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Perforacion: Las operaciones de perforación son altamente dependientes de un equipo fiable

para llevar a cabo operaciones de perforación eficientes. perforación Adecuado la calidad del
fluido, la remoción de sólidos y eficientes de producción baja de residuos (Bouse, EE et al,
1992), así como la salud, la seguridad y medio ambiente (HSE), especialmente del entorno de
trabajo (WE) en la sala de la coctelera, son todos los aspectos relevantes para la selección y
operación calificada de sólidos a control los equipos en la industria petrolera. Coctelera de la
pizarra se conoce como agitador en el resto de esta publicación.

Cuando la adquisición de nuevos equipos en una parte crucial de la preparación consiste en
realizar una proyección de mercado. La información recogida durante esta fase se ha basado
históricamente en los datos obtenidos a partir de las condiciones de ensayo no normalizados,
ya que es difícil de proporcionar una instalación de prueba que representa un sistema de
circulación de verdad o imposible conseguir la igualdad de condiciones de la prueba, que es el
caso cuando la realización de pruebas en un sitio de perforación. Cuando el equipo de control
de diversos sólidos son probados en diferentes instalaciones de pruebas y el uso de diferentes
los fluidos de perforación, configuraciones de pantalla y otras condiciones de la prueba
(temperatura, formaciones, y la calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) sistemas),
es difícil comparar los resultados de las pruebas. Los ejemplos de condiciones de prueba son
irrelevantes pruebas de humo de agitador sin fluido de perforación y pruebas de capacidad
con agua en lugar de fluido de perforación.

Debido a la criticidad de la selección del equipo, se ha realizado esta prueba de comprobación
de los equipos de control de sólidos para proporcionar una perforación y producción de
equipo de perforación en alta mar con una base objetiva para la selección del equipo. La
prueba se ha realizado como parte de un proyecto de plataforma a la actualización
permanente . El objetivo de esta prueba ha sido, pues, para verificar las especificaciones del
proveedor del equipo en parámetros esenciales para sólidos controlan el rendimiento del
equipo . En la prueba, cinco sólidos controlan diferentes soluciones (o agitadores) han sido
probados . Cuatro agitadores convencionales y una unidad de equipo de control de sólidos
alternativos basados en la tecnología de vacío se ensayaron . Los agitadores tradicionales
incluyen un agitador de dos pisos y tres agitadores triples cubierta. Los agitadores se prueban
en condiciones tan iguales como sea prácticamente posible con el factor de sólo cambiar el ser
el propio equipo . Tres áreas principales de rendimiento agitador se pusieron a prueba , la
eficiencia de la capacidad y la filtración, operación y mantenimiento de uso , así como
HVAC y WE.

La prueba de la coctelera fue una prueba multidisciplinar y es el resultado de la cooperación
entre las 13 empresas. Las empresas son consultores, proveedores de equipos y sus
distribuidores, el centro de pruebas y el operador. Esta cooperación entre varios grupos de
disciplina ha dado resultados de las pruebas comparables para varios aspectos de las
actuaciones de la coctelera, y por lo tanto crea una base de datos única para las pruebas de los
equipos en las mismas condiciones. La prueba también demuestra la importancia de contar
con centrarse en el funcionamiento del equipo de control de sólidos para obtener una alta
eficiencia de la perforación y las condiciones de HSE satisfactorios.
En este trabajo se describe en detalle las consecuencias de las pruebas adecuadas tiene en la
selección de equipos de control de sólidos, cómo cada elemento importante para la selección
agitador se puso a prueba y los resultados obtenidos a partir de la prueba

Declaración de Teoría y Definiciones
Hay un incentivo económico para basar la selección del equipo de control de sólidos en
pruebas confiables como agitadores eficientes reducirán pérdida de fluido de perforación y
residuos generados debido a la adherencia de los cortes. Eficiente control de sólidos de fluidos
de perforación también puede reducir el riesgo de la degradación de los equipos de
perforación. Ahorros significativos se pueden ganar mediante la ejecución del equipo de
manera eficiente y es por lo tanto crucial para monitorear continuamente y optimizar las
operaciones de equipos de control de sólidos con respecto al desgaste de la pantalla, selección
de pantalla , estudios, etc optimización de distribución de flujo ( Dahl, B. et al, 2006 ) han
demostrado la importancia de la habilidades y rutinas del operador para la inspección ,
cambiante , parches y lavado de pantallas y utilizar las posibilidades de regulación el equipo
correctamente . Si la eficiencia de la coctelera se considera como parte de la adquisición y el
buen funcionamiento rutinas de implantación y el mantenimiento , el costo de perforación
para el pozo será menor.

Descripción y Aplicación de Materiales y Procesos
La metodología de la prueba se ha establecido a través del trabajo cooperativo entre y escrito
por especialistas de disciplina para garantizar la calidad y pertinencia de la metodología
aplicada. Paso a paso los procedimientos se realizaron y seguido para cada una de las pruebas
para todos los equipos de prueba.

La prueba de agitador se realiza en un centro de pruebas en tierra que puede simular el
sistema de circulación en una plataforma de perforación . La prueba centro se creó para
proporcionar igualdad de condiciones de prueba para todos los aspectos . El centro de pruebas
estaba equipado con monitoreo en tiempo real instrumentos que recogen continuamente
datos para ambas propiedades de los fluidos de perforación (tasa de flujo , la gravedad
específica , temperatura y volumen ) y las tasas de flujo de HVAC circulante. El nivel de la
evaporación de los compuestos orgánicos volátiles (COV) se controló por instrumentos de
vigilancia VOC portátiles, y los instrumentos de COV no se integraron parte del centro de
ensayo y se utilizaron en WE pruebas solamente. La capacidad total de la bomba del sistema
de circulación de fluido de perforación del centro de la prueba es 4.050 litros por minuto .
Los cuatro sacudidores convencionales se instalaron en la célula de ensayo que simula una sala
de agitador en un equipo de perforación. El tamaño aproximado de la célula de prueba es
5x5x3 metros . La célula de prueba está equipado con un sistema de climatización totalmente
ajustable que puede dar tasa de flujo de ventilación en el rango de 0 a 12000 m3 / h , y la celda
de prueba tiene 12 cambios de aire por hora . Sin embargo , un separador de gotas se instaló
en el Sistema de climatización durante el periodo de prueba debido a la contaminación del
fluido de perforación pesado durante el periodo de prueba. El separador de gotas impedido
una mayor contaminación pero causó la pérdida de presión y el caudal de ventilación más alta
alcanzada en el sistema de climatización después instalación del separador de gotas era de
7500 m3 / h


El equipo de control de sólidos alternativo basado en el vacío ha sido probado en un sastre
celda de prueba adyacente hecho para esta unidad, la única diferencia entre las dos células de
prueba era que esta célula de pruebas estaba equipado con sólo ventilación de la sala
ordinaria.
Las condiciones de ensayo se mantuvieron tan iguales como sea prácticamente posible
durante toda la prueba. El campo se utiliza a base de aceite fluido de perforación utilizado en
el ensayo fue del mismo lote y se almacena en un tanque de reservada, distribuido y
mantenido durante el periodo de prueba. la a base de agua fluido de perforación utilizado en
la prueba era nuevo mixta para cada agitador como la durabilidad del fluido de perforación a
base de agua se degrada rápidamente y las propiedades de los fluidos de perforación
cambiarían durante el periodo de prueba. Análisis confirmó que la perforación fluidos
utilizados para poner a prueba los cinco agitadores fueron comparables y lo más similar
posible en la práctica. Temperaturas de prueba fueron 50 º C durante a base de agua del fluido
de perforación y 60 º C para el fluido de perforación a base de aceite


De arena se añadió al fluido de perforación para simular esquejes como este está cerca de
inerte y por lo tanto no sería mezclar en la perforación fluido. La arena utilizada en el ensayo
fue del mismo lote y su distribución de tamaño de partícula ( PSD ) fue elegido para ajustarse a
la pantalla abertura. El PSD de la arena de ensayo también fue representante ante el tamaño
de partícula de las formaciones de arenisca que son típicamente perforado en el Mar del Norte
por el operador, ver Figura 1 .

La capacidad de procesamiento de fluidos de perforación
Para determinar la capacidad máxima de los sacudidores , la velocidad de flujo del fluido de
perforación circulante se incrementó en pasos mientras la arena se añadió en cada paso para
mantener el mismo contenido de arena del peso de 1.9% / peso ( W / W ) . Esto representa
una tasa de perforación de 40 -50 metros por hora en un agujero de 17 1/2 " . Se aumentó el
caudal de fluido de perforación a través de la coctelera hasta que el agitador inundada ,
y se disminuyó la velocidad de flujo hasta que los esquejes lanzan fuera desde el agitador se
estabilizó , y la capacidad máxima del agitador se determinó que era igual a la velocidad de
flujo en esta etapa .





Figura 1. PSD de arena de prueba (línea gruesa, negro) y las formaciones de piedra de arena
perforados en el por el operador en el Mar del Norte.
Las tres áreas principales que se ha centrado en en la prueba de agitador, de la capacidad y la
eficiencia de filtración, operación y mantenimiento de uso y HVAC y WE, y cómo se han
examinado estas áreas se describe lo siguiente párrafos. Todos los detalles de los
procedimientos de prueba y los resultados de las pruebas no se incluyen en esta publicación
porque es demasiado integral.

La configuración de la pantalla agitador tiene también un impacto significativo en la capacidad
(Dahl, B. et al, 2006). Para obtener igualdad de prueba condiciones para todos los agitadores,
las pantallas de filtración se fija para tener un Cutt-punto igual a API 170 (API, 2010).
Por doble y sacudidores triples de cubierta, los fabricantes se les permitió optimizar la
configuración de la pantalla superior de cubierta (s) para obtener flujo máximo ya que esto no
tiene ningún efecto sobre la calidad del fluido que se filtra a través de la pantalla de filtración.

eficiencia de filtración
Las muestras de fluido de perforación desde la salida y entrada de los agitadores "y de recortes
de los shakers despojémonos han sido recogidos en la capacidad máxima. Las muestras de
fluidos de perforación y cortes fueron recogidos de acuerdo con un muestreo y análisis
específico programa, y estas muestras de fluido de perforación y cortes son la base para la
evaluación de la eficiencia de filtración sacudidores.
Las muestras de fluidos de perforación se analizaron utilizando instrumentos de análisis de
tamaño de partículas, Malvern Mastersizer 2000 (Malvern) y Lasentec enfocada de haz de
Reflectancia Instrumentos de medición (FBRM), mientras que las muestras se analizaron
mediante cortes retorta para determinar la adherencia de cortes de fluidos de perforación

Introduction
Drilling operations are highly dependent upon reliable equipment to perform efficient drilling operations.
Suitable drilling
fluid quality, efficient solids removal and low waste production (Bouse, E. E. et al, 1992), as well as
health, safety and
environment (HSE), especially of working environment (WE) in the shaker room, are all aspects relevant
for selection and
skilled operation of solids control equipment in the oil industry. Shale shaker is referred to as shaker in
the rest of this
publication.
When acquiring new equipment a crucial part of the preparation is to perform a market screening. The
information collected
during this phase has historically been based on data obtained from non standardized test conditions as it
is challenging to
provide a test facility representing a true circulation system or impossible to get equal test conditions
which is the case when
performing tests at a rig site. When various solids control equipment are tested in different test facilities
and using various
drilling fluids, screen configurations, and other test conditions (temperatures, formations, and heating,
ventilation and air
conditioning (HVAC) systems) it is difficult to compare test results. Examples of irrelevant test
conditions are smoke tests of
shaker without drilling fluid and capacity tests with water instead of drilling fluid.
Due to the criticality of equipment selection, this verification test of solids control equipment has been
performed to provide
an offshore drilling and production rig with an objective basis for equipment selection. The test has been
performed as part of
an ongoing rig-upgrade project. The objective of this test has thus been to verify equipment supplier’s
specification on
parameters essential for solids control equipment performance. In the test, five different solids control
solutions (or shakers)
have been tested. Four conventional shakers and one alternative solids control equipment unit based on
vacuum technology
were tested. The traditional shakers include one double deck shaker and three triple deck shakers. The
shakers are tested
under as equal conditions as practicably possible with the only changing factor being the equipment itself.
Three main areas
of shaker performance were tested; Capacity and filtration efficiency, operation- and maintenance-
friendliness as well as
HVAC and WE.
The shaker test was a multidisciplinary test and is a result of cooperation between 13 companies. The
companies are
consultants, equipment suppliers and their distributors, the test center and the operator. This cooperation
between several
discipline groups has given comparable test results for several aspects of shaker’s performances, and
consequently creates a
unique database for testing of equipment under the same conditions. The test also demonstrates the
importance of having
focus on solids control equipment performance to obtain high drilling efficiency and satisfactory HSE
conditions.
This paper describes in detail the consequences of proper testing has on solids control equipment
selection, how each element
important for shaker selection was tested and the results obtained from the test


Statement of Theory and Definitions
There is an economic incentive to base solids control equipment selection on reliable tests as efficient
shakers will reduce
drilling fluid loss and waste generated due to adherence on cuttings. Efficient drilling fluid solids control
may also reduce the
risk for breakdown of drilling equipment. Significant savings may be gained by running the equipment
efficiently and it is
therefore crucial to continuously monitor and optimize the solids control equipment operations with
respect to screen wear,
screen selection, flow distribution etc. Optimization studies (Dahl, B. et al, 2006) have demonstrated the
importance of the
operator’s skills and routines for inspection, changing, patching and washing of screens and to use the
regulation possibilities
of the equipment appropriately. If the efficiency of the shaker is considered as part of the procurement
and good operational
routines are implemented and maintained, the drilling cost for the well will be lower.


Description and Application of Equipment and Process
The test methodology has been established through cooperative work between and written by discipline
specialists to ensure
the quality and relevance of the applied methodology. Step by step procedures were made and followed
for each of the tests
for all tested equipment.
The shaker test was performed at an onshore test center that can simulate the circulation system at a
drilling rig. The test
center is set up to provide equal test conditions for all aspects. The test center was also equipped with real
time monitoring
instruments that continuously collected data for both drilling fluid properties (flow rate, specific gravity,
temperature and
circulating volume) and HVAC flow rates. The evaporation level of volatile organic compounds (VOC)
was monitored by
portable VOC monitoring instruments, and the VOC instruments were not integrated part of the test
center and were used on
WE tests only. The total pump capacity of the test center’s drilling fluid circulation system is 4050 liters
per minute.
The four conventional shakers were installed in the test cell simulating a shaker room on a rig. The
approximate size of the
test cell is 5x5x3 meters. The test cell is equipped with a fully adjustable HVAC system which can give
ventilation flow rate
in the range of 0-12000 m3/h, and the test cell has 12 air changes per hour. However, a droplet separator
was installed in the
HVAC system during the test period due to heavy drilling fluid pollution during the test period. The
droplet separator
prevented further pollution but caused pressure loss and the highest achieved ventilation flow rate in the
HVAC system after
installation of droplet separator was 7500 m3/h.
The alternative solids control equipment based on vacuum was tested in an adjacent test cell tailor made
for this unit; the only
difference between the two test cells was that this test cell was equipped with ordinary room ventilation
only.
The test conditions were kept as equal as practicably possible throughout the test. The field used oil based
drilling fluid used
in the test was from the same batch and was stored on a reserved tank, circulated and maintained during
the test period. The
water based drilling fluid used in the test was new mixed for each shaker as the durability of the water
based drilling fluid
degrades rapidly and the drilling fluid properties would change during the test period. Analysis confirmed
that the drilling
fluids used to test the five shakers were comparable and as similar as practicably possible. Test
temperatures were 50 ºC for
water based drilling fluid and 60 ºC for oil based drilling fluid.
Sand was added to the drilling fluid to simulate cuttings as this is close to inert and would therefore not
blend into the drilling
fluid. The sand used in the test was from the same batch and its particle size distribution (PSD) was
chosen to fit the screen
aperture. The PSD of the test sand was also representative to the particle size of sandstone formations
which are typically
drilled in the North Sea by the operator, see Figure 1.
Drilling fluid processing capacity
To determine the maximum capacity of the shakers, the flow rate of the circulating drilling fluid was
increased in steps while
sand was added in each step to keep the same sand content 1.9 % weight/weight (W/W). This represents a
drilling rate of 40-
50 meters per hour in a 17 1/2” hole. The flow rate of drilling fluid over the shaker was increased until the
shaker flooded,
and the flow rate was decreased until the cuttings throw off from the shaker stabilized, and the maximum
capacity of the
shaker was determined to be equal to the flow rate at this stage.

Figure 1. PSD of test sand (bold, black line) and the sand stone formations drilled in the by the operator in the
North Sea.

The three main areas which has been focused upon in the shaker test; capacity and filtration efficiency,
operation- and
maintenance-friendliness and HVAC and WE, and how these areas have been examined is described the
following
paragraphs. All details of the test procedures and test results are not included in this publication because it
is too
comprehensive.
The shaker screen configuration has also a significant impact on capacity (Dahl, B. et al, 2006). To obtain
equal test
conditions for all the shakers, the filtration screens were set to have a Cutt-point equal to API 170 (API,
2010). For double
and triple deck shakers, the manufacturers were allowed to optimise the upper deck(s) screen
configuration to obtain
maximum flow as this has no effect on the fluid quality being filtered through the filtration screen.


Filtration efficiency
Samples of drilling fluid from the shakers’ outlet and inlet and of cuttings from the shakers throw off
were collected at
maximum capacity. The drilling fluid and cuttings samples were collected according to a specific
sampling and analysis
program, and these samples of drilling fluid and cuttings are the basis for the assessment of the shakers
filtration efficiency.
The drilling fluid samples were analyzed using particle size analysis instruments, Malvern Mastersizer
2000 (Malvern) and
Lasentec Focused Beam Reflectance Measurement Instrument (FBRM), while the cuttings samples were
analyzed by retort
to determine the adherence of drilling fluid cuttings.