Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

119

9. LA GESTION DES PIÈCES DE RECHANGE

9.1 DÉFINITION ET RÔLE DES STOCKS
On peut définir la gestion des stocks comme étant l’ensemble des activités se
rapportant à la constitution, à la connaissance, à l’entretien et à la liquidation
éventuelle des stocks destinés à satisfaire, dans les conditions les plus
économiques, les besoins à plus ou moins long terme de la production, de la
maintenance et de la vente. Le stock d’un article est une certaine quantité de cet
article maintenu en magasin à un moment donné en prévision des demandes
provoquées par les besoins des utilisateurs de l’article. On constitue les stocks pour
satisfaire une demande régulière en matières premières et pièces face à un
approvisionnement discontinu et soumis à différents aléas de délais.

On constitue également des stocks pour des raisons économiques, telles
que les contraintes de magasinage, de transport et de livraison, et enfin pour des
raisons dues à l’évolution spéculative des prix ou de la monnaie. On distingue :
1- Les stocks des produits finis, ensembles pour les montages, rechanges,
accessoires, ingrédients et emballages livrables à la clientèle.
2- Les stocks nécessaires à la fabrication : matières premières, ébauches, pièces
spéciales sous-traités, pièces normalisées, pièces intermédiaires fabriquées dans
l’entreprise.
3- Les pièces de rechange pour le parc machines, les pièces, matériaux, produit
pour l’entretien des bâtiments et installations de fluides (électricité, air comprimé,
vapeur, chauffage).
4- Les outillages spéciaux, les outillages et matières consommables,
5- Les en-cours constitués par l’ensemble des matières, pièces, ensembles se
trouvant dans les ateliers et en cours de transformation ou de montage. Ils sont
traités à part.

Les stocks constituent à la fois une nécessité et une lourde contrainte
financière. Le montant des stocks de matières premières dans les entreprises
correspond à 30 % du total de leur capital.
Il vaut donc la peine de gérer les stocks avec soins en vue d’obtenir :
- l’optimum économique ;
- la meilleure sécurité pour les approvisionnements, les livraisons à la clientèle
et la marche des machines.

La gestion des stocks comprend un certain nombre d’actions quasi
automatiques :
- le magasinage : entrée, stock, sorties des articles ;
- la tenue du fichier suivant une périodicité à définir ;
- l’imputation dans la comptabilité des entrées et sorties.

Elle comprend un choix de la définition d’un certain nombre de critères, en
particulier, le classement du stock en catégories, le plus souvent établi d’après la
méthode ABC. Ce classement résulte du fait que les articles d’un stock obéissent à
une loi de distribution, appelée Loi de Galton, c'est-à-dire une distribution gausso-
logarithmique (voir chapitre 11).
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

120
Il en résulte que, si l’on classe les articles en ordonnée, en prenant par exemple
le critère du pourcentage de la consommation annuelle, pris par ordre décroissant, et
qu’on place en abscisse le pourcentage des rangs des articles, on obtient, une
courbe qui conduit en première analyse à classer les articles en trois catégories.
- Dans la catégorie A : 10 à 20 % des articles représentent 70 à 80 % de la
valeur du stock.
- Dans la catégorie B : 25 à 30 % des articles représentent 15 à 20 % de cette
valeur.
- Dans la catégorie C : 50 à 65 % des articles représentent 5 % de cette valeur.

La plupart des logiciels de gestion effectuent un classement du type ABC, mais
souvent plus complexe. On introduira deux ou trois catégories supplémentaires,
telles que :
- Les produits ou articles nouveaux, en approvisionnement et en produits finis,
dont la valeur ne serait pas significative.
- Les produits ou articles pour lesquels aucun mouvement n’a été effectué
depuis un an ou plus.

Il faudra également tenir compte qu’un article nomenclaturé, classé en catégorie
C, peut avoir une importance certaine, même si sa valeur est faible.
En revanche, on aura souvent intérêt à ne pas gérer, au sens comptable du
terme, certains articles qui seront placés en libre service et considérés comme
consommés dès leur achat, ce qui n’empêchera pas d’en contrôler les sorties
globales au niveau magasin ou atelier (vis, écrous, etc., dans le magasin de
maintenance).

Un article est situé entre deux courant :
- un courant d’entrée ou d’approvisionnement ;
- un courant de sortie ou de consommation.
Le stock est vivant tant que durent ces deux courants, quant ils ont cessé le
stock restant devient un stock mort.
Les variations du stock d’un article sont représentées sur le graphique de la
figure 9.1.

• AB : entrée des articles (40 pièces).
• BC : aucun changement.
• CD : nouvelle entrée d’articles (40 pièces).
• ab : sortie d’articles (30 pièces).
• bc : aucun changement.
• cd : sortie d’articles (35 pièces).

A chaque instant le stock peut être calculé. Exemple à la fin du mois de février,
le stock restant est : C
1
D

– C
1
d = dD

= 80 – 65 = 15 pièces.

Quand les sorties du stock sont régulières, on représente les variations du stock
en graphe dit en dents de scie (voir figure 9.2).

• t
1
: réception de la quantité S
1
.
• BC : consommation constante.
• t
2
: réception de la quantité S
2
.
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

121
• En C le stock est nul.
Le stock moyen S
M
durant la période t
1
t
2
est :
2 2
0
1 1
S S
S
M
=
+
= .

Le stock moyen est donc proportionnel à la quantité reçue ou au stock maximal.
On diminue la valeur de S
M
en abaissant la valeur des quantités reçues tout en
augmentant le nombre des réceptions.
Par exemple : si pour une même durée t
1
t
2
il y a deux réceptions telle que :
2
2 1
2
'
1
'
1 1
t t
t t t t = = . Le stock moyen est :
4 2 2
1
1 1
S S
S
M
= = .


Figure 9.1



Figure 9.2
Jan Mar Avr Mai Fév
40
80
100
30
A
B C
D
E’
E D’
a
Entrée du stock
Sortie du stock
Nombre d’articles
Mois
C
1
0
e
b
c
d
A
B
C
D
E
S
1
/2
S
1
/2
S
2
/2
t
1
t
3
t
2
S
2
/2
Quantités
Temps
0
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

122

Le besoin annuel étant P, si on approvisionnait le stock en seule fois par an, le
stock moyen est P/2, si ces mêmes besoins sont approvisionnés par n commande de
même quantité q, le stock moyen est : S
M
= P/2n.

Dans la suite de chapitre nous allons limiter volontairement cette étude à la
gestion des pièces de rechange liée à la fonction maintenance ; c'est-à-dire la
gestion des pièces de rechange pour le parc machines les pièces, matériaux, produit
pour l’entretien des bâtiments et installations de fluides (électricité, air comprimé,
vapeur, chauffage). Nous pouvons identifier les consommables qui doivent être
approvisionnés, stocks et utilisés à la demande comme suit :
- des techniques et des consommables d’atelier tels que quincaillerie (visserie),
petite mécanique (joints, roulements, etc.), produits de nettoyage (solvants, …),
baguette de soudure, etc. ;
- des matières premières (tubes, tôles, barres, etc.) pour la réfection des pièves
et pour diverses fabrications ;
- des lubrifiants préalablement standardisés ;
- des pièces et des modules de rechange attachés à un équipement ou standard.
La nomenclature des pièces d’usure relative à chaque équipement doit être
déterminée.
L’ensemble de ces articles constitue le fichier des rechanges du stock de
maintenance.
Faut-il stocker 0, ou 1, ou 2, ou 3 articles ? En maintenance, le passage de la
pléthore à la pénurie est très rapide et ne passe pas inaperçu. Les deux cas (stock
pléthorique ou rupture de stock), se traduisent par une augmentation du prix de
revient.


9.2 CALCUL DES FRAIS DE GESTION D’UN STOCK
En gestion des stocks, on a à prévoir les quantités à commander et les dates
de réapprovisionnement. Ceci doit se faire en minimisant le coût total de ces
opérations. Ce coût comprend :
- Le coût de passation des commandes ou coût d’acquisition ;
- Le coût des matériels commandés ou coût d’achat ;
- Le coût de possession des matériels.
On peut également faire intervenir le coût de pénurie, mais pour des raisons
pratiques (coût difficile à évaluer), il est intéressant de faire l’hypothèse que ce coût
n’intervient pas pour le calcul des quantités économiques.
Donc le coût de gestion d’un matériel peut s’exprimer comme suit :

Coût total = coût de passation + coût d’achat + coût de possession

D’une façon générale, ces différents coûts dépendent des paramètres suivants :
- P : consommation annuelle prévisionnelle (en nombre) ;
- Q : quantité commandée à chaque réapprovisionnement ;
- N : nombre de commandes annuelles ;
- Pu : prix unitaire des matériels ;
- i : taux d’intérêt appliqué à la valeur moyenne du stock annuel ;
- Ca : coût d’acquisition par commande.
- C : coût de revient d’un matériel en stock.
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

123
9.2.1 Coût de passation des commandes ou coût d’acquisition
Ce coût varie en fonction du nombre de commandes à passer à un même
fournisseur (commande unique ou commande groupés). Dans l’entreprise, il
occasionne des frais (en temps, argent et imprimés) dans les services suivants :
- service achat,
- service gestion des stocks,
- service réception (contrôle de qualité),
- service magasin,
- service comptable.
Pour une année, le coût d’acquisition total est égal au coût d’acquisition unitaire
multiplié par le nombre de commandes :
Q
P
C N C C
a a aT
= = .

9.2.2 Coût de possession
Ce coût résulte de ce que pourrait rapporter à la société les capitaux dégagés
par la diminution du stock moyen. Calculé sur une année, il est égal au produit du
taux de possession annuel par la valeur du stock immobilisé.

Le taux de possession i est fonction de :
- l’intérêt du capital immobilisé,
- des frais de stockage (locaux, assurances, impôts, détérioration, taxes).

Les taux de possession varient actuellement de 20 à 35 % suivant les
catégories d’articles. Par commande, on réapprovisionne Q matériel, avec : Q = P/N.
si on fait l’hypothèse d’une variation linéaire du stock dans le temps, on peut
représenter cette variation par le graphique suivant (figure 9.3.) :
La valeur moyenne est Q/2, d’où : coût de possession i P
Q
u
2
= .
Le coût total par an a donc pour valeur :
i P
Q
C
Q
P
P P C
u a u T
. .
2
. . + + =
(Coût total = coût d’achat + coût d’acquisition + coût de possession).
















Figure 9.3
Q
Valeur moyenne
du stock
T
1
T
3
T
2
Quantités de
matériels
Temps S
S
S
S
: stock de sécurité
0

Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

124
9.3 CALCUL DE LA QUANTITÉ ÉCONOMIQUE DE COMMANDE Q
e
. FORMULE
DE WILSON

Cette formule constitue un modèle mathématique simplificateur, dans lequel on
suppose que :
- les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées ; pas de
diminution du prix,
- Il n’y a pas de pénurie,
- Les coûts de stockage et de commande sont définis et constants.

En examinant la formule précédente : i P
Q
C
Q
P
P P C
u a u T
. .
2
. . + + = , on se rend
compte qu’il doit y voir un optimal entre passer un grand nombre de commandes de
faibles quantité et passer un faible nombre de commande de forte quantité.

Cette quantité économique Q
e
est telle que le coût total C
T
est minimal. Par
conséquent, il faut dériver la fonction C
T
par rapport à la variable Q. la quantité
économique est celle qui annule cette dérivée :

0 =
Q d
C d
T
; On obtient donc : 0 .
2
1 .
0
2
= + − = i P
Q
C P
Q d
C d
u
a T
, d’où on tire :
i P
C P
Q
u
a
.
. 2
2
= .
On obtient finalement la formule suivante dite formule de Wilson :
i P
c P
Q
u
a
e
.
. 2
= .
La quantité économique Q
e
donnera N commande par an, d’une durée optimale T
0

entre commandes telle que : ] [
1
0
année
P
Q
N
T
e
= = , ou : ] [
12
0
mois
P
Q
T
e
×
= .


Applications
• Premier cas
- P = 55
- C
a
=100 D.A
- P
u
= 20 D.A
- i = 15 %
Calculez Q et T ?
◊ Solution :
objets Q
e
60 55 , 60
15 , 0 . 20
100 . 55 . 2
≈ = =
mois année T 13 12 09 , 1 09 , 1
55
60
0
= × = = =

• Deuxième cas :
- P = 550
- C
a
=100 D.A
- P
u
= 20 D.A
- i = 15 %
Calculez Q et T ?
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

125
◊ Solution :
objets Q
e
191 48 , 191
15 , 0 . 20
100 . 550 . 2
≈ = =
mois année T 4 12 347 , 0 347 , 0
550
191
0
= × = = =

9.4 TYPES DE GESTION DES STOCKS
La gestion des stocks se fait évidemment à l’aide de logiciels de suivi et de
gestion soit spécifiques, soit intégrés à une GMAO (gestion de la maintenance
assisté par ordinateur), c’est le cas plus souhaitable. Ce qui ne dispense pas de
connaître et de réfléchir à l’application des méthodes de gestion des stocks

Les méthodes de réapprovisionnement sont indissociables de la gestion des
stocks ; elles doivent être adaptées aux différentes catégories d’articles. D’une façon
générale, il faut déterminer quelles quantités commander et pour quelle date.
Les méthodes les plus couramment utilisées peuvent regrouper sous les
catégories suivantes :

Modes de gestion Quantités commandées Temps entre commande
Point de commande Fixe Variable
Plan d’approvisionnement Variable Fixe
Programme d’approvisionnement Fixe Fixe
Cas des pièces de sécurité Variable Variable


9.4.1 Méthode du point de commande (quantités fixes et dates variables)
Elle consiste à commander la quantité économique lorsque le stock diminuant
atteint le stock d’alerte ou niveau de réapprovisionnement (N.D.R.). Ceci se présente
graphiquement de la façon suivante (figure 9.4) :



















Figure 9.4
Q
Stock d’alerte
(N.D.R.)
T
1
T
3
T
2
Quantités de
matériels
Temps
Stock de sécurité
d

d

d : délai de livraison ou
de réapprovisionnement
0

Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

126
Stock d’alerte (Sa)
En réalité la demande n’est pas constante mais aléatoire ; en dehors même des
coefficients saisonniers, elle varie autour d’une moyenne. D’autre part, les délais de
livraison sont eux-mêmes variables. Toutefois, les lois de distribution autour de la
moyenne de la demande et du délai ne sont pas, en général, du même type. La
combinaison de ces deux lois de distribution ne permet donc pas de calculer l’écart
type global affectant les deux variables. Si nous considérons uniquement les aléas
sur la demande, deux cas de loi sont envisagés pour calculer le stock d’alerte.

♦ Premier cas : loi de Gauss (voir figure 9.5).
Hypothèse : la sortie des matériels est gaussienne, et les fluctuations du délai sont
négligeables devant celles des sorties ; on obtient donc :

S
a
= C
d
+ S
s
- S
a
: stock de d’alerte ;
- C
d
: consommation moyenne pendant le délai de livraison ;
- S
s
: stock de sécurité pendant le délai de livraison.

D’où : d k d C S
a
. . . σ + =
Avec :
- C : consommation moyenne mensuelle ;
- d : délai de livraison ou d’approvisionnement ;
- σ : écart type de la distribution des quantités sorties mensuellement ;
- k : nombre d’écarts types correspondant au niveau du couverture souhaité.

Si la distribution de la demande est gaussienne et si P est le risque de rupture, on a :

P 5 % 2,5 % 1 % 0,5 %
k 1,65 1,96 2,33 2,58

On en déduit que Q
max
(quantité maximale sur stock) a pour valeur :

Q
max
= Q
e
+ S
s
.


Figure 9.5
d
C
Fréquence de : Q
Fréquence de
rupture de stock
k
Q
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

127
♦ Deuxième cas : loi de Poisson
Hypothèse : la sortie des matériels suit une loi de Poisson (faible sortie), P (k=0)
n’est pas nulle ; la moyenne des sorties est sensiblement égale à la variance :
m = σ , le délai de livraison o une fluctuation négligeable.

• Calcul du stock d’alerte
Si m est la moyenne des sorties durant l’unité de temps, la moyenne M durant
la période de risque est : M = m. période de risque.
Dans ce cas : M = m.d.
La loi de Poisson est :

=
=

= ≤
k X
X
X M
X
M e
k x p
0
!
) ( .
Suivant le niveau de couverture désiré (risque de ne pas manquer de
rechanges), on détermine k qui correspond au stock d’alerte.
Dans ces deux cas (loi de Gauss ou loi de Poisson), on lance la commande
lorsque l’on a atteint le stock d’alerte (Sa) appelé aussi point de commande.

♦ Remarque
Si le délai est soumis à d’importantes variations, il faut en tenir compte pour le
calcul du stock de sécurité S
s
, on ajoute alors un stock de sécurité pour le délai S
sd

tel que :
C k S
d d sd
. .σ =
Si on désigne par S
s
le stock de sécurité pour des fluctuations négligeables de
délai, le stock sera augmenté lors de variation importante de délai de S
sd
tel que le
stock de sécurité global S
sg
ait l’expression suivante :

S
sg
= S
s
+ S
sd
= C k d k
d d
. . . . σ σ +

Où : -
d
σ est l’écart type du délai de réapprovisionnement,
-
d
k : correspondant au niveau de couverture souhaité pour le délai.

♦ Exemple 1
Dans une entreprise, les couts liés à une commande ont pour valeur 700 D.A.
Le taux de possession des stocks est 30 %. La consommation d’un matériel utilisé
pour des réparations d’entretien est décrite ci-après :

Mois Ja
n

v
Ma
r
Avri
l
Ma
i
Jui
n
Jui
l
Septe
m
Octo
b
Nove
m
Déce
m
Quantité
s
20 30 25 15 30 10 35 40 25 40 15

Le coût d’un matériel est de 50 D.A.
Le délai de réapprovisionnement est d’un mois.
Comment organiser la gestion du stock ? (Avec un risque de rupture de 5 %).

• Solution
- La quantité économique est : 163
30 , 0 . 50
700 . 285 . 2
= =
e
Q .
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

128
- La consommation mensuelle moyenne est : 26
11
185
= .
- 2 , 10 = σ . (c’est en réalité
1 − n
σ -cas d’un petit échantillon- obtenu à partir d’une
calculatrice scientifique ou par le calcul : ( )

=
=



=
n i
i
i n
X X
n
1
2
1
1
1
σ où X est la
variable aléatoire et X la moyenne des différentes valeurs prises par X). Dans
ce cas :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) [
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ]
2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 2
1
26 15 26 40 26 25 26 40 26 35
26 10 26 30 26 15 26 25 26 30 26 20
10
1
− + − + − + − + − +
− + − + − + − + − + −
=
− n
σ

- Si on prend un risque de 5 %, alors : k = 1,65.
- D’où : . 43 2 , 10 . 1 . 65 , 1 1 . 26 = + =
a
S

♦ Exemple2
L’historique des remplacements d’une pièce de rechange donne les besoins
mensuels décrits dans le tableau ci-après

Mois Ja
n

v
Ma
r
Avri
l
Ma
i
Jui
n
Jui
l
Septe
m
Octo
b
Nove
m
Déce
m
Quantité
s
1 1 0 1 0 1 1 0 1 0 0

Comment organiser la gestion du stock de cette pièce ?
• Solution
Les sorties suivent une loi de Poison de paramètre : m = 6/11 = 0,54.
En acceptant un risque de rupture de 5 %, la fonction cumulative P
K
= 1 – 0,05=
0,95. D’après la table de loi de Poisson pour m = 0,54 on a : 0,9098 < P
K
< 0,9956 ce
qui correspond à 1 < K < 2. On trouve donc comme stock minimum : 1 < k < 2.
On prendra 2.

♦ Remarques
- Si, lors des commandes, il reste un nombre de pièces M en magasin, il doit
être décompté de la quantité économique Q
e
; ainsi, on commande : Q = Q
e

M.
- La période d’incertitude est égale au délai de livraison pendant lequel le
gestionnaire ne peut pas intervenir.

En conclusion, cette méthode présente comme avantages :
- Une grande sécurité de fourniture de pièces de rechange.
- Evite le calcul des périodicités et inventaire de commandes.
Et comme inconvénients :
- Le stock d’alerte doit être périodiquement recalculé en fonction des variables
délai et consommation.
- Le nombre de commande au même fournisseur est multiplié (délai variable).
Par ailleurs, le suivi du stock sera continu ; sur le plan administratif la méthode
sera plus coûteuse. Cependant, son champ d’application concerne environ 80 % de
la gestion des pièces de rechange (les articles de la classe A).
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

129
9.4.2 Méthode du plan d’approvisionnement (quantités variables et dates fixes)
Elle consiste à passer commande d’une quantité variable à dates fixes. La
périodicité s’obtient à partir de la formule de Wilson décrite précédemment (figure
9.6).



Figure 9.6


On peut calculer le nombre annuel de commande N de la façon suivante.
a
u
e
C
i P P
Q
P
N
2
. .
= = et
i P P
C
N
T
u
a
. .
2 1
0
= = .
La quantité économique à commander Q
c
doit faire face à la consommation
pendant le délai d ainsi qu’au temps séparant deux commandes T
0
; d’où :
Q
c
= P. (d + T
0
)

Si on tient compte de la quantité de pièces restantes en magasin M :
Q
c
= P. (d + T
0
) – M

Si d et T
0
sont exprimées en mois, P doit l’être également :
( ) M T d
P
Q
c
− + =
0
12
; C
P
=
12
: Consommation moyenne mensuelle.

La période d’incertitude est donc (T
0
+ d) ; d’où un stock de sécurité important
puisqu’il est rapporté à une période souvent longue.

Le stock de sécurité se calcule de la même façon que pour la méthode du point
de commande, mais on doit tenir compte en plus de la périodicité T
0
, ainsi :

0
T d k S
s
+ = σ , k est le nombre correspondant au risque de rupture du stock.
Temps
Q
max
Quantités
T
0
2T
0
3T
0
0
S
s

Q
1


Q
2

Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

130
On a le schéma suivant, pour la distribution des stocks par la méthode du plan
d’approvisionnement :
Q
max
= Q
c max
+ S
s
= C . (d + T
0
) + S
s

Remarque : cette formule conduit généralement à un niveau de stock important du
fait de la prise en compte de d, on l’alléger en utilisant :
Q
max
= C . T
0
+ S
s

• Les avantages
- faciliter les achats, l’ordonnancement des commandes, le contrôle qualité et le
magasinage.

• Inconvénients
- le risque accru d’avoir une rupture de stock en cas de d’augmentation brutales
des demandes.

Son champ d’application concerne 10 % de la gestion des pièces de rechange,
en particulier pour les articles très banalisés (pièces relativement peu coûteuses à
demande stable, ceux de la catégorie B).

9.4.3 Méthode du programme d’approvisionnement (quantités fixes et dates
fixes)
Elle consiste à passer commande d’une quantité fixe à période fixe (voir figure
9.7). Son champ d’application concerne surtout les articles de faible valeur dont la
consommation est régulière, la plupart du temps se sont les articles de la catégorie
C ; les quantités sont estimées par un calcul de série économique. Pour certaines
catégories d’articles il peut être intéressant d’instituer un libre-service, c'est-à-dire
que les articles sont supposés consommés lorsqu’ils sont achetés. Il appartient au
responsable de magasin d’en assurer le réapprovisionnement, soit auprès d’un
magasin central, soit directement auprès des fournisseurs.
Le risque de rupture de stock est d’autant plus grand que la période couverte
est longue.



Figure 9.7
Temps
Q
max
Quantités
T
0
2T
0
3T
0
0
Q
0
Q
0
Q
0
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

131
La périodicité est :
P i P
C
T
u
a
. .
. 2
. 12
0
= (en mois).
Et la quantité approvisionnée est :
0
.T C Q
c
= .
Il est possible de prévoir un stock de sécurité S
s
, cela dépend du type et du coût
des articles.

9.4.4 Méthode pour pièces de sécurité (quantités variables et dates variables)
Il s’agit des pièces vitales, pour l’entreprise, qui interdit le risque de ne pas
disposer en cas de besoin.
La conception et les conditions d’utilisation doivent être telles que la probabilité
de rupture devienne très improbable. Des études de sécurité peuvent être menées
pour connaître la conduite à tenir dans ces cas-là (par exemple, analyse par arbre de
défaillance).
Les articles concernés sont les articles coûteux de la catégorie A. Ils
représentent environ 5 % des stocks.

9.5 RUPTURE DE STOCK, TAUX DE PÉNURIE
Le calcul par la formule de Wilson permet de définir les quantités économiques
et leur fréquence, évitant les ruptures de stock. Cependant, il convient de prendre en
compte les coûts consécutifs à la rupture du stock.

Soit W le coût de pénurie par pièces manquantes et par an. Ce coût intègre :
- le coût de perte de production,
- le coût des solutions compensatoires.

♦ Hypothèses
- Les réapprovisionnements sont effectués après une durée r telle que :
• r = (1 – a).T : (période de rupture du stock),
• T : période d’approvisionnement économique,
• (1 – a) : taux de pénurie.
- Les pièces manquantes sont consommées dès réception.
- Le stock maximum a la valeur a.Q de 0 à a.T, puis 0 de a.T à T, d’où le stock
moyen pendant a.T égal à a.Q/2 et, sur une période T, le stock moyen est :
2
.
2
2
Q
a
T
T a Q a
= .

On peut représenter l’évolution du stock de la façon suivante (voir figure 9.8) :

Ceci a pour conséquence que :

- Le stock maximum a la valeur (a.Q), d’où la moyenne en stock pendant (a.T)
est de (a.Q/2), puis 0 de (a.T) à (T). D’où un stock moyen de :
2
.
2
2
Q
a
T
T a Q a
= .

- Le nombre de pièces manquantes varie de 0 à (1 – a).Q, soit en moyenne
de
(1 – a).Q/2 pour un temps (1 – a).T. D’où le nombre moyen de pièces
manquantes de :
( ) ( ) ( )
2
1 1
.
2
1
2
Q a
T
T a Q a −
=
− −
pour un temps T.
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

132



Figure 9.8


En conséquence on peut écrire que le coût total annuel réel (C
Tr
) est égal à :

( )
W Q
2
a 1
i . P .
2
Q
a C .
Q
P
P . P C
2
u
2
a u Tr

+ + + =
(Coût total = coût d’achat + coût d’acquisition + coût de possession + coût de
pénurie).

On peut déterminer Q et a tels que C
Tr
soit minimal.
Dans ce but on doit avoir :

0 =
a d
C d
Tr
et 0 =
Q d
C d
T


Ceci nous donne :

1- a.Q.P
u
.i – (1 – a).Q.W = 0
a.Q.P
u
.i – Q.W + a.Q.W = 0
d’où:
W i P
W
a
u
+
=
.


2- En suite, on calcule la quantité économique Q
e
:

( )
0
2
1
2
2 2
2
=

+ + − W
a i P a
Q
C P
u
e
a


( ) W a i P a
C P
Q
u
a
e
2 2
2
1
2
− +
=
Temps

aT
r

aT r

2T T

Nombre
de pièces
0

aQ

Q

Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

133
On remplace a par sa valeur en fonction de W et P
u
.i. D’où :

W
W i P
i P
C P
W
W i P
i P
i P
W i P
W
C P
Q
u
u
a
u
u
u
u
a
e
+
=








+
+








+
=
2
.
.
.
2
2 2
2


D’où :
W
W i P
i P
C P
Q
u
u
a
e
+
=
2

Le taux de pénurie est : ( )
W i P
i P
a
u
u
+
= − 1

♦ Exemple :
- W = P
u

- i = 0,15
- 807 , 0
1 15 , 0
1
=
+
= a
- Taux optimal de pénurie : (1 – a) = 0,193

Par conséquent, un taux de pénurie peut se justifier économiquement. Il dépend
évidemment du rapport coût de pénurie W sur le prix unitaire Pu des pièces
manquantes.

9.6 APPLICATION DE LA LOI DE POISSON A LA GESTION DES RECHANGES
Dans le cas où l’on peut connaître facilement :
- le coût de défaillance ;
- le coût de possession des pièces de rechange ;
- la loi de rupture en service des pièces.

Il est plus aisé de trouver le stock optimum, dans le cas général, impliquant des
ruptures en services en stock du type poissonnien. Ainsi, on a :
- L’espérance mathématique des excédents qui est égale à :

E(excédents) = ( ) ( ) ) ( .
!
0 0
X P X S
X
m e
X S
s s
S X
X
s
X m S X
X
s ∑ ∑
=
=
− =
=
− = −

Avec :
• S
s
: stock de sécurité ;
• X : variable aléatoire donnant le nombre de défaillances ;
• m : nombre moyen de casse pendant le délai (ou taux de défaillance moyen
pendant le délai de réapprovisionnement)

- Et l’espérance mathématique des manquants est égale à :

E(manquants) = ( ) ( ) ) ( .
!
1 1
X P S X
X
m e
S X
X
S X
s
X m X
S X
s
s s
∑ ∑
∞ =
+ =
− ∞ =
+ =
− = −
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

134
Avec :
• C
p
: coût de possession ;
• C
d
: coût de défaillance (ou coût de rupture de stock).

Le problème revient à déterminer le nombre de pièces à stocker, c'est-à-dire à
déterminer le stock de sécurité S
s
pour lequel le coût global est minimal. Le stock
optimum s’obtient en minimisant le coût total qui a pour expression :

( ) ( )
!
.
!
.
1 0
X
m e
S X C
X
m e
X S C C
X m X
S X
s d
X m S X
X
s p T
s
s
− ∞ =
+ =
− =
=
∑ ∑
− + − =

Avec :
• C
p
: coût de possession ;
• C
d
: coût de défaillance (ou coût de rupture de stock).

Ce stock peut être obtenu en cherchant le, minimum de cette fonction :

- soit par le calcul direct (éventuellement informatisé) ;
- soit par un abaque présenté ci-dessous.

a- Méthode analytique de résolution
Le nombre moyen de casse m est le nombre de défaillances/an, le nombre de
casses ou le taux de défaillance pendant le délai, exprimé en semaines, est donc
m.d/52. D’autre part on démontre, par un calcul analytique, que le coût total C
T
est
minimal, ou que le stock S
s
est optimal, lorsque le risque (la probabilité) de rupture
de stock est égal à :
d p
p
C C
C
+
.

D’où le mode opératoire suivant :

1. fixer une valeur maximale pour S
s
;
2. calculer P(0) à P(n = S
s
) ;
3. pour chaque valeur de n = S
s
, calculer l’espérance mathématique des
excédents, puis des manquants, puis C
T
;
4. repérer le C
T
le plus bas : il correspond au seuil de sécurité cherché

♦ Exemple
Pour une pièce A on connaît :
- le délai de réapprovisionnement : un mois ;
- la moyenne des défaillances annuelle : 10/an ;
- le coût de la pièce 10 000 DA ;
- le coût de l’immobilisation des pièces en stock : i = 30 % ;
- les pertes de production : 1 000 DA/j (22 jours ouvrables/mois).

Trouver le nombre optimum de pièces en stock.

♦ Solution
- Le coût de défaillance pour le délai de 1 mois est :
1 000 (DA/j) . 22 (j) + 10 000 (DA) = 32 000 DA.
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

135
- Le coût de stockage préventif (coût de possession des pièces en stock), pour
1 mois est :
DA
mois
DA
250
) ( 12
3 , 0 . ) ( 000 10
=

- Le nombre moyen des casses pendant le délai de réapprovisionnement (1
mois) est :
m = 10/12 = 0,84 (taux moyen de défaillance par mois)

- On peut déduire la loi de possibilité (probabilité) du nombre de casses pour ce
délai (1 mois) :

X = nombre de casses
envisagées
P(X) : probabilités d’avoir X
défaillances
0 0,43
1 0,36
2 0,15
3 0,04
4 0,008
5 0,0015
6 0,0002

- Simulation du nombre de pièces à mettre en stock et calcul du coût :
• Si S
s
= 0, on a :
C
T
= 0 + 32 000 . (1 . 0,36 + 2 . 0,15 + 3 . 0,04 + 4 . 0,008 + 5 . 0,0015 + 6 .
0,0002) = 26 454 DA.

• Si S
s
= 1, on a :
C
T
= 250 . (1 . 0,43) + 32 000 . (1 . 0,15 + 2 . 0,04 + 3 . 0,008 + 4 . 0,0015 + 5 .
0,0002) = 8 580 DA.

• Si S
s
= 2, on a : C
T
= 2 300 DA.
• Si S
s
= 3, on a : C
T
= 920 DA.
• Si S
s
= 4, on a : C
T
= 840 DA.
• Si S
s
= 5, on a : C
T
= 1 040 DA.

- Conclusion : le stock de sécurité optimum est de 4.

b- Méthode graphique par utilisation d’abaque
La précédente simulation est relativement longue : c’est la raison pour laquelle
la méthode a été traduite en abaque, d’utilisation beaucoup plus rapide.
L’abaque présenté est relatif à un coût de possession de 20 %, ce qui signifie
qu’une pièce de coût unitaire C
u
= 60 000 DA stockée pendant un an engendre un
coût de possession de C
p
= 60 000 x 0,2 = 12 000 DA pour l’année. Si le délai de
réapprovisionnement est de 2 mois, C
p
/d = 12 000 x 2/12 = 2 000 DA.

♦ Structure de l’abaque : m/d est le taux moyen de défaillance de la pièce
pendant le délai de réapprovisionnement. Cp/d est le coût de possession de la
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

136
pièce pendant ce délai. Cet abaque est multi entrées. Les quatre entrées les plus
classiques et minimales sont :
- le coût unitaire de la pièce C
u
;
- le délai réapprovisionnement d ;
- le taux de défaillance annuel (ou nombre moyen de casses) exprimé en
nombre de pannes/an ;
- le coût de défaillance C
d
ou coût de pénurie.

Ces quatre données estimées nous amènent très rapidement au point P (voir
figure 9.9), à partir duquel nous choisissons la valeur de n entière et supérieure
(stock de sécurité).


































Figure 9.9 : méthode graphique d’utilisation d’abaque

Les abaques de détermination du nombre de pièces de rechanges à stocker
sont présentés dans la figure 9.10 ci-dessous. Pour les différents coûts on peut
prendre le taux de conversion suivant : 1 FF = 10 DA.

m : nombre moyen
annuel de casses
d en semaines
d en mois
délais
Prix unitaire
de la pièce

Nombre de pièces
A tenir en stock
n + 1 n
m/d
C
p
/(C
p
+ C
d
)
Coût de défaillance
P
Chapitre 9 La gestion des pièces de rechange

137





Figure 9.10 : abaques de détermination du nombre de pièces de rechanges à stocker