




Trituradora
con
estructura
abollada.

Posibles daños
con mayores
consecuencias


Detención
de la
trituradora.


Ruidos inusuales
en la trituradora.



Revisar y
reemplazar pernos
en mal estado.


1


Motor



Da Torque al
Chancador




Motor no funciona, o
funciona con ruidos
extraños, rodamientos
agripados.


Suministro de
energía, falta de
lubricación,
condiciones
ambientales.

Mal
funcionamien
to del motor.



Posibles daños
con mayores
consecuencias.



Detención
de la
trituradora.




Verificar
conexiones,
lubricación,
indicadores
básicos.

Reparar o
reemplazar, según
corresponda a la
causa de falla.


4


Sistema de
Lubricación




Mantener la
temperatura
aceptable en el
equipo



Desgaste en diferentes
partes del equipo.






Baja capacidad
de aceite, perdida
en mangueras,
falla en
intercambiador de
calor.

Desgaste en
piezas.





Ruptura de
distintos
componentes.




Detención
de la
trituradora.




Revisar niveles y
temperatura de
aceite.




Cambio de aceite,
reemplazar o
reparar lo
necesario.



4




CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 57

5.4. ANALISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF). Ref. [4]

El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el
análisis de confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas
combinaciones de fallas a nivel de componente que pueden desencadenar eventos no
deseados. Los árboles de falla también son usados para calcular la probabilidad de
ocurrencia del evento en estudio a partir de la probabilidad de ocurrencia de las fallas de
los componentes. Para un sistema dado, se pueden hacer tantos análisis como eventos no
deseados que se deseen estudiar.
En la construcción del árbol de falla (Fig. 5.2), la falla a estudiar se denomina el
evento principal. Otros eventos de falla que puedan contribuir a la ocurrencia del evento
principal son identificados y ligados al mismo a través de funciones lógicas, en la
(Tabla. 5.3), se da a conocer la simbología ocupada para la realización del árbol de
fallas.

TABLA 5. 3, Identificación de la simbología del árbol de fallas.
Símbolo Nombre Descripción

Circulo
Evento de falla primario, independiente.




Rectángulo
Evento de falla secundario, usualmente es resultado de
otros eventos.




Triangulo - IN
Representa una rama del árbol desarrollado en otro lado.



Diamante
Evento de falla cuyas causas no han sido desarrolladas.


OR
El evento de salida ocurre si uno o mas de los eventos de
entrada ocurre


AND
El evento salida ocurre si y solo si todos los eventos de
entrada ocurren


CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 58


FIGURA 5. 2, Árbol de Fallas de la trituradora.
Trituradora
no funciona
Falla eje
principal
Falla Conj.
Excéntrico
Falla conj.
Eje Piñón
Falla
Hydroset
Falla sist.
de Lub.
Aceite con
Temp.
Elevada
Aceite no
Circula
Falla el
enfriador
.
Bba. No
trabaja
Colector de
suciedad
tapado.
(Rejilla)
Problemas
de los
cojinetes
Ajuste
muy
cerrado
Falla
válv. de
retención
Filtro de
aceite
tapado.
Empaquet
adura en
la cámara
CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 59



Continuación Árbol de Fallas


Continuación Árbol de Fallas
Hydroset no
mantiene el
Ajuste.
Falla
válvula de
Solenoide.
Falla el
sello de
aceite.
Falla
válvula
purga de
aceite.
Fuga de
aceite por
tuberías.
Falla de
junta
teórica
(O-Ring).
Falla conj.
Excéntrico.
Buje quemado.
Corona no
engrana.
Problemas
en el
aceite.
Falla
chaveta
Falla placa
de
desgaste.
Falla Junta
teórica.
CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 60




Continuación Árbol de Fallas
Lainas
quebradas.

Falla eje
Principal.
Eje gira muy
rápido.
Eje no gira.
Falta de
Lubricac
ión
Desgaste
en buje.
Gripaje entre
eje principal y
buje
excéntrico.

Desgaste
excesivo
cóncavas
Elementos
extraños en
el
Chancador
Conjunto Eje-
Piñón no
funciona
correctamente.

Desgaste Piñón Falla Eje
Carga
excesiva.
Omisión
junta.
Cojinete
en mal
estado.
Falla collar
espaciador.
Falla
sello de
Aceite.
Falla
Motor
Carrera
muerta
incorrecta.
Ruptura
Chaveta.
Corte
perno de
embriague.
CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema 61

5.5. CONCLUSIÓN.

Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF) sólo se realizó para el
equipo triturador de mineral, debido a su alto costo y a su complejidad de mantenerlo en
óptimas condiciones, por lo que este procedimiento de analisis de fallas se puede
replicar en otros equipos como: correas transportadoras, alimentadores de oruga, equipos
de levante entre otros, con el fin de lograr una mejor estrategia de mantención para los
equipos de la Unidad de Chancado Primario.
Paralelamente se realizaron tablas de análisis de causa y defecto para algunos
equipos y subsistemas importantes en el proceso como por ejemplo; motores eléctricos,
reductores paralelos, bombas rotatorias, correas transportadoras y rodamientos, para
ayudar al mantenedor a tener una pequeña noción de las posibles causas de fallas de
estos equipos. (Apéndice A).
Esto ayudará al mantenedor a actuar en caso de una falla imprevista en el equipo,
de acuerdo al modo de falla y su causa y así tratar de aminorar los tiempos de
mantenimientos correctivos.
Finalmente de acuerdo a la Tabla 5.2, FMECA, se determinó de acuerdo a la
experiencia tanto de maestros como de ingenieros encargados de la mantención, el
componente crítico del sistema, el cual dio como resultado el sistema de transmisión
(Contra-eje y excéntrica).





62















CAPITULO VI
PLANES Y PROGRAMAS DE MANTENCIÓN







CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 63

6.1. INTRODUCCIÓN.

El propósito de este capitulo, es entregar a los técnicos y planificadores de
mantención la información y procedimientos requeridos para mantener, detectar
problemas y reparar en forma efectiva el chancador y los sistemas de alimentación y
transporte de mineral.
Las especificaciones se entregan para prepararse para la operación y reemplazo de
componentes, así como para mantener el conjunto del chancador y los sistemas de
alimentación y transporte de mineral mientras esté en operación y durante los periodos
de detención.
Las cartillas de inspección realizadas en el presente proyecto, especifican rutinas
mecánicas, de lubricación, instrumentales y eléctricas recomendadas en el caso de los
chancadores, y para las correas transportadoras y alimentadores de bandeja, se realizaron
check-list con equipo corriendo y detenido, en donde se chequeará cada subsistema del
equipo.
También se propondrá la implementación de estrategias de mantenimiento
predictivo (sintomático), mediante instrumentos de medición para los elementos o
sistemas críticos del chancador, para contribuir en la eficiencia óptima y la vida
económica del chancador

6.2. INSTRUCTIVOS DE MANTENCIÓN

De acuerdo al capitulo anterior, en donde se señaló mediante la Tabla 5.2,
FMECA, el componente crítico del sistema, se desarrolló un instructivo de mantención a
seguir para este componente [Contra-eje y excéntrico].





CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 64

6.2.1. Recomendaciones de seguridad.

- Utilizar los equipos de protección personal adecuados para el trabajo a realizar.
- Realizar una prueba con anterioridad a los equipos de levante a utilizar.
- Revisar las herramientas a utilizar (que se encuentren en buen estado).
- Solicitar el bloqueo del equipo que se va a intervenir al jefe de turno.
- Verificar las condiciones del entorno por posibles condiciones inseguras.
- Segregar los RISES en su origen.
- Informar el término de la actividad al jefe de turno.

6.2.2. Recomendaciones para la manipulación de piezas.

- El equipo utilizado para elevar o remover las piezas debe ser del tamaño suficiente
para permitir facilidad de movimiento de la pieza que este siendo manipulada.

- Al manipular piezas que tengan superficies de apoyo o fresadas, debe tomarse un
cuidado especial para evitar que se dañen.

- Proteja las superficies fresadas con aceite o anticorrosivo si la pieza a de ser
expuesta a las condiciones de la atmósfera por cualquier periodo de tiempo.

- No coloque ninguna superficie fresada directamente en el suelo. Utilice maderas o
cualquier otro tipo de soporte para sostener las piezas.

- Las piezas de bronce deben ser manipuladas con cuidado. Clavar o martillar una
pieza de bronce suave puede causar que el metal se expanda y así destruya el ajuste entre
esta y su pieza hermana.

- Limpie y engrase las piezas cuidadosamente antes de ensamblarlas. Nunca
ensamble una superficie de apoyo antes de engrasar.

CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 65

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REMOCIÓN DEL CONJUNTO DEL EJE DEL PIÑÓN.
1- Drene el aceite de la caja y remueva el conjunto de la trituradora.
2- Remueva las tuercas de los husillos (1505-0) y extraiga el conjunto.
3- Hay dos taladros roscados en el reborde de la caja de cojinetes del piñón en los que se
pueden insertar gatos de tornillo para forzar la caja hacia fuera hasta que pueda ser
extraída fácilmente.
4- Cuando se remueva el conjunto tenga cuidado con la junta (3030-0) entre la caja y el
casco inferior, si sufriera algún daño, reemplácela por una del mismo espesor.

ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DEL EJE DEL PIÑÓN.
1- Coloque un enganche alrededor del conjunto en su punto de balance y fijándolo a un
dispositivo adecuado de elevación.
2- Asegúrese de que la junta (3030-0) esté en posición, ya que esta sitúa al piñón en el
engranaje.
3- Levante el conjunto al nivel del taladro en el casco inferior, mueva el conjunto hacia
adentro hasta que el reborde de la carcaza quede a unas pocas pulgadas de su asiento
en el casco inferior.
4- Mueva la carcaza hacia adentro lentamente girando el eje ligeramente de manera que
los dientes del piñón (3050-0) engranen con los dientes del engranaje impulsor de la
excéntrica.
5- Antes de colocar las tuercas en los husillos y apretar el reborde de la carcasa,
asegúrese de que los gatos de tornillo mencionados anteriormente hayan sido
retirados.
6- Finalmente compruebe el juego del engranaje y el piñón y el contacto de los dientes,
con el reloj comparador.


El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 66

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REMOCIÓN EJE DEL PIÑÓN.
1- Una vez que se haya removido de la trituradora el conjunto del eje del piñón, y se
haya colocado sobre bloques y se haya drenado el aceite, se le puede desarmar.
2- Retire la placa de sello (3190-2), con el sello de aceite (3170-2), opuesta al extremo
del piñón.
3- Usando un martillo y un desatornillador retire la punta de la golilla (3150-0) de
presión del surco de la tuerca de seguridad (3090-2). Desatornille la tuerca de
seguridad (Roscas de mano izquierda) y retire la tuerca y la golilla de presión.
4- Empuje fuera del alojamiento el eje del piñón, la placa de sello, el piñón, y el cono
interno del rodamiento del extremo opuesto del piñón (anillo interno con rodillos y
jaula) con el espaciador Fig. 6.1. La tapa doble del rodamiento del extremo opuesto
del piñón (anillo externo) junto con el cono extremo del rodamiento permanecerán en
el alojamiento (3005-0).
5- Retire el anillo de retén del piñón ejerciendo presión, retire el piñón del eje. El piñón
se ajusta al eje por encogimiento con 0.05 a 0.13 mm de interferencia. Fig. 6.2
6- Retire la placa de sello del extremo del piñón con sello de aceite.
7- Retire la golilla de presión y la tuerca de seguridad del extremo del piñón. (ver paso2)
8- Retire los rodamientos (3070-1) por medio de presión. Los bujes se ajustan al eje por
encogimiento (0.025-0.076 mm).
9- Retire del alojamiento (3005-0) la taza doble (anillo externo). La taza se ajusta
libremente en el alojamiento 0.0254 a 0.0762 mm.
10- Limpie todas las piezas y reemplace aquellas que se hayan dañado o hayan fallado.




El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 67

MONTAJE EJE DEL PIÑÓN.
1- Monte un cono del rodamiento calentado sobre cada extremo del eje del piñón. Fije el
cono apretadamente contra el hombro del eje con una grampa y mantenga la fuerza de
engrampado hasta que el cono se haya enfriado. Compruebe que no haya un espacio
libre entre el hombro del eje y el cono de carga.
NOTA: Caliente los conos del rodamiento y el piñón en aceite a menos de 149 ºC,
para hacer un montaje ajustado por encogimiento.
2- Monte la taza doble y el espaciador de cono del rodamiento del extremo de la
transmisión sobre el eje del piñón, comprobando para asegurarse que los estampados
de la cara estén alineados correctamente. Monte el cono del rodamiento restante del
extremo de la transmisión sobre el eje del piñón y mientras se enfría, fije
apretadamente el montaje de rodamiento contra el hombro del eje con una grampa.
3- Retire la carga de engrampado después que se haya ajustado sobre el eje el
rodamiento del extremo de la transmisión y el mismo se haya enfriado. Aplique un
cordon de Locktite 518 Gasket Eliminator sobre ambas caras de la golilla de presión
en donde sellará sobre las caras del cono del rodamiento y la tuerca de seguridad.
Monte la golilla de presión y la tuerca de seguridad sobre el eje del piñón,
engrampando el rodamiento al hombro del eje
4- Soporte el alojamiento del eje del piñón desde la pestaña (flange), en forma vertical,
con el extremo del piñón hacia abajo. Baje el eje del piñón dentro del alojamiento de
manera que descanse soportado por el rodamiento del extremo de la transmisión y
mida el espacio que existe entre la placa de sello y el alojamiento. Agregue una junta
0.25 mm más ancha que esta distancia y aprete la placa de sello con el sello de aceite
en su sitio.
5- Invierta el montaje de manera que el piñón quede hacia arriba. Monte el rodamiento
del extremo del piñón, la arandela, la golilla de resorte y el sellador como se describe
en los puntos 2 y 3.
6- Asegure el piñón y la placa de sello de extremo (con sello de aceite y empaquetadura)
en su sitio.
NOTA: Ambos sellos de aceite deben enfrentar los rodamientos.
7- A continuación, coloque la chaveta del piñón en el canal para chaveta. Monte el
engranaje caliente del piñón sobre el eje. Inserte rápidamente el anillo de reten en su
sitio sobre el eje. Use el anillo de retén para situar el engranaje del piñón asegurándose
que el engranaje esté contra el anillo de reten. El piñón tiene un ajuste de interface de
(0.05 a 0.13 mm con el eje).
8- Use el accesorio de engrase en la placa de sello del extremo de la transmisión para
inyectar suficiente grasa al sello de espacio libre alrededor de la tuerca de seguridad.
Haga esto mientras gira el eje para asegurarse que la grasa se distribuya en forma
pareja.
9- Recuerde llenar el alojamiento del eje del piñón con aceite preservativo para evitar
corrosión en el piñón y en los rodamientos del eje del piñón. (7.6 Lts. Aprox.)



CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 68


FIGURA 6. 1, Método para remover del alojamiento el eje del piñón.


FIGURA 6. 2, Método para remover el piñón.
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 69

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AJUSTE DE LA CARRERA MUERTA DEL ENGRANAJE Y DEL PIÑÓN.
1- El ajuste de la carrera muerta entre los engranajes del excéntrico y del piñón Fig. 6.3
se logra rotando el alojamiento del eje del piñón, al rotar este en sentido de las agujas
del reloj hará que el engranaje del piñón se mueva hacia abajo, hacia el engranaje de
transmisión del excéntrico.
2- La rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj hará que el engranaje del
piñón se separe del engranaje excéntrico.
3- Por medio de los pernos de extracción, montados en el alojamiento inferior que
ejercen carga sobre una pestaña del alojamiento del eje del piñón, se puede ajustar en
cualquier dirección la rotación para el ajuste de carrera muerta correcta.
4- Los pernos hexagonales se proporcionan para trabar los pernos de extracción en el
lugar deseado después de ajustar el engranaje y la carrera muerta del piñón.
5- La carrera muerta (juego) para el chancador Nº 1 Allis Chalmers debe estar dentro
del rango (1.45-1.78 mm) o (0.057-0.070 Pulg.), esta se debe medir mediante un reloj
comparador.


FIGURA 6. 3, Ajuste de la carrera muerta.
El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 70

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REMOCIÓN DE LA EXCÉNTRICA. [1805]
1- Primero remueva el conjunto del cilindro hidráulico.
2- Los tornillos (1910-0) de la placa soporte de la excéntrica, deben permanecer en
posición, de manera que la placa de soporte mantenga a la excéntrica en la trituradora
cuando se saque el conjunto del cilindro hidráulico.
3- Baje la excéntrica separadamente en las varillas de descenso, utilice conjuntamente
un gato hidráulico, para facilitar el descenso.
4- Una plataforma rodante colocada debajo del conjunto completo facilitara las la
remoción por debajo de la trituradora.
5- Puede ser que la excéntrica se aferre durante la operación, si la adhesión es entre el
eje y el buje, este último quedara aferrado al eje, será necesario cortar el buje para
sacarlo del eje. Obs.: Un buje aferrado no puede ser vuelto a usar ya que el giro
también se contraería y el buje quedaría suelto en la excéntrica.
6- Si el aferramiento ocurre entre la excéntrica y el buje (1200-0) del casco inferior, la
polea de accionamiento no girará, si esto ocurriera remueva el casco superior, el eje
principal, el collar de polvo, y el conjunto del cilindro hidroset.
- Haga descender la placa soporte de la excéntrica una pulgada (25.4 mm).
- Sitúe un gato hidráulico encima de la excéntrica y bajo una viga transversal apernada
al casco inferior.
- El calentar y enfriar la excéntrica varias veces puede ayudar a aflojarla.
- Si el buje esta apto para usarlo nuevamente, remuévalo antes de calentar la
excéntrica.
- No intente empujar la excéntrica hacia arriba.





El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 71

INSPECCIÓN
1- La excéntrica debe ser inspeccionada para determinar si las superficies de apoyo están
rayadas o si ha sufrido desgaste prematuro. Esta inspección debe incluir la superficie
interior del manguito (1810-0) de la excéntrica y la superficie exterior acabada de la
excéntrica misma.
2- Inspeccione el engranaje impulsor de la excéntrica en busca de desgaste de los dientes
del piñón.
3- Los dientes deben gastarse lisa y uniformemente a todo lo largo. La parte inferior de
los dientes no deben mostrar desgaste.

ENSAMBLAJE DE LA EXCÉNTRICA. [1805]
1- El ensamblaje de la excéntrica debe realizarse de forma inversa a la remoción, esta
debe estar centrada aproximadamente en el anillo de desgaste y la placa de soporte de
la excéntrica.
2- Las juntas (1920-0) de la placa inferior deben ser inspeccionadas, si están dañadas
deben ser reemplazadas por juntas del mismo espesor que las originales (ajuste juego
engranaje-piñón).
3- Sitúelas en la placa de soporte de la excéntrica.
4- A medida que se eleve el conjunto de la excéntrica, guíelo de manera que el eje
principal entre en el taladro del buje de la excéntrica.
5- Después que la excéntrica entra en el buje del casco inferior, debe moverse fácilmente
a su posición máxima hacia arriba, excepto que el engranaje impulsor y el piñón no
estén engranando, para esto rote el piñón hacia delante y hacia atrás mediante la polea
(8875-0).
6- Cuando este en posición, fíjela al casco inferior con los 6 tornillos (1910-0).
7- Si se encuentra dificultad al ensamblar, la excéntrica debe ser removida y el taladro
del buje del casco inferior y el exterior de la excéntrica deben ser medidos con un
micrómetro, para determinar el espacio libre a través de todo el taladro.
8- Después compruebe el juego del engranaje y el piñón y el contacto de los dientes.
Cambie el espesor de la junta según sea necesario.









CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 72

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CHANCADOR ALLIS CHALMERS
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Nº de Orden
Nº de Aviso

REMOCIÓN DEL MANGUITO DE LA EXCÉNTRICA. [1810-0]
1- Remueva la excéntrica de la trituradora.
2- Retire el manguito por la parte superior con un pedazo de madera y un martillo con la
excéntrica de lado.
3- Si esto no es posible, retire el manguito ejerciendo presión mediante un gato
hidráulico.

ENSAMBLAJE DEL MANGUITO DE LA EXCÉNTRICA. [1810-0]
1- Asegúrese de medir el exterior del manguito y el diámetro del taladro con
micrómetro, ya que el manguito debe entrar en el taladro de la excéntrica con un
ajuste sin holgura.
2- El manguito esta enchavetado a la excéntrica y debe ser ensamblado colocando la
chaveta en el manguito y empujándolo en el taladro, mediante presión mediante un
gato hidráulico, no lo golpee con un martillo ya que dañara la parte superior del
manguito.
3- Luego de instalado el manguito, debe comprobarse su diámetro para determinar si el
presionarlo ha hecho que el buje quede fuera de borda o ahusado.








El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 73

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CHANCADOR ALLIS CHALMERS
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Nº de Aviso

REMOCIÓN DEL ENGRANAJE IMPULSOR DE LA EXCÉNTRICA. [1850-0]
1- Retire el engranaje impulsor mediante un gato hidráulico.
2- Coloque una placa sobre la excéntrica solamente y ejerza presión mediante un gato
hidráulico.

INSPECCIÓN
1- Busque dientes rotos o desgaste excesivo, el desgaste excesivo es producido por un
espesor inadecuado de las juntas entre el casco inferior y la placa inferior, por operar
la trituradora con un ajuste más cerrado del cual fue diseñado o por ajuste inadecuado
del piñón.
2- Los dientes del piñón deben pulir los dientes del engranaje impulsor a todo lo largo.
3- Cuando se colocan engranajes nuevos, utilice juntas con el espesor adecuado para
alinear las líneas primitivas del engranaje y del piñón.

ENSAMBLAJE DEL ENGRANAJE IMPULSOR DE LA EXCÉNTRICA. [1850-0]
1- Antes de ensamblar, asegúrese de que las superficies estén limpias y lisas.
2- Coloque el engranaje en un depósito con aceite y caliéntelo a 200-300 ºF (93-130 ºC).
3- Cuando el aceite comience a humear estará cerca de los 130 ºC, a esta temperatura el
engranaje puede ser ensamblado en la excéntrica fácilmente.
4- Debido a que el engranaje debe ser manipulado en caliente, utilice los elementos de
seguridad apropiados e idee un método para su manipulación.
5- Antes de ensamblar asegúrese de que la chaveta este en posición, ya que no puede ser
ensamblada en la excéntrica con el engranaje en posición.
6- El engranaje debe quedar ajustado a la excéntrica


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CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 74

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REMOCIÓN DEL CONJUNTO DEL CONTRA-EJE.
1- Anote el contragolpe de ajuste del engranaje antes de sacar el conjunto del contra-eje.
Anote el número y grosor de las empaquetaduras que están entre la camisa del contra-
eje y el casco inferior.
2- Saque la extensión del contra-eje.
3- Saque los pernos que sujetan el conjunto del contra-eje al casco inferior.
4- Meta los pernos de levantamiento para comenzar a sacar el conjunto del contra-eje
del casco inferior. Levante el conjunto levemente con un dispositivo de levantamiento
y deslice el conjunto hacia afuera para comenzar a sacarlo.
NOTA: Tenga cuidado al levantar el conjunto del contra-eje durante la remoción a
fin de evitar dañar el piñón o el engranaje.

ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DEL CONTRA-EJE.
1- Limpie y aceite el conjunto, y luego saque cualquier basura de las superficies
ajustadas.
2- Coloque las empaquetaduras de el conjunto iníciala y las empaquetaduras del ajuste
de la corona del contra-eje
3- Inserte el conjunto del contra-eje en la carcaza inferior, tenga especial cuidado de
encajar el piñón con la corona cónico para que ninguno se dañe.
5- Atornille el conjunto a la carcaza inferir y aplique un torque a las tuercas en los
valores especificados en la hoja de datos.




El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 75

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CHANCADOR FULLER TRAYLOR
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Nº de Orden
Nº de Aviso

REMOCIÓN DEL PIÑÓN
1- Ponga el conjunto del contra-eje en posición horizontal y saque el anillo de retención
del extremo del piñón del contra-eje.
2- Con el tirador de engranajes, tire el piñón desde el contra-eje. Se recomienda un
tirador de engranajes asistido hidráulicamente.
3- Debido a la geometría del piñón y a la camisa del contra-eje, las mandíbulas del
extractor pueden no ajustarse entre el piñón y la camisa del contra-eje. En este caso,
primero, saque el contra-eje junto con el piñón, de la camisa del contra-eje, y tire el
piñón desde el contra-eje con el extractor de engranajes, como se describe en los
pasos 1 y 2 anteriores.

ENSAMBLAJE DEL PIÑÓN.
1- Caliente el piñón a 350 ºF (176 ºC), mediante los métodos de calentamiento
recomendados en la sección 3.13 del Vol. 1 [Ref.2]. (Calentamiento por horno y/o por
baño de aceite.)
2- Deje recalentar el piñón a 350 ºF (176 ºC), durante una hora. Use un calibre de
“pasador” para confirmar que el diámetro interno del piñón ha crecido en por lo
menos 0.010” (0.25 mm).
3- Ponga una correa de levantamiento de tela alrededor del piñón en una eslinga de
estrangulación y levante y nivele el piñón.
4- Coloque la chaveta en su lugar en el contra-eje.
Obs.: La superficie trasera del piñón debe tener un contacto de 360º con la
superficie correspondiente del canal interno de rodamientos del contra-eje.
5- Levante el piñón y comience a colocarlo en el contra-eje. Si el piñón comienza a
atorarse en el contra-eje, sáquelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el
piñón comienza a entrar en el contra-eje, no se detenga; continué con la instalación
hasta que el piñón esté totalmente en contacto con el canal interno de
rodamientos del contra-eje.
6- Instale el anillo reten de la chaveta en la ranura del contra-eje.
El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 76

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Nº de Aviso

REMOCIÓN DEL RODAMIENTO DEL CONTRA-EJE.
1- Saque el cubo del empalme del extremo exterior del conjunto, aplicando calor y
tirando con el extractor simultáneamente. El cubo se calienta con puntas de soplete
de baliza a un rango de 300 a 500 ºF (149 a 260) ºC.
2- Suelte los tornillos de cabeza allen de abrazadera de la tuerca y destornille la tuerca.
3- Saque el reten del sello y el cojinete del contra-eje y empuje el eje hacia fuera desde
el extremo exterior. El rodamiento fuera de borda completo quedara en la camisa; el
collar de bolas interior y las caja de bolas del rodamiento de abordo quedarán en el
eje.
4- Con el eje fuera de la camisa, saque la chaveta del piñón y el piñón.
5- Tire el collar de bolas interior del rodamiento interior.
6- Tire el rodamiento fuera de borda completo y el collar de bolas externo del
rodamiento interior para sacarlo de la camisa.

ENSAMBLAJE DEL RODAMIENTO DEL CONTRA-EJE.
1- Presione el canal externo de cada rodamiento hacia la camisa del contra-eje
2- Caliente el canal interno del rodamiento interior, con su caja y rodillos, a 260 ºF
(127 ºC), mediante los métodos de calentamiento recomendados en la sección 3.13
del Vol. 1 [Ref.2]. (Calentamiento por horno y/o por baño de aceite.)
3- Deje recalentar el canal interno del rodamiento a 127 ºC durante una hora. Use un
calibre de pasador, para confirmar que el diámetro interno del rodamiento ha crecido
en, por lo menos, 0.005” (0.12 mm).
4- Coloque una correa de levantamiento de tela limpia alrededor del rodamiento en una
eslinga de estrangulación y levante y nivele el rodamiento.
Obs.: La limpieza es vital para trabajar con los componentes del rodamiento.
5- Levante el rodamiento y comience a colocarlo en el contra-eje. Si el rodamiento
comienza a atorarse en el contra-eje, sáquelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez
El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 77

que el rodamiento comienza a entrar en el contra-eje, no se detenga; continué con la
instalación hasta que el piñón esté totalmente en contacto con el hombro del
contra-eje.
6- Instale el piñón en el extremo interior del contra-eje y deslice el contra-eje hacia la
camisa del contra-eje.
7- Coloque la camisa del contra-eje y el contra-eje en posición vertical, con el piñón
hacia abajo. Apoye la camisa del contra-eje y contra-eje con la superficie inferior del
piñón elevada para permitir poner una gata hidráulica debajo del piñón. (La gata
hidráulica se usa para medir el juego longitudinal del rodamiento).
8- Caliente el canal interno del rodamiento fuera de borda, con su caja y rodillos, a 260
ºF (127 ºC), mediante los métodos de calentamiento recomendados en la sección 3.13
del manual 1. (Calentamiento por horno y/o por baño de aceite.)
9- Deje recalentar el canal interno a 127 ºC durante una hora. Use un calibre de
pasador, para confirmar que el diámetro interno del rodamiento ha crecido en, por lo
menos, 0.005” (0.12 mm).
10- Levante el rodamiento y comience a colocarlo en el contra-eje. Si el rodamiento
comienza a atorarse en el contra-eje, sáquelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez
que el rodamiento comienza a entrar en el contra-eje, no se detenga; continué con la
instalación.
11- Coloque un indicador de cuadrante para medir el movimiento de la superficie
trasera del piñón con respecto a la camisa del contra-eje.
12- Ponga una gata hidráulica debajo del piñón y suba y baje el piñón y, mientras hace
girar el eje, mida el juego longitudinal del rodamiento con el indicador de cuadrante.
El juego longitudinal debe estar entre 0.001” a 0.005” (0.02 a 0.13 mm).
13- Para aumentar el juego longitudinal, sostenga la camisa del contra-eje y el contra-
eje por el piñón y haga girar la camisa del contra-eje mientras mide el juego
longitudinal con el indicador de cuadrante.
14- Para disminuir el juego longitudinal, ponga el cojinete del contra-eje cilíndrico y la
tuerca roscada del contra-eje en el contra-eje y mueva el canal interno del rodamiento
fuera de borda, girando la tuerca roscada del contra-eje.
15- Complete el montaje del contra-eje, instalando los sellos de borde, los retenedores
del sello y el dispositivo de cierre de la tuerca del contra-eje.









CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 78

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AJUSTE CONTRAGOLPE DE LA CORONA
1- Coloque un indicador de dial en contacto con una barra calzada en un agujero de la
tuerca del contra-eje Fig. 6..4.
2- Mida la distancia “R” desde la línea central del eje del piñón al punto donde el
embolo del indicador de dial toca la barra en la tuerca del contra-eje.
3- Gire el contra-eje en sentido contrario a las agujas del reloj, hasta que el piñón haga
contacto con la corona.
4- Ponga el indicador dial en 0.
5- Gire el contra-eje en el sentido de las agujas del reloj hasta que el piñón nuevamente
haga contacto con la corona.
6- Gire el excéntrico en 90º y repita los pasos 3, 4, 5.
7- Gire el excéntrico en 90º de nuevo (el piñón ahora está en contacto con la corona,
180º desde la primera medición) y repita los pasos 3, 4, 5.
8- Gire el excéntrico en 90º nuevamente (el piñón ahora está en contacto con la corona,
270º desde la primera medición) y repita los pasos 3, 4, 5.
9- Gire el excéntrico en 90º una vez más (la corona ha hecho una revolución completa)
y repita los pasos 3, 4, 5.
10- Usando la tabla 5.1 ajuste contragolpe de la corona, calcule el contragolpe.
11- Compare el contragolpe calculado en la columna D con el contragolpe requerido
por el manual 0.082-0.092 Pulg.
12- Ajuste el contra-golpe según se requiera, agregando o sacando empaquetaduras de
entre la placa inferior y la carcaza inferior, como se indica en la Tabla 6.1, Cambio
de contra-golpe moviendo corona o piñón.
13- Luego de agregar o quitar empaquetaduras, revise el contragolpe nuevamente,
como en los pasos 3 al 11
14- Cuando se ha establecido el contra-golpe correcto, llene la planilla que se indica en
la Tabla 6.2, registrando comentarios, fecha, cálculos etc.

El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 79



FIGURA 6. 4, Posición del indicador.


TABLA 6. 1, Cambio de contragolpe moviendo corona o piñón.
TAMAÑO CHANCADOR CAMBIO CONTRAGOLPE
POR 0.031” [0.8 MM]
EMPAQUETADURA PLACA
INFERIOR
CAMBIO CONTRAGOLPE
POR 0.031” [0.8 MM]
EMPAQUETADURA
CONTRAGOLPE
60” X 89” [1524 X 2260] 0.0187” [0.47 mm] 0.0048” [0.123 mm]


TABLA 6. 2, Ajuste contragolpe de la corona.
A B C D
Radio de
inclinación
del piñón.
[Pulg.]
“R”
[Pulg.]
Lectura
indicador
Dial
[Pulg.]
Cálculo
contragolpe
(A/B)*C
[Pulg.]


COMENTARIOS


FECHA

NOMBRE
EJECUTOR






Grosor de
empaquetaduras
Nº de empaquetaduras
en contra-eje.
Nº de
empaquetaduras
en Placa Inferior.
Posición Vertical de Engranaje
0.031” [0.79 mm] En el
Contrapeso

0.062” [1.57 mm] 180º del
contrapeso


CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 80

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REMOCIÓN DEL BUJE EXCÉNTRICO INTERIOR. (INNER BUSHING)
1- Saque los pernos, el deflector de aceite y el sello (si lo tiene).
2- Empareje las ranuras de la perforación del cojinete hasta que se aplasten y se pueda
tirar hacia fuera.
3- Limpie la perforación del excéntrico antes de instalar el cojinete nuevo.
4- El cojinete se puede levantar sin emparejar las ranuras de la perforación del cojinete.
Utilice una barra o placa de levantamiento que descanse contra la parte inferior del buje.
NOTA: Tenga cuidado al tirar el cojinete excéntrico interior con el conjunto
excéntrico del chancador para evitar dañar el piñón o la corona.

ENSAMBLAJE DEL BUJE EXCÉNTRICO INTERIOR. (INNER BUSHING)
1- Ponga en vertical el excéntrico con la perforación del excéntrico.
2- Limpie cuidadosamente la perforación del excéntrico.
3- Cubra con aceite el diámetro interno del excéntrico, no use grasa – la grasa
contamina los filtros del aceite lubricante.
4- Examine la disposición de los orificios taladrados y ciegos de la pestaña del cojinete
excéntrico interior y del excéntrico. Un orificio está espaciado en forma dispareja
para orientar el cojinete en el excéntrico. Identifique y marque este orificio en cada
pieza antes de continuar.
5- Inserte una barra guía roscada en dos orificios del excéntrico para asegurar la
alineación del cojinete durante la instalación. Las barras guías deben tener longitud
suficiente para permitir que guíen al cojinete en toda su longitud durante la
instalación.
6- Limpie cuidadosamente el cojinete del excéntrico interior y elimine todas las
imperfecciones de la superficie. Para facilitar la instalación del cojinete, enfríelo
con hielo seco o nitrógeno líquido.

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CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 81

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USO DE HIELO SECO PARA LA INSTALACIÓN DEL COJINETE EXCÉNTRICO INTERIOR.
1- Pare el eje verticalmente sobre maderos.
2- Mida el diámetro externo con una cinta de medir PI (π).
3- Empaque completamente el interior (diámetro interno) con hielo seco y cubra el
cojinete con una manta aislante o una lona impermeable.
4- El periodo de enfriamiento puede demorar tres o más horas. Mida el diámetro externo
con una cinta de medir PI después de las tres horas.
5- Cuando se haya reducido el diámetro externo en 0.048” [1.2 mm], instálelo y, con
una grúa, baje el cojinete hacia las barras guía, cuidando la alineación del cojinete con
respecto a los orificios perforados y ciegos.
6- Comience a insertar el cojinete en el excéntrico. Si el cojinete comienza a atorarse o
inclinarse en el excéntrico, levántelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el
cojinete comienza a bajar hacia el excéntrico, no se detenga; continué con la
instalación hasta que el cojinete esté totalmente asentado.

USO DE NITROGENO LÍQUIDO PARA LA INSTALACIÓN DEL COJINETE EXCÉNTRICO INTERIOR
1- Fabrique un estanque de acero dulce de suficiente altura y diámetro para acomodar el
cojinete en posición vertical.
2- Llene el estanque con nitrógeno líquido hasta que el cuarto [1/4] inferior del cojinete
esté sumergido.
3- Cubra el estanque y el cojinete con una manta aislante o lona impermeable.
4- Deje el cojinete en el nitrógeno líquido hasta que se enfríe. Esto puede demorar más
de una hora. Mida el diámetro externo con una cinta de medir PI después de una hora.
5- Cuando se haya reducido el diámetro externo en 0.048” [1.2 mm], instálelo y, con
una grúa, baje el cojinete hacia las barras guía, cuidando la alineación del cojinete con
respecto a los orificios perforados y ciegos.
6- Comience a insertar el cojinete en el excéntrico. Si el cojinete comienza a atorarse o
inclinarse en el excéntrico, levántelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el
cojinete comienza a bajar hacia el excéntrico, no se detenga.
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REMOCIÓN DEL BUJE EXCÉNTRICO EXTERIOR. (OUTER BUSHING)
1- Saque los pernos y empareje las ranuras de la perforación del cojinete hasta que se
aplasten y se pueda tirar hacia fuera.
2- Limpie la perforación del excéntrico antes de instalar el cojinete nuevo.
3- El cojinete se puede levantar sin emparejar las ranuras de la perforación del cojinete. Utilice
una barra o placa de levantamiento que descanse contra la parte inferior del buje

ENSAMBLAJE DEL BUJE EXCÉNTRICO EXTERIOR. (OUTER BUSHING)
1- Cuidadosamente limpie la parte superior, la perforación y la porción inferior del cubo de la
carcaza inferior, incluyendo la cámara del contra-eje.
2- Revista estas áreas con aceite, no grasa, ya que la grasa contaminará el filtro de lubricación.
3- Asegúrese que el drenaje de aceite esté limpio. Este es un canal de acero en la carcaza
inferior. Con el uso de un espejo y una linterna es fácil inspeccionarlo.
4- Inspeccione los orificios de la perforación en el cubo para la alimentación de la
lubricación del cojinete excéntrico exterior y la alimentación de aire de la cubierta de
polvo, asegurándose que estén limpios de material extraño.
5- Examine el arreglo de los orificios taladrados y tapados en la pestaña del cojinete
excéntrico exterior y la carcaza del chancador. Identifique y marque este orificio en
cada pieza antes de proceder.
6- Inserte una varilla guía hilada en dos orificios del cubo de la carcaza inferior para asegurar el
alineamiento del cojinete durante la instalación. Las varillas guías deben tener suficiente
longitud para permitir que guíe al cojinete en toda su extensión durante la instalación.
7- Mida el diámetro exterior del cojinete con una cinta de medir PI.
8- Cuidadosamente limpie el cojinete excéntrico exterior y saque cualquier falla en las
superficies. Para facilitar la instalación del cojinete ya sea con hielo seco o nitrógeno
líquido como se indico en la remoción.
9- Mida el diámetro exterior del cojinete con una cinta de medir PI, debe haberse
reducido 0.048” [1.2 mm]
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REMOCIÓN DEL ANILLO DE DESGASTE DEL EXCÉNTRICO.
1- El anillo de desgaste del excéntrico descansa sobre un receso de la placa inferior y no
tiene sujetadores ni clavijas.
Instale los pernos de ojo en los orificios roscados existentes y levante el anillo para
sacarlo de la placa inferior.

REMOCIÓN DE LA CORONA.
1- Ponga bloques de madera o alfombras de goma en el piso para evitar dañar la parte
inferior del excéntrico.
2- Apoye el conjunto del excéntrico y la corona sobre bloques ubicados contra la
superficie inferior de la corona. La distancia entre la parte inferior del excéntrico y el
bloque de madera protector o las alfombras de goma, debe ser mayor que la longitud
del ajuste de la corona en el excéntrico.
3- Con puntas de soplete de baliza, caliente suavemente la corona de arriba abajo, justo
fuera del ajuste del engranaje al excéntrico. Caliente la corona en forma uniforme,
evitando calentar directamente los dientes de la corona. La temperatura de los dientes
de la corona no debe exceder los los 400 ºF [205 ºC] y la temperatura en otros lugares
de la corona no debe exceder los 500 ºF [260 ºC]; use un indicador de temperatura u
otro medio confiable, para controlar la temperatura.
4- Siga calentando la corona hasta que se expanda lo suficiente y el peso del excéntrico
lo haga caer del ajuste de la corona.





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CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 84

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ENSAMBLAJE DE PLACAS INFERIORES Y EXCÉNTRICO.
1- Limpie la cámara inferior para engranaje cónico y la superficie de encaje para la
placa inferior en la carcaza inferior.
2- La placa inferior tiene tres orificios de taladro en la parte de abajo para orientar a la
placa inferior hacia la carcaza inferior. Coloque el carro excéntrico en los rieles con la
flecha pintada “IN” apuntando hacia el chancador.
3- Limpie y aceite la placa inferior y colóquela en el carro excéntrico con los tres
pasadores índices del carro excéntrico en los tres orificios taladrados inferiores en la
placa inferior.
4- Centre el anillo de desgaste excéntrico en la placa inferior luego de limpiar bien,
sacar los restos y aceitar ambas superficies.
5- Luego de limpiar exhaustivamente el excéntrico, colóquelo en la placa inferior y el
anillo de desgaste excéntrico.
6- Luego coloque todas las empaquetaduras, ambos conjuntos iniciales y el ajuste de
contragolpe de la corona, en la placa inferior.
7- Selle las uniones de las empaquetaduras con un sellador tipo silicona.
8- Aceite la superficie externa del excéntrico y la corona.
9- Suba la placa inferior y el conjunto excéntrico a su posición. Al acercarse el
excéntrico a su posición vertical final, coloque seis calzas de bronce del grosor del
espacio radial entre el diámetro exterior del excéntrico y el diámetro interior del
cojinete excéntrico exterior, entre el excéntrico y el cojinete excéntrico exterior, para
colocar centralmente el excéntrico.
10- Instale las tuercas en los pernos prisioneros de hilo largo y atorníllelas a 519 N-m.



El Teniente
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 85

6.3. PLAN DE INSPECCIÓN CON EQUIPO CORRIENDO Y DETENIDO.

De acuerdo al estudio de los manuales de los equipos Ref. [2] y [5], se elaboraron
cartillas técnicas de inspección, con equipos corriendo y detenido.
Estas inspecciones deben ser constantes y sistemáticas, para así lograr menos
paralizaciones y a su vez menos costos de reparación. Al realizar estas inspecciones es
de suma importancia que se cumpla con las condiciones de seguridad descritas a
continuación.

SEGURIDAD EQUIPO CORRIENDO (INSPECCIÓN MECÁNICA) CHANCADORES
1-. Esta es una inspección de la marcha, no trate de tocar detrás ni sacar las guardas de seguridad, no
trabaje ni ponga en funcionamiento el equipo excepto para inspecciones y ajustes de marcha
especificados.
2-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
3-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones
operativas.
4-. Luego de completar las tareas de inspección, asegúrese que todas las guardas de seguridad, sellos y
letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurados

SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (INSPECCIÓN MECÁNICA) CHANCADORES
1-. Asegúrese que el motor de transmisión del chancador, el sistema de lubricación y el sistema de ajuste
hidráulico estén inactivos para evitar la interferencia con su operación debido a la inspección y
pruebas mecánicas.
2-. Antes de proceder con la inspección, revise si hay presencia de energía principal y de control en el
equipo adecuado. La energía de control puede estar en la forma de presión ambiental, temperatura o
energía eléctrica de bajo o alto voltaje.
3-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
4-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones
operativas.
5-. Luego de completar las tareas de inspección, asegúrese que todas las guardas de seguridad, sellos y
letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurados. Saque los bloqueos y etiquetas desde el equipo
adecuado y suelte el sistema o unidad para darle servicio, según los procedimientos establecidos

SEGURIDAD EQUIPO CORRIENDO (INSPECCIÓN ELECTRICA) CHANCADORES
1-. Esta es una inspección de encendido, no trate de tocar detrás ni sacar las guardas de seguridad, no
trabaje ni ponga en funcionamiento el equipo excepto para inspecciones y ajustes de marcha
especificados.
2-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
3-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones
operativas.
4-. Luego de completar las tareas de inspección, asegúrese que todas las guardas de seguridad, etiquetas y
señales estén en su lugar y adecuadamente asegurados
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 86

SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (INSPECCIÓN ELECTRICA) CHANCADORES
1-. Asegúrese que el motor de transmisión del chancador, el sistema de lubricación y el sistema de ajuste
hidráulico estén inactivos para evitar la interferencia con su operación debido a la inspección y
pruebas eléctricas.
2-. Antes de proceder con la inspección eléctrica, revise si hay presencia de energía principal y de control
en el equipo adecuado. La energía de control puede estar en la forma de presión ambiental,
temperatura o energía eléctrica de bajo o alto voltaje.
3-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
4-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones
operativas.
5-. Luego de completar las tareas de inspección, asegúrese que todas las guardas de seguridad, sellos y
letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurados. Saque los bloqueos y etiquetas desde el equipo
adecuado y suelte el sistema o unidad para darle servicio, según los procedimientos establecidos

SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (INSPECCIÓN INSTRUMENTAL) CHANCADORES
1-. Asegúrese que el motor de transmisión del chancador, el sistema de lubricación y el sistema de ajuste
hidráulico estén inactivos para evitar la interferencia con su operación debido a la inspección y
pruebas eléctricas.
2-. Antes de proceder con la inspección instrumental, revise si hay presencia de energía principal y de
control en el equipo adecuado. La energía de control puede estar en la forma de presión ambiental,
temperatura o energía eléctrica de bajo o alto voltaje.
3-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
4-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones
operativas.
5-. Luego de completar las tareas de inspección, asegúrese que todas las guardas de seguridad, sellos y
letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurados. Saque los bloqueos y etiquetas desde el equipo
adecuado y suelte el sistema o unidad para darle servicio, según los procedimientos establecidos

SEGURIDAD EQUIPO CORRIENDO (CHECK-LIST MECÁNICO) CORREAS Y ORUGAS
1-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
2-. Solicitar el ingreso al área, al Jefe de Turno respectivo.
3-. Verificar las condiciones del entorno por posibles condiciones inseguras.
4-. Verificar que el área de trabajo, este limpia y libre de obstáculos.
5-. Luego de terminar los puntos anteriores proceder a realizar la ruta de inspección.
6-. Informar al jefe de turno el término de la inspección.

SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (CHECK-LIST MECÁNICO) CORREAS Y ORUGAS
1-. Solicitar el bloqueo del equipo al jefe de turno.
2-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal.
3-. Solicitar el ingreso al área, al Jefe de Turno respectivo.
4-. Verificar las condiciones del entorno por posibles condiciones inseguras.
5-. Verificar que el área de trabajo, este limpia y libre de obstáculos.
6-. Luego de terminar los puntos anteriores proceder a realizar la ruta de inspección.
7-. Informar al jefe de turno el término de la inspección.
8-. Retirar el bloqueo.

CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 87

6.4. CARTILLAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.

Las cartillas de inspecciones realizadas, constan en el caso de los chancadores, de
tres columnas, en la primera columna se indica el subsistema que se va a inspeccionar,
seguido de la tarea a realizar de acuerdo a los catálogos de los equipos, y por último se
indica la observación y/o medición realizada por el encargado de la inspección. (Véase
Apéndice B, C, D, E)
Es muy importante realizar las observaciones y/o mediciones requeridas por las
cartillas, ya que con esto se puede llevar un detallado control del estado del equipo y a la
vez generar un plan de desgaste de piezas principales o críticas de acuerdo a esta
información.
También se realizaron Check-list para chancadores, Apron y correas
transportadoras (Véase Apéndice F, G, H, I, J, K), en donde el inspector realizará un
chequeo del equipo operando y detenido, el estado del componente del equipo podrá
estar Normal o Deficiente, de acuerdo a estas condiciones, se deberán realizar acciones
correctivas como Ajustar, Limpiar, Lubricar, Reparar y/o Cambiar, según la apreciación
del inspector, estas acciones deberán ser programadas por el jefe de mantención.
En la Tabla 6.3, se muestra un resumen sobre las frecuencias de las Inspecciones,
condición del equipo y la especialidad de la persona a cargo de la inspección.
Para las inspecciones con equipo detenido, se realizaron instructivos de
mantención para reductores de ejes paralelos y alineación de acoplamientos, los cuales
están especificados en el Apéndice L.
Es importante seguir las condiciones de seguridad descritas en el punto 6.3, tanto
para equipo corriendo como detenido, para evitar un accidente.







CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 88

FRECUENCIAS DE INSPECCIONES PLANTA CHANCADO COLÓN

TABLA 6. 3, Inspecciones Planta Chancado Colón


ESTADO
EQUIPO

FRECUENCIA
DE INSPECCIÓN
INSPECTOR
I
T
E
M

E
Q
U
I
P
O
S


C
R
Í
T
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C
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B
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L
E
C
T
R
I
C
O

I
N
S
T
R
U
M
E
N
T
I
S
T
A

1 Chancador Nº 1 TLP1 X X X X X X X X X X X
2 Chancador Nº 2 TLP2 X X X X X X X X X X X
3 Apron 120 - 1 TNKH X X
X

X

X

4 Apron 120 - 2 TNKI X X
X

X

X

5 Apron 120 - 3 TNKJ X X
X

X

X

6 Apron 120 - 4 TNKK X X
X

X

X

7 Apron 72 - 1 TNKL X X
X

X

X

8 Apron 72 - 2 TNKM X X
X

X

X

9 Apron 72 - 3 TNKN X X
X

X

X

10 Apron 72 - 4 TNKO X X
X

X

X

11 Correa T-1 TNLA X X
X

X

X

12 Correa T-2 TNLB X X
X

X

X

13 Correa T-3 TNLC X X
X

X

X

14 Correa limpieza 1 TNLD X X
X

X

X

15 Correa limpieza 2 TNLE X X
X

X

X

16 Correa limpieza 3 TNLF X X
X

X

X

17 Correa limpieza 4 TNLG X X
X

X

X

18 Correa Colectora TNLH X X
X

X

X

19 Alimentador Nº 1
TNKA X X

X

X

X

20 Alimentador Nº 2
TNKB X X

X

X

X

21 Alimentador Nº 3
TNKC X X

X

X

X

22 Alimentador Nº 4
TNKD X X

X

X

X

23 Alimentador Nº 5
TNKE X X

X

X

X

24 Alimentador Nº 6
TNKF X X

X

X

X

25 Alimentador Nº 7
TNKG X X

X

X

X

26 Correa 315 TNLI X X
X

X

X

27 Correa 316 TNLJ X X
X

X

X

28 Correa 316 - A TNLK X X
X

X

X


CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 89

6.5. DETERMINACIÓN A NIVEL DE COMPONENTE DEL EQUIPO, LA
MEJOR ESTRATEGÍA DE MANTENCIÓN.

La selección de una estrategia de mantenimiento óptima supone la diferenciación
previa de las fallas significativas para el sistema productivo.
Mediante la Tabla 5.2, FMECA, realizada en el capitulo V, en donde se
jerarquizaron los modos de falla del equipo, por medio del índice de criticidad se podrá
adoptar una estrategia de mantención efectiva para el chancador.
Por lo tanto, para los índices de criticidad 1 y 2 se realizará una mantención
correctiva, para el índice de criticidad 3 se realizará una mantención preventiva y para la
criticidad 3 y 4 se realizara una mantención preventiva-sintomática. En la Tabla 6.4, se
muestra un resumen del tipo de mantención a realizar para cada subsistema del
chancador, esto no quiere decir que no se puedan hacer mejoras con respecto a estas
mantenciones, al contrario, se pueden mejorar de acuerdo al conocimiento tanto de
ingenieros como de mantenedores, conjuntamente con herramientas e instrumentación
necesaria para cada mantención. .
Es importante mencionar que la participación de los operadores y mantenedores en
las actividades primarias de mantenimiento (lubricación, limpieza, inspecciones de
rutina, ajustes y reparaciones menores) es en sí parte fundamental de una estrategia de
mantenimiento efectiva para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la
producción.








90

TABLA 6. 4, Estrategias de Mantención para el Chancador
Equipo Tipo de Mantención Ítem Frecuencia de Cambio y/o Medición
1.1 Cambio Buje Casco Inferior. Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas
1.2 Revestimiento Cubo del Casco Inferior. Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas
1.3 Collar de polvo Desgaste excesivo / indicios de filtración
1.4 Junta collar de polvo Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas
1.5 Pernos carcaza superior-inferior Indicios de fractura / cortados
1.6 Cambio revestimiento de la araña. Desgaste excesivo
1.7 Cambio Buje de la araña. Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas
1.8 Cambio de Cóncavos. Control tonelaje y/o Medición ultrasonido.
Mantención Correctiva.

1 Carcaza superior e
inferior.


1.9 Sello del Hidroset. Desgaste excesivo
1.1 Cambio de Poste Según tonelaje / Medición ultrasonido.
1.2 Cambio lainas Poste (Manto) Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas.
1.3 Cambio sello de polvo. Desgaste de acuerdo a cartillas
2.1 Cambio aceite hidroset Semestral
2.2 Cambio de filtros del hidroset Bimensual y/o de acuerdo a cartillas.
2.3 Cambio Buje del Hidroset. Desgaste de acuerdo a cartillas
Mantención Preventiva

1 Eje Principal
2 Sistema Hidroset
3 Excéntrica.
3.1 Excéntrica. Desgaste de Acuerdo a Cartillas.
1.1 Cambio de filtros de lubricación Bimensual
1.2 Cambio aceite Sistema de Lubricación. Semestral
1.3 Muestra aceite Lubricación Mensual (espectrografía)
Muestra aceite hidroset Mensual (espectrografía)
2.1 Motor Medición de vibraciones mensualmente
3.1 Piñón De acuerdo a Cartillas
3.2 Cojinete extremo del piñón. De acuerdo a Cartillas (Vibración y Temp.)
3.3 Cojinete extremo de la polea. De acuerdo a Cartillas (Vibración y Temp.)
3.4 Medir juego entre engranajes De acuerdo a Instructivo
Medición desgaste Cóncavas Quincenal (Ultrasonido)
Chancador
Mantención Preventiva
Sintomática.

1 Sistema de Lubricación
2 Motor
3 Contra-eje


Medición desgaste Manto Quincenal (Ultrasonido)
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 91

6.6. INTEGRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE
MEDICIÓN.

Las herramientas e instrumentos constituyen uno de los recursos fundamentales
con que cuentan las unidades de mantenimiento. El resultado de la gestión de
mantención, su capacidad de operación y reacción tanto en mantenciones planificadas
como en mantenciones producto de fallas inesperadas, depende en gran medida de las
herramientas e instrumentos con que cuenta el personal de mantención. Al mismo
tiempo estas herramientas e instrumentos dependen de la variedad, calidad y precisión,
con los que se pueden realizar todo tipo de inspecciones, mediciones e intervenciones a
los equipos encargados del área de mantención.
Este punto se enfocará a la sugerencia de instrumentos de medición manual, como
equipos de medición predictivos, para lograr una inspección más técnica de los activos
de la planta.

• INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN:
- Micrometro de interior; Rango [2-60] Pulg.
- Pie de metro; Rango [0- 12] Pulg.
- Reloj comparador; Rango [0.2-50] mm.
- Fillers; Rango [0-5] mm.
- Medidor de espesor (ultrasonido); Rango [0.6-250] mm.
- Medidor de vibración; Rango [0.08-600] mm.

Los equipos de medición predictivos son de un alto costo y requieren de personal
calificado (técnicos y/o ingenieros en mantención predictiva), con una basta experiencia
en el uso de estos instrumentos, para poder interpretar los valores obtenidos de una
manera responsable y certera.
También se puede cotizar un servicio de alguno de estos instrumentos predictivos,
con el fin de hacer una comparación de los costos en que incurrirá la empresa al adquirir
un instrumento y al solicitar un servicio, por lo cual se deben tener presente las
siguientes consideraciones para solicitar un servicio:
CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 92


• Cantidad de equipos a medir.
• Cantidad y lugar de puntos a medir en cada equipo.
• Tipos de equipos, composición etc.
• Variables que afecten la operatividad de la maquina.
• Ubicación y servicio del equipo en la planta.
• Proyección de este tipo de mantención en el tiempo.

Es importante implementar un sistema de monitoreo objetivo en la planta, ya que
sólo se basa en el monitoreo subjetivo por medio de la experiencia de los mantenedores,
lo cual no se debe adoptar como regla para las mantenciones ya que no son exactas.
Finalmente lo que se logrará con un sistema de mantención predictiva es:

• Determinar cuando se requiere un trabajo de mantenimiento en alguna pieza
especifica de un equipo en operación.
• Eliminar el desmantelamiento innecesario para inspecciones internas.
• Incrementar el tiempo de disponibilidad de los equipos.
• Aumentar la confiabilidad de los equipos o línea de producción.

6.7. ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE MANTENCIÓN PARA LA
PLANTA DE CHANCADO PRIMARIO COLÓN.

Para los equipos considerados críticos de la planta de chancado, se realizará un
programa de inspección (Tabla 6.5) de acuerdo a la frecuencia de las inspecciones,
conjuntamente con un plan de lubricación (Tabla 6.6) a dichos equipos, es importante
mencionar que este es un esquema de cómo debe hacerse un programa, ya que esto
requiere de una coordinación con operaciones, para fijar las fechas de detención de los
equipos.

93

TABLA 6. 5, Programa de mantención anual equipos críticos Planta de Chancado Primario Colón.







CHANCADORES GIRATORIOS

SEMANAS
Nº UB. TÉCNICA EQUIPO
1

2

3

4

5

6

7

8

9

1
0

1
1

1
2

1
3

1
4

1
5

1
6

1
7

1
8

1
9

2
0

2
1

2
2

2
3

2
4

2
5

2
6

2
7

2
8

2
9

3
0

3
1

3
2

3
3

3
4

3
5

3
6

3
7

3
8

3
9

4
0

4
1

4
2

4
3

4
4

4
5

4
6

4
7

4
8

4
9

5
0

5
1

5
2

1 TLP1 CHANCADOR Nº 1
Inspecciones diarias
Inspecciones semanales
Check-list quincenales
Inspecciones mensuales
Inspecciones anuales
Cambio de cóncavas
Cambio de poste.
2 TLP2 CHANCADOR Nº 2
Inspecciones diarias
Inspecciones semanales
Check-list quincenales
Inspecciones mensuales
Inspecciones anuales
Cambio de cóncavas
Cambio de poste.
94

ALIMENTADORES DE CORREA

SEMANAS
Nº UB. TÉCNICA EQUIPO
1

2

3

4

5

6

7

8

9

1
0

1
1

1
2

1
3

1
4

1
5

1
6

1
7

1
8

1
9

2
0

2
1

2
2

2
3

2
4

2
5

2
6

2
7

2
8

2
9

3
0

3
1

3
2

3
3

3
4

3
5

3
6

3
7

3
8

3
9

4
0

4
1

4
2

4
3

4
4

4
5

4
6

4
7

4
8

4
9

5
0

5
1

5
2

3 TNKA ALIMENTADOR Nº 1

Inspección quincenal
Inspección trimestral
4 TNKB ALIMENTADOR Nº 2


Inspección quincenal
Inspección trimestral
5 TNKC ALIMENTADOR Nº 3


Inspección quincenal
Inspección trimestral
6 TNKD ALIMENTADOR Nº 4


Inspección quincenal
Inspección trimestral
7 TNKE ALIMENTADOR Nº 5



Inspección quincenal
Inspección trimestral
8 TNKF ALIMENTADOR Nº 6


Inspección quincenal
Inspección trimestral
9 TNKG ALIMENTADOR Nº 7


Inspección quincenal
Inspección trimestral






95

ALIMENTADORES DE BANDEJA

SEMANAS
Nº UB. TÉCNICA EQUIPO
1

2

3

4

5

6

7

8

9

1
0

1
1

1
2

1
3

1
4

1
5

1
6

1
7

1
8

1
9

2
0

2
1

2
2

2
3

2
4

2
5

2
6

2
7

2
8

2
9

3
0

3
1

3
2

3
3

3
4

3
5

3
6

3
7

3
8

3
9

4
0

4
1

4
2

4
3

4
4

4
5

4
6

4
7

4
8

4
9

5
0

5
1

5
2

10 TNKH APRON 120-1

Inspección quincenal
Inspección trimestral
11 TNKI APRON 120-2


Inspección quincenal
Inspección trimestral
12 TNKJ APRON 120-3


Inspección quincenal
Inspección trimestral
13 TNKK APRON 120-4


Inspección quincenal
Inspección trimestral
14 TNKL APRON 72-1


Inspección quincenal
Inspección trimestral
15 TNKM APRON 72-2


Inspección quincenal
Inspección trimestral
16 TNKN APRON 72-3


Inspección quincenal
Inspección trimestral
17 TNKO APRON 72-4


Inspección quincenal
Inspección trimestral




96

CORREAS PRINCIPALES

SEMANAS
Nº UB. TÉCNICA EQUIPO
1

2

3

4

5

6

7

8

9

1
0

1
1

1
2

1
3

1
4

1
5

1
6

1
7

1
8

1
9

2
0

2
1

2
2

2
3

2
4

2
5

2
6

2
7

2
8

2
9

3
0

3
1

3
2

3
3

3
4

3
5

3
6

3
7

3
8

3
9

4
0

4
1

4
2

4
3

4
4

4
5

4
6

4
7

4
8

4
9

5
0

5
1

5
2

18 TNLA CORREA T-1
Inspección quincenal
Inspección trimestral
19 TNLB CORREA T-2
Inspección quincenal
Inspección trimestral
20 TNLC CORREA T-3
Inspección quincenal
Inspección trimestral
21 TNLD CORREA L-1
Inspección quincenal
Inspección trimestral
22 TNLE CORREA L-2
Inspección quincenal
Inspección trimestral
23 TNLF CORREA L-3
Inspección quincenal
Inspección trimestral
24 TNLG CORREA L-4
Inspección quincenal
Inspección trimestral
25 TNLH CORREA COLECT.
Inspección quincenal
Inspección trimestral
26 TNLI CORREA 315
Inspección quincenal
Inspección trimestral
27 TNLJ CORREA 316
Inspección quincenal
Inspección trimestral
28 TNLK CORREA 316-A
Inspección quincenal
Inspección trimestral

CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 97

TABLA 6. 6, Plan de lubricación Planta de Chancado Primario Colón.




EQUIPOS CRÍTICOS

UBIC.
TÉCNIC


LUBRICANTE

CAP.
[Lts.]

FREC.
DE CAMBIO

1 Chancador Nº 1 TLP1
1.1 Sistema Lubricación ISO 150 761 Semestral
1.2 Sistema Hidroset ISO 68 311 Semestral
2 Chancador Nº 2 TLP2
2.1 Sistema Lubricación ISO 320 3770 Semestral
2.2 Sistema Hidroset ISO 320 348 Semestral
3 Alimentador de bandeja Apron 120 - TNKH
3.1 Motor Hidráulico ISO 46 310 Anual
3.2 Reductor 2155Y2-K-42 Falk 300 HP Mobil gear 629 / ISO 220 273 Semestral
4 Alimentador de bandeja Apron 120 - TNKI
4.1 Motor Hidráulico ISO 150 310 Anual
4.2 Reductor 2155Y2-K-42 Falk 300 HP Mobil gear 629 / ISO 220 273 Semestral
5 Alimentador de bandeja Apron 120 - TNKJ
5.1 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 ISO VG 68 600 Anual
6 Alimentador de bandeja Apron 120 - TNKK
6.1 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 ISO VG 68 600 Anual
7 Alimentador de bandeja Apron 72 - 1 TNKL
7.2 Sistema Hidráulico ISO 46 120 Semestral
7.2 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 ISO 150 57 Semestral
8 Alimentador de bandeja Apron 72 - 2 TNKM
8.1 Sistema Hidráulico ISO 46 120 Semestral
8.2 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 ISO 150 57 Semestral
9 Alimentador de bandeja Apron 72 - 3 TNKN
9.1 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 ISO VG 68 600 Anual
10 Alimentador de bandeja Apron 72 - 4 TNKO
10.1 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 ISO VG 68 600 Anual
11 Correas de Transferencia T-1 ; T-2 ; TNLA-C
11.1 Reductor Falk 2190 Y2 ISO 150 348 Semestral
11.2 Reductor Falk 60BO1S ISO 32 10 Anual
11.3 Freno 1-2 Back Stop ISO 32 10 Semestral
12 Correa limpieza 1 TNLD
12.1 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 ISO 150 30 Semestral
13 Correa limpieza 2 TNLE
13.1 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 ISO 150 30 Semestral
14 Correa limpieza 3 TNLF
14.1 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 ISO 150 30 Semestral
15 Correa limpieza 4 TNLG
15.1 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 ISO 150 30 Semestral
16 Correa Colectora TNLH
16.1 Reductor Falk 2100 Y2 -LS ISO 150 60 Semestral
17 Alimentadores de correas 1 al 7 TNKA-G
17.1 Reductor Falk 465 A4 Y 2170 Y3 ISO 150 144 Semestral
18 Correa 315 TNLI
18.1 Reductor Falk 465 A4 – eje paralelo ISO 320 ----- Semestral
19 Correa 316 TNLJ
19.1 Reductor ISO 320 ----- Semestral
20 Correa 316 - A TNLK
20.1 Reductor ISO 320 ----- Semestral



CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 98

6.8. COMPETENCIAS ASOCIADAS A LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO.

Las competencias laborales pueden ser definidas como el conjunto de
conocimientos, habilidades y cualidades profesionales que permiten a una persona
desempeñar las actividades que componen una determinada función laboral bajo los
estándares de calidad esperados por una organización o sector productivo.
El objetivo de esta fase es determinar de manera individual la brecha de
competencias que actualmente poseen los operarios (mecánicos, eléctricos e
instrumentistas) que ejecutan la mantención, por lo cual el jefe de mantención
conjuntamente con el capataz de cada área elaborarán hojas de vida de los mantenedores
con sus capacidades, para lograr una mantención más especializada.
Es importante tener en cuenta las capacidades de los mantenedores, ya que cuando
estos realicen las inspecciones a los equipos, deberán tener un conocimiento acabado de
este para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las cartillas
de inspección.
A continuación se detallará una lista con los equipos críticos de la planta de
Chancado Primario Colón Tabla 6.5, con la cantidad de personal requerido para la
inspección y el tiempo en que se incurrirá (estimación).
Por otra parte al implementar equipos de monitoreo objetivo, se debe tener
presente que las personas que manipulen estos instrumentos deben tener una preparación
acabada en el tema, ya sean técnicos o ingenieros.










CAPITULO VI, Planes y programas de mantención. 99

TABLA 6. 7, Competencias de las inspecciones.
Chancador Nº 1 Allis Chalmers
Frecuencia
al mes
Cantidad
Anual
Cantidad de
Personas
Horas-Hombre
(H-H)
Total H-H

Total H-H
Anual
Inspección Diaria 30 365
Mecánico 1 1 1 365
Eléctrico 1 0.5 0.5 182.5
Inspección Semanal 4 48
Mecánico 1 1.5 1.5 78
Eléctrico 1 0.5 0.5 26
Inspección quincenal 2 24
Mecánico 1 1.5 1.5 36
Inspección Mensual 1 12
Mecánico 2 1.5 3 36
Eléctrico 2 2 4 48
Trimestral Anual 1
Mecánico 2 2 4 16
Instrumentista 2 1.5 3 12
Inspección Anual 3 meses 4
Mecánico 3 5 15 15
Eléctrico 2 4 8 8
Cambio de Aceite Lubricación 6 meses 2
Mecánico 3 6 18 36
Chancador Nº 2 Fuller traylor
Inspección Diaria 30 365
Mecánico 1 1 1 365
Eléctrico 1 0.5 0.5 182.5
Inspección Semanal 4 48
Mecánico 1 1.5 1.5 78
Eléctrico 1 0.5 0.5 26
Inspección Quincenal 2 24
Mecánico 1 1.5 1.5 36
Inspección Mensual 1 12
Mecánico 2 1.5 3 36
Eléctrico 2 2 4 48
Trimestral Anual 1
Mecánico 2 2 4 16
Instrumentista 2 1.5 3 12
Inspección Anual 3 meses 4
Mecánico 3 5 15 15
Eléctrico 2 4 8 8
Cambio de aceite 6 meses 2
Mecánico 3 6 18 36
Apron 120 [1-2-3-4]
Inspección quincenal 2 24
Mecánico 1 1.5 1.5 36
Inspección Trimestral 3 meses 4
Mecánico 2 2 4 16
Cambio de Aceite Un. Hidra. 6 meses 2
Mecánico 2 3 6 12
Apron 72 [1-2-3-4]
Inspección quincenal 2 24
Mecánico 1 1.5 1.5 36
Inspección Trimestral 3 meses 4
Mecánico 2 2 4 16
Cambio de Aceite Un. Hidra. 6 meses 2
Mecánico 2 3 6 12
Correas Primarias
Inspección quincenal 2 24
Mecánico 1 2 2 48
Inspección Trimestral 3 meses 4
Mecánico 2 4 8 32
Cambio de aceite reductor 6 meses 2
Mecánico 2 4 8 16
. 100















CAPITULO VII
INVENTARIO DE REPUESTOS CRÍTICOS






CAPITULO VII, Inventario de repuestos críticos. 101

7.1. INTRODUCCIÓN.

Es claro que dentro de las responsabilidades de cualquier organización industrial
está el garantizar que la producción puede llevarse a cabo con el mínimo de
interrupciones.
Para cumplir con este reto, las empresas tienen que anticiparse a los posibles
problemas que pudieran ocurrir con los equipos mediante planes y programas de
mantenimiento adecuados.
Sin embargo de nada sirve tener un buen programa de mantenimiento e
instructivos si no se cuenta con los repuestos necesarios para realizar una determinada
tarea, por lo cual el inventario de repuestos críticos es de suma importancia para los
encargados de la mantención.
Actualmente la planta de chancado primario opera bajo el concepto de centro de
costos, el cual es ingresado al programa interno SAP, para hacer la solicitud de repuestos
que se van a utilizar para determinadas tareas, estos repuestos de uso más frecuente
tienen un código SAP interno lo cual facilita su pedido, es importante mencionar que la
planta de chancado primario colón tiene un stock de bodega determinado de acuerdo a la
experiencia de los mantenedores, y a medida que estos son empleados en las distintas
tareas de mantenimiento se hace el próximo pedido.
Es por ello que en este capitulo se realizará un stock de bodega con los repuestos
críticos a utilizar en los equipos en estudio (Chancadores), además de algunos repuestos
de uso normal, estimando la cantidad necesaria de estos en bodega para el uso anual, de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante y al juicio subjetivo de los encargados de
la mantención.
A continuación se detalla una lista con los repuestos de los equipos en estudio
(chancadores 1 y 2), de acuerdo al fabricante y a los mantenedores.





CAPITULO VII, Inventario de repuestos críticos. 102

7.2. STOCK DE BODEGA

En el presente capitulo, se realizará un inventario de repuestos de acuerdo a los
subsistemas del equipo en estudio (chancador). Esta lista de repuestos fue elaborada de
acuerdo al fabricante y a la experiencia de los encargados de la mantención.
En lo que respecta a los repuestos críticos (rojo), estos serán clasificados de
acuerdo al siguiente criterio:

1.- Alta frecuencia de falla.
2.- Duración del repuesto no identificada en el tiempo.
3.- Adquisiciones tarda demasiado tiempo en conseguir su abastecimiento.
4.- Su falla produce una interrupción o disminución de la calidad del producto.

Todos aquellos repuestos que cumplan con los puntos señalados, entrarán dentro
de la clasificación de críticos, los demás repuestos pueden ser considerados como
repuestos de uso esporádico.
En aquellos repuestos en los que su precio es elevado se les debe dar un
tratamiento especial, sobre todo a las piezas desgastables, por lo cual estás se deben
inspeccionar por medio de las cartillas realizadas en el capitulo V, para que de este
modo se pueda anticipar el estado y su tiempo de duración, para realizar su solicitud con
un tiempo prudente.
Es importante mencionar que para realizar dichas inspecciones, se debe contar con
la instrumentación adecuada para poder detectar, medir y/o observar el estado del
componente de una manera más técnica y confiable.
A continuación se da a conocer el listado del stock de bodega para los
chancadores giratorios 1 y 2 ubicados en Colón.



. 103

TABLA 7. 1, Lista de repuestos Chancador Nº 1.
STOCK DE REPUESTOS CHANCADOR Nº 1 ALLIS CHALMERS


Conjunto Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
1
Contraeje
1.1 Housing (carcasa-eje del piñón) 3005-0 Unidad 1
1.2 Gasket (junta-carcasa del eje del piñón) 3030-0 Unidad 2
1.3 Pinion (piñón) 3050-0 Unidad 1
1.4 Bearing pinion end (Cojinete-extremo del piñón) 3070-1 1030655 Unidad 1
1.5 Bearing sheave end (Cojinete-extremo de la polea) 3070-2 1030656 Unidad 1
1.6 Spacer pinion (espaciador-extremo del piñón) 3090-1 1030661 Unidad 1
1.7 Spacer locknut (espaciador-extremo de la polea) 3090-2 1030661 Unidad 1
1.8 Pinion shaft spacer gasket (junta-espaciador del extremo del piñón) 3120-1 Unidad 1
1.9 Sheave shaft spacer gasket (junta-espaciador del extremo de la polea) 3120-2 Unidad 1
1.10 Sheave end washer (arandela-extremo de la polea) 3150-0 Unidad 1
1.11 Seal oil syn rubber (sello aceite-extremo del piñón) 3170-1 1030657 Unidad 1
1.12 Seal oil syn rubber (sello aceite-extremo de la polea) 3170-2 Unidad 1
1.13 Plate seal (placa sellado- extremo piñón) 3190-1 1030668 Unidad 1
1.14 Plate seal (placa sellado-extremo polea) 3190-2 1030668 Unidad 1
1.15 Cap screw 0.75x1.5 (perno placa de sellado-extremo piñón) 3210-0 1030687 Unidad 8
1.16 Cap screw 0.75x1.5 (perno placa de sellado-extremo polea) 3220-0 Unidad 8
1.17 Gasket (junta placa de sellado-extremo piñón) 3240-1 Unidad 1
1.18 Gasket (junta placa de sellado-extremo polea) 3240-2 Unidad 1
1.19 Cover oil hole (taza-alivio de presión) 3305-0 Unidad 1
1.20 Pin dowel (espiga- carcasa del eje del piñón) 3330-0 Unidad 1
1.21 Pinion shaft (eje- Piñón) 3505-0 Unidad 1
1.22 Key pinion (chaveta- piñón) 3515-0 Unidad 1
1.23 Screw 1.25-7unc2x6.5 (tornillo- reten de la chaveta del piñón) 3525-0 Unidad 1
1.24 Key (chaveta- Polea de la Trituradora) 3555-0 Unidad 1
1.25 Ring retaining pinion (Retén-piñón) 3650-0 Unidad 1
2
Excéntrica Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
2.1 Eccentric (excéntrica) 1805-0 Unidad 1
2.2 Eccentric bushing (buje- Excéntrica) 1810-0 1030744 Unidad 1
2.3 Eccentric bushing key (chaveta-buje de la excéntrica) 1820-0 Unidad 1
2.4 Gear spiral bevel engranaje (impulsor- Excéntrica) 1850-0 Unidad 1
2.5 Eccentric gear key (chaveta- engranaje de la excéntrica) 1855-0 Unidad 1
. 104

2.6 Screw 0.75 - 10 x 2.5 (perno- Engranaje de la Excéntrica 1857-0 Unidad 2
2.7 Eccentric wearing ring (Placa- desgaste de la excéntrica) 1880-0 1030649 Unidad 1
2.8 Eccentric support ring (placa- soporte de la excéntrica) 1905-0 1030650 Unidad 1
2.9 Screw 1 - 8 x 3 (perno- placa de la excéntrica) 1910-0 Unidad 6
2.10 Washer lock 1.0 (arandela de seguridad) 1910-4 Unidad 6
2.11 Eccentric support ring gasket (o-ring sello de soporte de la Excéntrica) 1920-0 Unidad 2
2.12 Eccentric support ring gasket (o-ring sello de soporte de la Excéntrica) 1920-0 Unidad 2
2.13 Eccentric support ring gasket (o-ring sello de soporte de la Excéntrica) 1920-0 Unidad 1
2.14 Bottom shell bushing (Buje del casco inferior) 1200-0 Unidad 1
3
Sistema de Lubricación Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
3.1 Temperature switch (interruptor de la temperatura) 7170-0 Unidad 1
3.2 Thermometer (termómetro) 7175-0 Unidad 1
3.3 Lubrication pumping unit (unidad de bombeo de lubricación) 7205-0 Unidad 2
3.4 Oil drain (drenaje del aceite) 7270-0 Unidad 1
3.5 Gate valve (válvula de compuerta) 7405-0 Unidad 4
3.6 Filter element (filtro) 7505-1 1030658 Unidad 24
3.7 Pressure gauge (manómetro de presión) 0-200 PSI (13.8 KPA) 7510-0 Unidad 1
3.8 Filter bracket(conjunto de soporte del filtro) 7525-0 Unidad 2
3.9 Check valve 125 LB 2000 (válvula de retención) 7720-0 1030728 Unidad 4
3.10 Flow regulator 1.5 (regulador de flujo) 7805-0 Unidad 1
3.11 Split flow pix 35 GPM (indicador flujo dividido) 7840-0 Unidad 1
3.12 Oil flow indicator 1.5 (indicador flujo de aceite) 7850-0 Unidad 2
3.13 Relief valve 1000 psi (válvula de alivio) 7875-0 1030729 Unidad 1
4
Cilindro hidráulico Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
4.1 Cilinder hydroset (cilindro- Hydroset) 2005-0 Unidad 1
4.2 Stud 2x10.25 (husillo- Cilindro- Hydroset) 2020-0 1030683 Unidad 24
4.3 Nut 2.0 (tuerca) 2020-1 1030683 Unidad 24
4.4 L/Nut 2.0 (contratuerca) 2020-2 1030683 Unidad 24
4.5 Hidroset cylinder bushing low (buje- cilindro hydroset- Inferior) 2050-1 Unidad 1
4.6 Hidroset cylinder bushing upper (buje- cilindro hydroset- superior) 2050-2 1030651 Unidad 1
4.7 Bolt 0.75-10x1.5 (perno- buje inferior) 2055-0 Unidad 2
4.8 Bolt 0.75-10x1.5 (perno-buje superior) 2060-0 Unidad 8
4.9 Lockwasher (arandela de seguridad) 2060-4 Unidad 1
4.10 Pin dowel 0.75 2x2.5 (espiga-cilindro hydroset) 2090-0 Unidad 1
4.11 Plug pipe 2.0 (tapón-purga-placa inferior) 2120-0 Unidad 1
4.12 Gascket hyd. cyl. (junta-cilindro hydroset) 2140-0 Unidad 1
4.13 Pistón 2205-0 Unidad 1
. 105

4.14 Piston wearing plate (placa-desgaste del pistón) 2260-0 1030667 Unidad 1
4.15 Ring step washer (reten golilla escalonada) 2275-0 1030673 Unidad 1
4.16 Step - washer (golilla escalonada) 2280-0 1030666 Unidad 1
4.17 Oil seal (sello de aceite) 2305-0 1030653 Unidad 2
4.18 Plate clamp (placa de fijación) 2325-0 1030749 Unidad 1
4.19 Anillo de retén placa de sujeción. 2325-1 Unidad 1
4.20 Pernos 2325-2 Unidad --
4.21 Golilla plana 2325-4 Unidad --
4.22 Cover hydroset cyl. (cubierta-cilindro hydroset) 2505-0 1030684 Unidad 1
4.23 Bolt cyl cover (perno-cubierta del Cilindro) 2515-0 Unidad 16
4.24 Nut (tuerca) 2515-1 Unidad 16
4.25 Locknut (contratuerca) 2515-3 Unidad 16
4.26 Plug pipe 0.75 (tapón-purga del cilindro) 2530-0 Unidad 1
4.27 Gasket cyl cover (junta-cubierta del cilindro) 2540-0 1030654 Unidad 1
5
Sistema hidráulico Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
5.1 Hydroset pumping unit (unidad de bombeo hidroset) 8104-0 1030731 Unidad 1
5.2 Flow-control in modular valve (valvula modular) 8608-0 1030748 Unidad 1
5.3 Temperature switch (interruptor de la temperatura) 8850-0 Unidad 1
5.4 Sediment separator (separador de sedimentos) 8175-0 Unidad 1
5.5 Check valve (válvula de retención) 8525-0 Unidad 1
5.6 Filter element (filtro) 8609-1 1030727 Unidad 2
5.7 Bleeder valve (válvula de purga) 8633-0 Unidad 2
5.8 Relief valve 500 PSI (válvula de alivio) 8645-0 Unidad 1
5.9 Motor 8890-0 Unidad 1
5.10 Coupling falk 190 (acoplamiento) 9999-9 Unidad 1
5.11 Coupling falk 5 1/2 (acoplamiento) 9999-9 Unidad 1


6
Araña Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
6.1 Cap spider (cabezal-araña) 5650-0 Unidad 1
6.2 Spider bushing (buje-araña) 5675-0 1030741 Unidad 1
6.3 Seal oil (sello-aceite del cojinete de la araña) 5705-0 1030659 Unidad 2
6.4 Scraper ring (raspador sello araña) 5706-0 1030660 Unidad 1
6.5 Retainer-seal (retén-sello de aceite del cojinete de la araña) 5715-0 Unidad 1
6.6 Capscrew (perno-retén del sello de aceite) 5725-0 Unidad 8
6.7 L/washer (arandela de seguridad) 5725-4 Unidad 8
7
Eje principal (poste) Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
7.1 Laina superior del poste 4175-0 1030750 Unidad 1
. 106

7.2 Laina inferior del poste 4175-0 1030751 Unidad 1
7.3 Ring-Ms thrust (anillo-presión del eje principal) 4015-0 Unidad 1
7.4 Bolt-Ms thrust Rg (perno-anillo de presión del eje principal) 4016-0 Unidad 1
7.5 Shim-Ms thrust Reg (lamina-anillo-presión del eje principal) 4019-0 Unidad 1
7.6 Sleeve-mainshaft (manguito-eje principal) 4025-0 Unidad 1
7.7 Dowel-main shaft (espiga-eje principal) 4035-0 Unidad 1
7.8 Step-main shaft (quicionera-eje principal) 4075-0 Unidad 1
7.9 Bolt-ms step (perno-quicionera del eje principal) 4085-0 Unidad 2
7.10 Adapter-ms step (adaptador-quicionera del eje principal) 4125-0 Unidad 1
7.11 Bolt-Ms step (perno-arandela quincianera del eje principal) 4126-0 Unidad 1
7.12 Retainer-Ms step (retén-quicionera del eje principal) 4135-0 1030675 Unidad 1
7.13 Headnut (tuerca principal) 4205-0 Unidad 1
7.14 Dowel-headnut (espiga-tuerca principal) 4220-0 Unidad 2
7.15 Ring-dust seal (anillo- guardapolvo) 4305-0 1030740 Unidad 1
7.16 Ring-dust seal ret (anillo-retén del guardapolvo) 4350-0 1030663 Unidad 1
7.17 Stud-dust seal ret ring (husillo-anillo retén del guardapolvo) 4365-0 1030681 Unidad 12
7.18 Cuertain-splash (cortina-salpicaduras) 4405-0 Unidad 1
7.19 Retainer-splash curtain (retén-cortina para salpicadura) 4415-0 Unidad 1
7.20 Clamp-splash curt ret (abrazadera-retén de la cortina para salpicaduras) 4425-0 Unidad 2
7.21 Bolt-retainer CI (perno-abrazadera del retén) 4435-0 Unidad 16
7.22 Locknut (contratuerca) 4435-3 Unidad 16
8
Material de desgaste (cóncavas) Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
8.1 Cóncavo- Fila Interior 6305-0 1030640 Unidad 38
8.2 Chaveta- Cóncavo- Fila Interior 6305-1 Unidad 2
8.3 Cóncavo- Segunda Fila 6325-0 1030641 Unidad 38
8.4 Chaveta-Segunda Fila de Côncavos 6325-1 Unidad 2
8.5 Cóncavo- Tercera Fila 6345-0 1030642 Unidad 38
8.6 Chaveta-Tercera Fila de Côncavos 6345-1 Unidad 2
8.7 Cóncavo- Fila Superior 6395-0 1030643 Unidad 38
8.8 Chaveta-Fila Superior de Côncavos 6395-1 Unidad 2
9
Motor principal

Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
9.1 Motor Unidad 1
9.2 Acoplamiento Unidad 1
9.3 Eje Unidad 1

. 107

TABLA 7. 2, Lista de repuestos Chancador Nº 2.
STOCK DE REPUESTOS CHANCADOR Nº 2 FULLER TRAYLOR

Nº Conjunto Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
1 Contraeje
1.2
Countershaft (conjunto contraeje) 1.505.509 Unidad 1
1.3 Pinion gear 15 teeth (piñón de 15 dientes) 1.505.485 Unidad 1
1.4 Timken bearing (rodamiento contraeje) 4.500.196 1196203 Unidad 2
1.5 Housing gasket (junta de la cubierta) 720-86-1-1203 3
720-85-1-6801
Unidad

1.6 Seal retainer, inner (sello retenedor, interno) 1.505.512 Unidad 1
1.7 Seal retainer, gasket (sello retenedor, junta) 7.500.085 1196194 Unidad 1
1.8 Seal retainer, outer (sello retenedor, externo) 720-96-3-1202 Unidad 1
1.9 Seal retainer, plate (sello retenedor, placa) 720-96-2-1203 Unidad 1
1.10 Bushing (buje) 2.501.664 Unidad 1
1.11 countershaft extensión (extensión del contraeje) 720-86-2-1301 Unidad 1
1.12 Coupling Falk 1160T42 (acoplamiento) 1
2 Excéntrica Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
2.1
Eccentric (excéntrica) 1.505.534 Unidad 1
2.2 Spiral bevel gear (engranaje cónico helicoidal) 1.505.484 Unidad 1
2.3 Key (chaveta) AISI 1018 C.F.S 720-79-1-0806 Unidad 1
2.4 Inner eccentric bushing (Buje excéntrico interno) 2.501.671 1195404 Unidad 1
2.5 Eccentric wearing ring (anillo de desgaste excéntrico) 720.862.070.301 1212182 Unidad 1
2.6 Outer eccentric bushing (Buje excéntrico externo) 2.501.678 1195402 Unidad 1
2.7 Splash plate (placa contra salpicadura) 720-79-2-0804 Unidad 2
3 Sistema de Lubricación Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
3.1
Breather (respiradero) UM05HNBGL Air Maze 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.2 Gauge level (medidor de nivel) G608-60-A-1-1/2 Lube Devices 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.3 Gauge temperature (medidor de temperatura) 30EI60R040 Ashcroft 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.4 Switch level (interruptor de nivel) TK1-002N-BSE Magnetrol 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.5 Valve gate (válvula de globo) 206-A Red-White 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.6 Valve butterfly (válvula de mariposa) 125LBIDSSBBL SSI 720-01-1-1401-01 Unidad 3
3.7 Coupling pipe (acoplamiento de tubería) NH1600C300B0650 Aeroquip 720-01-1-1401-01 Unidad 3
3.8 Pum low presure screw (bomba de tornillo) A3DB-250 IMO 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.9 Motor IEEE841 Toshiba 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.10 Coupling drive (acoplamiento del motor) Flexible serie 300 Magnaloy 720-01-1-1401-01 Unidad 3
. 108

3.11 Valve relief (válvula de relevo) VJ-8R-XS Fulflo 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.12 Gauge pressure (medidor de presión) 35-1009-SWL-04L Ashcroft 720-01-1-1401-01 Unidad 2
3.13 Valve check 38SFS2-SPR-2" Newco 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.14 Valve gate (válvula de puerta) 18SFS2-2" Newco 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.15 Valve ball (válvula de bola) 70-608-01 Apollo 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.16 Filter element (filtro) 8-302F1150NCBSB Rosedale 720-01-1-1401-01 1195434 Unidad 24
3.17 Valve ball (valvula de bola) 70-101-01 Apollo 720-01-1-1401-01 Unidad 2
3.18 Gauge differential pressure (med. de presión dif.) 1201PG-1A-3 Orange Research 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.19 Valve ball, motorized (valvula de bola, motorizada) 21-1100TT-0 Jamesbury 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.20 Switch differential pressure (interruptor de pres dif.) LDDN4GGB25 Ashcroft 720-01-1-1401-01 Unidad 1
3.21 Transmiter temperature (transmisor de tem.) 3144D1B4E5 Rosemount 720-01-1-1401-01 Unidad 2
4 Cilindro hidráulico Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
4.1
Hydraulic cylinder (cilindro hidráulico) 720-87-4-0911 Unidad 1
4.2 Bottom piston (pistón inferior) 1.503.861 Unidad 1
4.3 Casting (bastidor) 1.503.861 Unidad 1
4.4 Piston bottom plate (placa inferior del pistón) 2.501.110 Unidad 1
4.5 Upper piston bushing (buje superior del pistón) 720-87-3-0905 1196199 Unidad 1
4.6 Lower piston bushing (buje inferior del pistón) 720-1-493-009 1196200 Unidad 1
4.7 Packing retainer plate 720-87-2-0906 Unidad 1
4.8 V-ring packing (reten inferior hidroset) 3.500.698 1196193 Unidad 1
4.9 Rubber wiper ring (reten superior hidroset) 1196192 Unidad 1
4.10 Set o-ring cylinder hydraulic 1196191 Unidad 1
4.11 Seal retainer plate 720-87-3-0910 Unidad 1
4.12 Bottom cover (cubierta inferior) 720-93-4-0908 Unidad 1
4.13 Bottom shield (protector inferior) 720-82-2-0907 Unidad 1
4.14 Bottom piston wear ring (anillo de desgaste inferior del pistón) 720-87-3-0909 1196201 Unidad 1
4.15 Center wearing ring (anillo de centro del pistón) 720-87-3-0908 1212194 Unidad 1
5 Sistema hidráulico Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
5.1
Breather (respiradero) GBS-10-N12 LHA 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.2 Gauge level (medidor de nivel) G608-30-A-1-1/2 Lube Devices 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.3 Gauge temperature (medidor de temperatura) 30EI60R040 Ashcroft 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.4 Switch level (interruptor de nivel) TK1-002N-BSE Magnetrol 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.5 Valve ball (valvula de bola) 70-108-01 Apollo 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.6 Valve ball (valvula de bola) 70-107-01 Apollo 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.7 Strainer suction (succión del tamiz) 30R Hayward 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.8 Pump high presure gear (bomba de engranaje de alta P.) 1PX130CLSJAN Ultra 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.9 Motor 7.5 HP, 1450 RPM Toshiba 720-01-1-1400-01 Unidad 1
. 109

5.10 Coupling drive (acoplamiento del motor) Flexible serie 200 Magnaloy 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.11 Adapter pump/motor (adaptador bomba/motor) M182472A Magnaloy 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.12 Valve relief (valvula de relevo) RV1-10-S-4-18 Modular controls 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.13 Gauge pressure (medidor de presión) 35-1009-SWL-04L Ashcroft 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.14 Valve ball (valvula de bola) MBV-12 LHA 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.15 Valve check CV6P-05 LHA 720-01-1-1400-01 Unidad 2
5.16 Valve directional control (valvula de control direccional) 4way 2position Rexroth 720-01-1-1400-01 Unidad 2
5.17 Hidraulic filter element (filtro) FTC-2-10QE25-N24-X Parker 720-01-1-1400-01 1212511 Unidad 2
5.18 Gauge pressure (medidor de presión) 35-1009-SWL-04L Ashcroft 720-01-1-1400-01 Unidad 1
5.19 Transmiter temperature (transmisor de tem.) 3144D1B4E5 Rosemount 720-01-1-1400-01 Unidad 1
6 Araña Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
6.1
Spider bushing (buje de la araña) 1.505.613 1195358 Unidad 1
6.2 Spider hose clamp (abrazadera de manguera de la araña) 720-1-475-009 Unidad 1
6.3 Spider hose clamp gasket (junta de la abrazadera) 720-82-1-0211 Unidad 1
6.4 Spider seal retainer (retenedor del sello de la araña) 3.501.418 Unidad 1
6.5 Spider seal (sello de la araña) 5705-0 1186073 Unidad 1
6.6 Spider shield (protector de la araña) 1.505.525 Unidad 2
6.7 Spider cap (tapa de araña) 2.501.674 1195357 Unidad 1
7 Eje principal (poste) Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
7.1
Main shaft (eje principal) 1.728.571 Unidad 1
7.2 Eye bolt (perno del ojo) 720-83-3-1002 Unidad 1
7.3 Mantle head, upper (manto superior) 720-4-497-012-01 1195353 Unidad 1
7.4 Mantle head, lower (manto inferior) 720-4-497-012-01 1195354 Unidad 1
7.5 Mantle head-lower (Oversize) (manto inferior sobremedida) 720-704-204-401 1195355 Unidad 1
7.6 Head nut - inner (tuerca principal - interna) 2.501.739-01 1196205 Unidad 1
7.7 Head nut - outer (tuerca principal - externa) 2.501.739-02 Unidad 1
7.8 Dust seal ring (anillo guardapolvo) 720-79-2-1014 1193280 Unidad 1
7.9 Dust seal retainer (retenedor sello de polvo) 720-87-2-1006 1212195 Unidad 1
7.10 Dust bonnet (gorro guardapolvo de la taza) 1.505.759 1195438 Unidad 1
7.11 Dust bonnet gasket ( gorro guardapolvo de la taza) 3.501.525 1193189 Unidad 1
7.12 Shaft wearing ring (plato superior apoyo poste) 720-87-3-1005 1186072 Unidad 1
7.13 Shaft sleeve (buje del poste) 720-80-2-1005 1196204 Unidad 1
7.14 Filler ring (anillo sacrificio poste) 720149300401 1195435 Unidad 1
7.15 Split seal ring (sello de polvo poste) 3.706.840 1186079 Unidad 2
8 Material de desgaste (cóncavas) Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
8.1
Upper concave (cóncavas superior) 1.505.700 1203659 Unidad 32
8.2 Middle concave (cóncavas medias) 1.505.701 1203680 Unidad 32
. 110

8.3 Lower concave (cóncavas inferior) 1.505.702 1203681 Unidad 32
8.4 Concave lower pin (pernos cóncavas inferiores) 3.501.397 1203682 Unidad 96
9 Motor principal Modelo Fabricante Código Manual Código SAP Unidad de Medida Cantidad
9.1
Motor ABB 800 HP, 600 RPM 6.503.796 Unidad 1
9.2 Acoplamiento 1160T42 Unidad 1
9.3 Eje Unidad 1
9.4 Main conduit box (caja principal del conducto) 6.503.813 Unidad 1
9.5 Bearing temperature box (caja de temperatura del rodamiento) 6.503.814 Unidad 1
9.6 Soleplates (placas de asiento) 6.503.815 Unidad 1
9.7 Heater box (caja del calentador) 6.503.816 Unidad 1
9.8 RTD box (Caja de sensores de tem. resistivos) 6.503.817 Unidad 1
9.9 Rotor profile (perfil del rotor) 6.503.818 Unidad 1




CAPITULO VII, Inventario de repuestos críticos. 111

De acuerdo al stock de bodega descrito para los equipos en estudio (chancadores),
los repuestos críticos marcados con rojo, son de un alto costo e influyen directamente en
la producción, por lo cual se deben tener en stock a tiempo ante cualquier eventualidad.
Los repuestos marcados con azul, también son críticos, pero se hace esta diferenciación
ya que estos se encuentran disponibles actualmente dentro de la planta, por lo cual sólo
se tomarán como referencia, en lo que respecta a los repuestos que se encuentran sin
código SAP, estos deben ser ingresados ya que no existe registro de estos.

7.3. CONCLUSIONES

La finalidad de este capitulo es entregar al encargado de la gestión de repuestos
un stock detallado de los componentes a utilizar en intervenciones de mantenimiento al
equipo en estudio.
Es importante mencionar que en esta lista de repuestos hay una complejidad
adicional, que complica el mantener en stock de bodega artículos de un alto valor
unitario y una demanda muy baja, de menos de una unidad por año, pudiendo llegar
incluso a no ser demandado en toda la vida útil del equipo.
Para poder realizar un estudio más completo al stock de bodega, se requiere
conocer dos grandes costos, por un lado los costos derivados de mantener una cantidad
determinada del artículo en el inventario (costo de compra, mantenimiento en inventario,
tasa de descuento, etc.), y por otro lado el costo de lucro cesante producido por no contar
con el repuesto en el caso de que se produjese una falla que lo requiriese, esto permitirá
tomar una decisión más eficiente y obtener un menor costo. Esta decisión requiere un
estudio detallado de lo anterior, lo cual está más allá del alcance de esta memoria.



112
















CAPITULO VIII
POLÍTICAS Y MANEJO DE LA INFORMACIÓN.











CAPITULO VIII, Políticas y manejo de la información. 113


8.1. INTRODUCCIÓN.

El sistema de información (SI) está constituido por los procedimientos, personas y
medios técnicos que permiten capturar, tratar y difundir la información, de forma que
pueda contribuir a la toma de decisiones o a la puesta en práctica de dichas decisiones.
Hoy el SI constituye la base para el desarrollo de nuevos productos o servicios, es
el soporte principal del trabajo de los directivos, permite coordinar el trabajo dentro y
entre organizaciones y sobre todo permite mejorar el funcionamiento, desarrollando
nuevos modelos organizativos con una clara orientación a la información, coincidente
con lo que hoy se conoce como “orientación a los procesos”.
Las tecnologías de la información facilitan los nuevos diseños organizativos, al
tiempo que dan lugar a nuevas formas y procedimientos de gestión, nuevas estrategias y
nuevos valores. El grado de cambio introducido en base a las tecnologías y los SI
dependerá fundamentalmente de la forma en que éstas se apliquen, pudiendo convertirse
en el verdadero motor del cambio y principal fuente de ventajas competitivas, si el
proceso de mejora se gestiona adecuadamente.
En el presente capitulo, se desarrollará una metodología de seguimiento para las
distintas cartillas propuestas en el capitulo V, como también las responsabilidades que le
competen a cada estamento en torno a la mantención, ya sea correctiva, preventiva o
predictiva.
Es importante que cada estamento tenga claro su rol frente a la mantención, así
como también los procedimientos que deben seguir y con que material apoyar a la
gestión de mantención, para así poder contribuir al desarrollo de esta.

8.2. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y COMUNICACIÓN DE LOS
ESTAMENTOS. Ref. [6]

El objetivo de este punto es establecer un procedimiento para el uso de las cartillas
de inspección, que contienen las pautas a realizar por el inspector, ya sea mecánico,
eléctrico o instrumentista, así como también el procedimiento del manejo de la
CAPITULO VIII, Políticas y manejo de la información. 114


información resultante. En el siguiente diagrama de flujo (Fig. 8.1), se muestra el
procedimiento de las inspecciones y el manejo de la información entre los diferentes
entes de la Planta de Chancado Primario Colón.


FIGURA 8. 1, Procedimiento de inspección y comunicación de los estamentos.

Descripción del procedimiento:

El jefe de mantención es el encargado de colocar en circulación las cartillas de
inspección, de acuerdo al programa de mantención. Estas cartillas deberán ser
entregadas a un inspector técnico, el cual deberá tener un conocimiento acabado de los
equipos de la planta.

1
CAPITULO VIII, Políticas y manejo de la información. 115


El inspector técnico, deberá realizar la ruta descrita en la cartilla, tomando en
cuenta las condiciones de seguridad descritas en el punto 6.3 del capitulo V.
Es importante que el inspector anote todas las observaciones y/o mediciones
descritas en las cartillas, ya que esto ayudará a tener un registro acabado del equipo en
estudio. Luego de realizada la tarea el inspector avisará al jefe de mantención el termino
de está y entregara las cartillas con sus observaciones y/o mediciones.

El jefe de mantención será el responsable de estimar si el equipo requiere una
intervención inmediata, si es así este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de
operaciones y al encargado de bodega, para que este último de acuerdo al problema
suscitado realice una solicitud de materiales a ocupar en la intervención del equipo,
enviando una copia de esta al jefe de mantención, si el equipo no requiere una
intervención inmediata, el jefe de mantención deberá enviar al sistema de información el
trabajo a realizar, para posteriormente fijar una fecha de mantención al equipo
conjuntamente con el jefe de operaciones.

El jefe de operaciones, deberá estudiar la solicitud enviada por el jefe de
mantención y verificar si es factible la detención del equipo en ese momento, si la
solicitud es aprobada por operaciones, deberá enviar la aprobación al jefe de mantención
y realizar la gestión para la entrega del equipo, si no fuese factible la entrega del equipo,
este deberá programar una fecha para realizar el trabajo solicitado por el jefe de
mantención bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente.

El jefe de mantención, luego de recibir la solicitud aprobada, deberá realizar una
orden de trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los
mantenedores para que ejecuten el trabajo.

Los mantenedores, deberán realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta
realizada por el jefe de mantención, estos deberán tomar en cuenta las condiciones de
seguridad y los procedimientos para realizar dicho trabajo.
2
3
4
5
6
CAPITULO VIII, Políticas y manejo de la información. 116


Al término de la tarea, el capataz de los mantenedores deberá realizar un informe,
registrando las observaciones más relevantes del trabajo, como por ejemplo lo que se
realizó, lo que quedó pendiente, el tiempo de demora y complicaciones que pudieron
haber tenido al realizar la tarea, esto será beneficioso tanto para ellos como para el jefe
de mantención, ya que se podrán hacer mejoras en el tiempo y así aminorar los tiempos
de reparación.

El jefe de mantención, deberá hacer la gestión para la entrega del equipo al
personal de operaciones, luego tendrá que revisar el informe entregado por los
mantenedores y analizar las posibles complicaciones que tuvieron, para realizar un
mejoramiento a la pauta de mantención.
Finalmente debe enviar una copia del informe de trabajo con sus posibles
mejoramientos al sistema de información, para que los otros estamentos tengan
conocimiento de este.
Es importante concluir que estos dos estamentos (operación -mantención), deben
trabajar unidos ya que depende uno del otro, así se podrá llevar acabo una mejor
mantención y operación de los equipos de la planta.

8.3. RESPONSABILIDADES EN EL SISTEMA DE INFORMACIÓN.

Un sistema de información (SI), debe estar bien estructurado, definiendo bien cual
es la responsabilidad de cada estamento y como pueden contribuir para mejorar el SI,
por lo cual es importante crear una base de datos única que comprenda todas las
informaciones necesarias para la planta, sin duplicación ni redundancia.
A continuación se detallara la información con la que debe aportar cada estamento
para la creación del SI.

• Jefe de Unidad:
- Informe de presupuesto para mantención.
- Registro de cotizaciones.
- Registro de proveedores.
7
CAPITULO VIII, Políticas y manejo de la información. 117


• Jefe de Mantención:
- Registro del personal de mantención, con sus capacidades.
- Registro de máquinas, motores e instalaciones de la planta.
- Registro de mantenciones (correctivas y planificadas) con sus respectivas H-H.
- Registro de órdenes de compra.
- Registro de los materiales y repuestos en bodega.

• Jefe de Operación:
- Registro de Producción.
- Registro de Operación de equipos (calidad, rendimiento, disponibilidad, eficiencia
total).

• Encargado de Bodega:
- Registro de stock de materiales y repuestos críticos para cada equipo.
- Registro de ingreso de materiales y repuestos.
- Registro de egreso de materiales y repuestos.
- Registro de solicitudes de herramientas.

• Mantenedores:
- Informe de fallas de los equipos.
- Informes de reparaciones y mantenciones.
- Hojas de vida de los equipos.

8.4. RESPONSABILIDADES.

Cada estamento tiene responsabilidades dentro de la unidad, las cuales deben
cumplir a cabalidad para lograr una mejor gestión de la mantención para la unidad.
Responsabilidades de los estamentos:


CAPITULO VIII, Políticas y manejo de la información. 118


Del jefe de unidad:

- Dar a conocer los procedimientos de mantención a todo el personal de mantención.
- Instruir y capacitar al personal de mantención en los procedimientos de trabajo.
- Controlar y hacer cumplir las disposiciones presentes en el procedimiento.

Del jefe de mantención:

- Deberá cumplir y controlar el cumplimiento del procedimiento.
- Deberá actualizar las cartillas de inspección, ante cualquier cambio en las
condiciones de diseño en los equipos.
- Deberá actualizar constantemente el SI.

De los inspectores técnicos y mantenedores:

- Deberán dar cumplimiento estricto tanto a las inspecciones, como a los instructivos
de mantención descritos en el capitulo V.
- Controlar y hacer cumplir las disposiciones de seguridad realizadas en el capitulo V.

8.5. MODO Y MANEJO DE LA INFORMACIÓN.

El modo y manejo de la información se realizara mediante los equipos
computacionales de la unidad, ya que la empresa posee un software interno (SAP), con
el cual se pueden procesar las cartillas de inspección, programas de mantención, OT,
solicitud de repuestos etc.
Para las solicitudes de trabajo, y todo lo que respecta a la comunicación entre los
estamentos se realizarán mediante el correo interno de la empresa, la cual es una forma
ágil y rápida de comunicación.
Es importante destacar la importancia del SI, ya que ayudara a los planificadores
de la mantención a obtener información detallada y concisa en base a los equipos de la
planta, como por ejemplo hojas de vida de los equipos, instructivos de mantención,
tareas realizadas diariamente, etc. por lo cual el SI debe ser actualizado constantemente.
119















CONCLUSIONES.








CONCLUSIONES 120

CONCLUSIONES

Al implementar un sistema de inspección técnico a los equipos de la Planta de
Chancado Primario Colón, se logró una disminución en las acciones correctivas en un
30% en la que incurre la planta, pero esto no fue fácil debido a que los encargados de la
mantención no están habituados a estas acciones, por lo cual hubo que instruir e
incentivar al personal de mantenimiento para crear conciencia sobre la importancia de
poder anticiparse a una falla, llevando un control acabado del estado del equipo.
Este estudio se debe tomar como modelo a aplicar en otros equipos críticos que
posea la unidad, de manera de masificarlo y lograr así una mayor disponibilidad de los
activos y a su vez contar con información más confiable, mediante los documentos que
se vayan archivando en el SI.
Es importante destacar que la Superintendencia de Mantenimiento Mina, esta
implementando actualmente una técnica de mantenimiento denominada MCC
(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), la cual es una metodología que procura
determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de
operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles
fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar
sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan
las estrategias más adecuadas de mantención.
El proyecto, está fuertemente ligado con el MCC, ya que se ocuparon
herramientas que involucran directamente la filosofía del mismo, como son los
Diagramas de Bloques, Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad, Árboles de Falla,
etc.
El modo de cómo se aplicaron estas herramientas en el presente proyecto será
detallado a continuación.
Inicialmente, se comenzó con un estudio acabado de los sub-sistemas que
componen el equipo crítico (chancador giratorio), definiéndolos y realizando un
despiece completo de este mediante los catálogos respectivos y el juicio bien informado
de los encargados de la mantención. Posteriormente, se realizó un diagrama de bloques
CONCLUSIONES 121

del equipo, en donde se representan las funciones principales que realiza el sistema, y
los factores externos con que interactúa.
En lo que respecta al Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA),
está es una de las herramientas más importantes en la implementación del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permitió
determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, las causas que
provoca la falla, los daños en sus mecanismos, el método de detección, las acciones a
tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron las fallas por orden de importancia,
permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento en aquellas áreas
que están con un mayor índice de criticidad, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo. Es importante mencionar que los índices de criticidad fueron evaluados de
acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantención (ingenieros y mecánicos), los
cuales mediante su experiencia concordaron en los índices propuestos.
El estudio anterior fue apoyado por el Análisis por Árbol de Fallas (AAF), el cual
nos permitió identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular, esto ayudo a los mantenedores a observar en forma gráfica la relación lógica
entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso.
Al realizar los árboles de falla, se representaron los cinco sub-sistemas más
importantes dentro del chancador los cuales son el eje principal, el sistema de
lubricación, el conjunto excéntrico, el contraeje y el sistema hidroset, los cuales fueron
desarrollados minuciosa y exhaustivamente.

A continuación se detalla la metodología que se siguió para la elaboración del
árbol de fallas.

1.- Se definió el equipo (chancador), conjuntamente con los sub-sistemas que lo
componen, sus relaciones funcionales etc.
2.- Luego se determinó el evento cima, el cual fue asociado a que la trituradora no
funcionará.
CONCLUSIONES 122

3.- Posteriormente mediante entrevistas a los mantenedores, se estimó de acuerdo a la
experiencia, la probabilidad de ocurrencia de fallas secundarias, asociadas a cada
sub-sistema del chancador.
4.- Por ultimó se identificaron las causas principales de la falla del sub-sistema

Los beneficios que obtuvieron los mantenedores con está herramienta (AAF),
fue descubrir la falla mediante una forma deductiva, y a la vez identificar las partes del
chancador más importantes, debido a que es en estas en donde se localiza la falla,
logrando una reducción en el tiempo ya que no se malgastarán esfuerzos en modos de
fallas irrelevantes.
Es importante mencionar que esta herramienta tiene sus limitaciones las cuales son
la gran cantidad de esfuerzo y tiempo que debe invertirse, conjuntamente con seguir una
metodología estricta para no malgastar esfuerzos.
Al realizar todo este análisis minucioso y teniendo ya claro los componentes
críticos del chancador, se procedió a realizar los instructivos de mantención para estos
dispositivos (contraeje y excéntrica) para ambos chancadores, contabilizando un total de
15 instructivos realizados de acuerdo a sus respectivos catálogos. En lo que respecta a
las inspecciones, se realizaron 17 cartillas en total para el chancador, de las cuales son 8
mecánicas, 8 eléctricas y 1 instrumental con sus respectivas frecuencias de inspección.
Estas cartillas fueron elaboradas de acuerdo a los subsistemas estudiados en el
capitulo III y a sus respectivos catálogos, detallando prolijamente las tareas a realizar
por los inspectores. Fue fundamental explicar a los inspectores la importancia de realizar
estas inspecciones ya que comprendieron que se obtendría una información valiosa
respecto a la condición del equipo determinando si se requiere una mantención
inmediata o programarla para una posterior intervención según se requiera.
También se realizaron check-list con equipo corriendo y detenido a otros equipos
críticos ubicados en la planta de chancado como son las correas transportadoras y
alimentadores de bandeja, de acuerdo a los subsistemas que los componen, ya que estos
equipos no son controlados constantemente mediante un programa de inspección bien
definido. Por lo cual esto influyo en los encargados del mantenimiento a regirse
CONCLUSIONES 123

mediante un sistema constante de inspección ayudando a controlar el estado de los
activos.
Todas estas cartillas de inspección y check-list conformados durante este estudio
exhaustivo, fueron realizados tomando en cuenta las políticas de seguridad de la
empresa.
Es importante poner énfasis en la implementación de herramientas y equipos de
monitoreo objetivos, ya que en estos momentos sólo se realizan monitoreos subjetivos
por parte de los mantenedores de acuerdo a su experiencia, lo cual no debe adoptarse
como regla para las mantenciones, por lo tanto se sugirieron distintos equipos que deben
ser utilizados en las inspecciones con su respectivo rangos, para poder realizar las
mediciones descritas en las cartillas, ya que sin estos instrumentos no se podría cumplir
a cabalidad el objetivo principal de este estudio, el cual es llevar un control detallado de
los sub-sistemas de los equipos y a la vez el desgaste de sus componentes principales,
para poder anticiparse a la falla.
Finalmente al término de este estudio lo que se logró en el ámbito del
mantenimiento, es dejar plenamente establecido cuales sistemas son más críticos,
estableciendo de una manera mas eficiente la prioritización de los programas y planes de
mantenimiento de tipo correctivo, preventivo y predictivo.
En el ámbito de las inspecciones, se logró implantar un programa de inspección,
dado que la lista jerarquiza obtenida de la criticidad de los componentes, indicó donde
vale la pena realizar las inspecciones, conjuntamente con la instrumentación a utilizar.
En el ámbito del stock de bodega, se logró tomar una decisión aceptable sobre el
nivel de equipos y piezas de repuestos que deben existir en bodega, mediante el
completo estudio del chancador, pero hay que hacer un alcance en este punto debido a
que se requiere un estudio adicional de los costos asociados al mantener en inventario
un repuesto crítico y al no tenerlo, ya que esto permitirá obtener una decisión más
acertada y a la vez aminorar los costos de inventario. Este estudio no fue realizado
debido a que esta fuera del alcance de esta memoria.
En el ámbito del sistema de información (SI), se logro detallar los procedimientos
de inspección y las responsabilidades que le competen a cada estamento para lograr un
SI mas detallado y confiable para la unidad.
REFERENCIAS 124

REFERENCIAS

[1] Adolfo Arata Andreani, Luciano Furlanetto; Manual de Gestión de Activos y
Mantenimiento; RIL Editores 2005.

[2] Manual de Instrucciones; Trituradoras Giratorias Superior Primarias y Secundarias;
Allis – Chalmers.

[3] John Moubray; Mantenimiento Centrado en Confiabilidad; Aladon LLC

[4] Dr. Ing. Rodrigo Pascual J., Mantención de Maquinas ME-57A ; Departamento de
Ingeniería Mecánica Universidad de Chile.

[5] Installation, Operation And Maintenance Manual; FULLER-TRAYLOR
GYRATORY CRUSHER; FFE MINERALS.

[6] Oscar Barros V; Manual de Diseño Lógico de sistemas de Información
Administrativos; Editorial Universitaria.


125
















APÉNDICE A.
Análisis de causas y defectos de fallas.













APÉNDICE A 126

TABLA A. 1, Análisis de causa y defectos de falla en motores eléctricos.
DEFECTO POSIBLES CAUSAS
- Falta de tensión en los bornes del motor.
- Baja tención de alimentación.
- Conexión equivocada.
- Numeración de los cables cambiadas.
- Carga excesiva.
- Platinera abierta.
- Capacitor dañado.



1 Motor no consigue arrancar



- Bobina auxiliar interrumpida.
- Conexión interna equivocada.
- Rotor fallado.
- Rotor descentralizado.
- Tención Bajo lo nominal..
- Frecuencia bajo lo nominal.
- Frecuencia arriba de lo nominal.
- Capacitancia debajo de la especificada.



2 Bajo par de arranque
- Capacitores conectados en serie al revés de paralelo.
- Rotor fallado.
- Rotor con inclinación de barras arriba del especificado.
- Rotor descentralizado.
- Tensón debajo de la nominal.


3 Par máximo bajo
- Capacitor permanente abajo del especificado.
- Entrehierro arriba del especificado.
- Tensión arriba del especificado.
- Frecuencia abajo del especificado.
- Conexión interna equivocada.
- Rotor descentralizado.
- Rotor arrastrando.
- Rodamiento con defecto.
- Tapas con mucha presión o mal encajadas.
- Chapas magnéticas sin tratamiento.
- Capacitor permanente fuera de lo especificado.





4 Corriente en vacío alta
- Platinera/Centrifugo no abren
- Tensón fuera de lo nominal.
- Sobrecarga.
- Frecuencia fuera de lo nominal.
- Correas muy estiradas.


5 Corriente alta en carga
- Rotor arrastrando en el estator.
- Aislante de ranuras dañadas.
- Cables cortados.
- Cabeza de bobina rozando en la carcaza
- Presencia de humedad o agentes químicos.


6 Resistencia de aislamiento baja
- Presencia de polvo sobre el bobinado.
- Demasiada grasa.
- Excesivo esfuerzo axial o radial de las correas.
- Eje torcido
- Tapas flojas o descentralizadas.


7 Calentamiento de los descansos
- Falta de grasa.
APÉNDICE A 127

- Materia extraña en la grasa.
- Ventilación obstruida.
- Ventilación menor.
- Tensión o frecuencia fuera de lo especificado.
- Rotor arrastrando.
- Rotor fallado.
- Estator sin impregnación.
- Sobrecarga.
- Rodamiento con defecto.
- Arranques consecutivos.
- Entrehierro debajo de lo especificado.
- Capacitor permanente inadecuado.






8 Sobrecalentamiento del motor
- Conexiones equivocadas.
- Desbalanceo.
- Eje torcido.
- Alineación incorrecta.
- Rotor fuera de centro.
- Conexiones equivocadas.
- Cuerpos extraños en el entrehierro.
- Objetos detenidos entre el ventilador y tapa deflectora.
- Rodamientos gastados.
- Combinación de ranuras inadecuadas.





9 Alto nivel de ruido
- Aerodinámica inadecuada.
- Rotor fuera de centro.
- Desbalanceo en la tensión de la red.
- Rotor fallado.
- Conexiones equivocadas.
- Rotor desbalanceado.
- Descansos con holgura.
- Rotor arrastrando.
- Eje torcido.




10 Vibración excesiva
- Holgura en las chapas del estator.
















APÉNDICE A 128

TABLA A. 2, Análisis de causas y defectos de fallas en reductores de ejes paralelos.
DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN
1 Aumento en la
temperatura de
funcionamiento.

- Nivel de aceite bajo o sobre lo normal.
Pérdidas de las propiedades.
- Nivel de aceite bajo lo normal.

- Cambiar lubricante. Normalizar
el nivel de aceite.
- Normalizar el nivel de aceite.
2 Cambio repentino y/o
notorio en el nivel de
ruido.

- Nivel de aceite bajo lo normal.
- Deterioro de partes internas.
Sobrecargas.
- Desalineamiento de componentes.
- Normalizar el nivel de aceite.
- Revisar reductor reemplazar o
reparar partes dañadas.
- Alinear.
3 Escape de lubricante. - Por sellos.
- Por grietas y fisuras.
- Por juntas y empaquetaduras.
- Cambiar sellos
- Cambiar juntas.
- Reparar cualquier fisura o
grieta existente en el equipo.
- Apretar los pernos. Agregar
sellantes.

4 Vibraciones. - Poleas sueltas
- Correas sueltas
- Piezas del reductor en malas
condiciones
- Descansos u otros elementos
mecánicos sueltos.

- Revisar y reapretar poleas.
- Tensar correas.
- Revisar y hacer cambio de
piezas.
- Alinear y reparar.



TABLA A. 3, Análisis de causas y defectos de fallas en rodamiento.
DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN
Rodamientos trabados
pegados.

- Maltrato en almacenaje, lubricantes
sucios.
- Mal estado del sello.
- Raspaduras de las superficies de la
pista contra sup. Extrañas.

- Aumentar medidas de limpieza,
cuidado y manejo.
- Verificar sellos.
- Cambiar rodamientos.
Desprendimiento de
metal en los anillos,
pistas de bolas y rodillos.

- Suciedad en el rodaje presencia de
agua en el rodamiento. Rodamiento
desalineado.
- Cambiar rodamiento.
Las pistas de bolas o
rodillos están
desfiguradas por la
presión.

- La instalación fue deficiente o el
montaje estuvo mal hecho. Vibraciones
en el funcionamiento.

- Cambiar rodamientos y montar
otros correctamente.
Desgaste prematuro. - Impurezas abrasivas en el lubricante.
- Aceite con alto porcentaje de azufre.

- Instalar un nuevo rodamiento.


APÉNDICE A 129

TABLA A. 4, Análisis de causas y defectos de fallas en correas.
DEFECTO CAUSA CORRECCION
1 Se sale la correa en un
mismo punto

- Polines descentrados
- Rodillos frenados
- Centrar los rodillos
- Arregle y lubrique los rodillos
2 Una parte de la banda se
desvía en todas partes del
transportador

- La banda no esta empalmada a
escuadra
- banda arqueada
- Volver a empastar la banda
- si no es posible se debe
reemplazar
3 Desgaste excesivo de la
cubierta inferior de la banda

- Patinaje del tabor motriz
- Derramamiento de material sobre el
tambor motriz
- Aumentar la tensión por
medio del tensor
- revestir de caucho el tambor
motriz

4 Estiramiento excesivo de la
correa
- Demasiada tensión - Aumentar la velocidad de la
banda sin variar el tonelaje
- reducir el tonelaje sin variar la
velocidad

5 Encogimiento de la correa

- La banda esta absorbiendo humedad - Agregue un pedazo y instale el
tensor el la mitad del recorrido
recomendado

6 Rasguños, cortes en la
cubierta superior

- Guardillas de caucho demasiado
rígida
- Espacio excesivo entre banda
y guardilla
7 Roturas en forma de estrella

- Material atrapado en la banda y el
tambor
- Instale una lamina de
protección entre los lados de
trasporte y de retorno

8 Roturas transversales en los
bordes de la banda

- Los bordes de la banda se doblan
sobre la estructura
- Moho
- Ver soluciones 1, 2, 3
- Reemplace la banda por una
resistente al moho

9 Ampollas en la cubierta

- Cortes pequeños en la cubierta - Hacer una reparación
10 Desgaste excesivo y
uniforme de la cubierta
superior

- Rodillos de retorno sucios, frenados
- Baja calidad de la cubierta
- Utilizar sistemas de limpieza
- Usa discos de caucho para el
retorno
11 La banda se levanta
arqueándose

- Contaminación con aceite bien sea
de proveniente del material
trasportado

- Eliminar la fuente de
contaminación
12 Desgarramiento de los
ganchos en el empalme

- Moho
- Ganchos inapropiados
- Demasiada tensión

- Empalme de nuevo la banda
con ganchos apropiados
- Verifique la tensión
13 Endurecimiento y
agrietamiento de las
cubiertas

- Calor - Cambie la banda por una
resistente al calor

APÉNDICE A 130

TABLA A. 5, Análisis de causas y defectos de fallas en bombas rotatorias de
engranajes. CH1

DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN
- Estrías o marcas ocasionadas por
partículas grandes y duras;
Un desgaste rápido de los bujes
debido a abrasivos muy pequeños
semejante a piedra pómez.
- abrasivos - Remueva la bomba y limpie el sistema
con agua.
Instale la cesta en la línea de succión.
Muchas veces después de que un
sistema a funcionado durante varios
ciclos o durante unos cuantos días
queda limpio de suciedad, y si se
reconstruye la bomba dejándola en
buenas condiciones, durará entonces
largo tiempo.

- Herrumbre; ataque general o
desprendimiento del metal
- Corrosión - Consulte la lista de líquidos del
catálogo general Viking sobre las
recomendaciones de materiales de
construcción.

- Ruidos en la operación, bujes
rotos, ejes torcidos, piezas
muestran evidencia de temperatura
alta.

- Límites
extraordinarios de
operación
- Consulte el catálogo general para los
límites de operación de su modelo en
particular.
- La bomba se detiene.
Evidencia de contacto fuerte entre
el extremo de los dientes del rotor
y el cabezal u otras piezas.

- Juego adicional
insuficiente.
- Aumente el juego final y/o póngase en
contacto con su distribuidor.
- Ruidos en los cojinetes,
calentamiento localizado en los
cojinetes o en el borde del sello,
humo, desgaste rápido de los
bujes.

- Falta de lubricación. - Asegúrese de que todos los ajustes
están engrasados antes de arrancar y
también de seguir las instrucciones para
lubricación del equipo de
accionamiento.
- Desgaste en una parte de la
superficie solamente. Por ejemplo:
en un lado de la carcaza, en un
lado del casquillo de
prensaestopas, en una porción de
la superficie del cabezal
solamente.

- Desalineamiento - Compruebe el alineamiento del equipo
de accionamiento y de la tubería.
Verifique el alineamiento bajo
condiciones lo más parecidas posibles a
las condiciones de operación.
- La bomba se para porque las
piezas no tienen una expansión
uniforme debido al calor del
rozamiento; los asientos de sellos
y los pasadores de la rueda guía
cambian de color debido a la alta
temperatura

- Operación en seco - Asegúrese de que hay líquido en el
sistema en el momento de arrancar.
Prepare algún tipo de alarma o cierre
automático en caso de que el estanque
de abastecimiento se secara.
131














APÉNDICE B
B. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 1, Allis Chalmers.

APÉNDICE B 132

INSPECCIONES DIARIAS DE MANTENCIÓN MECÁNICA
CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS.


Equipo Corriendo Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________



INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Estructura del Chancador
1.1.1 Observe el área entre la araña y el manto buscando exceso de grasa. 1.1 Cojinete de la Araña
1.1.2 Inspeccione el cojinete en busca de desgaste o daño excesivo.
1.2 Pernos y tuercas Carcaza y Araña 1.2.1 Inspeccione pernos sueltos o cortados, reapreté o cámbielos.
2. Sistema de Transmisión
2.1.1 Inspeccione la pestaña de montaje del conjunto contra-eje y su sello
buscando señales de filtración de lubricante.

2.1 Conjunto Contra-eje
2.1.2 Repare y ajuste según se requiera.
2.2 Empalmes de la extensión del Contra-eje 2.2.1 Observe la operación de la extensión del contra-eje buscando ruidos y
vibraciones inusuales. Repare según se requiera.

3. Sistema de Lubricación (Piso 3)
3.1.1 Revise medidores de flujo de aceite lubricante. 3.1 Suministro de Aceite de Lubricación
3.1.2 Revise mangueras-cañerías y fittings por daños y filtraciones.
3.2.1 Revise las mangueras-cañerías y fittings de retorno por daños o filtraciones. 3.2 Retorno Aceite de Lubricación
3.2.2 Revise la Temperatura de retorno. (39-54) ºC.
3.3 Bomba de Aceite de Lubricación 3.3.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como
sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera

3.4 Deposito 3.4.1 Revise el nivel de aceite con un calibrador de vista, el nivel normal debe
estar en la marca del calibrador. (25-35 Pulg.)

3.5 Válvula de Relevo de Presión 3.5.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatura elevada
(Máx. 54 ºC).

3.6 Mangueras-Cañerías y Fittings. 3.6.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.
APÉNDICE B 133

4. Sistema de Enfriamiento Aceite (piso 3)
4.1 Enfriadores (Radiador) 4.1.1 Revise los enfriadores por daños y filtraciones, repare según se requiera.
4.2 Ventiladores Enfriadores. 4.2.1 Revise los ventiladores y sus aros de refuerzo por contacto y daño.
4.3 Mangueras-Cañerías y Fittings. 4.3.1 Revise por Filtraciones mangueras/cañerías/sellos/fittings/empaquetaduras.
4.4 temperatura del Aceite 4.4.1 Revise la temperatura que sale de los enfriadores (38-54 ºC).
5. Sistema Hidráulico. (Piso 3)
5.1 Bomba de Aceite 5.1.1 Revisar por condiciones inusuales como
sonidos/olores/temperatura/vibración, repare según se requiera

5.2 Deposito 5.2.1 Revisar nivel de aceite con un calibrador de vista (25-35 pulg.).
5.3 Válvula de Relevo de Presión 5.3.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatura elevada
(Máx. 54 ºC).

5.4 Mangueras-Cañerías y Fittings 5.4.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.
6. Sist. de Lubricación Cojinete de la Araña
6.7 Tambor de Grasa 6.7.1 Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente o con una escala de
lectura de peso (si se tiene).



Observaciones:





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Firma Jefe de Mantención
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Firma Jefe de Obra







APÉNDICE B 134

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN MECANICA
CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS.


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Eje Principal
1.1 Manto 1.1.1 Revise los mantos por desgaste excesivo y grietas, repare o reemplace.
1.2 Tuerca de cabeza 1.2.1 Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de la araña, para
determinar la cantidad de desgaste y ajuste del eje restante. Registre obs.

1.3 Superficies Cóncavas. 1.3.1 Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas, repare o reemplace.
1.4 Sello de Polvo. 1.4.1 Revise el sello por desgaste excesivo en el diámetro interior (min. 1/8 pulg.)
reemplace según se requiera, registre las observaciones. (utilizar filler)

1.5 Retenedor del Sello de Polvo. 1.5 Revise que este apretado el retenedor, para evitar la fractura del perno.
2. Sistema de Lubricación (piso 3)
2.1 Tanque almacenador. 2.1.1 Compruebe si hay suciedad o lodo, si esta sucio compruebe el filtro, si es
necesario reemplace el filtro.

2.2 Líneas de aceite y acoplamientos 2.2.1 Compruebe todas las líneas de aceite y los acoplamientos por si hay fugas,
repare o reemplace según condición.









APÉNDICE B 135

3. Enfriadores (piso 3)
3.1 Radiadores 3.1.1 Revise los radiadores en busca de daño o filtraciones, limpie la superficie.
3.2 Pernos de montaje 3.2.1 Revise todos los pernos del equipo que estén apretados y sin que falten.
3.3 Ventiladores. 3.3.1 Limpie e inspeccione buscando grietas y erosión.
4. Sistema de ajuste Hidráulico (piso 3)
4.1 Muestra de aceite 4.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 68, solicitar analisis espectografíco.
4.2 Filtro Sistema hidráulico. 4.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado.
4.3 Bombas 4.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración.
4.4 Pernos de montaje 4.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidades


Observaciones:





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Firma Jefe de Obra











APÉNDICE B 136

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA
CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS.



Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Conjunto Del Chancador
1.1 Revestimientos de carcaza inferior

1.1.1 Inspeccione piezas faltantes, grietas, desgaste excesivo, reemplace los
revestimientos según se requiera.

1.2 Cojinete de la Araña 1.2.1 Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el eje principal, no debe
ser mayor que 0.160 pulg. (4.064 mm), si es así cambiar buje araña.

2. Sistema de Lubricación (piso 3)
2.1 Muestra de aceite. 2.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 150, solicitar analisis espectrografíco.
2.2 Filtro estanque lubricación. 2.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado.
2.3 Bombas 2.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración.
2.4 Pernos de montaje 2.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidades









APÉNDICE B 137

3. Enfriadores (piso 3)
3.1 Radiadores 3.1.1 Revise los radiadores en busca de daño o filtraciones, limpie la superficie.
3.2 Pernos de montaje 3.2.1 Revise todos los pernos del equipo que estén apretados y sin que falten.
3.3 Ventiladores. 3.3.1 Limpie e inspeccione buscando grietas y erosión.
4. Sistema de ajuste Hidráulico (piso 3)
4.1 Muestra de aceite 4.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 68, solicitar analisis.
4.2 Filtro Sistema hidráulico. 4.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado.
4.3 Bombas 4.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración.
4.4 Pernos de montaje 4.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidades


Observaciones:




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Firma Jefe de Mantención
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Firma Jefe de Obra












APÉNDICE B 138

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA
CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS.


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Conjunto del Chancador
1.1 Cojinete excéntrico exterior. 1.1.1 Inspeccione el cojinete excéntrico exterior buscando desgaste y
estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera

1.2 Anillo de desgaste excéntrico. 1.2.1 Inspeccione el anillo de desgaste excéntrico en busca de desgaste y
estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera

1.3 Cojinete excéntrico interior. 1.3.1 Inspeccione el cojinete excéntrico interior por desgaste y
estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera

1.4 Excéntrico. 1.4.1 Inspeccione las superficies internas y externas del excéntrico, por
desgaste y estriamiento excesivo, reemplace el excéntrico según se
requiera

1.5 Eje Principal. 1.5.1 Inspeccione los muñones del rodamiento del eje principal por
estriamiento, repare o reemplace el eje según se requiera.

1.6 Engranaje cónico y piñón. 1.6.1 Revise la condición del engranaje cónico y su piñón, y los
rodamientos del piñón en busca de desgaste excesivo.

1.7 Pistón y cojinete del ajuste hidráulico. 1.7.1 Inspeccione el pistón y sus cojinetes por desgaste y estriamiento
excesivo, reemplace los componentes excesivamente gastados.

1.8 Sello del pistón del ajuste hidráulico. 1.8.1 Limpie y seque el sello e inspecciónelo buscando desgaste y daño
excesivo, reemplace según se requiera.

2. Sistema de Lubricación (piso 3)
2.1.1 Revise los elementos del filtro y envolturas buscando polvo y lodo. 2.1 Filtros y envolturas.
2.1.2 Revise las envolturas del filtro y fittings buscando señales de filtración y
daño.

APÉNDICE B 139

2.2 Coladores. 2.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones
del material en el colador, límpielos.

2.3 Depósito. 2.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de
ambos compartimentos del depósito y sus divisiones.

2.4 Empaquetaduras y sellos. 2.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos.
2.5 Preparar para servicio. 2.5.1 Llene con aceite ISO 150 hasta la marca en el medidor visual (20-30) Pulg.
3. Sistema de ajuste hidráulico (piso 3).
3.1.1 Revise los elementos del filtro y camisas buscando polvo y basura. 3.1 Filtros y envolturas.
3.1.2 Revise las camisas del filtro y fittings buscando señales de filtración y daño.

3.2 Coladores. 3.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones
del material en el colador, límpielos.

3.3 Depósito. 3.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de
ambos compartimentos del depósito y sus divisiones.

3.4 Empaquetaduras y sellos. 3.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos.
3.5 Preparar para servicio. 3.5.1 Llene con aceite ISO 68 hasta la marca en el medidor visual (20-30) Pulg.
4. Enfriadores (piso 3)
4.1.1 Revise los enfriadores buscando signos de filtración y daño físico. 4.1 Exterior.
4.1.2 Limpie el exterior de los enfriadores con detergente potente y agua.
4.2 Interior. 4.2.1 Inspeccione la parte superior del tubo buscando corrosión, sedimento y
basura, si se encuentra basura drene y limpie el enfriador.

4.3 Cañería, manguera y fittings. 4.3.1 Inspeccione en busca de filtraciones y daño.
4.4 Ventiladores. 4.4.1 Limpie e inspeccione el ventilador en busca de grietas.


Observaciones:





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140














APÉNDICE C
C. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 2, Fuller Traylord.





APÉNDICE C 141

INSPECCIONES DIARIAS DE MANTENCIÓN MECÁNICA
CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR.


Equipo Corriendo Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Estructura del Chancador
1.1.1 Observe el área entre la araña y el manto buscando exceso de grasa. 1.1 Cojinete de la Araña
1.1.2 Inspeccione el cojinete en busca de desgaste o daño excesivo.
1.2 Pernos y tuercas Carcaza y Araña 1.2.1 Inspeccione pernos sueltos o cortados, reapreté o cámbielos.
2. Sistema de Transmisión
2.1.1 Inspeccione la pestaña de montaje del conjunto contra-eje y su sello
buscando señales de filtración de lubricante.

2.1 Conjunto Contra-eje
2.1.2 Repare y ajuste según se requiera.
2.2 Empalmes de la extensión del Contra-eje 2.2.1 Observe la operación de la extensión del contra-eje buscando ruidos y
vibraciones inusuales. Repare según se requiera.

3. Sistema de Lubricación (piso 2)
3.1.1 Revise medidores de flujo de aceite lubricante. 3.1 Suministro de Aceite de Lubricación
3.1.2 Revise mangueras-cañerías y fittings por daños y filtraciones.
3.2.1 Revise las mangueras-cañerías y fittings de retorno por daños o filtraciones. 3.2 Retorno Aceite de Lubricación
3.2.2 Revise la Temperatura de retorno. (38-54) ºC.
3.3 Bomba de Aceite de Lubricación 3.3.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como
sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera

3.4 Deposito 3.4.1 Revise el nivel de aceite con un calibrador de vista. (35-50) Pulg.
3.5 Válvula de Relevo de Presión 3.5.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatura elevada.
3.6 Mangueras-Cañerías y Fittings. 3.6.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.
4. Sistema de Enfriamiento Aceite (piso 2)
4.1 Enfriadores (Radiador) 4.1.1 Revise los enfriadores por daños y filtraciones, repare según se requiera.
4.2 Ventiladores Enfriadores. 4.2.1 Revise los ventiladores y sus aros de refuerzo por contacto y daño.
APÉNDICE C 142

4.3 Mangueras-Cañerías y Fittings. 4.3.1 Revise por Filtraciones mangueras/cañerías/sellos/fittings/empaquetaduras.
4.4 temperatura del Aceite 4.4.1 Revise la temperatura que ingresa y sale de los enfriadores.
5. Sistema Hidráulico (piso 3)
5.1 Bomba de Aceite 5.1.1 Revisar por condiciones inusuales como
sonidos/olores/temperatura/vibración, repare según se requiera

5.2 Deposito 5.2.1 Revisar nivel de aceite con un calibrador de vista. (13-23) Pulg.
5.3 Válvula de Relevo de Presión 5.3.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatura elevada.
5.4 Mangueras-Cañerías y Fittings 5.4.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.
6. Sist. de Lubricación Cojinete de la Araña
* Si incluye sistema operado por aire.
6.1 Presión del Aire* 6.1.1 Asegúrese que la entrada de presión de aire a la bomba este en la presión de
aire de la planta o cerca, en el calibrador de presión cerca del regular.

6.2 Regulador* 6.2.1 Revise el regulador de aire por daños o filtraciones.
6.3 Filtro de Aire* 6.3.1 Revise la condición del filtro a través del plato filtrador, si el filtro no esta
visible a través del plato, límpielo cuando no este operando el chancador.

6.4 Lubricador* 6.4.1 Revise la velocidad de dispensar aceite del lubricador del cable de aire,
debe estar a dos gotas por minuto.

6.5 Mangueras-Cañerías y Fittings 6.5.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones
6.6 Bomba de Grasa 6.6.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como
sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera

6.7 Tambor de Grasa 6.7.1 Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente o con una escala de
lectura de peso (si se tiene).


Observaciones:




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Firma Jefe de Obra



APÉNDICE C 143

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN MECANICA
CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR.


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Eje Principal
1.1 Manto 1.1.1 Revise los Mantos por Desgaste Excesivo y grietas, repare o reemplace.
1.2 Tuerca de cabeza 1.2.1 Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de la araña, para
determinar la cantidad de desgaste y ajuste del eje restante. Registre obs.

1.3 Superficies Cóncavas. 1.3.1 Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas, repare o reemplace.
1.4 Sello de Polvo. 1.4.1 Revise el sello por desgaste excesivo, reemplazar cuando el diámetro
interior tenga min. 1/8"pulgadas. Registre las observaciones.

1.5 Retenedor del Sello de Polvo. 1.5.1 Revise que este apretado el retenedor, para evitar la fractura del perno,
cámbielo cuando el espesor medido desde la superficie de desgaste al fondo
del diámetro interior es menor que 0,902 pulg. (22,92mm).



Observaciones:





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APÉNDICE C 144

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA
CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR.


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Conjunto Del Chancador
1.1 Revestimientos de carcaza inferior

1.1.1 Inspeccione piezas faltantes, grietas, desgaste excesivo, reemplace los
revestimientos según se requiera.

1.2 Cojinete de la Araña 1.2.1 Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el eje principal, no debe
ser mayor que 0.037 pulg. (0.95 mm), si es así cambiar buje araña.

2. Sistema de Lubricación (piso 2)
2.1 Muestra de aceite. 2.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 320, solicitar analisis.
2.2 Filtro estanque lubricación. 2.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado.
2.3 Bombas 2.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración.
2.4 Pernos de montaje 2.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidades










APÉNDICE C 145

3. Enfriadores (piso 2)
3.1 Radiadores 3.1.1 Revise los radiadores en busca de daño o filtraciones, limpie la superficie.
3.2 Pernos de montaje 3.2.1 Revise todos los pernos del equipo que estén apretados y sin que falten.
3.3 Ventiladores. 3.3.1 Limpie e inspeccione buscando grietas y erosión.
4. Sistema de ajuste Hidráulico (piso 3)
4.1 Muestra de aceite 4.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 320, solicitar analisis.
4.2 Filtro Sistema hidráulico. 4.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado.
4.3 Bombas 4.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración.
4.4 Pernos de montaje 4.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidades


Observaciones:





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Firma Jefe de Obra












APÉNDICE C 146

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA
CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR.


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Eje Principal.
1.1 Muñón del Poste 1.1.1 Inspeccione el muñón por desgaste excesivo, reemplazar o reparar el muñón
del poste en la zona del buje de la araña cuando la medida de su diámetro es
menor que 24, 963 Pulg. [634,65 mm.]

1.2 Anillo de desgaste del eje Principal. 1.2.1 Sustituir el anillo de desgaste del eje principal de la quicionera cuando el
espesor del anillo medido al centro es menor 2,647 pulg. [67,23mm] para
chancadores a 1300 NT a 54"TC o a 60"TC.

1.3 Anillo de desgaste central 1.3.1 sustituir el anillo de desgaste central de la quicionera cuando el espesor
medido en el centro es menor que 2,241 pulg. (56,92mm).

1.4 Anillo del sello de Polvo. 1.4.1 Sustituir el anillo del sello de polvo cuando el diámetro interior del sello es
mayor que 47,545 pulg. [1207,65 mm] o si el espesor del anillo del sello es
menor que 1,724 pulg. [43,80mm].

1.5 Sello de goma para el polvo. 1.5.1 Sustituir el sello de goma para el polvo, cuando el diámetro interior de esté,
es mayor que 45,023 pulg. (1143,57mm) o el diámetro exterior es menor que
47,523 pulg. (1207,07mm).

1.6 Retenedor del sello de Polvo. 1.6.1 Sustituir el retenedor del sello de polvo cuando el espesor medido desde la
superficie superior de desgaste al fondo del diámetro interior es menor que
0,902 pulg.(22,92mm).

1.7 Sello Principal de contacto del eje 1.7.1 Sustituir el sello cuando el diámetro exterior es menor que 44,978 Pulg.
[1141,43 mm.]

1.8 Buje de la araña. 1.8.1 Mida con un filler el espacio entre el buje de la araña y el eje principal, el
juego no debe ser mayor que 0,037 Pulg. [0.95 mm.]

2. Cuerpo Inferior.
2.1 Buje excéntrico exterior. 2.1.1 Inspeccione el Buje excéntrico exterior buscando desgaste y estriamiento
APÉNDICE C 147

excesivo. Reemplace si el diámetro interior es mayor que 46.779 Pulg.
[1188.19 mm]
2.2 Anillo de desgaste excéntrico. 2.2.1 Inspeccione el anillo de desgaste excéntrico en busca de desgaste y
estriamiento excesivo. Reemplace si el espesor es menor que 1,938 Pulg.
[49.23 mm]

2.3 Buje excéntrico interior. 2.3.1 Inspeccione el Buje excéntrico interior por desgaste y estriamiento excesivo.
Reemplace si el diámetro interior es mayor que 36,216 Pulg. [919.89 mm]

2.4 Excéntrica. 2.4.1 Inspeccione las superficies internas y externas del excéntrico, por desgaste y
estriamiento excesivo, reemplace el excéntrico cuando el diámetro exterior de
esta es menor que46,221 Pulg. [1174,02 mm.] de lo contrario mida el juego a
90º , esta no debe ser mayor a 0.061 Pulg. [1.56 mm.]

2.5 Engranaje cónico y piñón. 2.5.1 Revise la condición del engranaje cónico y su piñón, y los rodamientos del
piñón en busca de desgaste excesivo.

2.6 Pistón y Bujes del ajuste hidráulico. 2.6.1 Inspeccione el pistón y sus bujes por desgaste y estriamiento excesivo,
sustituir los bujes superior e inferior del pistón si el diámetro interior de
cualquiera de los dos es mayor que 31.015 Pulg. [787.78mm.]

2.7 Anillo de desgaste inferior del
pistón.
2.7.1 Inspeccione el anillo por desgaste excesivo, reemplace el anillo si este tiene
un espesor menor a 2,313 Pulg. [58.75 mm.].

2.8 Inner 2.8.1 Reparar el muñón del área de trabajo del inner cuando la medida de su
diámetro exterior es menor que 35,784pulg. (908,92mm).

3. Sistema de Lubricación (piso 2)
3.1.1 Revise los elementos del filtro y envolturas buscando polvo y lodo. 3.1 Filtros y envolturas.
3.1.2 Revise las envolturas del filtro y fittings buscando señales de filtración y daño.
3.2 Coladores. 3.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones del
material en el colador, límpielos.

3.3 Depósito. 3.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de ambos
compartimentos del depósito y sus divisiones.

3.4 Empaquetaduras y sellos. 3.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos.
3.5 Preparar para servicio. 3.5.1 Llene con aceite ISO 320 hasta la marca en el medidor visual (35-55) Pulg.
4. Sistema de ajuste hidráulico (piso 3)
4.1.1 Revise los elementos del filtro y camisas buscando polvo y basura. 4.1 Filtros y envolturas.
4.1.2 Revise las camisas del filtro y fittings buscando señales de filtración y daño.

4.2 Coladores. 4.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones del
material en el colador, límpielos.

4.3 Depósito. 4.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de ambos
compartimentos del depósito y sus divisiones.

4.4 Empaquetaduras y sellos. 4.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos.
4.5 Preparar para servicio. 4.5.1 Llene con aceite ISO 320 hasta la marca en el medidor visual (13-23) Pulg.
APÉNDICE C 148

5. Enfriadores (piso 2)
5.1.1 Revise los enfriadores buscando signos de filtración y daño físico. 5.1 Exterior.
5.1.2 Limpie el exterior de los enfriadores con detergente potente y agua.
5.2 Interior. 5.2.1 Inspeccione la parte superior del tubo buscando corrosión, sedimento y basura,
si se encuentra basura drene y limpie el enfriador.

5.3 Cañería, manguera y fittings. 5.3.1 Inspeccione en busca de filtraciones y daño.
5.4 Ventiladores. 5.4.1 Limpie e inspeccione el ventilador en busca de grietas.

Observaciones:





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Firma Jefe de Mantención
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Firma Jefe de Obra









149














APÉNDICE D
D. 1: Cartillas de inspección genérico, chancadores Nº 1 y 2.











APÉNDICE D 150

INSPECCIONES DIARIAS DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA
CHANCADORES


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Motor de Transmisión principal (piso 4)
1.1 Lubricación. 1.1.1 Revise el nivel de aceite en el indicador.
1.2 Rodamientos. 1.2.1 Revisar las áreas de rodamientos por posibles fugas.
1.3 Monitoreo Subjetivo. 1.3.1 Observe la existencia de algún ruido o vibración no usual.
1.4 Caja de conexión de fuerza. 1.4.1 Observe visualmente la caja de conexión de fuerza.
1.5 Ventilador. 1.5.1 Observe el funcionamiento y estado del ventilador.
2. Motores de la bomba del sistema de lubricación e hidroset
2.1 Rodamientos. 2.1.1 Revisar las áreas de rodamientos por posibles fugas.
2.2 Monitoreo Subjetivo. 2.2.1 Observe la existencia de algún ruido o vibración no usual.
2.3 Caja de conexión de fuerza. 2.3.1 Observe visualmente la caja de conexión de fuerza.
2.4 Ventilador. 2.4.1 Observe el funcionamiento y estado del ventilador.

Observaciones:





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Firma Jefe de Mantención
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Firma Jefe de Obra
APÉNDICE D 151

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA
CHANCADORES


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Motor de Transmisión principal (piso 4)
1.1 Temperatura de rodamientos

1.1.1 Revise la temperatura del área del rodamiento, con un detector termal
portátil, rango temperatura rodamiento (75-90) ºC o (167-194) ºF.

1.2 Envoltura del motor. 1.2.1 Revise la temperatura de la envoltura del motor, con un detector termal
portátil, temperatura máx. 65.5 ºC (150) ºF

1.3 Vibración del motor 1.3.1 Si hay demasiada Vibración, confírmelo con un detector de vibraciones
portátil, la velocidad de Vibración no debiera exceder los 2mm (80
mils/sec), a una frecuencia de 1x.

1.4 Ruido del motor. 1.4.1 Escuche el motor buscando ruidos excesivos o inusuales.
1.5 Cubierta principal de la caja de distribución
plomada.
1.5.1 Revise la temperatura de la cubierta de la caja de distribución, debe estar
tibia al tacto, más fría que la envoltura.











APÉNDICE D 152


2. Motores de la bomba del sistema de lubricación e hidroset
2.1.1 Inspeccione las áreas del rodamiento en busca de señales de calor excesivo,
tales como filtración de lubricante y pintura descolorida..

2.1 Rodamientos del motor.
2.1.2 Revise la temperatura del área del rodamiento, con un detector termal
portátil, la temperatura no debe exceder 82 ºC o (180) ºF.

2.2 Envoltorio del motor. 2.2.1 Revise la temperatura de la envoltura del motor, con un detector termal
portátil, temperatura máx. 65.5 ºC (150) ºF

2.3 Vibración del motor. 2.3.1 Si hay demasiada Vibración, confírmelo con un detector de vibraciones
portátil, la velocidad de Vibración no debiera exceder los 2mm (80
mils/sec), a una frecuencia de 1x.

2.4 Ruido del motor 2.4.1 Escuche el motor buscando ruidos excesivos o inusuales.
2.5 Cubierta de la caja de distribución 2.5.1 Revise la temperatura de la cubierta de la caja de distribución, debe estar
tibia al tacto, más fría que la envoltura.



Observaciones:






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APÉNDICE D 153

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA
CHANCADORES


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________



INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Motor de Transmisión principal (piso 4)
1.1.1 Encienda el motor desde su panel de control local, abra la caja de
distribución principal y revise los terminales de energía y del calentador.
1.1 Terminales de energía.

1.1.2 Desconecte y limpie los terminales sueltos y reconéctelos en forma segura.
1.2 Sello de la caja de distribución. 1.2.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja en busca de filtración y daño.
1.3 Conjunto del motor. 1.3.1 Corrija todas las temperaturas/vibraciones y condiciones de ruidos
anormales y medidos.

1.4 Controles locales. 1.4.1 Inspeccione el panel en busca de botones dañados o faltantes, interruptores
e indicadores, repare o reemplace según requiera.

1.5 Conducto y cable. 1.5.1 Inspeccione el cable y conducto de energía buscando señales de calor
excesivo y daño físico.

2. Motores de la bomba del sistema de /lubricación/enfriador/ajuste hidráulico
2.1.1 Registre el arrastre total de corriente del motor de bomba operativa y la
corriente en cada fase en el MCC (centro de control de motores).
2.1 Arrastre de la corriente del motor.
(con el sistema de aceite lubricante
operando normalmente) 2.1.2 Compare las corrientes de la fase, cada una debiera ser al menos un 93% de
la lectura de corriente más grande.

2.2 Sello de la caja de distribución. 2.2.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja de distribución buscando
señales de filtración y daño.

2.3 Conjunto del motor. 2.3.1 Inspeccione y corrija las temperaturas/vibraciones y condiciones de ruido
anormales observados y medidos durante las inspecciones semanales.

2.4 Controles locales 2.4.1 Inspeccione el panel de control local buscando botones dañados o faltantes,
interruptores e indicadores.

APÉNDICE D 154

2.5 Conducto y cable. 2.5.1 Inspeccione los cables y conductos de energía buscando señales de calor
excesivo y daño físico.

3. Sistema de Lubricación/Hidráulico. (Calentadores del depósito)
3.1 elementos calentadores. 3.1.1 Revise la continuidad y resistencia de cada calentador, registre resultados y
compare con mediciones anteriores.

3.2.1 Con los calentadores aislados de sus circuitos de energía y control, revise
los terminales de energía buscando señales de calor excesivo.
3.2 Terminales de energía.
3.2.2 Desconecte y limpie los terminales sueltos, luego conecte en forma segura.
3.3 Sello de la caja de distribución. 3.3.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja de distribución buscando
señales de filtración y daño.

3.4 Conducto y cable. 3.4.1 Inspeccione el cable y conducto de energía buscando señales de calor
excesivo y daño físico.

4. Sistema de indicación de Posición del Eje Principal
4.1 Unidades Sensoras 4.1.1 Inspeccione la unidad sensora buscando señales de filtración de aceite, si se
observa aceite busque la causa y corrija.

4.2 Conducto. 4.2.1 Revise el conducto de energía y señal buscando daño por impacto.
4.3 Sello de la caja del Convertidor. 4.3.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja del convertidor buscando
filtraciones y daño.

4.4 Sello de la caja del Indicador. 4.4.1 Inspeccione los sellos de la caja del indicador buscando filtraciones y daño.


Observaciones:





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APÉNDICE D 155

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA
CHANCADORES


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Mecánico a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
1. Motor de Transmisión principal (piso 4)
1.1.1 Inspeccione todos los componentes interiores buscando señales de
decoloración por calor excesivo.
1.1 Aislación

1.1.2 Inspeccione detenidamente toda la aislación buscando señales de
astillamiento, decoloración.

1.2 Sostenedores. 1.2.1 Inspeccione todas las tuercas y pernos, especialmente los del rotor.
1.3.1 Revise los principales terminales de plomo buscando señales de calor
excesivo y corona.
1.3 Terminales de plomo principales.
1.3.2 Saque todas las conexiones sueltas, limpie sus superficies de contacto hasta
que queden brillantes, y reconecte en forma segura.

1.4 Limpieza. 1.4.1 Inspeccione el interior en busca de polvo y tierra, limpie al vacío.
2. Panel de Control Local Sub- estación eléctrica.
2.1 Panel frontal 2.1.1 Revise el panel frontal en busca de componentes dañados y faltantes.
2.2.1 Abra el panel e inspeccione todos los cables buscando conductores
expuestos.

2.2.2 Inspeccione las cintas terminales buscando señales de calor excesivo.
2.2 Interior.
2.2.3 Inspeccione los PCB (control de procesos B) buscando componentes
dañados.

2.3 Limpieza. 2.3.1 Limpie al vacío el interior de la caja del panel de control.
3. Motores de la bomba del sistema de lubricación/enfriador/ajuste hidráulico
3.1 Resistencia del estator. 3.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución, desconecte los plomos de
energía, mida el estator a 500 VDC (voltios de cte.) registre las mediciones.


APÉNDICE D 156

3.2 Terminales de energía. 3.2.1 Inspeccione los terminales de energía buscando señales de calor excesivo y
arqueo, reemplace y/o limpie según requiera.

3.3.1 Mida los cables de energía desde el MCC (Centro de control de motores). 3.3 Conductos y cables.
3.3.2 Repare o reemplace los cables con aislación de baja resistencia.
3.4 Interior. 3.4.1 Apoye el eje, saque la campana de punta fuera de borda, sople el interior del
motor con aire comprimido a 207 kPa (30psi).

3.5.1 Retire la cubierta del ventilador, inspeccione en busca de grietas y limpie
las cuchillas.
3.5 Ventilador
3.5.2 Inspeccione la envoltura del rodamiento fuera de borda en busca de
filtraciones y calor excesivo.

3.6 distancia del Rodamiento 3.6.1 Revise las distancias radial y axial en la tapa del empalme con un indicador
dial registre las mediciones (las mediciones > 0.076 mm, o 0.003 pulg.
pueden indicar cambio de rodamiento).

4. Sistema de Lubricación/Hidráulico. (Calentadores del depósito)
3.1.1 Cuando el aceite a sido drenado desde el depósito, revise las superficies de
los calentadores buscando decoloración, daño físico y erosión.
4.1 elementos calefactores.
3.1.2 Revise las empaquetaduras de montaje y los aislantes reemplace según se
requiera.

4.2 Interruptores termales. 3.2.1 Revise la condición física de los interruptores termales y su cableado de
control, repare o reemplace según se requiera.


Observaciones:





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157

















APÉNDICE E
E. 1: Cartillas de inspección instrumental trimestral, chancadores 1 y 2 genérico.









APÉNDICE E 158

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES.
SISTEMA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
* Sistema de Transmisión principal
1. Sensor de temperatura del rodamiento del contra-eje (rodamiento a bordo)
1.1 Caja de distribución

1.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

1.2 Terminales 1.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

1.3 Conductos y cables 1.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
2. Sensor de temperatura del rodamiento del contra-eje (rodamiento fuera de borda)
2.1 Caja de distribución 2.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

2.2 Terminales. 2.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

2.3 Conductos y cables 2.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
3. Sensor de temperatura del estator del motor principal del drive.
3.1 Caja de distribución

3.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

3.2 Terminales 3.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

3.3 Conductos y cables 3.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
* Motor
4. Sensor de temperatura del rotor del motor principal del drive.
4.1 Caja de distribución

4.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

4.2 Terminales 4.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

APÉNDICE E 159

4.3 Conductos y cables 4.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
5. Relay (s) de protección del motor
5.1 Camisa 5.1.1 Inspeccione el instrumento buscando daño físico.
5.2 Display 5.2.1 Limpie y revise la condición del display.
5.3 Terminales 5.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

5.4 Conductos y cables 5.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
5.5 Tarjetas 5.5.1 Inspeccione el rack de tarjetas buscando daños o componentes quemados.
* Sistema de lubricación
6. Interruptor/Transmisor de flujo del sistema de lubricación – Contra-eje / Excéntrico interior / Excéntrico exterior.
6.1 Camisa 6.1.1 Inspeccione el instrumento buscando daño físico o filtración.
6.2 Display 6.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
6.3 Caja de distribución

6.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

6.4 Terminales 6.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

6.5 Conductos y cables 6.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
6.6 Ajuste para el interruptor de
flujo.
6.6.1 Con el aceite a Tº operativa, observe el flujómetro. Cambie el ajuste del
interruptor según se requiera; usando la válvula de globo luego del interruptor,
reduzca el flujo mientras observa el indicador de velocidad del flujo y el flujo
cuando actúa el interruptor.

6.7 Ajuste para el trasmisor de flujo. 6.7.1 Con el aceite a Tº operativa y con un suministro independiente de energía DC,
revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero. Compare con la condición
de no flujo. Ajuste a cero según se requiera.

7. Transmisor indicador de presión
7.1 Camisa 7.1.1 Inspeccione el instrumento buscando daño físico o filtración.
7.2 Display 7.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
7.3 Caja de distribución 7.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

7.4 Terminales 7.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

7.5 Conductos y cables 7.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
7.6 Ajuste. 7.6.1 Con un tester de calibración, revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en
cero. Compare con la presión en el sensor. Ajuste a cero según se requiera.

8. Indicador de presión (medidor)
8.1 Medidor. 8.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración y daño. Repare según se
requiera.

8.2 Display 8.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure.
8.3 Calibración 8.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
APÉNDICE E 160

9. Válvula de relevo de presión del Sistema Hidráulico
9.1 Camisa 9.1.1 Inspeccione el cuerpo de la válvula por daño físico y señales de filtración.
Reemplace según se requiera.

9.2 Montaje 9.2.1 Vea que el montaje de válvulas esté bien hecho.


Observaciones:







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APÉNDICE E 161

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES
LARGUERO DE LUBRICACIÓN


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
* Larguero de Lubricación
1. Indicador (es) de temperatura (medidor)
1.1 Medidor 1.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración y daño. Repare según se
requiera.

1.2 Display 1.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure.
1.3 Calibración 1.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
2. Sensor(es) / transmisor(es) de temperatura.
2.1 Sensor/Transmisor 2.1.1 Inspeccione el instrumento por daño físico y señales de filtración. Reemplace
según se requiera.

2.2 Caja de distribución 2.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

2.3 Terminales. 2.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

2.4 Conductos y cables 2.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
2.5 Ajuste 2.5.1 Con un calibrador de Tº , revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero.
Compare con la temperatura en el elemento medido. Ajuste a cero según se
requiera.

2.6 Calibración 2.6.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
3. Medidor de nivel.
3.1 Medidor. 3.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración y daño por calor. Repare o
reemplace según se requiera.

3.2 Display 3.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure.
3.3 Ajuste 3.3.1 Revise y compare con la observación visual del nivel del depósito.
4. Transmisor indicador de nivel.
4.1 Sensor / Transmisor 4.1.1 Inspeccione el instrumento buscando daño físico o filtración.
APÉNDICE E 162

4.2 Display 4.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
4.3 Caja de distribución

4.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

4.4 Terminales 4.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

4.5 Conductos y cables 4.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
4.6 Ajuste. 4.6.1 Con un suministro independiente de energía DC, revise la expansión (4 a 20
mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero
según se requiera.

4.7 Calibración 4.7.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
5. Válvulas de relevo de presión
5.1 Punto de ajuste 5.1.1 Revise los puntos de ajuste de acuerdo a la sección 7.2
5.2 Válvula. 5.2.1 Revise el cuerpo de la válvula y cubierta por daño y filtraciones.
5.3 Montaje 5.3.1 Asegúrese que el montaje de la válvula esté bien hecho..
5.4 Calibración 5.4.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
6. Indicadores de presión (medidor)
6.1 Medidor. 6.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración o daño. Repare o reemplace
6.2 Display 6.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
6.3 Calibración. 6.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
7. Transmisor indicador diferencial de presión
7.1 Camisa 7.1.1 Inspeccione la camisa del instrumento por señales de daño físico y calor
excesivo.

7.2 Display 7.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
7.3 Caja de distribución 7.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

7.4 Terminales. 7.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

7.5 Conductos y cables 7.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
7.6 Ajuste 7.6.1 Con un suministro independiente de energía DC, revise la expansión (4 a 20
mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero
según se requiera.

7.7 Calibración. 7.7.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
8. Sensor/transmisor de Temperatura ambiental de los enfriadores de aceite lubricante.
8.1 Camisa 8.1.1 Inspeccione la camisa del instrumento por señales de daño físico y calor
excesivo.

8.2 Caja de distribución 8.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

8.3 Terminales. 8.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

APÉNDICE E 163

8.4 Conductos y cables 8.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
8.5 Calibración 8.5.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
9. Indicadores de Temperatura de enfriadores del aceite lubricante (medidor)
9.1 Medidor 9.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración y daño. Repare según se
requiera.

9.2 Display 9.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure.
9.3 Calibración 9.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
10. Válvula motorizada
10.1 Camisa 10.1.1 Inspeccione la camisa del instrumento por señales de daño físico y calor
excesivo.

10.2 Caja de distribución 10.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales
de ingreso de polvo o humedad.

10.3 Terminales. 10.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

10.4 Conductos y cables 10.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
10.5 Calibración 10.5.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
10.6 Activación 10.6.1 Aplique un voltaje de entrada adecuado y asegúrese que se abra y se cierre el
interruptor. Compare con la posición de la válvula.



Observaciones:







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APÉNDICE E 164

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES
LARGUERO DEL AJUSTE HIDRÁULICO.


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
* Larguero del ajuste hidráulico.
1. Medidor de nivel
1.1 Medidor 1.1.1 Inspeccione el Instrumento por señales de filtración y daño. Repare según se
requiera.

1.2 Display 1.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure.
1.3 Ajuste. 1.3.1 Revise y compare con la observación visual del nivel del depósito.
2. Sensor(es) / transmisor(es) de temperatura.
2.1 Sensor/Transmisor 2.1.1 Inspeccione el instrumento por daño físico y señales de filtración. Reemplace
según se requiera.

2.2 Caja de distribución 2.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

2.3 Terminales. 2.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

2.4 Conductos y cables 2.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
2.5 Ajuste 2.5.1 Con un calibrador de Tº , revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero.
Compare con la temperatura en el elemento medido. Ajuste a cero según se
requiera.

2.6 Calibración 2.6.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
3. Transmisor indicador de nivel.
3.1 Sensor / Transmisor 2.1.1 Inspeccione el instrumento buscando daño físico o filtración.
3.2 Display 3.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
3.3 Caja de distribución

3.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

3.4 Terminales 3.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

APÉNDICE E 165

3.5 Conductos y cables 3.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
3.6 Ajuste. 3.6.1 Con un suministro independiente de energía DC, revise la expansión (4 a 20
mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero
según se requiera.

3.7 Calibración 3.7.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
4. Indicadores de presión (medidor)
4.1 Medidor. 4.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración o daño. Repare o reemplace
4.2 Display 4.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
4.3 Calibración. 4.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
5. Sensor/transmisor de Temperatura ambiental de los enfriadores de aceite lubricante.
5.1 Camisa 5.1.1 Inspeccione la camisa del instrumento por señales de daño físico y calor
excesivo.

5.2 Caja de distribución 5.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

5.3 Terminales. 5.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

5.4 Conductos y cables 5.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
5.5 Calibración 5.5.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
6. Indicadores de Temperatura (medidor)
6.1 Medidor 6.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración y daño. Repare según se
requiera.

6.2 Display 6.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure.
6.3 Calibración 6.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.


Observaciones:







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APÉNDICE E 166

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES
SISTEMA DE LUBRICACIÓN COJINETE DE LA ARAÑA


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
* Sistema de Lubricación del cojinete de la araña
1. Indicador de presión (medidor)
1.1 Medidor. 1.1.1 Inspeccione el medidor por señales de filtración o daño. Repare o reemplace
1.2 Display 1.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
1.3 Calibración. 1.3.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
2. Transmisor indicador de presión
2.1 Camisa 2.1.1 Inspeccione la camisa del instrumento por señales de daño físico y calor
excesivo.

2.2 Display 2.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure.
2.3 Caja de distribución 2.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

2.4 Terminales. 2.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

2.5 Conductos y cables 2.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
2.6 Ajuste 2.6.1 Con un suministro independiente de energía DC, revise la expansión (4 a 20
mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero
según se requiera.

3. Interruptor de fin de ciclo.
3.1 Camisa 3.1.1 Inspeccione la camisa del instrumento por señales de daño físico y calor
excesivo.

3.2 Caja de distribución

3.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

3.3 Terminales 3.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

3.4 Conductos y cables 3.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
APÉNDICE E 167

3.5 Activación. 3.5.1 Active manualmente el interruptor y revise que efectivamente se active.
4. Controlador
4.1 Panel y controlador 4.1.1 Inspeccione el instrumento por daño físico. Repare o reemplace según se
requiera

4.2 Cables y tapones 4.2.1 Inspeccione los cables y tapones de energía y señal por daños y conductores
pelados.

4.3 Caja de distribución 4.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de
ingreso de polvo o humedad.

4.4 Terminales 4.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

4.5 Conductos y cables 4.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
4.6 Display 4.6.1 Limpie el display


Observaciones:







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APÉNDICE E 168

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES
SISTEMA DE INDICACIÓN DE POSICIÓN DEL EJE PRINCIPAL


Equipo Corriendo: Equipo Detenido:
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Inspector a Cargo: Firma:_________________


INSPECCIÓN TAREAS OBSERVACIONES/MEDICIONES
* Sistema de Indicación de posición del eje principal.
1. Indicador de posición.
1.1 Transductor 1.1.1 Inspeccione el instrumento por daño físico. Repare o reemplace según se
requiera

1.2 Cables y tapones 1.2.1 Inspeccione los cables y tapones de energía y señal por daños y conductores
pelados.

1.3 Gabinete de electrónica 1.3.1 Inspeccione el sello que cubre el gabinete por señales de ingreso de polvo y
humedad.

1.4 Terminales 1.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo.
Desconecte los terminales sueltos y limpie las superficies de contacto.

1.5 Conductos y cables 1.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físico.
1.5 Calibración. 1.5.1 Revise la última fecha de calibración. Calibre si se requiere.
1.6 Display 1.6.1 Limpie el display.

Observaciones:





_______________________
Firma Jefe de Mantención
____________________
Firma Jefe de Obra
169











APÉNDICE F
F. 1: Check-list mantención mecánica chancadores Nº 1 y 2, equipo corriendo.













APÉNDICE F 170



INSPECCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1


Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________
Frecuencia de Inspección : Quincenal
Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo
Nº ORDEN:



Nº AVISO:




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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones

1,1 Revisar pernos laina cuerpo inferior


1,2 Revisar pernos unión cuerpo inf.-sup.


1,3 Revisar espárragos unión cuerpo inf-sup.


1,4 Revisar pernos y amortiguación de araña


1,5 Revisar placa base (anclaje)



1





Estructura
Chancador




1,6 Revisar limpieza en general

2
Sist. de transmisión 2,1 Observe ruidos inusuales.


Motor 2,2 Observe vibraciones inusuales


2,3 Revisar temperatura del motor


2,4 Revisar estructura del motor


2,5 Revise Fijaciones del motor


2,6 Revisar rodam. Eje-piñón (Tº máx. 63 ºC)


Acoplamiento 2,7 Revisar Tapas


2,8 Revisar pernos


2,9 Revisar resortes


2,10 Revisar Temperatura


2,11 Revisar flange de unión


2,12 Revisar alineación eje intermedio


2,13 Revisar protecciones


2,14 Revisar limpieza en general





APÉNDICE F 171












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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones

3,1 Observe ruidos o vibraciones inusuales.

3,2 Revisar sello mecánico de la bomba
3,3 Revisar Presión Bba. Lubricación (50-80) psi
3,4 Revisar respiradero del reductor.
3,5 Revisar Tº del reductor máx.40 ºC
3,6 Revisarla Lubricación del reductor
3,7 Revisar Flujo al cilindro hidroset (Min.18 GPM)
3,8 Revisar flujo al cojinete del cuerpo inferior
(Min.11 GPM)
3,9 Revisar Temperatura Aceite (38-54) ºC
3,10 Revisar Nivel de aceite (20-30 Pulg.)
3,11 Revisar estado del aceite
3,12 Revisar Cañerías, sellos, fittings
3,13 Revisar filtros de aceite pres. dif.
(Máx.20 PSI)
3,14 Revisar filtros de aire
3,15 Revisar válvulas


3

















Sist. de
Lubricación
(PISO 3)

















3,16 Revisar Fijación del Sistema
4
Sist. enfriamiento 4,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales



(PISO 3) 4,2 Revisar aspas
4,3 Revisar protección aspas
4,4 Revisar fijaciones del sistema
4,5 Revisar caudal (radiador) (40-75) GPM
4,4 Revisar presión Intercambiador
4,6 Revisar Presión línea de aire sellado polvo
5 PSI
4,7 Revisar Tº a la salida sist. cañerías (38-44) ºC
4,8 Revisar limpieza en general


APÉNDICE F 172

















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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
5
Sist. Hidráulico 5,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales


(PISO 3) 5,2 Revisar sellos y/o empaquetadura Bba.


5,3 Revisar Tº Bba. Hidráulica (35-38) ºC




5,4 Revisar Presión hidráulica máx. 435 psi




5,5 Revisar Caudal Bba. Hidráulica 40 GPM




5,6 Revisar Tº válvula de relief (38-54) ºC




5,8 Revisar válvula direccional




5,9 Revisar nivel de aceite (20-30 Pulg.)




5,10 Revisar Cañerías, sellos, fittings




Cilindro de balance 5,11 Revisar Presión Hidráulica Máx. 105 PSI




(PISO 4) 5,12 Revisar válvula de retorno por filtración


5,13 Revisar limpieza en general

6
Sist. Lubricación 6,1 Revisar presión de aire *




Cojinete araña 6,2 Revisar regulador de aire *




(* Si incluye sistema 6,3 Revisar filtro de aire *




operado por aire) 6,4 Revisar lubricador 2 gotas/min.*




6,5 Revisar Cañerías, sellos, fittings




6,6 Revisar bomba de grasa por ruidos




6,7 Revisar bomba de grasa Tº máx. 63 ºC




6,8 Revisar nivel tambor de grasa


Observaciones Generales:




________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra


APÉNDICE F 173



INSPECCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 2


Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________
Frecuencia de Inspección : Quincenal
Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo
Nº ORDEN:



Nº AVISO:




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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
1
1,1 Revisar pernos laina cuerpo inferior


Estructura
Chancador 1,2 Revisar pernos union cuerpo inf.-sup.


1,3 Revisar esparragos unión cuerpo inf-sup.


1,4 Revisar pernos y amortiguación de araña


1,5 Revisar placa base (anclaje)


1,6 Revisar limpieza en general

2
Sist. de transmisión 2,1 Observe ruidos inusuales.


Motor 2,2 Observe vibraciones inusuales


2,3 Revisar temperatura del motor


2,4 Revisar estructura del motor


2,5 Revise Fijaciónes del motor


2,6 Revisar rodam. Eje-piñon (Tº max. 63 ºC)


Acoplamiento 2,7 Revisar Tapas


2,8 Revisar pernos


2,9 Revisar resortes


2,10 Revisar Temperatura


2,11 Revisar flange de unión


2,12 Revisar alineación eje intermedio


2,13 Revisar protecciones


2,14 Revisar limpieza en general



APÉNDICE F 174












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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
3
Sist. de Lubricación 3,1 Observe ruidos o vibraciones inusuales.

(PISO 2) 3,2 Revisar empaquetaduras bombas
3,3 Revisar Presión Bba. Lub.56 (58-150) psi
3,3 Revisar Presión Bba. Lub.57 (58-150) psi
3,4 Revisar Presión Bba. Lub.58 (58-150) psi

(PISO 4) 3,5 Revisar flujo de aceite al sist. excéntrico

interno (Min. 30 GPM)
(PISO 4) 3,6 Revisar flujo de aceite al Contraeje
(Min.3,5 GPM)
(PISO 4) 3,7 Revisar flujo de aceite al entorno sist.
excéntrico (Min.50 GPM)

3,8 Revisar Tº Aceite de retorno (20-60) ºC

3,9 Revisar Tº Aceite al enfriador.(20-60) ºC
3,10 Revisar Tº Aceite del estanque.Max.46 ºC
3,11 Revisar Nivel de aceite (35-55) Pulg.
3,12 Revisar estado del aceite
3,13 Revisar Cañerías, sellos, fittings

3,14 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Max.20
PSI)

3,15 Revisar filtros de aire
3,16 Revisar válvulas
3,17 Revisar Fijación del Sistema
4
Sist. enfriamiento 4,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales



(PISO 2) 4,2 Revisar aspas
4,3 Revisar protección aspas
4,4 Revisar fijaciones del sistema
4,5 Revisar caudal (40-75) GPM
4,6 Revisar Presión de trabajo Max.200 PSI
4,7 Revisar Temperatura (41-46) ºC
4,8 Revisar limpieza en general




APÉNDICE F 175












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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
5
Sist. Hidráulico 5,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales


(PISO 3) 5,2 Revisar filtraciones de la bomba


5,3 Revisar Tº Bba. Hidraulica (35-38) ºC




5,4 Revisar Presión acite acumulador (75-400)
psi




5,5 Revisar Pres. descarga Bba de aceite



(250-1000) psi

5,6 Revisar Caudal Bba. Hidraulica Min.4,75
GPM




5,7 Revisar Tº aceite Max. 46º C




5,8 Revisar Tº válvula de relief (38-54) ºC




5,9 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Max.20
PSI)




5,10 Revisar vibración válvula de relief




5,11 Revisar válvula de mando




5,12 Revisar nivel de aceite (13-23) Pulg.




5,13 Revisar Cañerías, sellos, fittings


5,14 Revisar limpieza en general


Sist. Lubricación 6,1 Revisar presión de aire *




Cojinete araña 6,2 Revisar regulador de aire *




(* Si incluye sistema 6,3 Revisar filtro de aire *




operado por aire) 6,4 Revisar lubricador 2 gotas/min.*




(PISO 4) 6,5 Revisar Cañerías, sellos, fittings




6,6 Revisar bomba de grasa por ruidos




6,7 Revisar bomba de grasa Tº máx. 63 ºC




6,8 Revisar nivel tambor de grasa


Observaciones Generales:





________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra

176











APÉNDICE G
G. 1: Check-list genérico mantención mecánica chancadores, equipo corriendo.
APÉNDICE G 177




INSPECCIÓN MECÁNICA CHANCADOR


Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________

Frecuencia de Inspección : Trimestral
Equipo Corriendo/Detenido : Detenido








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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones

1,1 Revisar cóncavos superiores


1,2 Revisar cóncavos intermedios


1,3 Revisar cóncavos inferiores.


1,4 Revisar manto superior


1,5 Revisar manto inferior


1,6 Revisar tuerca de cabeza (espacio)


1,7 Revisar sello de polvo


1






Conjunto del
Chancador







1,6 Revisar holgura cojinete araña

2
Sist. de Lubricación 3,1 Obtener muestra de aceite


3,2 Revisar filtros


3,3 Revisar colador del deposito (malla)


3,4 Revisar limpieza interior del deposito

3
Sist. enfriamiento 4,1 Revisar aspas




4,2 Revisar pernos de montaje




4,3 Realizar limpieza




APÉNDICE G 178













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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
4
Sist. hidráulico 3,1 Obtener muestra de aceite


3,2 Revisar filtros


3,3 Revisar colador del deposito (malla)


3,4 Revisar limpieza interior del deposito


Observaciones Generales:






________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra






179











APÉNDICE H
H. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de placa apron 120 y 72, equipo
corriendo.
APÉNDICE H 180



CHECK – LIST MANTENCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [1-2]



Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________
Frecuencia de Inspección : Quincenal
Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo
Nº ORDEN:



Nº AVISO:




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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
1
1,1 Revisar Temperatura


1,2 Revisar Fijaciones


1,3 Revisar acoplamiento


Motor Eléctrico



1,4 Revisar grasera


2,1 Observe ruidos inusuales.


2,2 Observe vibraciones inusuales


2,3 Revisar Presión de carga (180-250 psig)


2,4 Revise la Tº del aceite (38-66 ºC)


2,5 Revisar nivel de aceite deposito


2,6 Revisar válvulas.


2,7 Revise Manqueras/sellos/fittings


2






Bomba Variable
(PV)







2,8 Revisar fijaciones


3,1 Observe ruidos inusuales.


3,2 Observe vibraciones inusuales


3,3 Revisar filtraciones


3



Bomba de
cebado



3,4 Revisar fijaciones


4,1 Observe el indicador de vacío (si esta rojo cambiar




4,2 Revise la temperatura del agua (16-60 ºC)




4


Intercambiador
de Calor
4,3 Observar el correcto funcionamiento




APÉNDICE H 181












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N
º Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
5
Motores hidráulicos 5,1 Observe ruidos inusuales.


5,2 Observe vibraciones inusuales


5,3 Revisar nivel de aceite


5,4 Revisar mangueras /cañerías/fittings


5,5 Revisar Fijación del Sistema

6
Reductor 6,1 Revisar Temperatura




6,2 Revisar Sellos de Aceite




6,3 Revisar nivel de Aceite




6,4 Revisar Eje y Chaveta




6,5 Revisar Respiradero de aire


6,6 Revisar acoplamiento


6,7 Revisar funcionamiento piñón corona


6,8 Revisar lubricación piñón corona


6,9 Revisar descansos


6,10 Revisar Fijaciones

7
Polea Motriz 7,1 Revisar descansos del eje


7,2 Revisar sellos del descanso




7,3 Revisar lubricación automática




7,4 Revisar temperatura de rodamientos




7,5 Revisar graseras y engrase




7,6 Revisar funcionamiento sprocket (piñón)




7,7 Revisar pernos sprocket (piñón)


7,8 Revisar dientes sprocket (piñón)


7,9 Revisar fijaciones y protecciones

8
Polea de Cola 8,1 Revisar descansos del eje




8,2 Revisar sellos del descanso




8,3 Revisar lubricación automática




8,4 Revisar temperatura de rodamientos




8,5 Revisar graseras y engrase




8,6 Revisar desgaste de polea




8,7 Revisar fijaciones/protecciones




APÉNDICE H 182












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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
9
Oruga 9,1 Revisar desgaste de bandejas




9,2 Revisar pernos de bandeja




9,3 Revisar tensión de cadena




9,4 Revisar uniones de la cadena




9,5 Revisar funcionamiento cadena




9,6 Revisar ruedas de carga




9,7 Revisar bastidor ruedas




9,8 Revisar ejes de retorno

10
Sist. Tensor (Take-up) 10,1 Revisar Tornillo


10,2 Revisar lubricación

11
Chute 11,1 Revisar acceso a chute


11,2 Revisar revestimiento interior


11,3 Revisar placas y barras de desgaste


11,4 Revisar fijaciones

12
Otros 12,1 Revisar orden y aseo en general


12,2 Revisar protecciones



Observaciones Generales:







________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra


APÉNDICE H 183



CHECK – LIST MANTENCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [3-4]



Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________
Frecuencia de Inspección : Quincenal
Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo
Nº ORDEN:



Nº AVISO:




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N D A L Lu R C



Nº Componente Tarea 1 2









Observación/mediciones

1,1 Revisar Temperatura


1,2 Revisar Fijaciones


1,3 Revisar acoplamiento


1




Motor Eléctrico 1 y 2



1,4 Revisar Protecciones


1 2


2,1 Observe ruidos inusuales.




2,2 Observe vibraciones inusuales




2,3 Revisar Presión de carga (15 bar)




2,4 Revisar Presión de trabajo (33 bar)




2,5 Revise la Tº del aceite (15-65 ºC)




2,6 Revisar nivel de aceite deposito




2,7 Revisar válvulas.


2,8 Revise Manqueras/sellos/fittings



2






Bomba 1 y 2








2,9 Revisar fijaciones


3,1 Revise los tubos




3,2 Revise los filtros




3,3 Revisar temperatura




3



Intercambiador de calor



3,4 Observar el correcto funcionamiento




APÉNDICE H 184












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N D A L Lu R C
Nº Componente Tarea 1 2









Observación/mediciones

4,1 Observe ruidos inusuales.


4,2 Observe vibraciones inusuales


4,3 Revisar nivel de aceite


4,4 Revisar mangueras /cañerías/fittings



4




Motores hidráulicos
1 y 2



4,5 Revisar Fijación del Sistema





5,1 Revisar descansos del eje


5,2 Revisar sellos del descanso




5,3 Revisar lubricación automática




5,4 Revisar temperatura de rodamientos




5,5 Revisar graseras y engrase




5,6 Revisar funcionamiento sprocket (piñón)




5,7 Revisar pernos sprocket (piñón)


5,8 Revisar dientes sprocket (piñón)





5








Polea Motriz





5,9 Revisar fijaciones y protecciones


6,1 Revisar descansos del eje




6,2 Revisar sellos del descanso




6,3 Revisar lubricación automática




6,4 Revisar temperatura de rodamientos




6,5 Revisar graseras y engrase




6,6 Revisar desgaste de polea







6







Polea de Cola



6,7 Revisar fijaciones/protecciones




7,1 Revisar desgaste de bandejas




7,2 Revisar pernos de bandeja




7,3 Revisar tensión de cadena




7,4 Revisar uniones de la cadena




7,5 Revisar funcionamiento cadena




7,6 Revisar ruedas de carga






7






Oruga




7,7 Revisar ejes de retorno



APÉNDICE H 185












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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones

8,1 Revisar Tornillo


8

Sist. Tensor (Take-up)
8,2 Revisar lubricación


9,1 Revisar acceso a chute


9,2 Revisar revestimiento interior


9,2 Revisar placas y barras de desgaste


9



Chute



9,3 Revisar fijaciones


10,1 Revisar orden y aseo en general


10

Otros
10,2 Revisar protecciones



Observaciones Generales:








________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra

186











APÉNDICE I
I. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de placa apron 120 y 72, equipo
detenido.














APÉNDICE I 187



INSPECCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [1-2]



Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________

Frecuencia de Inspección : Trimestral
Equipo Corriendo/Detenido : Detenido








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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
1 Motor Eléctrico 1,1 Revisar rodamientos
1,2 Revisar retenes
1,3 Revisar acoplamiento alta
1,4 Revisar la lubricación
1,5 Revisar limpieza
2 Bomba Variable (PV) 2,1 Obtener muestra de aceite
2,2 Revisar sellos
2,3 Revisar deposito de aceite
2,4 Revisar limpieza interior del deposito
3 Bomba de cebado 3,1 Revisar empaquetaduras
3,2 Revisar fijaciones
3,3 Revisar limpieza
4
Intercambiador de
calor
4,1 Revisar tubos por incrustaciones
4,2 Revisar Limpieza


APÉNDICE I 188












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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/medicion
5 Motores hidráulicos 5,1 Revisar mangueras/sellos/fittings
5,2 Revisar fijaciones
5,3 Revisar limpieza
6 Reductor 6,1 Revisar Base y cubierta de la caja
6,2 Revisar respiradero
6,3 Revisar Sellos de aceite
6,4 Revisar Rodamientos
6,5 Revisar Engranajes, Piñones y Ejes
6,6 Revisar elementos de sujeción

6,7 Revisar Estado de Aceite (tomar
muestra).

7 Chute 7,1 Revisar acceso a chute
7,2 Revisar revestimiento interior
7,3 Revisar placas y barras de desgaste
7,4 Revisar fijaciones

Observaciones Generales:






________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra

189










APÉNDICE J
J. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo
corriendo.














APÉNDICE J 190


INSPECCIÓN MECÁNICA CORREAS PRIMARIAS

Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________
Frecuencia de Inspección : Quincenal
Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo



Nº ORDEN:





Nº AVISO:






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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
1
Motor Eléctrico 1,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales


1,2 Revisar graseras


1,3 Revisar Temperatura


1,4 Revisar Fijaciones

2
Reductor 2,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales




2,2 Revisar Temperaturas




2,3 Revisar Sellos de Aceite




2,4 Revisar Aceite




2,5 Revisar Eje y Chaveta




2,6 Revisar acoplamientos




2,7 Revisar Respiradero de aire




2,8 Revisar Fijaciones




3,1 Revisar sello de aceite


3

3,2 Revisar aceite


3,3 Revisar temperatura


Acoplamiento
hidráulico



3,4 Revisar fijaciones/protecciones

4
Back-stop (freno) 4,1 Revisar Temperaturas


4,2 Revisar Sellos de Aceite




4,3 Revisar Aceite




4,4 Revisar Eje y Chaveta




4,5 Revisar Respiradero de aire




4,6 Revisar Sist. de Frenos




4,7 Revisar Disco de Fricción




4,8 Revisar Pastillas de Freno




4,9 Revisar Fijación del Sistema

4
Sist. de freno 4,1 Revisar balatas


4,2 Revisar nivel de aceite

APÉNDICE J 191



















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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
Poleas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1
Motriz 5,1 Revisar descansos del eje



2
de Cola 5,2 Revisar lubricación automática



3
Deflectora 5,3 Revisar temperatura de rodamientos máx. 50 ºC



4
Tensora 5,4 Revisar graseras y engrase



5
De quiebre 5,5 Revisar recubrimiento



6
Cabeza (repar. de carga) 5,6 Revisar costados/soldaduras



7
Quiebre (repar. de carga) 5,7 Revisar mazas/fijaciones/protecciones



8
Limite radio



9
Polín de carga



6,1 Revisar Cable y contrapeso


6,2 Revisar rodamientos y poleas



6


Sist. Tensor (Contrapeso)


6,3 Revisar guardacabos y grilletes


7,1 Revisar alineación


7,2 Revisar tensión


7,3 Revisar empalme


7,4 Revisar desgaste o fisuras


7,5 Revisar gomas de guarderas




7,6 Revisar adherencia de material en el retorno




7,7 Revisar raspadores y arados




7,8 Revisar freno de emergencia







7








Cinta





7,9 Revisar piola y fijaciones


8,1 Revisar estado


8,2 Revisar alineación y nivelación


8,3 Revisar mesa de impacto



8



Polines de Carga



8,4 Revisar fijaciones


9,1 Revisar estado


9,2 Revisar alineación y nivelación


9,3 Revisar desgaste o rotura



9



Polines de Impacto



9,4 Revisar fijaciones




APÉNDICE J 192




















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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones

10,1 Revisar estado


10,2 Revisar alineación y nivelación



10


Polines de Retorno


10,3 Revisar fijaciones


11,1 Revisar acceso a chute


11,2 Revisar revestimiento interior


11,3 Revisar placas y barras de desgaste


11,4 Revisar sistema de sellos y cortinas



11




Chute




11,5 Revisar fijaciones


12,1 Revisar ductos


12,2 Revisar gomas de sello


12,3 Revisar Campana



12



Sist. Colector de polvo



12,4 Revisar fijaciones


13,1 Revisar orden y aseo


13

Otros
13,2 Revisar Protecciones


Observaciones Generales:






________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra

APÉNDICE J 193


LISTA DE VERIFICACIÓN TEMPERATURAS POLEAS


Planta:
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo:
Frecuencia de Inspección: Quincenal
Equipo Corriendo
Nº ORDEN:
Nº AVISO:

Temperaturas Reductor
Nº Polea LM NL LO EA NL EB











LM: Lado Motor; NL: Nivel de Lubricante; LO: Lado Opuesto Motor; EA: Eje de Alta; EB: Eje de Baja.


1 Polea Motriz 6 Polea de Cabeza (repartidor de carga)
2 Polea de Cola 7 Polea de quiebre (repartidor de carga)
3 Polea deflectora 8 Polea Limite radio
4 Polea Tensora 9 Polín de carga.
5 Polea de quiebre

Observaciones :






__________________ _________________
Firma Supervisor. Firma Inspector

194














APÉNDICE K
K. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas,
equipo detenido.
APÉNDICE K 195



INSPECCIÓN MECÁNICA CORREAS PRIMARIAS



Planta: Chancado Primario Colón
Equipo:
Ubicación Técnica:
Fecha/Turno/Hora Inicio:
Fecha/Turno/Hora Termino:
Inspector a Cargo: Firma: _______________
Frecuencia de Inspección : Trimestral
Equipo Corriendo/Detenido : Detenido



Nº ORDEN:





Nº DE AVISO:






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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones

Motor Eléctrico 1,1 Revisar rodamientos


1

1,2 Revisar retenes


1,3 Revisar acoplamiento alta


1,4 Revisar la lubricación


1,5 Revisar pernos


Reductor 2,1 Revisar Base y cubierta de la caja




2

2,2 Revisar respiradero




2,3 Revisar Sellos de aceite




2,4 Revisar Rodamientos




2,5 Revisar Engranajes, Piñones y Ejes




2,6 Revisar elementos de sujeción




2,7 Revisar Estado de Aceite (tomar muestra).




Acoplamiento hidráulico o 3,1 Revisar anillos, sellos y juntas


3

Acoplamiento falk 3,2 Revisar lubricación


3,3 Revisar alineación angular/paralela/axial


3,4 Revisar fijaciones/protecciones



APÉNDICE K 196



















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Nº Componente Tarea N D A L Lu R C Observación/mediciones
Poleas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1
Motriz 4,1 Revisar descansos del eje



2
de Cola 4,2 Revisar holgura radial de los rodamientos



3
Deflectora 4,3 Revisar graseras y engrase



4
Tensora 4,4 Revisar revestimiento de la polea



5
De quiebre



6
Cabeza (repar. de carga)



7
Quiebre (repar. de carga)



8
Limite radio



9
Polín de carga

5
Chute 5,1 Revisar pernos lainas


5,2 Revisar lainas por desgaste/soltura


5,3 Revisar placas y barras de desgaste


5,4 Revisar sistema de sellos y cortinas


5,5 Revisar fijaciones de la estructura



Observaciones Generales:





________________ ________________
Firma Supervisor Firma Jefe de Obra


197















APÉNDICE L
L. 1: Instructivos de mantención, equipo detenido.










APÉNDICE L 198

Código:
Fecha:
Versión:

INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN
REDUCTORES DE EJES PARALELOS
Página: 1 de N

Equipo :
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Mecánico a Cargo:
Tipo de Mantención:
Nº de Orden
Nº de Aviso

BASE Y CUBIERTA DE LA CAJA.
1- Saque las dos partes de la caja y las empaquetaduras viejas de los sellos.
2- Limpie los depósitos de aceite, pasajes de aceite, pasajes de drenado de aceite, aletas
de tubos de enfriamiento (si está así equipado) y resumidero con kerosene o solvente y
luego secar.

RESPIRADERO.
1- Lave el filtro con kerosene o solvente y escurra hasta que se seque.

RODAMIENTOS
1- Lave todos los rodamientos con kerosene o solvente limpio y luego seque. No haga
girar los rodamientos ya que pueden rayarse debido a la falta de lubricante.
2- Inspeccione los rodamientos atentamente y cambie aquellos que estén gastados o en
malas condiciones. Los rodamientos deben ser idénticos al los del equipo original.
3- Si se necesita cambiar los rodamientos, use un extractor de ruedas o presione para
sacarlos. Aplique fuerza sobre el anillo-guía interno solamente.
4- Para montar nuevos rodamientos, caliente en un baño de aceite u horno a un máximo
de 272 ºF [135 ºC] y deslice o presione sobre el eje con fuerza sobre el reborde del eje
o espaciador.
Obs.: No aplique fuego directamente sobre los rodamientos ni los deposite sobre
la base del contenedor recalentado.
5- Cubra completamente todos los rodamientos con aceite lubricante antes de rotar los
ejes.



APÉNDICE L 199

Código:
Fecha:
Versión:

INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN
REDUCTORES DE EJES PARALELOS.
Página: 1 de N

Equipo :
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Mecánico a Cargo:
Tipo de Mantención:
Nº de Orden
Nº de Aviso

ENGRANAJES, PIÑONES Y EJES.
1- Todos los piñones están fijos al eje. Anote nombre, ubicación y orientación de los
espaciadores de ejes antes de desarmar para consultar al volver a armar. Los piñones y
engranajes que estén descoloridos se han ablandado por el calor excesivo y se deben
cambiar.
2- Lave los piñones y engrase con kerosene o solvente limpio y observe si hay dientes
dañados o gastados.
3- Saque el engranaje del eje con una prensa si es necesario.
4- Ensamble el engranaje de repuesto al eje, con el lado biselado grande hacia el reborde
del eje o al espaciador adyacente.
5- Para facilitar el ensamblaje, caliente el engrane a 325-350 ºF [117-163] ºC en baño de
aceite u horno y enfríe el eje a -90 ºF [-68 ºC]. NO exceda los 350 ºF [177 ºC] o se
ablandara con el calor. Utilice una prensa para asentar el engrane contra el espaciador
o reborde del eje.

TORNILLOS.
1- Todos los tornillos se pueden volver a usar. Si hace falta cambiarlos, reemplace con
otros del mismo grado, largo y tipo.

CAMBIO DE LUBRICANTE
1- Se recomienda revisar la condición del lubricante a intervalos regulares.
2- El contenido de agua es mayor que 0.05 % (500 ppm.)
3- El contenido de hierro excede 150 ppm.
4- El silicón (polvo/impurezas excede 25 ppm.)
5- Cambios en la viscosidad mayores que 15 %.

APÉNDICE L 200

Código:
Fecha:
Versión:

INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN
ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS
Página: 1 de N

Equipo :
Fecha/Turno/Hora inicio:
Fecha/Turno/Hora termino:
Mecánico a Cargo:
Tipo de Mantención:
Nº de Orden
Nº de Aviso

DESALINEAMIENTO ANGULAR.
1- Utilice una barra espaciadora del mismo espesor que el claro especificado por el
proveedor.
2- Inserte la barra a la misma profundidad y a intervalos de 90º, y mida el claro entre la
barra y la maza con calibradores de hoja (fillers).
3- La diferencia entre la medición mínima y la máxima no debe exceder los limites
angulares de instalación especificados por el proveedor.

DESALINEAMIENTO PARALELO
1- Alinee las mazas de manera que la regla asiente a escuadra (o dentro de los límites
especificados por el proveedor.),
2- Coloque la regla a escuadra cada 90º, verifique con calibradores de hoja (fillers)
3- El claro no debe exceder los límites especificados por el proveedor. Realinee el
acoplamiento si es necesario.

RECOMENDACIONES DURANTE EL ALINEAMIENTO.
1- Verificar que los dispositivos para alinear están bien firme a los ejes. Para ello debe
golpearlos suavemente y las lecturas de los relojes no deben variar.
2- Aproxime el alineamiento mediante filler y reglilla.
3- Posicione los relojes en el rango medio.
4- Alinee primero en el plan vertical, luego en el horizontal.
5- Gire el eje siempre en la misma dirección.
6- Verifique los cálculos antes de cambiar suples.
7- Una vez hecho el cambio repita la lectura. Esta debe ser idéntica.
8- No use fijaciones magnéticas para alinear.