You are on page 1of 37

EXTRACTO NORMA API 10 B

1. Muestreo

2. Transporte y almacenamiento

3. Preparación
3.1 Aparatos

4. Procedimientos
4.1 Determinación de la densidad relativa (gravedad específica) de los
componentes
4.2 Temperatura del agua y cemento
4.3 Mezcla de agua y fluido
4.4 Mezcla de cemento y agua

5. Propiedades de la lechada de cemento
5.1 Densidad
5.2 Resistencia a la compresión
5.3 Tiempo de espesamiento
5.4 Pérdida de fluido estático
5.5 Propiedades reológicas y resistencia de gel, utilizando un viscosímetro
rotacional.
5.6 Estabilidad de la lechada
5.7 Compatibilidad de fluidos del pozo

6. Detección del espaciador surfactante (SSST)
6.1 Evaluación de mezclas espaciador/NAF del SSST

7. Puzolanas
7.1 Propiedades físicas y químicas
7.2 Cálculos de lechada

8. Anexo A. Procedimiento para la preparación de grandes volúmenes de lechada.

9. Anexo B: calibración y verificación de equipos para pruebas de cementación de
pozos.
9.1 Balanza
9.2 Mezcladora
9.3 Temporizadores
9.4 Dispositivos de temperatura
9.5 Medio de calentamiento
9.6 sistemas de medición de temperatura y controladores.
9.7 Sistema de medición por el viscosímetro de tensión
9.8 Dispositivo de medición de la consistencia o potenciómetro
9.9 Dispositivos ultrasónicos
9.10 Manómetros
9.11 Marco de cargas
9.12 Balanza de densidad de fluidos presurizados
9.13 Conjunto de pesas

10. Adquisición de datos







































1. Muestreo

Muestreo de aditivos de cemento seco: las muestras de aditivos de cemento
pueden ser extraídas de un recipiente a granel o de un saco. Múltiples muestras
deben estar extraída del centro de la fuente utilizando un dispositivo de muestreo
adecuado. Un compuesto de las muestras del mismo lote debe ser preparado,
envasado y etiquetado.

Muestreo de aditivos líquidos de cemento: la mayoría de los aditivos líquidos son
soluciones o suspensiones de materiales secos. El almacenamiento puede
permitir la separación de los ingredientes activos. Por lo tanto, los ingredientes
activos pueden flotar en la parte superior del recipiente, suspenderse como capa o
asentarse en la parte inferior. Por estas razones, los aditivos líquidos deben
mezclarse cuidadosamente antes del muestreo y la muestra debe ser extraída
desde el centro del contenedor mediante un dispositivo de toma de muestras
limpio y seco. Un compuesto de las muestras del mismo lote debe ser preparado,
envasado y etiquetado.

Muestreo del agua de mezcla: el agua de la mezcla debe ser muestreada a partir
de la fuente o desde el tanque en el que se almacena justo antes de la mezcla.La
muestra debe ser extraída de una manera que evite la contaminación y debe ser
empaquetada y etiquetada.


2. Transporte y almacenamiento

Las muestras deben ser empacadas prontamente en contenedores no usados,
limpios y herméticos, a prueba de humedad y adecuados para envío y
almacenamiento a largo plazo. Los recipientes deben estar revestidos de metal,
plástico u otro revestimiento flexible y rígido que asegure la máxima protección.
Bolsas resellables de plástico pueden ser utilizadas, siempre que la bolsa sea
colocada en un contenedor de protección antes de su envío, para evitar la
perforación y para contener todos los materiales que puedan fugarse durante el
envío.

Sacos de tela ordinaria, latas o frascos, no deben ser utilizados. El envío en
contenedores de vidrio no es recomendable.

El cuerpo de cada contenedor de mezcla debe estar claramente etiquetado e
identificado con el tipo de material, número de lote, origen y fecha de muestreo.
Las tapas de los envases no deben ser marcadas, ya que las tapas se pueden
intercambiar con facilidad y por lo tanto dar lugar a confusión. Las muestras de
material peligroso deben ser envasadas y etiquetadas en conformidad con todos
los requisitos reglamentarios.

3. Preparación

Preparación de la muestra antes de la prueba: a su llegada al centro de
exámenes, las muestras deben ser examinadas de cerca para asegurarse de que
se han mantenido selladas durante el transporte y que no están contaminadas. Si
la muestra no fue cargada en un contenedor a prueba de fugas, debe ser
transferida a un contenedor adecuado a prueba de fugas. El envase debe estar
debidamente etiquetado, fechado y debe ser almacenado en un lugar seco en
donde las temperaturas se mantengan constantes. El reenvasado debe indicarse.

En el momento de la prueba, cada muestra debe ser examinada por calidad y
debe ser completamente mezclada antes de la preparación de la lechada. La vida
útil óptima para todas las muestras debe ser determinada por el proveedor o
fabricante. Si no se sabe, el uso de cualquier tipo de aditivo de cemento que se
haya almacenado durante más de un año no es recomendable.

Preparación de la lechada: la preparación de las lechadas de cemento varía de las
clásicas mezclas de líquido/sólido, debido a la naturaleza reactiva del cemento. La
velocidad y tiempo de cizallamiento son factores importantes en la mezcla de las
lechadas de cemento; variar estos parámetros ha demostrado que afecta las
propiedades de rendimiento de las lechadas. Se recomienda el procedimiento
descrito aquí para la preparación en laboratorio de lechadas que no requieran
condiciones especiales.

3.1 Aparatos

Balanzas: ya sean electrónicas o mecánicas, deberán tener una precisión de ±
0,1% de la lectura, para las mediciones realizadas en 10 g o más y una precisión
de ± 1% de lectura para la medición realizada con menos de 10 g. Las balanzas
deberán tener dos decimales de precisión como mínimo.

Dispositivo mezclador: debe tener capacidad de 1 litro (1 cuarto de galón), una
unidad inferior y una licuadora tipo cuchilla. Este dispositivo es ampliamente usado
en la preparación de las lechadas de cemento. El recipiente de la licuadora y la
cuchilla batidora deben ser de un material resistente a la corrosión.

La cuchilla de la licuadora debe ser reemplazada por una nueva antes de una
pérdida de masa superior a un 10%. Si el dispositivo de mezcla presenta fugas en
algún momento durante el procedimiento, el contenido debe ser desechado, la
fuga reparada y el procedimiento se reinicia.


















4. Procedimientos

4.1 Determinación de la densidad relativa (gravedad específica) de los
componentes

La densidad relativa de los diferentes lotes de cemento puede variar debido a las
variaciones naturales en la composición de la materia prima utilizada en el proceso
de fabricación. La densidad relativa del cemento puede variar desde 3,10 hasta
3,25. Esto puede dar lugar a variaciones en las densidades de lodo de hasta 0.28
lbm/gal, para lodos con relación agua-sólido constante.

La densidad relativa del agua de la mezcla también puede variar, dependiendo de
la fuente, lo que resulta en inconsistencias en la densidad de la lechada. La
determinación de la densidad relativa de todos los componentes de la suspensión
se hace necesaria para calcular correctamente las cantidades requeridas en la
preparación de la lechada.

Densidad relativa del cemento y aditivos secos: la densidad relativa del cemento y
los aditivos secos se puede determinar mediante el uso de un picnómetro de gas.

Densidad relativa del agua de mezcla y aditivos líquidos: la densidad relativa del
agua de mezcla y los aditivos líquidos se puede determinar mediante el uso de un
hidrómetro. Alternativamente, un picnómetro también puede ser usado.

4.2 Temperatura del agua y cemento

La temperatura de la mezcla de agua, cemento seco o mezcla de cemento y
dispositivos de mezclado; debe ser representativa de las condiciones de mezcla
del campo. Si las condiciones de campo son desconocidos, la temperatura del
agua de la mezcla (incluyendo cualquier aditivo pre-mezclado) y el cemento seco,
debe ser de 73 °F ± 6 °F inmediatamente antes de mezclar. En todos los casos,
las temperaturas de la mezcla de agua y cemento seco deben ser medidas y
documentadas.

4.3 Mezcla de agua y fluido

La composición del agua puede afectar al rendimiento de la lechada y se debe
usar agua de la fuente del campo. Si la mezcla de agua no está disponible en el
campo, se debe usar agua de composición similar. Si la composición del agua de
la mezcla del campo es desconocida; se puede usar agua des ionizada, destilada,
o agua del grifo. El tipo de agua que se use debe estar documentado en el informe
del laboratorio.

El agua de la mezcla puede ser pesada en una licuadora limpia y seca. Si se hace
así, los aditivos se pueden pesar dentro del agua en el recipiente mezclador o
pueden ser pesados por separado y añadidos al agua mientras se agita a baja
velocidad. No se deben agregar excesos de agua para compensar la evaporación.

4.4 Mezcla de cemento y agua

Un volumen de suspensión de aproximadamente 600 ml es suficiente para llevar a
cabo la mayoría de los procedimientos de ensayo en laboratorio, sin llenar
demasiado el vaso de la licuadora. Se deben pesar los materiales secos y
mezclarlos bien y uniformemente antes de adicionarlos a la mezcla de fluido.

Si algunos aditivos están presentes en el agua de mezcla, estos deben agitarse
bien para que sean dispersados antes de añadirlos al cemento. En algunos casos,
los aditivos (secos o líquidos) pueden ser añadidos al agua de mezcla en el
campo. En tales casos, éstos deben agregarse al agua mientras se mezcla a baja
velocidad. En ciertas ocasiones, el orden de adición de los aditivos a la mezcla de
agua puede ser crítico, en este caso, los aditivos deben mezclarse en el orden en
que van a ser mezclados en el campo. Se debe documentar algún procedimiento
especial de mezcla y tiempo de mezclado.

Mientras se mezcla a 4000 r/min ± 250 r/min, se debe añadir el cemento o aditivo
seco de cemento a una tasa uniforme en no más de 15 s, si es posible. Algunos
diseños de lechadas pueden tomar más tiempo para mojar completamente la
mezcla de cemento, sin embargo, el tiempo usado debe mantenerse a un mínimo.
Si se requieren más de 15 s para mezclar el cemento con el agua, se debe
documentar ese tiempo. Después de 15 s o cuando se hayan agregado todos los
materiales secos al agua de la mezcla, si es superior a 15 s, coloque la tapa en el
recipiente de mezcla y continúe mezclando a 12000 r/min ± 250 r/min durante 35 s
± 1 s. Mida y documente la velocidad de rotación.


Nota: El acondicionamiento del fluido de prueba simula las condiciones que éste
encontrará durante la colocación en el pozo. El acondicionamiento debe hacerse
de acuerdo a un calendario que refleje las condiciones a las que se espera que el
fluido de prueba esté expuesto durante la colocación. Si es posible, el programa
debe utilizar las temperaturas y las presiones del pozo. Alternativamente, el
acondicionamiento se puede hacer a presión atmosférica.

5. Propiedades de la lechada de cemento

5.1 Densidad

El aparato preferido para la medición de la densidad de una lechada de cemento
es la balanza de fluido presurizado. Por la presurización de la copa de muestra,
cualquier aire arrastrado se reduce a un volumen insignificante, proporcionando de
este modo una medición de la densidad de la lechada más representativa que la
verdadera densidad de la suspensión.










5.2 Resistencia a la compresión

Aparato: moldes Cube y bastidores de cargas de pruebas para resistencia a la
compresión.

El bloque de la estructura de carga de prueba debe tener la libertad para inclinarse
en cualquier dirección. El centro del bloque debe alinearse con el centro de la
superficie de la muestra, para asegurar una carga uniforme a través de la muestra.
Un bloque de metal endurecido de cojinete debe utilizarse debajo o encima de la
muestra, dependiendo de cómo el cojinete de giro esté inclinando, para minimizar

el desgaste en el rodillo inferior. La placa debe estar inscrita para ayudar en la
colocación del espécimen en el centro de la superficie de la platina.

Los moldes deben ser de metal duro y la tolerancia del molde debe ser verificada
por lo menos una vez cada dos años. La placa base del molde debe ser de metal
resistente a la corrosión, la placa de la cubierta debe tener un espesor mínimo de
6 mm (0,25 pulgadas) y ser de un material resistente a la corrosión. Las ranuras
pueden estar incorporadas en la superficie de la placa de la cubierta en contacto
con la superficie del cemento. Las placas de vidrio pueden ser utilizadas, pero no
se recomiendan para pruebas superiores a 230 ° F debido al riesgo de sustitución
de sílice.


Baño o tanque de curado de agua: debe tener dimensiones que permitan la
inmersión completa de los moldes para muestras y debe ser capaz de mantener
las temperaturas de ensayo especificadas dentro de ± 3 ° F.

Los dos tipos de baños de curado de agua son:

a) Baño de curado a presión atmosférica (sin presión), que tiene un agitador o un
sistema de circulación. Los baños de curado a presión atmosférica en o por debajo
de 150 ° F, se pueden utilizar para el curado de muestras en pruebas que no
requieran una presión mayor a la presión atmosférica.

b) Cámara de curado a presión; adecuada para curar muestras a la temperatura
de ensayo final adecuada y a una presión de al menos 3000 psi. El recipiente
debe ser capaz de ser calentado a la velocidad deseada.


Baño de enfriamiento: debe estar diseñado de tal manera que la muestra a ser
enfriada desde la temperatura de curado, pueda ser completamente sumergida en
agua mantenida a 80 °F  5 °F.


Sistema de medición de temperatura: hay tres sistemas comunes de medición de
la temperatura.

a) En un baño no presurizado se puede usar un termómetro que tenga un rango
de 0 °F a 220 °F. Las divisiones de la escala deben ser mínimo de 2 F.

b) En un baño no presurizado se puede usar un termopar que tenga un rango de
0 ° F a 220 ° F, con una precisión de  3 ° F.

c) En una cámara de curado a presión se puede usar un termopar que tenga un
rango 0 °F a casi 400 °F, con una precisión de  3 ° F.


Varilla resistente a la corrosión: por lo general con un diámetro de 0,25 pulgadas.

Grasa molde de sellado: debe presentar propiedades anticipadas de temperatura y
presión, adecuadas para su uso.

a) Consistencia que permita fácil aplicación.
b) Buenas propiedades de sellado, para evitar fugas.
c) Resistencia al agua.
d) Inerte al cemento.
e) No corrosivo en el intervalo de temperatura de la prueba.


Agente de liberación de molde (opcional): una fina capa de agente de liberación de
molde se puede aplicar a las superficies interiores del molde para evitar que la
muestra se dañe cuando se retire. El agente de desmoldeo debe cumplir con las
características de la grasa para molde.


Preparación de moldes

Las caras interiores de los moldes y las superficies de contacto de las placas se
recubren comúnmente con un agente de liberación, pero pueden estar
sencillamente limpias y secas.

Llenado de moldes

Vierta la lechada de cemento en cada cámara de molde a aproximadamente la
mitad de la profundidad del molde. Mezcle suficientemente cada muestra con una
varilla de mezcla, para eliminar las burbujas de aire. Agite la suspensión restante
con una espátula para garantizar que la suspensión sea uniforme. Luego, llene
cada cámara del molde a rebosar con lechada y mezcle igual que la primera capa.
Después de mezclar, retire el exceso de lechada de la parte superior del molde
usando un borde recto. Deseche las muestras en moldes que tengan fugas.
Coloque la tapa en la parte superior de los moldes. Para cada prueba, prepare al
menos tres especímenes.

Curado a presión atmosférica

Después de que los moldes se han llenado, cubierto y 5 minutos después de la
mezcla, colóquelos en un baño de curado mantenido a la temperatura deseada.
Eleve los moldes de la parte inferior del baño, usando una placa perforada, rejilla
de alambre, o separadores adecuados, para permitir que el agua circule
completamente alrededor de las muestras durante el período de curado. A los 45
min (± 5 min) antes de que las muestras se vayan a probar, quite los moldes del
baño de agua y retire las muestras del molde. Sumerja inmediatamente las
muestras en un baño de enfriamiento de agua a 80 °F ± 5 °F, hasta que las
muestras se pongan a prueba.

Curado a presiones superiores a la atmosférica

Dentro de los 5 minutos después de la última mezcla de lechada, que los moldes
han sido llenados, cubiertos con la placa superior y colocados inmediatamente en
un recipiente de curado a la temperatura deseada de inicio de prueba
(normalmente 80 °F ± 5 °F), se aplica calor y presión de acuerdo con el calendario
de pruebas.

Mantenga la presión en el recipiente de curado durante el proceso de
enfriamiento. Libere la presión poco a poco y quite los moldes del recipiente de
curado. Retire inmediatamente las muestras de los moldes y sumérjalas en un
baño de enfriamiento de 80 °F ± 5 °F, durante 45 min (± 5 min) hasta que las
muestras se pongan a prueba.

Duración del ensayo: el período de prueba es el tiempo transcurrido desde
someter la muestra a calor en el recipiente de curado, hasta probar la resistencia
de la muestra. La prueba debería realizarse en un periodo de 30 minutos.

Pruebas de Resistencia: con los especímenes de prueba inmediatamente
retirados del baño de refrigeración. Mida la altura del espécimen y calcule el área
de superficie mínima en contacto con la platina. Coloque la muestra sobre la
platina, con un lado del espécimen en contacto con la platina (es decir, la
superficie superior durante el curado, no debe estar en contacto la platina). El
procedimiento de prueba puede efectuarse de acuerdo con la norma ASTM C
109/C 109M -07.


5.3 Tiempo de espesamiento

Los resultados de la prueba de tiempo de espesamiento de laboratorio
proporcionan una indicación de la longitud de tiempo que una lechada de cemento
permanecerá bombeable en un pozo. Las condiciones de la prueba de laboratorio
deben representar el tiempo, la temperatura y la presión a la que se expone una
lechada de cemento durante las operaciones de bombeo.

Aparatos y materiales

Consistómetro presurizado: se debe medir la temperatura y la consistencia de la
lechada de cemento. Para determinar el tiempo de espesamiento, se mide la
consistencia de una lechada de cemento. La consistencia, expresada en unidades
Bearden de consistencia (B
c
), se determina por la fuerza impuesta por la
suspensión en contra de la paleta y es medida como un esfuerzo de torsión. Un
potenciómetro, o su equivalente, se utilizan para determinar el par de torsión.
Se deben proporcionar sistemas de medición de temperatura para determinar y
controlar la temperatura de la lechada de cemento.


















Tiempo de espesamiento

Es el tiempo transcurrido desde la aplicación inicial de presión y temperatura,
hasta el tiempo en el que la lechada alcanza una consistencia considerada
suficiente para hacer que no sea bombeable (por ejemplo, 70 Bc ó 100 Bc). Se
debe documentar y reportar la consistencia en la que se dio por terminada la
prueba de tiempo de espesamiento.

Determinación del horario de las pruebas

Los horarios de prueba se utilizan para simular los cambios de temperatura y
presión desde las condiciones de superficie, hasta las condiciones de presión de

fondo (P
BH
) y predecir la temperatura de circulación de fondo (T
PBHC
). La
temperatura en el pozo puede variar con el tiempo, el volumen de fluidos que
están siendo circulados, la velocidad de la bomba, el tamaño del tubo, etc.

Las condiciones finales de temperatura y presión deben mantenerse hasta que la
prueba de tiempo de espesamiento se complete. Alternativamente, si una
simulación térmica de temperaturas de pozo está disponible, la temperatura final y
la presión pueden ser cambiadas para simular las condiciones de flujo.

Tiempo T
PBHC
y P
BH


Si no están disponibles los datos de predicción para la temperatura de circulación
del cemento (T
TOCC
), el T
PBHC
y P
BH
deben mantenerse hasta que se complete la
prueba. Si se dispone de datos fiables de T
TOCC
, la lechada de cemento se puede
mantener en T
PBHC
y P
BH
durante un período determinado, tal como 30 minutos,
como un factor de seguridad incorporado. Después de un periodo de
mantenimiento en T
PBHC
y p
BH
, la temperatura y presión sobre la lechada de
cemento se puede cambiar a la temperatura y presión de circulación del tope del
cemento, hasta que se finalice la prueba.


5.4 Pérdida de fluido estático

Esta prueba se realiza usando alta presión, alta temperatura, no-agitación o
células de pérdida de fluido agitado. Para las pruebas a temperaturas inferiores o
iguales a 190 °F, las pruebas pueden ser realizadas usando una célula de
pérdidas de fluido no agitado (a veces llamada filtro prensa), después de
acondicionar la lechada en un consistómetro atmosférico o a presión, o mediante
el uso de un aparato de pérdida de fluido agitado. Para las pruebas a
temperaturas superiores a 190 ° F, los exámenes pueden ser realizados utilizando
una célula de pérdida de fluido no agitado, después del acondicionamiento en un
consistómetro a presión o mediante el uso de un aparato de pérdida de fluido
agitado. Independientemente de si la suspensión es acondicionada en un
consistómetro o en un aparato de pérdida de fluido agitado, el valor de pérdida de
fluido se determina bajo condiciones estáticas.

Aparatos

Células de pérdida de fluido a alta temperatura y alta presión.

Las células de pérdida de fluido no agitado a alta temperatura y alta presión o
aparatos de pérdida de fluido agitado, cuentan con pantallas que se sustituyen
cuando se presente obstrucción visible, desgaste, daño o distorsión.
En prueba con temperaturas superiores a 190 °F, para evitar la ebullición del
filtrado de cemento en la prueba, un colector de filtrado (un receptor de
contrapresión) está conectado al vástago de salida. Para lechadas que contienen
sales (NaCl, KCl, etc), se utilizará un receptor de contrapresión. El uso de un
condensador puede permitir que las sales se cristalicen al enfriarse y se puedan
unir al tubo condensador, dando una falsa indicación de baja pérdida de fluido.

Células de pérdida de fluido no agitado a alta temperatura y alta presión.

Están disponibles células individuales o de doble extremo, largo y corto. Por
razones de seguridad, las células de dos extremos se prefieren porque no
requieren inversión después del pre-calentamiento y llenado. Los lodos que
presentan asentamiento, dan resultados de pérdida de fluido erróneo. Se debe
tener cuidado para asegurar que las lechadas estén diseñadas adecuadamente y
tengan tendencia mínima a asentarse.

Aparatos de pérdida de fluido agitado, a alta temperatura y alta presión.

Por seguridad, se prefiere un aparato de pérdida de fluido agitado para la
realización de pruebas de pérdida de fluido a temperaturas superiores a 190 °F,
porque evita tener que manejar y transferir fluidos calientes.

Sistema de medición de la temperatura.

Se debe utilizar un termopar o dispositivo de medición de temperatura con una
precisión de ± 3 °F o mejor. La ubicación del dispositivo de medición de
temperatura se debe reportar. Se prefiere el dispositivo de medición de
temperatura insertado en la pared de la celda de pérdida de fluido o inmerso en la
suspensión.

Los termómetros de metal no deben utilizarse, debido a su relativamente poca
precisión. Los termómetros de vidrio no se utilizan debido a que sus dimensiones
no permiten que quepan dentro de la camisa de calefacción o la celda de ensayo.

Los medidores de presión

Se deben utilizar manómetros con una escala en la que la presión se pueda leer a
± 50 psi.

Cronómetro

Se debe usar un contador de tiempo o cronómetro que sea capaz de medir el
tiempo en segundos y minutos.
Seguridad

Estos procedimientos requieren el manejo de equipos presurizados y calientes, así
como materiales que pueden causar lesiones. Sólo personal cualificado deberá
realizar estas pruebas.

Prueba de pérdida de fluido estático usando células de pérdida de fluido no
agitado


Antes de la prueba, asegúrese de que haya un suministro de nitrógeno con una
presión suficiente para presurizar la celda y el receptor de contrapresión (si se
usa) para completar la prueba (es decir, una presión mínima de 1200 psi). Revise
las condiciones del equipo y limpie las piezas y la grasa, si es necesario. Al final
de la prueba, asegúrese de que la presión dentro de la celda de ensayo haya sido
completamente purgada antes del desmontaje. Verifique el estado de la pantalla al
final de la prueba, y repita la prueba si es necesario.


















Realización de una prueba de pérdida de fluido estático utilizando un aparato de
pérdida de fluido agitado


Este aparato permite acondicionamiento del fluido bajo condiciones de alta
temperatura y presión. Para pruebas a temperatura superior a 190 °F, se requiere
un receptor a contrapresión o un condensador para recoger el filtrado. La pérdida
de fluido se mide bajo condiciones estáticas.


Antes de la prueba, asegúrese de que haya un suministro de nitrógeno con una
presión suficiente para presurizar la celda y el receptor de contrapresión (si se
usa) y para completar la prueba (una presión mínima de 1200 psi).

Resultados de pérdida de fluido e informes.

Calcule la pérdida de fluido API, expresado como mililitros por 30 min. Para las
pruebas que se ejecutan la totalidad de los 30 min, mida el volumen de filtrado
recogido, doble el valor y comunique el valor duplicado como la pérdida de fluido
API.

Nota: las lechadas con sedimentación significativa dan valores erróneos para la
pérdida de líquidos. Las pruebas de pérdida de líquidos que no se ejecutan un
total de 30 minutos, tienen un error potencial que llega a ser mayor que el de la
prueba más corta. Pruebas de pérdida de fluido que tienen una duración de 30 min
muestran típicamente 5% de variabilidad. Las pruebas que se ejecutan en menos
de 5 min pueden tener una variabilidad de más de 30%.


5.5 Propiedades reológicas y resistencia de gel, utilizando un viscosímetro
rotacional.

Este procedimiento se puede utilizar para caracterizar el comportamiento reológico
de fluidos utilizados en la cementación de pozos, bajo condiciones de presión
atmosférica y a temperaturas no superiores a 190 °F. La determinación de las
propiedades reológicas de los fluidos de prueba, puede ser sensible al
procedimiento que se utiliza. No se recomienda una comparación de propiedades
reológicas obtenidas utilizando otros métodos. Los resultados pueden no ser
precisos en la medición de las propiedades reológicas de fluidos altamente
dispersos.

Las siguientes condiciones son necesarias para caracterizar correctamente los
parámetros reológicos de un fluido:

- La lechada es homogénea y la tensión de corte es uniforme a través del
intervalo.
- El régimen de flujo en el espacio anular es laminar.
- El deslizamiento por la pared es despreciable.
- La muestra presenta un comportamiento independiente del tiempo.

Aparatos

Viscosímetro rotacional

Un viscosímetro no presurizado de rotación típica, también conocido como un
viscosímetro de Couette, se debe utilizar para medir las propiedades reológicas de
los fluidos utilizados en la cementación de pozos .

El esfuerzo cortante

El esfuerzo cortante se expresa en pascales (libras fuerza por cada cien metros
cuadrados).

Determinación de la resistencia de gel

La resistencia de gel de un fluido puede ser medida inmediatamente después de la
determinación de las propiedades reológicas de la muestra o en un fluido
separado, recién preparado. Se deben registrar las resistencias de gel a las
temperaturas utilizadas.

Para mejorar la fiabilidad de las mediciones, todo el procedimiento se puede
repetir dos o tres veces, usando un fluido recién preparado cada vez. Reporte los
valores de resistencia de gel como la media de las mediciones.

Caracterización del comportamiento reológico

El modelo reológico que mejor describe la relación entre la tensión de corte y la
velocidad de cizalla, se puede seleccionar mediante la preparación de un gráfico
de esfuerzo de corte vs velocidad de cizallamiento.

5.6 Estabilidad de la lechada

El propósito de esta prueba es determinar la estabilidad estática de una lechada
de cemento. La lechada de cemento es condicionada para simular la colocación
dinámica en un pozo. La suspensión se deja estática para determinar si se separa
líquido libre de la suspensión o para determinar si la lechada de cemento
experimenta sedimentación de partículas. El líquido libre puede ser formado con
sedimentación mínima y la sedimentación puede ocurrir sin que haya formación de
líquido libre. Por lo tanto, el resultado de líquido libre y de sedimentación se
requiere para entender la estabilidad estática de la suspensión en condiciones de
fondo de pozo. El exceso de líquido libre y sedimentación se considera perjudicial
para la calidad de la cementación. La cantidad de líquido libre y sedimentación
que es aceptable varía con la aplicación.


5.7 Compatibilidad de fluidos del pozo

Esto es utilizado para determinar el grado de compatibilidad entre los fluidos del
pozo en operaciones de cementación e incluye el examen de las propiedades
reológicas, resistencia de gel, tiempo de espesamiento, resistencia a la
compresión, suspensión de sólidos y fluido espaciador. Por el uso de este
procedimiento, se puede determinar la tendencia de incompatibilidad y se puede
realizar la selección de un espaciador adecuado.

Los siguientes procedimientos de prueba se utilizan para fluidos espaciadores. El
usuario debe tener en cuenta los impactos potenciales al momento de decidir
probar mezclar el lodo con el cemento. La mayoría de las veces, se presume que
el lodo y el cemento son incompatibles y que un espaciador proporciona una
separación adecuada entre los dos. Los efectos de la centralización del casing, la
geometría del pozo, reologías y regímenes de flujo de los fluidos, deben ser
cuidadosamente considerados en el diseño del proceso de desplazamiento físico,
para minimizar la posibilidad de contacto entre el cemento y el lodo.

Preparación de fluidos de ensayo

Observe todos los requisitos y procedimientos de seguridad de laboratorio
adecuados para trabajar con fluidos bajo temperatura y la presión. Tenga en
cuenta los puntos de inflamación de los líquidos antes de la prueba y garantice
una ventilación adecuada en el área de trabajo antes de iniciar cualquier prueba.
Se debe tener especial cuidado cuando se trabaja con líquidos inflamables. La
temperatura máxima para la prueba a presión atmosférica es 190 °F, o por debajo
del punto de inflamación más bajo. Cuando el acondicionamiento se realiza a una
temperatura más elevada bajo presión, el líquido debe ser enfriado a la
temperatura de la prueba o por debajo del punto de inflamación, lo que sea menor,
antes de liberar la presión.

Preparación del espaciador

El espaciador debe estar recién preparado en conformidad con las instrucciones
del proveedor. Un volumen de 500 ml normalmente es suficiente para realizar una
prueba. Son recomendados los dispositivos que no exponen los fluidos a aceite.
(Por ejemplo, célula de pérdida de fluido agitado, hornos de rodillos, etc.)

Preparación de fluido de perforación u otro fluido de campo

Deben utilizarse muestras representativas de lodo u otro fluido de campo. El
término "lodo" será usado para referirse a cualquier fluido de pozo; incluyendo
fluido de perforación, fluido de terminación, etc.
Mezcle bien las muestras de lodo antes de la prueba. Si el lodo de campo no está
disponible, las muestras pueden ser preparadas en laboratorio. Tal lodo preparado
en el laboratorio no es representativo del lodo del campo, ya que no contienen
sólidos de perforación y fluidos de la formación. Las muestras de líquido
preparadas en el laboratorio requieren una preparación adicional, para simular
más estrechamente las propiedades del fluido de campo. Se debe tener cuidado al
interpretar los resultados cuando se utilizan muestras preparadas en el laboratorio
y es recomendable confirmar con una muestra del lodo del campo una vez esté
disponible.

Nota: existe peligro de contaminación con aceite cuando el fluido es
acondicionado en un consistómetro presurizado.


Preparación de mezclas de fluidos

Debido a que la compatibilidad puede variar con la temperatura de la prueba, se
debe considerar la temperatura a la que la mezcla se producirá en el pozo. En
relación a consideraciones de seguridad, la máxima temperatura de ensayo debe
ser limitada a 190 °F o por debajo del punto de inflamación más bajo de cualquiera
de los fluidos a ser probados cuando se usan procedimientos a presión
atmosférica.

El componente menor debe ser añadido al componente principal. Observe la
mezcla para detectar cualquier signo de incompatibilidad (por ejemplo;
viscosificación, floculación, sedimentación de sólidos, flotación de sólidos o
separación de líquidos) durante o después de la mezcla. Los signos de
incompatibilidad pueden ser vistos durante la adición y no observarse después de
que la mezcla haya sido terminada. Continúe revolviendo hasta que la mezcla sea
homogénea. Si se observan signos de incompatibilidad, tenga en cuenta la
fracción aproximada de volumen.

Propiedades reológicas

Las propiedades reológicas se deben determinar en diferentes mezclas. A
discreción del usuario, las mezclas de varias relaciones se pueden preparar de
acuerdo con la Tabla 12.


















Tiempo de espesamiento: estas pruebas se le deben realizar a mezclas de
espaciador/lechada de cemento, para determinar si el espaciador causa
gelificación u otro efecto adverso sobre el tiempo de espesamiento. La proporción
recomendada es 10/90 espaciador/lechada de cemento. A discreción del usuario,
las pruebas pueden realizarse a mezclas de espaciador /lechadas de cemento,
lodo/espaciador/lechada de cemento y lechada de cemento/lodo, en cualquier
proporción.


Resistencia a la compresión: esta prueba se debe realizar a mezclas de
espaciador/lechada de cemento. La proporción recomendada es de 10/90
espaciador/lechada de cemento. A discreción del usuario, esta prueba podrá
realizarse con cualquier mezcla de lodo /lechada de cemento, espaciador/lechada
de cemento o lodo/espaciador/lechada de cemento.

Sólidos en suspensión y resistencia de gel: este procedimiento está diseñado para
investigar el comportamiento de mezclas de fluidos durante y después de la
colocación de la lechada. La selección de las mezclas y proporciones de fluidos
deben hacerse con base a los resultados obtenidos en la prueba de reología o la
prueba de tiempo de espesamiento.

Si hubo signos de sedimentación o gelificación en la prueba de propiedades
reológicas, pruebe la relación para la cual la sedimentación o la gelificación fue
más evidente. Si no hay signos de sedimentación o gelificación, pruebe la mezcla
con la viscosidad más baja.

6. Detección del espaciador surfactante (SSST)

El procedimiento SSST es específico para evaluar la capacidad de un espaciador
para promover una fase de emulsión de agua-externa, cuando se mezcla con NAF
(fluido de perforación no acuoso o fluido de circulación en el pozo. Son

comúnmente sistemas de diésel, aceite mineral, o líquidos basados en emulsiones
invertidas sintéticas, u otros fluidos que no son base agua). Este procedimiento
facilita la evaluación y selección del espaciador apropiado y/o surfactantes en el
espaciador. Este procedimiento le ayudará a:

a) Evaluar la efectividad de los sistemas surfactante/espaciador.
b) Evaluar la compatibilidad de NAF y mezclas de espaciadores acuosos.
c) Evaluar la compatibilidad de NAF/espaciador/mezclas de lechada de cemento.

Este procedimiento mide la capacidad del espaciador y surfactante para convertir
la mezcla a una fase externa de agua, lo que es crítico para la humectación por
agua. Las pruebas adicionales pueden ser necesarias para evaluar la capacidad
espaciador/surfactante para remover la película de lodo de la tubería y de la
superficie de la formación. El procedimiento es aplicable solamente a los sistemas
de espaciadores acuosos.

Método y aparato

El aparato SSST proporciona una medición continua de la conductividad eléctrica
entre las superficies de los electrodos. Cualquier aparato que tenga la capacidad
de medir la conductividad de un fluido mientras se mezcla, se puede utilizar para
este procedimiento. De las mediciones de conductividad, el estado de emulsión
del fluido se puede deducir si el fluido espaciador que está siendo valorado es
conductor y la NAF que está siendo valorado no lo es. Normalmente, fluidos de
aceite externo no son eléctricamente conductores. Espaciadores base agua o
emulsiones agua-externa son eléctricamente conductores, con la conductividad
dependiendo de la solución química.

Mezcla

Observe la naturaleza del fluido y de las mezclas que están siendo preparadas.
Viscosificación, floculación, sedimentación de sólidos, o separación de fluidos, son
una indicación de incompatibilidad de fluidos. Cualquier fluido que muestre este
tipo de comportamiento se debe probar y modificar, cuando sea necesario, para
eliminar tal comportamiento.

Reología

Evalué los datos reológicos para las mezclas de espaciador/lodo,
espaciador/lechada de cemento y la suspensión de lodo/espaciador/lechada de
cemento. Cuando la lectura de la mezcla está entre las lecturas de los dos fluidos
no contaminados en cada velocidad de rotación, los fluidos se consideran
reológicamente compatibles. De lo contrario, evalúe los efectos del
comportamiento reológico en el rango de velocidades de cizalla que se esperan en
el pozo y así determine si se requiere una optimización del espaciador.

Compare el punto de fluencia y la resistencia del gel de las mezclas, con la de los
fluidos base. Si hay un aumento significativo en cualquiera de los dos, la remoción
del lodo puede ser más difícil y se puede considerar rediseñar el espaciador.

Si alguna mezcla tiene sedimentación significativa o muestra la separación de
fluido o fases, se deben evaluar los efectos de este comportamiento en el
desempeño del trabajo y considerar el rediseño de los fluidos.

Si se rediseñan los fluidos, todo el protocolo de pruebas de compatibilidad debe
ser repetido con los fluidos rediseñados.

Al evaluar el comportamiento reológico de las mezclas de lodo/lechada de
cemento, el grado de incompatibilidad enfatiza la importancia de un volumen
adecuado de espaciador en el diseño del trabajo y de un espaciador/surfactante
correctamente optimizado.

Tiempo de espesamiento: examine la consistencia y la temperatura para cualquier
comportamiento que pueda indicar incompatibilidad. La incompatibilidad puede
estar indicada por la oscilación de temperatura, aumento o disminución de la
consistencia, o el cambio en el tiempo de espesamiento. Se debe evaluar los
efectos de estos comportamientos en el desempeño del trabajo y considerar el
rediseño de los fluidos.

Resistencia a la compresión: cualquier cambio en el desarrollo de la resistencia a
la compresión de las mezclas que sea incompatible con la dilución, debe ser
considerado cuidadosamente. Evalúe estos efectos en el rendimiento del pozo y
considere el rediseño de los fluidos.

Sólidos en suspensión y resistencia de gel: la sedimentación, separación de fases,
o cualquier cambio significativo en la resistencia de gel de las mezclas debe ser
evaluado cuidadosamente. Se debe considerar el rediseño de los fluidos para
reducir o eliminar tal comportamiento.

6.1 Evaluación de mezclas espaciador/NAF del SSST

Una comparación de las curvas de titulación típicas del aparato de SSST se
muestra en la figura. Cuatro formulaciones de separadores (" 1 ", "2 ", "3" y "4") se
representan. Cero unidades de conductividad representan un estado
completamente mojado por aceite.
En este ejemplo, la línea de base para la conductividad del espaciador es de 135
unidades de conductividad (tenga en cuenta que algunos aparatos pueden
expresar la conductividad como resistencia en ohmios). Observe que el punto final
de la conductividad puede exceder la línea base del espaciador. Esto es normal y
se debe al hecho de que la fase agua de la NAF típicamente tiene una alta
salinidad y por lo tanto resulta en una conductividad mayor que el espaciador
base, una vez que la emulsión se ha invertido a un agua de fase externa. Esto no
indica que las superficies están actualmente mojadas por agua. La parte transitoria
de cualquiera de las curvas que es mayor de cero unidades de conductividad y
menor que el punto final, representa una emulsión inestable que no es totalmente
de agua externa, ni totalmente de aceite externo. En general, cuanto menor es el
volumen de espaciador requerido para alcanzar el punto final, mejor será el
rendimiento en el pozo.

























Figure 17 —Typical conductivity titration vs. fresh water spacer volume percent in SSST apparatus





La formulación del espaciador "1" muestra un aumento muy lento en la
conductividad a medida que el espaciador es titulado en el NAF. La conductividad
final se va acercando a la línea base del espaciador original y todavía no ha
alcanzado un valor estable, lo que indica que el rendimiento satisfactorio del
espaciador no se ha logrado. La transición entre un estado completamente mojado
por aceite (es decir, unidades de conductividad cero) y un estado que se acerca a
la conductividad del espaciador original, es un indicativo de un rendimiento pobre
espaciador/surfactante. Esta composición espaciador/surfactante se considera
inadecuada.

La formulación del espaciador "2" presenta una pendiente mucho más
pronunciada que el espaciador "1", pero el punto final (la meseta en la curva) se
obtiene antes de alcanzar la línea base del espaciador. El rendimiento de un
separador de agua fresca con este tipo de comportamiento se considera pobre.


Nota: se debe tener cuidado al interpretar los resultados obtenidos con los
separadores que contienen sales como KCl. En algunos casos, la conductividad
eléctrica del espaciador puede ser mayor que la de la fase de agua del NAF. En tal
caso, la conductividad eléctrica medida puede nunca llegar a la conductividad de
la línea base, incluso cuando se utiliza un espaciador muy eficiente.

Ambos espaciadores, "3" y "4", proporcionan un punto final estable por encima de
la línea base y se consideran eficaces. Aunque el espaciador "3" presenta buen
rendimiento, el rendimiento del espaciador "4" es superior, ya que el volumen final
de espaciador requerido para alcanzar el punto final es menor.

Observe las mezclas durante el SSST. Note sedimentación, separación de fluidos,
rompimiento de emulsión o apariencia no homogénea. Estos son indicadores de
incompatibilidad o inestabilidad de la mezcla. Esté pendiente también de cualquier
engrosamiento o disminución inusual de la mezcla cuando el espaciador se añada
al lodo. Observe el comportamiento de la mezcla cuando la lechada de cemento
se añade al lodo/espaciador. Se debe considerar la modificación del espaciador
para reducir o eliminar la incompatibilidad de la mezcla de tres componentes que
presentan sedimentación, separación de fluidos, rompimiento de emulsión o
apariencia no homogénea. Observe el líquido separado luego de la prueba SSST
después de 30 min a 1 h. Si hay signos de separación de fases o sedimentación,
rediseñe el espaciador.

7. Puzolanas

Son materiales silíceos y aluminosos que, en sí mismos, poseen poco o ningún
valor cementoso, pero que en forma finamente dividida, a temperaturas ordinarias
y en presencia de humedad, reaccionará químicamente con hidróxido de calcio
para formar compuestos que poseen propiedades cementosas.

Las puzolanas clase N son materiales tales como cenizas volcánicas, tobas,
pómez, etc. Las cenizas volcánicas se definen como el residuo finamente dividido
que resulta de la combustión de tierra o carbón en polvo. Las cenizas volcánicas
se llaman puzolana artificial y es la puzolana más común utilizada en
formulaciones de cemento.

Las cenizas volcánicas clase F se obtienen del residuo de la combustión de
carbones de antracita o bituminosos. Las cenizas volcánicas clase F tienen
propiedades puzolánicas.

Las cenizas clase C se obtienen por la combustión de lignito o carbón
subbituminoso. Tiene propiedades puzolánicas y también tiene algunas
propiedades cementantes. Pueden tener un contenido de cal mayor al 10%.

7.1 Propiedades físicas y químicas

La densidad promedio de la puzolana se utiliza para seleccionar la capacidad del
recipiente de almacenamiento. La densidad aparente promedio puede variar entre
54 lbm/pie
3
a 90 lbm/pie
3
. La densidad relativa de una puzolana se debe medir
utilizando un matraz de Le Chatelier o un picnómetro de gas. Ciertas puzolanas
pueden contener partículas con una densidad relativa menor que el queroseno o la
nafta. Fluidos adecuados con una densidad relativa que impida la flotación de
estas partículas pueden usarse. Se prefiere el uso de un picnómetro de gas para
la medición de la densidad relativa de puzolanas que contengan inusuales
partículas de luz.

7.2 Cálculos de lechada

Los términos densidad aparente, densidad absoluta y volumen absoluto deben
entenderse para evitar confusiones.

La densidad aparente y absoluta tienen unidades de densidad, es decir, (lbm/pie
3
,
lbm/gal). Los valores de densidad aparente y absoluta para el cemento Portland y
otros materiales en polvo son muy diferentes. La densidad aparente incluye el
espacio de aire alrededor de las partículas, por lo que es un número menor que la
densidad absoluta (densidad del material en sí mismo). La densidad aparente se
usa para calcular los requisitos de almacenamiento para el cemento en polvo seco
u otros materiales en polvo seco. La densidad aparente del cemento Portland
puede variar, pero por lo general es de aproximadamente 12.6 lbm/gal ó 94
lbm/pie
3
.
La densidad absoluta es la densidad del material (no incluye el aire alrededor de
las partículas) y es por lo tanto un número mucho más grande que la densidad
aparente. Es similar a la densidad relativa y se puede obtener multiplicando la
densidad relativa de un material por la densidad del agua a 4
0
C (8,345 lbm/gal).
El volumen absoluto es el recíproco de la densidad absoluta y es el volumen
ocupado por un material en una suspensión líquida (lechada). En los manuales de
cementación, un "factor" de volumen absoluto se da para hacer cálculos de
lechadas. Las unidades de volumen absoluto son el volumen por unidad de masa
(m
3
/kg, l/kg o gal/lbm).

La densidad absoluta (o volumen absoluto) se utiliza para calcular propiedades de
la lechada; tales como densidad, requerimiento de agua y rendimiento. La
densidad absoluta del cemento Portland puede variar, pero está por lo general
alrededor de 26.5 lbm/gal ó 198,6 lbm/pie3.

Se requieren las densidades absolutas de la puzolana y del cemento Portland para
realizar ciertos cálculos. El fabricante de la puzolana o cemento debe suministrar
la densidad absoluta del material (o la densidad relativa). El usuario debe verificar
las densidades absolutas reportados por el fabricante.

Cuando se utiliza cemento Portland en la cementación de pozos, la cantidad de
puzolana se basa en el reemplazo del volumen de una porción del cemento
Portland por un volumen absoluto equivalente de puzolana. En un saco base, la
mezcla resultante se conoce como un saco equivalente. Estos volúmenes se
designan en una proporción de porcentajes tales como (35:65). El primer número
se refiere a la puzolana y el segundo número se refiere al cemento Portland. Una
mezcla (35:65) representa 35 % de volumen absoluto de puzolana, mezclada con
65 % de volumen absoluto de cemento. Esta designación a menudo no es lo
suficientemente específica y se debe especificar más.

Como punto de partida para la realización de los cálculos de lechadas para
mezclas de cemento puzolánico/portland, un saco de cemento se define como 94
lbm de cemento Portland.

El volumen absoluto de un saco de cemento Portland (94 lbm) puede variar
dependiendo de la densidad absoluta del cemento. La densidad absoluta del
cemento Portland puede variar entre 25.87 lbm/gal y 27.12 lbm/gal. Se debe
utilizar el valor de la densidad absoluta correcta para el cemento seleccionado.

Volumen aparente de una mezcla: el volumen aparente de una mezcla de
cemento portland y puzolana variará dependiendo de la cantidad de partículas
pequeñas entre las partículas más grandes durante la operación de mezcla y de
otros factores tales como la humedad, la vibración, el tiempo, el contenido de aire
y la fuerza de compactación en los materiales.


8. Anexo A: procedimiento para la preparación de grandes volúmenes de
lechada.

Este procedimiento sólo se debe utilizar cuando para una prueba individual o una
serie de pruebas se requiera un volumen de lechada mayor a 600 ml. Tenga en
cuenta que la energía de mezclado de este procedimiento es diferente, lo que
puede influir en los resultados.

Aparato

Todos los aparatos deben ser los mismos que para preparar pequeños volúmenes
de lechada, a excepción del dispositivo de mezcla. El dispositivo de mezcla tendrá
una capacidad de 4 a 5 L y debe tener un fondo duro, de tipo cuchilla de licuadora.
El recipiente y la hoja de mezcla deben ser de un material resistente a la
corrosión. El conjunto de mezclado debe estar construido de modo que la hoja se
puede separar del mecanismo de accionamiento. La paleta de mezcla debe ser
separada del conjunto de mezclado y sustituida por una nueva hoja antes de que
la pérdida de masa superior al 10% se haya producido. En caso de que se
presenten fugas en el dispositivo durante el proceso de mezcla, el contenido debe
ser desechado, la fuga reparada y el procedimiento reiniciado.

Mezcla de cemento y agua

Coloque el recipiente de mezcla con la masa requerida de agua de mezcla y los
aditivos líquidos sobre la base de la licuadora. Coloque la tapa del recipiente.
Encienda el motor y mantenga una velocidad "lenta", 4000 r/min ± 250 r/min. Si los
aditivos están presentes en el agua de mezcla, se agita a la velocidad de rotación
de arriba para dispersarlos completamente en el agua de mezcla, antes de la
adición del cemento. En algunos casos, los aditivos (secos o líquidos) se pueden
añadir al agua de mezcla en el campo. En tales casos, los aditivos deben añadirse
a la mezcla de agua mientras se mezcla a baja velocidad. En ciertos casos, el
orden de adición de los aditivos para el agua de mezcla puede ser crítico, en tales
casos los aditivos deben mezclarse en el orden en que se mezclan en el campo.
Se deben documentar los procedimientos y los tiempos especiales de mezcla.
Mientras se mezcla a 4000 r/min ± 250 r/min, se añade el cemento o mezcla de
aditivo de cemento/seco al recipiente de mezclado a una velocidad uniforme en no
más de 35 s, si es posible. Algunos diseños de lechada pueden requerir un tiempo
más largo para mojar completamente la mezcla de cemento. Sin embargo, el
tiempo usado para añadir la mezcla debe mantenerse a un mínimo. Si se requiere
más tiempo que 35 s para agregar la mezcla de cemento al agua, documente este
momento.

Después de 35 s o cuando todos los materiales secos se han añadido a la mezcla
de agua (si es superior a 35 s), continúe mezclando a 10000 r/min ± 250 r/min,
durante 50 s ± 1 s. Si es posible, mida y documente la velocidad rotacional bajo
carga.

Nota: los datos generados a partir de la utilización de un volumen grande (3000
ml) de mezcla, pueden variar de los datos de la mezcla de 600 ml y sólo se
recomienda cuando se requieren grandes volúmenes.


9. Anexo B: calibración y verificación de equipos para pruebas de
cementación de pozos.

En este anexo se definen los requisitos para la calibración y verificación de las
mediciones hechas por instrumentos utilizados en pruebas de cemento para pozos
de petróleo y gas, de acuerdo a los procedimientos establecidos. El término
calibración se utilizará para indicar calibración o verificación de instrumentos. Los
procedimientos dependerán del instrumento específico usado para la calibración.
Las instrucciones del fabricante se deben seguir para la calibración. Las
calibraciones se realizarán utilizando instrumentos y aparatos trazables a patrones
nacionales.






































Los registros de calibración deberán contener, según corresponda:

- Número/nombre del modelo, número de serie y número de identificación local
del instrumento.

- Nombre, número de modelo y número serial del instrumento utilizado para la
calibración.

- Número de certificación, fecha de la certificación y fecha de la próxima de
calibración.

- Entradas de calibración del instrumento de calibración y las iniciales (antes de
la calibración) y finales (calibrado) indicaciones del instrumento a calibrar.

- Indicación de si ese instrumento pasó o no pasó cada punto de calibración.

- Condición encontrada. (Por ejemplo, calibrado o no).

- Los ajustes realizados y los resultados después del ajuste.

- Fecha de calibración.

- Nombre y firma del técnico de calibración.


- Si la calibración es hecha por un técnico de servicio externo; nombre del
servicio, ubicación y número de telefónico.


9.1 Balanza

Las balanzas serán calibradas con una frecuencia no inferior al año. Estas
deberán tener una precisión de ± 0,1% de la lectura para mediciones hechas en
10 g o pesos mayores. Las balanzas deberán tener una precisión de ± 1% de la
lectura, para las mediciones realizadas con menos de 10 g. Las balanzas deberán
tener dos (2) decimales de precisión como mínimo.

9.2 Mezcladora

Velocidad: la pantalla de velocidad de giro deberá ser calibrada con una
frecuencia no inferior al año. Una licuadora de un litro deberá operar entre un
rango de baja velocidad (3750 r/min a 4250 r/min) y un rango de alta velocidad
(11750 r/min a 12250 r/min). Con un gran volumen (4 litros) la licuadora deberá
operar entre un rango de velocidad baja (3750 r/min a 4250 r/min) y un rango de
alta velocidad (9750 r/min a 10250 r/min)

Nota: la velocidad indicada no deberá diferir de la velocidad real observada
usando un tacómetro calibrado en más de 250 r/min de la velocidad baja y en más
de 250 r/min de la velocidad alta. Tenga en cuenta que la capacidad del
controlador para mantener las velocidades dentro del rango requerido no es una
cuestión de calibración. Si la licuadora no se puede controlar dentro del rango
requerido, el motor o controlador de la licuadora deberá ser reparado o
reemplazado, según sea apropiado.

Hoja de la licuadora: el peso y las dimensiones iniciales de la cuchilla pueden
variar debido al proceso de fabricación. La pérdida de peso de la cuchilla
mezcladora (solo la cuchilla, no el ensamblaje de la cuchilla) deberá ser verificada
para que no sea más de 10% cuando sea cambiada. Los usuarios podrán
desarrollar procedimientos para asegurar que la hoja no se utiliza con una pérdida
de peso > 10% en comparación con el peso de una no utilizada (fuera del
paquete) y desarrollarán sistemas para confirmar la pérdida de peso de la hoja
cuando se cambia. Este sistema incluirá un método para identificar el recipiente
mezclador en el que se instala la cuchilla. Un registro de los pesos de las cuchillas
y las fechas de cambio se mantendrá junto con los registros de calibración.
Un método práctico de juzgar cuando una hoja se aproxima al límite en la pérdida
de peso, es mediante la comparación de la cuchilla en el mezclador y una cuchilla
con pérdida de peso conocida (tal como se muestra en la figura B.1). La aparición
de desgaste en una cuchilla endurecida puede ser diferente para una cuchilla no
endurecida.
















9.3 Temporizadores
Los temporizadores de todos los instrumentos se calibrarán con una frecuencia no
inferior al año. Esto incluye temporizadores en consistómetros, controladores de
mezcladoras, cronómetros de mano y cualquier otro contador de tiempo; ya sea
como parte de un instrumento o por separado. La precisión debe estar dentro de 1
y 2 mín.

9.4 Dispositivos de temperatura
Los dispositivos de control y medida de temperatura se calibrarán con una
frecuencia mínima trimestral. Esto incluye termómetros, termopares y
controladores de temperatura en consistómetros, cámaras de curado, dispositivos
de ultrasonidos y los que se utilizan por separado o no son una parte integral del
instrumento. Las mediciones se efectuarán en por lo mínimo tres temperaturas
que abarquen el rango de operación definido por el fabricante o usuario en el que
se piensa trabajar el dispositivo o equipo. La temperatura más baja calibrada no
deberá ser mayor a 10 °F por encima de la mínima y la máxima temperatura
calibrada no deberá ser superior a 10 °F por debajo del máximo del rango de
funcionamiento definido por el usuario del instrumento.
La exactitud de los termómetros o termopares se comprobará mediante el uso de
una fuente de temperatura conocida (como un bloque de calor) con un termómetro
o termopar que esté certificado por un organismo nacional de normalización. La
precisión debe estar dentro de 2 °F. Si el error del termómetro o termopar es
mayor que eso, este deberá ser reemplazado por los requerimientos de precisión

conocidos. Los termopares montados en la pared del cilindro de un consistómetro
están exentos de calibración, pero durante la prueba, se deben hacer ajustes al
controlador de temperatura; de esta manera, la temperatura final de la suspensión
estará dentro de la temperatura de prueba requerida.

Los sistemas de control de temperatura consisten de:
- El dispositivo de detección (normalmente un termopar).
- Display (puede estar integrado al controlador o puede estar separado).
- El controlador que recibe la entrada del dispositivo de detección y a su vez
proporciona una salida para la calefacción o medio de refrigeración.
- Todo el cableado, conectores y demás cosas entre el sensor y el controlador.
El termómetro o termopar que se utiliza para la calibración deberá ser certificado
por un organismo nacional de normalización. La precisión del controlador debe
estar dentro de 3 °F. Si el sistema no está dentro de la precisión requerida, la
fuente de la inexactitud debe ser determinada y el componente que no esté dentro
de la precisión requerida, deberá ser ajustado o reemplazado.

9.5 Medio de calentamiento
El medio de calentamiento deberá permitir la inmersión adecuada tanto del
termopar de prueba (el que está siendo calibrado) y el termopar o termómetro de
referencia. El medio puede ser un baño de sólidos fluidizados, un bloque
calentado o un horno. El equipo deberá ser capaz de mantener una temperatura
estable, que será uniforme en toda la sección de prueba. Si la fuente de calor
(calentador e instrumento) es portátil, se debe permitir la estabilización a
temperatura ambiente antes de ser utilizada. Esto es especialmente adecuado
cuando el instrumento se retira de un coche o un cuarto de almacenamiento.

Procedimiento
Aquí se presentan recomendaciones para el uso indicado del equipo.
El termopar de prueba y el termopar o termómetro de referencia deberán ser
puestos tan juntos como sea posible en el medio de calentamiento.
Después de cada cambio o ajuste de temperatura, se le debe permitir a la
temperatura del medio de calentamiento estabilizarse, antes de realizar la lectura
del termopar de referencia y la temperatura del termopar de ensayo. Si varios
termopares se comprueban en secuencia, a cada uno se le permitirá alcanzar una
temperatura estable, antes de realizar la calibración.
Si el termopar de prueba no detecta con precisión la temperatura, se elaborará
una curva de calibración que será utilizada para corregir las temperaturas
indicadas por el termopar de prueba. De vez en cuando, pequeñas inexactitudes
en la respuesta del termopar pueden ser compensadas durante la calibración del
sistema de medición de temperatura que se utiliza en conjunto con el termopar.

9.6 sistemas de medición de temperatura y controladores.
La calibración de los sistemas de medición de temperatura y controladores
requiere una fuente de milivoltios, la correcta conexión al tipo de termopar que se
utiliza, y posiblemente, un termómetro y una tabla de voltajes de referencia.
La precisión de todos los equipos de calibración deberá ser conforme con las
normas nacionales de certificación. Algunos instrumentos viejos requerirán una
señal más fuerte para la operación, que los sistemas más modernos. Por lo tanto,
se requiere un calibrador con una señal suficiente para dar una calibración exacta.
Un método alternativo consiste en colocar el termopar que está conectado a la
controladora o indicando
instrumento en una fuente de calor y comparándolo con un termopar o un
termómetro calibrado. la
temperatura de la fuente de calor se cambió a continuación, como en B.3.5.5.2
para certificar el control o indicando

FALTA


9.7 Sistema de medición por el viscosímetro de tensión.

Este viscosímetro se calibrará utilizando un método de peso muerto o un fluido
newtoniano con un perfil certificado de viscosidad vs temperatura. Se prefiere el
método de peso muerto, ya que los fluidos de calibración están sujetas a la
contaminación y son sensibles a la temperatura, sin embargo, una ventaja de la
utilización de fluidos de calibración es que permite la comprobación de todo el
sistema de medición. Cuando se utiliza fluido de calibración, la viscosidad y la
temperatura deberán ser medidas y registradas a la vez. La calibración deberá
tener una frecuencia no menor a la trimestralmente o cada vez que un resorte o
rodamiento sea instalado, cambiado o ajustado en el instrumento. La precisión se
indica en la Tabla B.3.















Instrumento de rotación

- La rotación de las copas del consistómetro (o palas) y de los rotores del
reómetro, se calibrará con una frecuencia no menor a la trimestralmente.

- Las velocidades del consistómetro deberán ser de 150 r/min ± 15 r/min. Además,
para consistómetros con control de velocidad variable, la tolerancia será de ± 5
r/min a 25 r/min.

- Cada velocidad del reómetro deberá estar dentro de 1% del ajuste de velocidad
para velocidades de 100 r/min y mayor o 1 r/min para velocidades inferiores a 100
r/min.

9.8 Dispositivo de medición de la consistencia o potenciómetro

El potenciómetro u otro dispositivo de medición de la consistencia, no podrá ser
calibrados con una frecuencia menor a la mensual. Se requiere una nueva
calibración cada vez que se hagan reparaciones o ajustes al dispositivo. La
precisión deberá ser mantenida dentro de los 5 Bc (si la salida está en Bc) o 0.5
voltios (si la salida es en voltios) a lo largo del rango de calibración. Cuando la
calibración es de un sistema (potenciómetro, cableado, voltímetro, entre otros),
para que la calibración sea válida, el potenciómetro debe mantenerse junto al
consistómetro con el que ha sido calibrado. Para estos sistemas, los laboratorios
deben idear un método para identificar el potenciómetro con el que el
consistómetro ha sido calibrado y asegurarse de que sólo sea usado en ese
consistómetro.


Se mantendrá una tabla de calibración o tabla que muestre la consistencia
indicada vs la consistencia de entrada (masa). El rango total de consistencias
deberá ser revisado como se indica en la Tabla B-4. Los valores de consistencia
se reportan en base a la curva o tabla de calibración

Un dispositivo cargado con peso (Figura B.2) se utiliza para producir una serie de
valores de torque equivalente para la consistencia, definidos por:

T = 78.2+20.02*Bc

T es torque, expresado en (g·cm).
Bc es la consistencia expresada en unidades Bearden.

Los pesos se utilizan para aplicar torque al resorte del potenciómetro, utilizando el
radio del marco del potenciómetro como un brazo de palanca. Los pesos causan
una desviación y el voltaje CC resultante es registrado y usado para determinar Bc
(alternativamente, algunos instrumentos muestran el Bc equivalente directamente).
El manual de instrucciones del fabricante se debe seguir para la calibración
adecuada.



















FALTA TABLA




9.9 Dispositivos ultrasónicos

Los transductores ultrasónicos se calibrarán con una frecuencia no inferior al mes,
de acuerdo a los procedimientos del fabricante.

9.10 Manómetros

Estos se calibrarán con una frecuencia no menor al año, usando un calibrador de
peso muerto o un medidor maestro. Los medidores diseñados para medir
presiones superiores a 2500 psi se calibrarán a un mínimo de 25%, 50% y 75% de
la escala total o de la máxima presión de trabajo definida por el usuario del equipo.
El error máximo permitido es de 1% de la escala total o ± un mínimo incremento
de la medición, lo que sea mayor.

Los medidores diseñados para medir presiones de hasta 2500 psi se calibrarán
con un margen de error de 50 psi.

9.11 Marco de cargas

El marco de carga que se utiliza para medir la fuerza de ruptura de los
especímenes de cemento, deberá ser calibrado con una frecuencia mínima de 1
año. La fuerza indicada no deberá diferir en más del 2% de la carga aplicada o
una escala mínima de división del instrumento.

9.12 Balanza de densidad de fluidos presurizados

Estas deben ser calibradas anualmente en el rango de 15 lbm/gal a 19 lbm/gal y
calibradas con agua dentro de una frecuencia no menor a la mensual. La
tolerancia deberá estar dentro de 0.1 lbm/gal. Los certificados de calibración
deberán indicar los números de serie de todos los componentes de la balanza
(vaso, brazo de la balanza, deslizador de peso, etc) e indicar la desviación del
punto de calibración.

Los fabricantes proporcionan métodos para hacer la calibración con agua en el
extremo superior. El procedimiento siguiente puede ser utilizado para las
calibraciones de agua.
a) Limpiar a fondo el interior de la taza de la muestra y de la tapa, el brazo de la
indicación y el peso de deslizamiento. No debe haber cemento fraguado en el
sistema y no debe haber signos visibles de desgaste.
b) Llene la taza de la muestra con agua, coloque la tapa en la taza, presione y
verifique la exactitud a 1 gravedad específica 1(8.33 lbm/gal).
c) Después de que se verifique que está correcta con agua, anote la indicación
con agua, elimine el agua de la taza de muestra y seque el vaso a fondo.
d) Coloque la tapa y el anillo de nuevo en la copa de muestra.
e) Fije el aparato de calibración sobre la base de la copa de muestra.
f) Ajuste las tuercas hasta que sea balanceada una gravedad específica de 1 (8.33
lbm/gal) y asegúrese de que no se mueva de ahí.
g) Quite la tapa y llene el vaso de muestra con agua.
h) Vuelva a colocar la tapa, presione la copa como antes y revise la densidad. La
densidad debería indicar 2,0 gravedad específica (16,7 lbm/gal) si se está
calibrando con una densidad más alta. Anote la indicación de la balanza.













Procedimiento alternativo

Un procedimiento alternativo para llevar a cabo la calibración de alta densidad es
por el uso de acero o de perdigones de plomo (el acero se prefiere debido a la
toxicidad del plomo). El siguiente procedimiento se puede utilizar para la
calibración utilizando perdigones.

a) Llene la taza de la muestra con agua, coloque la tapa en el recipiente, presione
y verifique su exactitud a 1,0 gravedad específica (8.33 lbm/gal). Anote la
indicación con agua.
b) Después de que la exactitud sea verificada correcta con agua, elimine el agua
de la copa de muestra y seque la taza a fondo.
c) Añada cuidadosamente pequeñas bolitas a la copa, hasta que la unidad se
equilibre en 1,0 gravedad específica (8.33 lbm/gal) (inicie con alrededor de 220 g).
Los perdigones deben estar al mismo nivel en la copa y la tapa deberá ser
colocada después de cada adición o eliminación de perdigones cuando se esté
verificando el balance.
d) Después de que la unidad se equilibre a 1,0 gravedad específica (8.33 lbm/gal)
con perdigones, retire y pese los perdigones utilizados. Anote el peso de los
perdigones para calibraciones futuras.
e) Pese el doble de la cantidad de perdigones registrados en el paso d, coloquelos
en la copa y nivélelos. Vuelva a colocar la tapa y compruebe la lectura de la

densidad. La densidad indicada debe ser de 2.0 gravedad específica (16.7
lbm/gal). Registre la indicación y el peso de estos perdigones.

La etapa c) puede ser eliminada de las calibraciones futuros, si los perdigones
utilizados en las etapas d) y e) se guardan en contenedores limpios sellados o si
los perdigones se pesan cada vez de acuerdo con los valores registrados en las
etapas d) y e). En todos los casos, es importante que los gránulos sean nivelados
en la taza antes de cada verificación.

9.13 Conjunto de pesas

Los juegos de pesas deben ser calibrados con pesos certificados trazables a una
norma nacional. Los juegos de pesas a ser calibrados incluyen a esos que son
usados para calibrar los resortes del reómetro, balanzas, potenciómetros
consistómetros, entre otros. Los juegos de pesas deben calibrarse con una
frecuencia mínima anual. Los pesos deben ajustarse dentro del 0,1% del peso
nominal.

10. Adquisición de datos

La adquisición de datos puede ser registrada por medio de un registro en tablas o
un registro electrónico. Para los dispositivos con registradores de tablas, la
indicación de temperatura y presión debe registrarse durante la calibración. Una
tabla de calibración se debe mantener con las correcciones del instrumento y las
correcciones apropiadas hechas en las calibraciones del instrumento. La tabla
debe estar unida al registro de calibración. El uso de tablas registradores se
desalienta debido a su imprecisión.

El registro electrónico de datos debe ser verificado mediante la adquisición de
datos durante la calibración del sistema y verificar la exactitud de los datos
registrados. Si la adquisición tiene un desvío mayor a los límites de temperatura y
presión, se deben hacer las correcciones. Para sistemas de adquisición de datos
dedicados, el sistema de adquisición de datos debe ajustarse a los límites
establecidos.