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Instrumentación y Automatización
Industrial Aplicada al proceso de
Fermentación en una Planta de Elaboración
de Cerveza

DOCENTE: Ing. Bernardo Gonzales
MATERIA: Automatización e Instrumentación Industrial




Fecha: Junio 2012
Cochabamba - Bolivia




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Contenido
1. Planteamiento del problema ................................................................................................................ 2
2. Introducción y Antecedentes ................................................................................................................ 2
3. Determinación de Objetivos ................................................................................................................. 3
3.2. Objetivo General ................................................................................................................................ 3
3.3 Objetivos Específicos ........................................................................................................................... 3
4. Marco teórico ........................................................................................................................................ 3
4.1 Sistema de control .............................................................................................................................. 3
4.2 Aplicación ............................................................................................................................................ 5
4.2.1 Generalidades acerca de la cerveza ............................................................................................ 5
4.2.2 Procedimiento Industrial de la elaboración de Cerveza .............................................................. 6
4.3 Fermentación ...................................................................................................................................... 9
4.3.1 Proceso Bioquímico de la Fermentación ................................................................................... 11
4.4Escalas de Densidad ........................................................................................................................... 12
5. Metodología ........................................................................................................................................ 13
5.1 Tanque de Fermentación.- ................................................................................................................ 14
5.2 Diseño del Sistema de control .......................................................................................................... 17
5.2.1 Diagrama general ....................................................................................................................... 17
5.2.2Sistemas de control específicos ................................................................................................. 19
5.3 Otros Instrumentos Utilizados .......................................................................................................... 27
5.3.1 Instrumentos para medida de Nivel en el tanque ..................................................................... 27
5.3.2 Instrumentos de medición de presión en el tanque .................................................................. 27
5.3.3 Instrumentos para medida del Ph en el tanque ........................................................................ 28
6. Conclusiones ....................................................................................................................................... 29
7. Recomendaciones ............................................................................................................................... 30
8. Anexos y Bibliografía ........................................................................................................................... 31





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Instrumentación y Automatización Industrial Aplicada al proceso
de Fermentación en una Planta de Elaboración de Cerveza
1. Planteamiento del problema
La industria cervecera opera mundialmente en mercados altamente competitivos. Sea cual sea el
mercado, la capacidad de producir cerveza de calidad estable es fundamental. De la molienda y
maceración, cocción y fermentación, filtrado y acondicionamiento, hasta el llenado de barriles o
botellas, la medición precisa del volumen, el peso, la temperatura y otras variables es fundamental para
todo el proceso. Las empresas cerveceras necesitan disponer de una visión global así como de la total
integración del control de la producción en su sistema general de gestión.
Uno de los procesos más importantes en la elaboración de cerveza como bebida alimenticia con
cierto contenido alcohólico, es la fermentación. Debido a su complejidad; para el control del mismo, es
necesario controlar varias variables, por lo que en la actualidad, los sistema de control utilizados en este
proceso presentan algunas dificultades. Por todo esto podemos decir, que implementar correctamente
un sistema innovador que automatice, controle y nos garantiza los resultados del proceso significaría un
avance en esta industria.
2. Introducción y Antecedentes

La cerveza es una bebida refrescante, constituye un alimento y medicina natural porque posee un alto
contenido de vitaminas, sales minerales y proteínas, fibras y carbohidratos, es de bajo contenido
alcohólico, cuyo consumo es bastante popular en varias partes del mundo.
Su historia data ya hace miles de años; y con el tiempo las técnicas y la tecnología para la elaboración de
la misma han ido evolucionando y se han desarrollando equipos y controladores especializados para el
tratamiento de la misma.
A pesar de la variedad de procedimientos que han existido en el transcurso del tiempo, toda elaboración
de cerveza responde a principios comunes, con independencia de las materias primas básicas empleadas.
Entre los procesos más importantes se encuentran la conversión del almidón obtenido de un cereal
(normalmente cebada) y la fermentación de dichos azucares para obtener la cerveza. Las fases del proceso
pueden variar, pero generalmente incluyen al añadido de un ingrediente fermentador que active la
transformación de los azucares del almidón en alcohol y dióxido de carbono; por lo que podemos decir

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que el proceso de mayor valor agregado dentro del proceso general es la Fermentación; ya que es en este
paso donde el producto va a adquirir el grado alcohólico característico.
Al margen de las características particulares de cada cervecería, invariablemente el proceso de
elaboración del producto es extremadamente delicado debido a que estamos tratando con un alimento. Por
tal razón, debe estar sometido a puntos de control, con el fin de garantizar la pureza y la calidad del
producto. Uno de los componentes más importantes de este exigente proceso industrial es que, por
definición, la cerveza es un producto natural, conformado a partir de elementos de la naturaleza que deben
mantenerse, en la medida de lo posible, en sus condiciones originales.
3. Determinación de Objetivos
3.2. Objetivo General
- Diseñar un sistema de control y elegir los instrumentos adecuados para la automatización
del proceso de fermentación en una planta cervecera, seleccionando las variables clave
para poder llevarlo a cabo correctamente.
3.3 Objetivos Específicos
- Diseñar sistemas de control individuales , con todos los elementos necesarios, para las
variables más importantes
- Definir Set Points y acciones tomadas en cada lazo de control para las variables
correspondientes
- Conocer lo que es un “Grado plato “ “Grado Brix” y elegir el instrumento adecuado para
su medida
- Elegir los instrumentos adecuados para medir variables propias del sistema: temperatura,
caudal, pH y nivel.
4. Marco teórico
Comenzaremos por definir en términos generales que es un sistema de control:
4.1 Sistema de control
Un sistema de control es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de
elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema.

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La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante la manipulación de las variables de
control, un dominio sobre las variables de salida, de modo que estas alcancen unos valores prefijados
(consigna).
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes
requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a perturbaciones y errores en los
modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido. Normalmente este criterio
consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable, evitando
comportamientos bruscos e irreales.
3. Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un ordenador.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten su manipulación son los
siguientes:
- Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
- Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna impuesta, calcula
la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control en base a cierta estrategia.
- Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que modifica las
variables de control.

Figura 1. Esquema general de un sistema de control
Debido a que en los sistemas de control se emplean diferentes instrumentos; estos deben identificarse
en base a un código normalizado establecido; es por eso que nos basamos en la norma ISA-S5.1-84;

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con la cual podemos identificar cada instrumento con un sistema de letras que lo clasifique
funcionalmente.

4.2 Aplicación
Conociendo entonces los principios básicos de lo que es un sistema de control instrumentado,
procederemos a describir el proceso al cual se implementara un sistema de control con los instrumentos
adecuados para poder automatizarlo.
4.2.1 Generalidades acerca de la cerveza
¿Que es la cerveza?
 Se denomina cerveza a una bebida alcohólica, no destilada, de sabor amargo que se fabrica con
granos de cebada u otros cereales cuyo almidón, una vez modificado, es fermentado en agua y
frecuentemente aromatizado con lúpulo.
 De ella se conocen múltiples variantes debidos a las diferentes formas de elaboración y a los
ingredientes utilizados.
 Generalmente presenta un color ambarino con tonos que van del amarillo oro al negro pasando
los marrones rojizos.
 Se la considera "gaseosa" (contiene CO
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disuelto en saturación que se manifiesta en forma de
burbujas a la presión ambiente) y suele estar coronada de una espuma más o menos persistente.
 Su graduación alcohólica puede alcanzar hasta cerca de los 30% vol., aunque principalmente se
encuentra entre los 3% vol. y 9% vol.
Principales ingredientes
 Los cereales: La elaboración de la cerveza se puede hacer con cualquier cereal. Éste ha de ser
preparado para que sus azúcares sean fermentables. En la elaboración de la cerveza se utilizan
numerosos cereales en su estado crudo o malteado, siendo la cebada el único que debe maltearse
necesariamente y el más utilizado en la cervecería occidental.
 Aditivos aromáticos: Lúpulo y otros aditivos como frutas (frambuesa, cereza, etc.) y otras
plantas (cárcamo, romero, etc.)
 El agua: Aproximadamente el 70% de la cerveza es agua.

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 La levadura: La mayoría de los estilos de cerveza se hacen usando una de las dos especies
unicelulares de microorganismos del tipo Saccharomyces comúnmente llamados levaduras,
hongos que (como indica su nombre) consumen azúcar y producen alcohol y anhídrido carbónico.
Estas se explicaran con más detalle más adelante



Figura 2: Grano de Cebada y sus Componentes
4.2.2 Procedimiento Industrial de la elaboración de Cerveza
Podemos resumir el procedimiento general en los siguientes procesos:
1. Malteado
2. Macerado
3. Cocción
4. Fermentación
5. Maduración / Filtrado

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Figura 3: Proceso de elaboración de la cerveza
a) Malteado del cereal
El primer proceso que inevitablemente está vinculado a la elaboración de la cerveza es el
malteado. Después de localizado el cereal por su calidad, se le debe dar una preparación tendente
a que esté en condiciones de que se lleve a cabo el proceso central de transformación, en que se
activarán las enzimas y se prepara la germinación. Después de cierto tiempo, un grano germina
espontáneamente, pero antes de que eche raíz necesita alimentarse de almidón, para lo cual emite
enzimas que transforman el almidón en azúcares simples. Los granos deben ser homogéneos,
pues de lo contrario la cerveza carecería de estabilidad, requisito de calidad. El especialista
maltero da seguimiento minucioso al crecimiento de las raicillas y al comportamiento del grano.
De cuando en cuando, los granos son removidos para obtener una germinación homogénea en la
casi totalidad de ellos. Pasados algunos días, se interrumpe el proceso de germinación.
Inmediatamente después, los granos son secados con aire caliente, con lo cual se elimina el
germen. Hecho esto, se procede a separar el germen del resto del grano, lo que lo deja
transformado en malta y listo para las ulteriores operaciones.
No obstante la dependencia de una determinada materia prima para el producto deseado, el
malteado se lleva a cabo de manera independiente del resto del proceso. Esto se debe en gran
medida a que el cereal requiere ser sometido con prontitud al malteado, por lo cual constituye una
operación previa, con sus peculiaridades y exigencias. La gran mayoría de empresas cerveceras,
por consiguiente, prefieren prescindir de la fase del malteado, que queda en manos de plantas

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especializadas, y adquirir la malta en el mercado, materia prima con la cual propiamente
comienza la labor de la cervecería.

b) Obtención del mosto o cocimiento

Obtenida la malta, se inicia el proceso de transformación mediante su molienda, que puede ser
seca o húmeda, aunque en el presente predomina la segunda. En el triturado se obtiene la
rasgadura de la cáscara y la subsiguiente exposición de la parte interior del grano para la acción
de conversión interior. Se procura que la operación genere el menor residuo de harina, puesto que
esta no se adecúa a las necesidades del proceso subsiguiente. Este grano molido se somete a
temperatura controlada, obteniéndose una masa por efecto del movimiento de aspas en tiempos
predeterminados. Resulta un engrudo, basado en el almidón, de texturas precisas con el fin de que
las enzimas actúen y se transforme el almidón en azúcares. En este proceso resulta crucial la
calidad del agua utilizada, así como el control de las temperaturas y de los tiempos de las distintas
operaciones. Esta fase dura varias horas, dependiendo del método empleado y se conoce con el
término de maceración. Termina obteniéndose un mosto azucarado, con sustancias solubles.
.
c) Fermentación
La fermentación juega un rol esencial en la calidad de la cerveza, en particular gracias a los
productos secundarios como los alcoholes superiores y ésteres; es también la etapa de la
fabricación más difícil de controlar. Ya enfriado, el mosto pasa a un tanque, donde es inyectado
con un tipo puro de levadura.
La cantidad de células de levadura y su vitalidad requieren un cuidado extremo. En ese momento
se inyecta una porción de aire para iniciar la fermentación, el cual debe ser microbiológicamente
estéril.
d) Maduración:
Con el nombre de maduración se distingue la etapa siguiente a la fermentación y comprende todo
el tiempo que dure la cerveza en los tanques a baja temperatura antes de ser filtrada. Comúnmente
se divide en dos etapas que son reposo y acabado, entre el reposo y el acabado puede haber una
pre filtración, pre enfriamiento y pre carbonatación.
Después de los procesos descritos, la cerveza pasa al envasado para su futura distribución.

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Figura 4 . Proceso General de la Fabricación de Cerveza
4.3 Fermentación
 El proceso de fermentación se desarrolla en recipientes adecuados y refrigerados
genéricamente denominados fermentadores pero que no son más que unos tanques metálicos,
de acero negro recubierto o mejor aún de acero inoxidable, a los cuales llega el Mosto Frío junto
con la cantidad de levadura calculada para el volumen de mosto a fermentar.
 La dosificación de levadura debe estar entre 0,3 a 0,5 litros de levadura por cada hectolitro
de mosto
 La temperatura debe controlarse permanentemente durante la fermentación para mantenerla entre
los 6ºC iniciales y un máximo de 12ºC.
 En épocas pretéritas la fermentación tenía una duración de unos 8 días pero por razones de
productividad y rentabilidad los procesos han venido acelerándose y hoy por lo general la
fermentación del mosto oscila entre 3 y 5 días.

Fermentaciones a menores temperaturas, en todo caso, producirán cervezas de mejor sabor y
calidad.

 Existen dos clases de fermentaciones:

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1) La Fermentación Baja caracterizada por el hecho de que la levadura al terminar la fermentación
se sedimenta yéndose al fondo del tanque. Esta clase de fermentación produce cervezas tipo Pilsen,
Múnich y Dortmund que son las de mayor aceptación en América y España.
2) La Fermentación Alta, así llamada porque la levadura sube a la superficie del tanque al terminar
la fermentación, produce otro tipo de cervezas de inspiración inglesa como las tipo Ale, Porter y
Stout. Aquí nos referiremos siempre a las condiciones y requisitos necesarios para la producción de
cervezas de Fermentación Baja.
Las levaduras utilizadas deben proceder del cultivo de una cepa pura para garantizar la calidad y
uniformidad del producto final de su metabolismo que lo es el alcohol etílico. Además, por norma de
seguridad, la levadura debe desecharse después de 5 o 6 generaciones o reutilizaciones pero
tendremos que hacerlo también en el momento en que se detecte algún tipo de contaminación
microbiológica o degeneración morfológica.
 Normalmente se usan tanques de fermentación verticales, cilíndrico-cónicos; estos presenta
zonas de enfriamiento independientes y se encuentra ubicado en pies ajustables.
En las cervecerías convencionales los tanques de fermentación se encuentran confinados en unos
cuartos fríos denominados Cavas pero en los nuevos diseños los tanques tienen autoaislamiento y
se ubican a la intemperie con grandes ahorros de espacio, mantenimiento locativo y dinero en
toneladas de refrigeración.
Estos deben estar dotados de medios de refrigeración, serpentines o camisas, para el adecuado
control de la temperatura eliminando el calor extra generado por el proceso y tener termómetros
incorporados para leer la temperatura por lo menos cada ocho horas e ir haciendo las correcciones
incrementando el flujo de refrigerante que por lo general es agua a 1ºC.

 El avance de la fermentación se controla diariamente tomando muestras y determinándole su
densidad o concentración la cual debe ir disminuyendo progresivamente. En todo caso, el avance
de la fermentación no debe ser tan rápido y se recomienda que la disminución diaria máxima de
la concentración del mosto debe ser de 1,5%.

 Se dará por terminada la fermentación cuando esta disminución sea de 0,15% a 0,20% en 24
horas. O utilizando la otra medida; cuando se llegue a un rango de 2.45 y 2.7 Grados Plato. En
este caso deja de generarse calor y la temperatura del contenido del tanque baja a menos de 5ºC.

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 Durante la fermentación se produce también gas carbónico el cual se recolecta y se purifica
para carbonatar la cerveza al final del proceso a fin de comunicarle un típico sabor a la cerveza y
también para contribuir a la formación de espuma cuando se destape.
Para recolectar el gas carbónico que se desprende de la fermentación, comúnmente el tanque está
conectado por la parte superior con dos tuberías; una que va a la intemperie y la otra que va a la
planta de purificación de gas carbónico. En la planta de gas carbónico, éste es purificado y
licuado con el fin de inyectarlo posteriormente a la cerveza

 Cuando se alcanza el extracto límite o sea hasta donde se le va a dejar fermentar se abre el frío
para conseguir enfriar la cerveza y para que la levadura se alimente. Se consigue enfriar la
cerveza hasta 5ºC. y se suspende el envió de gas carbónico a la planta, luego se bombea la
cerveza a los tanques de maduración y se recupera la levadura. A la cantidad de levadura obtenida
en cada fermentación se le denomina cosecha de levadura , lo normal es obtener 4 veces la
cantidad de levadura agregada.
4.3.1 Proceso Bioquímico de la Fermentación
Un mosto obtenido por maceración de malta, contiene diferentes azúcares fermentables y no
fermentables. Son fermentables básicamente la Glucosa, Maltosa y Maltotriosa
La primera explicación bioquímica del proceso por el cual el azúcar en solución acuosa es
descompuesto en alcohol y gas carbónico, en virtud de la acción de células vivas de levadura, la dio
el químico francés Louis Pasteur.
De acuerdo con la interpretación de Pasteur, la fermentación se conoce como la desasimilación
anaeróbica de compuestos orgánicos por la acción de microorganismos u otras células o de
extractos celulares; además, es un conjunto de reacciones bioquímicas a través de las cuales una
sustancia orgánica se transforma en otras por acción de ciertos microorganismos (bacilos, bacterias,
células de levadura), que en general van acompañadas de un desprendimiento gaseoso y de un
efecto calorífico.
El proceso de fermentación no sólo incluye la desasimilación anaeróbica como la formación de
alcohol, butanol-acetona, ácido láctico, etc., sino también la producción industrial de vinagre, ácido
cítrico, enzimas, penicilina etc. Todos estos productos son el resultado de procesos microbianos y
se llaman productos de fermentación.

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La levadura Saccharomyces cerevisiae permite una conversión aproximada del 85% al cabo de
32 horas y del 90% al cabo de 75 horas en la producción de etanol. Este microorganismo tiene un
porcentaje en peso de carbono del 45%, de oxígeno del 30.6%, de hidrógeno del 6.8%, y de
nitrógeno del 9%.
A partir de las reacciones:
C
6
H
12
O
6 →
2C
2
H
5
OH + CO
2
+ ENERGÍA
C
11
H
22
O
11
4C
2
H
5
OH + 4CO2
Vemos como el azúcar contenido en la cebada se transforma en alcoholes y dióxido de carbono
Para una correcta reacción se deben tomar en cuenta los siguientes parámetros:
 Temperatura: La selección de esta variable es influenciada tanto por factores fisiológicos
como por problemas físicos (pérdidas debidas a la evaporación de etanol al trabajar con
temperatura elevada).Se debe tener en cuenta que para cada levadura existe una temperatura óptima
de desarrollo, en la cual se muestra activa. En el caso de la saccharomyces cerevisaese tiene un
desarrollo óptimo entre 10-12 ºC, recomendable 10 ºC.

 pH: Este es un factor importante en la fermentación, debido a su importancia en el control de
la contaminación bacterial como también al efecto en el crecimiento de las levaduras, en la
velocidad de fermentación y en la formación de alcohol. Cuanto más bajo el pH del medio, tanto
menor el peligro de infección, pero si se trabaja con pH muy bajos la fermentación es muy
lenta, ya que la levadura no se desarrolla de la forma conveniente. Según estudios se halló que el
pH más favorable para el crecimiento de la saccharomyces cerevisiaese encuentra entre 4.4 - 5.0,
con un pH de 4.5 para su crecimiento óptimo.
4.4Escalas de Densidad
Existen varias escalas en las cuales la densidad de algunas sustancias se expresa en grados y que
constituyen relaciones matemáticas arbitrarias. Una de estas escalas es la escala Brix.
 Grados Brix : Es una escala arbitraria y expresa el porcentaje en peso de azúcar en una solución.
Un grado brix corresponde a 1% en peso de azúcar.

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(ºBx) Grados Brix = 400/G - 400
Donde G es la densidad relativa o gravedad específica
 Grado Plato: es la unidad que mide la densidad del mosto o de la cerveza; a mas densidad,
mas azucares fermentables y por tanto, mas alcohol en la cerveza final. A modo de ejemplo, si
decimos que una cerveza tiene 11 grados plato; significa que si se toman 100 gramos del mosto con el
que se ha fabricado la cerveza y evaporamos el agua que contiene, nos quedan 11 gramos de sólidos,
la mayoría, azucares fermentables
. Los grados Plato (ºP) junto con la escala Brix son un refinamiento de la escala Balling (desarrollada
por el químico alemán Karl Balling) aunque esta última ya es obsoleta. Las diferencias entre las tres
son insignificantes por lo que se puede confiar en una relación de equivalencia.
Los grados Plato (ºP) se pueden medir con un sacarímetro ó con un refractómetro.
5. Metodología
Ahora que ya se conoce los requerimientos y las variables propias de la fermentación como tal; se
comenzara con el diseño de un sistema de control apropiado .
Las soluciones técnicas empleadas en el diseño propuesto para automatizar el proceso de
fermentación deben garantizar los siguientes requerimientos:
 Todos los instrumentos utilizados deben estar fabricados con materiales adecuados según las
normas sanitarias correspondientes.
 Elegir los equipos adecuados para controlar la cantidad de mosto que entra al tanque y la cantidad
de levadura añadida.
 Establecer con fiabilidad el control continuo de la temperatura en la fermentación para activar la
refrigeración si es que fuera necesario.
 Controlar la densidad del compuesto para controlar continuamente el proceso, su correcto
desarrollo y determinar la finalización del mismo
 Favorecer el control del nivel de contenido de producto en el tanque asi como su pH.
 Brindar la posibilidad de comunicación serie del equipo con una microcomputadora, con la
finalidad de supervisar el proceso.


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5.1 Tanque de Fermentación.-
De acuerdo al proceso descrito anteriormente podemos decir que para tener un sistema de control
necesitamos instrumentos antes, después y en el proceso mismo.
Antes de describirlo es importante saber exactamente donde se va a llevar a cabo el proceso de
fermentación del mosto; por lo que a continuación describiremos el tanque de fermentación estándar
para una fabrica cervecera con sus respectivas especificaciones


Figura 5. Tanque de Fermentación
Denominación Tanque de fermentación
Tipo Vertical, cilindro-cónico, refrigerado, de presión
Material AISI 304. Inoxidable
Acabado 2B – laminado en frío, recocido, desoxidado
Aislamiento espuma de poliuretano
Fondo superior Arqueado
Fondo inferior Cónico de 60°

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Pies Ajustables
Zonas de enfriamiento por glicol Independientes, en la parte cilíndrica y cónica; conexión G 3/4“
Brazo sanitario y CO2 DN 25 con válvula DN 40
Salida y entrada de levaduras DN 40 con válvula DN 40 – salida en la parte inferior
Salida y entrada de cerveza DN 40 con válvula DN 40 – a un lado del cono
Ducha Desmontable
Agujero de entrada Forma oval
Válvula de seguridad de subpresión DN 50 colocada en el fondo superior
Válvula de seguridad de sobrepresión DN 25 colocada en el fondo superior, ajustada a 1,5 bar /3,0
bar
Anillos de suspensión 2 unidades
Grifo de degustación DN 15
Válvulas DN 40, 3 unidades
Detector de temperatura De aguja PT – 100, 2 unidades
Dispositivo de taponado con manómetro DN 25
Certificación y pruebas RTG TÜV o Inspección Técnica de la República Eslovaca

MATERIALES: Los tanques de fermentación son construidos enteramente en Acero Inoxidable de
manera que las partes en contacto con producto sean de calidad AISI 306 (VEASE ANEXO 1) y las
restantes de calidad AISI 304. Guarniciones, juntas y piezas no metálicas son construidas de caucho
siliconado, PTFE y materiales nobles.

CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS BÁSICAS: El cuerpo es cilíndrico vertical, los
casquetes superior e inferior son toriesféricos normales. El factor de forma (relación largo cuerpo
cilíndrico / diámetro) generalmente es de 1.4 a 1.6. y patas fijas de altura regulable para nivelación del
tanque.

CONDICIONES DE TRABAJO: Presión máxima de trabajo del recipiente: 2 kg/cm2.
Presión mínima de trabajo del recipiente: vacío absoluto. Presión máxima de trabajo de la chaqueta: 3
Kg/cm2 (con prueba hidráulica a 4.5 Kg/cm2). Totalmente esterilizable tanto con inyección de vapor al

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interior del tanque como por la chaqueta.

INTERCAMBIO TÉRMICO: Intercambio térmico lateral de chapa calidad AISI 304 estampada.
Serpentina inferior tipo media caña aptas para trabajar con agua / vapor. Conexiones roscadas BSP.
Aislamiento térmico de lana mineral, con recubrimiento en chapa calidad AISI 304.


CONEXIONES: Conexiones superiores tipo clamp diámetro 38.1 mm y 50.8 mm. Conexiones
laterales e inferior tipo clamp diámetro 38.1 mm y 50.8 mm. Todas conexiones para transferencia de
producto homologadas con GMP.

TERMINACIÓN SUPERFICIAL: Pulido interior sanitario. Pulido exterior 2B con costuras
esmeriladas o acabado espejo brillante.

ACCESORIOS INCLUIDOS: Tapa de inspección plana rebatible con guarnición tipo
O'ring y cierres volcables. Visores de cristal templado. Uno de ellos con luminaria de seguridad de bajo
voltaje. Accesorio de Sistema Clean In Place (CIP) mediante dos esferas de limpieza estáticas y Varilla
interna graduada para estimación de volumen.

ACCESORIOS OPCIONALES: Carcasas para filtros de venteo de acero inoxidable tipo AISI 316 con
conexión clamp de 38.1 mm y encastre para cartuchos filtrantes. Válvulas a diafragma AISI 316. Toma
muestra sanitario con conexión clamp 38.1 mm apto para trabajar con productos de riesgo. Válvula de
seguridad regulada 10% por debajo de la presión de trabajo del tanque.


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5.2 Diseño del Sistema de control
5.2.1 Diagrama general

Figura 6. Esquema del Proceso

En el diagrama presentado a continuación se muestra las variables a medir en cada uno de los puntos a
lo largo del proceso:


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Figura 7. Diagrama Global del proceso con las variables medidas

Teniendo entonces elementos para controlar variables Antes, Después y en el Proceso como
tal.
Variables medidas Antes del proceso.-
- Flujo de levadura
- Flujo de Mosto
Variables medidas en el proceso.-
- Presión del Tanque
- Densidad del preparado
- Nivel del preparado
- Ph del preparado
- Temperatura del sistema
Variables medidas después del proceso .-
- Flujo de CO
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emanado
- Flujo de Preparado Fermentado


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5.2.2Sistemas de control específicos
Si bien existen varias variables que deben ser controladas durante el proceso de
fermentación, se escogerán las más importantes para realizar sistemas propios para el
control de cada una de ellas.

5.2.2.1 Flujo
Como hemos podido comprobar en el marco teórico; antes del inicio del proceso, a la torre de
fermentación ingresan dos sustancias:
- Mosto enfriado
- Levadura
El mosto enfriado viene desde el proceso anterior, y la levadura se encuentra ya preparada en su
tanque de almacenamiento; debido a que tenemos que cumplir con el requisito dosificación de
levadura de:
 ENTRE 0,3 a 0,5 litros de levadura por cada hectolitro de mosto
Se necesita medir Flujo para tener las proporciones exactas en nuestro tanque; podríamos plantear
entonces un sistema como el que sigue:

Figura 8. Esquema Sistema de Control de Alimentación de mosto y levadura

Donde:

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FE: Elemento medidor de Flujo
FT: Transmisor de flujo
FC: Controlador de Flujo
FV: Válvula de flujo / Elemento final de control
- Es un sistema doble ya que tenemos dos alimentaciones
- En ambos casos se tiene un elemento medidor / transmisor de flujo ; la señal emitida por
ambos va a una unidad controladora de flujo donde se encuentra definido el SET POINT
SET POINT
Supongamos que la señal emitida por el transmisor de mosto es la SEÑAL A y la de levadura es la
SEÑAL B se define el siguiente set point:
- Válvula B debe estar cerrada para iniciar el proceso
- Volumen medido en el flujo A < 100 litros → Válvula de B permanece cerrada
- Volumen medido en el flujo A = 100 litros → Válvula A se cierra y Válvula de B se abre
- Volumen medido en el flujo 0.3< B < 0.5 litros → Válvula de B permanece abierta
- Volumen medido en el flujo B = 0.5 litros → Válvula B se cierra

De esta manera aseguramos de que entren las correctas proporciones de levadura y mosto al tanque
para iniciar el proceso.
Elementos finales de control : Como en todos los sistemas de control, son instrumentos, en este
caso las válvulas de flujo, que tomaran la acción, según la condición definida en el SP .

INSTRUMENTOS USADOS:
Medidor de Flujo:
 MEDIDOR DE CORIOLIS
Consta de un tubo en forma de Ω, el cual se hace vibrar perpendicularmente al sentido del
desplazamiento del flujo. Esta vibración controlada crea una fuerza de aceleración en la tubería de

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entrada del fluido y una fuerza de deceleración en la de salida, con lo que se genera un par que
provoca la torsión del tubo, que es proporcional a la masa instantánea del fluido circulante. El
segundo tipo está formado por dos tubos paralelos; estos se hacen vibrar de forma controlada a su
frecuencia de resonancia. Con los sensores adecuados (generalmente ópticos) se detecta la fase de
la vibración y con ella el caudal masa, ya que es proporcional. Cuando el caudal masa es cero, la
diferencia de fase también es nula. La gran ventaja de los caudalímetros basados en la aceleración
de coriolis es que son inmunes a prácticamente todo: presión (tanto nominal como posibles
pulsaciones), temperatura (excepto variaciones bruscas), densidad, viscosidad, perfil del flujo, y
flujos multifase (con sólidos en suspensión).
El flujo másico se relaciona con el flujo volumétrico y el volumen: por lo que es posible tener el
set point con unidades volumétricas.
Normalmente estos instrumentos tienen unidades de transmisión inteligente, que les permiten su
fácil calibración, el cambio rápido del campo de medida y la lectura de la variable en varios
puntos.
Válvulas:
Pueden usarse válvulas tipo Cuerpo Partido: que son válvulas de simple asiento especiales para la
industria alimenticia: o por el otro lado utilizar válvulas automáticas, las cuales obviamente son más
costosas.
Podemos ver muestras de válvulas automatices ofrecidas en el mercado por uno de los muchos
fabricantes ANEXO 2
- En el caso de la FV *, necesitamos una válvula de 3 vías: ya que en ese punto se unirán las
dos alimentaciones para llegar al tanque de fermentación


Figura 9. Válvula 3 vías


22
5.2.2.2Densidad
Una de las variables más importantes que debemos controlar en el proceso de fermentación es la
densidad, ya que de acuerdo a ella sabremos si el preparado a terminado ya el proceso de
fermentación, es decir si las azucares contenidas se han transformado en alcoholes casi en su
totalidad; como hemos explicado anteriormente, la unidad de densidad usada son los Grados Brix,
o más específicamente la unidad usada exclusivamente por la industria cervecera: los Grados
Plato.
 El avance de la fermentación se controla diariamente tomando muestras y determinándole su
densidad o concentración la cual debe ir disminuyendo progresivamente. En todo caso, el avance
de la fermentación no debe ser tan rápido y se recomienda que la disminución diaria máxima de
la concentración del mosto debe ser de 1,5%.

 Se dará por terminada la fermentación cuando esta disminución sea de 0,15% a 0,20% en 24
horas; o hablando en otras unidades, la densidad del preparado llegue a un rango entre 2.43 y 2.7
grados plato

Teniendo estos puntos como requisitos planteamos el siguiente sistema de control de densidad:

Figura 10.Esquema Sistema de control de densidad en la torre de Fermentación
Donde:
DE: Elemento medidor de Densidad

23
DT: Transmisor de Densidad
DC: Controlador de Densidad
DV: Válvula de densidad / Elemento final de control
FV: Válvula de flujo
- Es un sistema simple, donde la densidad medida es transmitida a una unidad controladora de
densidad donde se encuentra definido el SET POINT
SET POINT
- Si no existe señal alguna → Válvula cerrada, para iniciar el proceso
- Si la señal D > 2.7ºP → Válvula cerrada
- Si la señal 2.43 < D< 2.7 ºP → Válvula cerrada
- Si la señal D = 2.43 → Válvula se abre para que el fluido pase al siguiente proceso
Elemento final de control: en este caso también se trata de una válvula de flujo, ya que esta se
abrirá para dar paso al fluido a que pase al siguiente proceso
INSTRUMENTOS USADOS:
Medidor/Transmisor de Densidad:
 REFRACTÓMETRO:
Los refractómetros son instrumentos de medición, en los que éste fenómeno de la refracción de la luz
se pone en práctica. Ellos se basan en el principio por el cual, cuando aumenta la densidad de una
sustancia (por ejemplo: cuando se disuelve el azúcar en el agua), el índice de refracción aumenta
proporcionalmente.


24

Figura 11 .Principio Funcionamiento Refractómetro
Este elemento es utilizado para la medición de grados brix o plato.
Existen dos tipos de refractómetros en función de la detección del índice de refracción; sistemas
transparentes y sistemas de reflexión. Los refractómetros portátiles y el refractómetro Abbe; usan los
sistemas transparentes, mientras que los refractómetros digitales usan los sistemas de reflexión.


Figura 12. Sistema de Reflexión
Estos instrumentos tienen un microprocesador que compensa las variaciones de temperatura, linealiza la
señal y entrega como señal de salida las unidades de concentración del fluido.
Además del refractómetro se pueden usar otros elementos de medida de densidad; en el mercado existen
varios especializados para la industria cervecera ANEXO 3
Válvulas: como se ha indicado anteriormente podemos usar válvulas de cuerpo partido, o válvulas
automáticas, entre otras.


25


5.2.2.3 Temperatura

 Tal como se describió en el marco teórico; la temperatura durante todo el proceso se debe
mantener entre los 6ºC iniciales y un máximo de 12ºC; debido a temperaturas mayores la
levadura ya no se encuentra dentro de sus condiciones optimas para reproducirse y el resultado de
toda la fermentación puede ser un fracaso; por este motivo el sistema tiene que contar con un
circuito refrigerante con agua y sal a 1ºC; el cual se activara cuando la temperatura en el tanque
llegue a su límite máximo.
 Teniendo en cuenta los puntos anteriores se tiene el siguiente diseño:

Figurlsz65taa 13.Esquema Sistema de control de Temperatura en la torre de Fermentación

Donde:
TE/TI: Elemento medidor indicador de temperatura
TT: Transmisor de temperatura
TC: Controlador de temperatura
TV: Válvula de temperatura / Elemento final de control

26
FV: Válvula de flujo
- La señal emitida por el medidor de temperatura va la unidad controladora donde se encuentra
definido el SET POINT
SET POINT
- La válvula debe estar cerrada en el momento de iniciar el proceso
- Si la señal 6 ºC < T< 12ºC → Válvula cerrada
- Si la señal T= 12ºC → Válvula se abre para que el fluido de agua con sal recircule por el
tanque
Elemento final de control: en este caso también se trata de una válvula de flujo, ya que esta se
abrirá para dar paso al agua con sal a 1ºC que se usara como refrigerante del tanque de
fermentación fluido a que pase al siguiente proceso
INSTRUMENTOS USADOS:
 TERMOPAR:
Un par térmico (o pila termoeléctrica) consta de dos cables de metales diferentes unidos, que
producen un voltaje que varía con la temperatura de la conexión. Se emplean diferentes pares de
metales para las distintas gamas de temperatura, siendo muy amplio el margen de conjunto:
desde -248 °C hasta 1477 °C, como es muy pequeño, puede responder rápidamente a los
cambios de temperatura. Generalmente se usan los tipos J o K por su amplitud de escala de
medida.
- Se eligió el Termopar por sus bajos costos y su elevada precisión; sin embargo existen otros
dispositivos que actualmente se usan en las industrias a nivel mundial como los transmisores
por conducción y los de resistencia con punta de platino, que son mucho más precisas pero
más caras. ANEXO 4
Válvulas: En este caso, ya que el fluido es simplemente agua con sal; se pueden usar válvulas
comunes de material corriente; podríamos elegir válvulas bola o de esfera
ANEXO 5ª ANEXO 5B


27
5.3 Otros Instrumentos Utilizados
A continuación se detallan otros instrumentos de medición que se podrían utilizar en el sistema de
control global; para las variables que no han sido descritas en los lazos específicos; entre esos
tenemos:

5.3.1 Instrumentos para medida de Nivel en el tanque
La medición del Nivel es importante; ya que depende de esta la supervisión de contenido de
preparado en el tanque de fermentación.
Lo más económico y fiable en muchos casos es instalar un LG, medidor visible graduado de vidrio
para controlar directamente; sin embargo en la actualidad muchas industrias usan medidores de
nivel capacitivos u otras tecnologías las cuales son ofrecidas por varios fabricantes ANEXO 6
5.3.2 Instrumentos de medición de presión en el tanque
En procesos de producción de productos alimenticios como el presente la presión es un parámetro
de gran importancia. Varios reacciones por ejemplo se producen únicamente bajo presiones
definidas.
Para contenedores estériles se realizan las conexiones al proceso de los instrumentos mecánicos o
electrónicos con separadores. Los separadores con membrana aflorante separan el instrumento o el
separador del medio y garantizan una instrumentación sin punto muerto. La separación se efectúa
con una membrana elástica. El espacio interior entre membrana y instrumento es rellenado
enteramente con un líquido adecuado para contacto con productos alimenticios. Al someter la
membrana a presión por parte del medio se transmite la presión al líquido y así al instrumento. Para
proteger sensores electrónicos a las altas temperaturas en el interior del depósito se conectan los
transmisores mediante una torre de refrigeración a los separadores.
Acoplamiento al separador


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Figura 13.Manómetro conexión clamp
Los instrumentos de medida de presión se conectan con conexiones higiénicos de los separadores a
los depósitos. Las membranas aflorantes están soldados con laser a los cuerpos para garantizar una
baja rugosidad de la costura de soldadura y al mismo tiempo una fácil limpieza de los componentes
en contacto con el medio. Así se puede prescindir de juntas suplementarias como en caso de las
celdas de medición cerámicas y además se disminuye el riesgo higiénico.
Entre los elementos podemos encontrar:

- MANOMETRO DIFERENCIAL: Estos manómetros tienen un tubo metálico elástico, aplanado y
curvado de forma especial conocido como tubo de Bourdon tal y como se muestra en la figura 2 en
rojo. Este tubo tiende a enderezarse cuando en su interior actúa una presión, por lo que el extremo
libre del tubo de Bourdon se desplaza y este desplazamiento mueve un juego de palancas y
engranajes que lo transforman en el movimiento amplificado de una aguja que indica directamente
la presión en la escala.
Existen también en el mercado otro tipo de trasmisores de presión no solo absoluta si no
hidrostática o de vacio ANEXO 7
5.3.3 Instrumentos para medida del Ph en el tanque

La medida del Ph, es vital en el sistema; ya que depende del valor de esta el correcto desarrollo de la
levadura; su medida dentro del proceso debe estar entre 5 - 6
- PHMETRO:

29
La determinación de pH consiste en medir el potencial que se desarrolla a través de una fina
membrana de vidrio que separa dos soluciones con diferente concentración de protones. En
consecuencia se conoce muy bien la sensibilidad y la selectividad de las membranas de
vidrio delante el pH.
Una celda para la medida de pH consiste en un par de electrodos, uno de calomel ( mercurio,
cloruro de mercurio) y otro de vidrio, sumergidos en la disolución de la que queremos medir
el pH.
La varita de soporte del electrodo es de vidrio común y no es conductor, mientras que el
bulbo sensible, que es el extremo sensible del electrodo, esta formado por un vidrio
polarizable (vidrio sensible de pH).
Se llena el bulbo con la solución de ácido clorhídrico 0.1N saturado con cloruro de plata.
El voltaje en el interior del bulbo es constante, porque se mantiene su pH constante (pH 7) de
manera que la diferencia de potencial solo depende del pH del medio externo.
El alambre que se sumerge al interior (normalmente Ag/AgCl) permite conducir este
potencial hasta un amplificador
6. Conclusiones
La fermentación es el proceso más complejo y más importante dentro del ciclo de producción de
la cerveza, ya que de este depende el gtrado de alcohol que va a poseer el producto y por ende su
calidad ; debido a su complejidad es necesario tener muchos factores en cuenta a la hora del
diseño del sistema de control, las variables que se deben medir y la elección adecuada de los
equipos.
Debido a que no se pueden poner en práctica los diseños; no podemos llegar a tener resultados
concretos en el presente trabajo sobre su correcto funcionamiento; sin embargo podemos
concluir que para controlar adecuadamente el proceso de fermentación en una planta cervecera,
principalmente se necesitan 3 sistemas para el control global del proceso: Midiendo y
controlando la alimentación del proceso, su temperatura y refrigeración respectiva, y la densidad
del preparado medida en Grados plato o brix, como medida de la cantidad de azúcar restante en el
mosto.

30
Se definió Set Points para los 3 sistemas de acuerdo a los requerimientos del proceso y estos
actúan sobre elementos finales de control, que son más específicamente válvulas controladoras de
flujo para realizar las acciones correspondientes en cada caso .
De acuerdo al diseño propuesto, se eligió instrumentos que son adecuados para el sistema de
control respectivo; termocuplas, refractómetros, válvulas de cuerpo partido, phmetro de vidrio,
medidor de Coriolis, entre otros; sin embargo existen una gama amplia de otros instrumentos con
otras ventajas, desventajas, costo y precisión; la elección de los mismos dependerá del caso sin
embargo incidirá en la hora de evaluar la eficiencia del sistema de control y la precisión de
medida.
7. Recomendaciones
Ya que estamos tratando con plantas alimenticias; es importante que todos los procesos estén
regidos bajo normas sanitarias, así como los equipos y los materiales usados en cada uno de estos. Se
recomienda al Acero 316L como la mejor opción de material por el tipo de características que posee;
el cual cumple con las normas sanitarias correspondientes, sin embargo existen otras opciones a
tomar en cuenta.
Si bien se ha elegido ciertos instrumentos para la medida de flujo, temperatura, densidad ente otros;
como se ha planteado anteriormente siempre es necesario evaluar cada industria individualmente de
acuerdo a los volúmenes de producción que se tengan o el gasto que estén en condiciones de hacer
para la instalación de equipos en la planta; así mismo el diseño del sistema de control puede variar de
acuerdo al instrumentista y la empresa; sin embargo el proceso será el mismo y se tendrán que tomar
las mismas variables en cuenta.
El control y la calidad del producto obtenido y el correcto funcionamiento de las maquinas dentro de
la planta puede depender de otros factores externos al lazo de control establecido; por lo que hay que
tener cuidado con ellos, entre estos: un área de trabajo de maquinas bien definida por motivos de
seguridad y espacio, la buena inspección de materia prima o el correcto funcionamiento del proceso
anterior al evaluado.
Adicionalmente a la elección de los instrumentos adecuados se recomienda tomar en cuenta los
siguientes puntos:
 Garantías y servicios ventajosos para la calibración y el mantenimiento.

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 Equipos con soluciones técnicas actuales

Estas características permiten satisfacer todas las exigencias de las fabricas actuales, también a ello
contribuye la adopción de un sistema de aseguramiento de la calidad en todas las etapas de ejecución
del proyecto, en correspondencia con las normas internacionales ISO 9001.

8. Anexos y Bibliografía
- Tanque de Fermentación. Processing System Solutions. [En línea] [Citado el: 16 de Junio de
2011] http://www.pss-svidnik.sk/espanol/products/fermentation_tank.php

- La fermentación alcohólica. Pacoonthesea . Vinos (Cata, enología, … [En línea] [Citado el:
20 de Junio de 2011]
http://catadores.blog.dada.net/post/456408/La+fermentaci%C3%B3n+alcoh%C3%B3lica+

- Instrumentación y Control Industrial. TECSUP. [En línea] [Citado el: 19 de Junio de 2011]
http://www.tecsup.edu.pe/especializacion/instrumentacion/index.php

- Tanques de Fermentación. Cuben S.A. [En línea] [Citado el: 17 de Junio de 2011]
http://www.cuben.com.ar/equipamiento_1.htm

- Sensores de Temperatura. Chiarella. [En línea] [Citado el: 24 de Junio de 2011]
http://www.dytchiarella.com.ar/Temperatura.html

- Medición de Presión en Depósitos Estériles. Admin. [En línea] [Citado el: 18 de Junio de
2011] http://www.bloginstrumentacion.com/instrumentacion-de-presion/medicion-de-
presion-en-depositos-e

- BROCK, Thomas. MADIGAN, Michael. Microbiología. Sexta edición, Editorial Prentice
Hall, México, 1993.


32
- CAÑÓN, Germán; ALDANA, Orlando. Estudio de la fermentación alcohólica por cochada
empleando reactores de lecho fijo. Proyecto de grado para optar por el título de Ingeniero
Químico, Universidad Nacional de Colombia, Bogotá ,1988

- PALACIO LLANES, Hernán. Fabricación de alcohol. Primera Edición, Salvat Editores,
Barcelona, España, 1956.


ANEXOS
Todos los anexos se encuentran en la Version Digital del Documento