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Eficiencia en hornos industriales

Los factores que más influyen en la eficiencia en los hornos industriales y las
técnicas a emplear se indican seguidamente.
Diseño y utilización del horno
La elección de tipo de horno, su capacidad, tipo de calefacción y forma de operar,
debe siempre realizarse mediante un estudio técnico-económico, optimizando el
diseño para adecuarlo al objetivo. Debe procurarse que el horno se utilice
exclusivamente para realizar las operaciones para las que se ha diseñado.
Siempre que sea posible debe pasarse del trabajo discontinuo a continuo. En los
procesos discontinuos deben utilizarse hornos de baja inercia térmica por alcanzar
más rápidamente la temperatura de operación y tener menos pérdidas energéticas
en las paradas. En los hornos de funcionamiento intermitente debe programarse el
trabajo de tal forma que los tiempos de espera sean mínimos.
Una buena estanqueidad del horno evita entradas de aire incontroladas.
El empleo de materiales altamente refractarios permite temperaturas más altas de
llama, con la consiguiente mejora de la eficacia.
Proceso
Debe trabajarse, siempre que sea posible, a plena capacidad de la instalación.
Debe automatizarse al máximo el control del proceso, así como las operaciones
de carga y descarga, evitando operaciones erróneas.
Aprovechar la energía desprendida en los procesos exotérmicos.
No operar nunca a temperaturas más altas de lo necesario.
Emplear aire enriquecido y precalentado para mejorar la cinética del proceso y el
balance térmico.
Emplear oxígeno puro como comburente para minimizar el volumen de gases de
combustión.
Recuperar los efluentes valiosos y aprovechar térmicamente el carbono y el
monóxido de carbono para producir, mediante su combustión, vapor para proceso.
Acoplar el horno con el resto del proceso, utilizando su energía residual en etapas
que consumen energías de calidad decreciente.
Utilizar quemadores recuperativos o regenerativos.
Alimentación
Evitar una excesiva humedad en el producto a tratar secándolo antes de su
introducción al horno mediante gases residuales u otras energías semi
degradadas.
Estudiar el almacenamiento de las materias primas, evitando, para las que capten
fácilmente humedad, tiempos prolongados a la intemperie.
Mejorar el proceso químico y el intercambio térmico mediante la utilización de
materias primas con granulometrías adecuadas.
Utilizar materiales semi elaborados procedentes de procesos en los que se
obtienen con una eficacia térmica mayor, que la que se consigue en el proceso
principal.
Utilizar fundentes con el fin de rebajar la temperatura de operación.
Combustión
Optimizar la combustión utilizando equipos de análisis de gases y regulándola
automáticamente.
Utilización de combustibles precalentados.
Trabajar a una temperatura de llama tan próxima a la teórica como sea posible.
Efluentes
No refrigerar, o no dejar enfriar, los productos intermedios que posteriormente
deban ser calentados.
La temperatura de salida de gases y productos más adecuada es la necesaria
para la etapa siguiente.
Si la temperatura de los efluentes es mayor que la requerida, pueden utilizarse
para precalentar la carga, el aire de combustión, el combustible, utilizándolo en
otra parte del mismo proceso o instalar una caldera de recuperación.
Si la temperatura de los gases de calentamiento es más alta de la requerida, re
circular parte de los gases efluentes para disminuir el exceso de aire, limitando la
temperatura en la cámara de combustión y aumentando la velocidad del gas en
las zonas de pre calefacción y calefacción.
Mantenimiento y pérdidas
Programar el mantenimiento preventivo para evitar paradas imprevistas.
Calcular el empleo óptimo de los aislantes para evitar temperaturas de pared
excesivas.
Eliminar la visión desde el exterior de las zonas rojas del horno con el fin de cortar
pérdidas por radiación.
Utilizar el calor de las refrigeraciones para usos diversos, tales como calefacción,
vaporización al vacío, etc.
Acortar el tiempo de las paradas, evitando perder todo el calor acumulado en los
hornos.