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ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los


minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado
arrabio. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su
capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.


PARTES DE UN ALTO HORNO
Bsicamente consta de tres partes fundamentales:
La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto
horno; por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la
carga compuesta por:
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones:
hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y
siderita (carbonato).
El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la
destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas.
En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del
siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad
cada vez se utilizan ms los altos hornos elctricos.
El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga
presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se
combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda
flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por
decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y
volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que
la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin
con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor.
El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se
produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como
consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La
zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de
volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que
sta fluya sin dejar espacios libres.
El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida,
as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de
unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos
mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y
previamente calentado en el crisol.



Instalaciones auxiliares del horno alto
La inyeccin del viento
Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya
misin es:
1. Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque
2. Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones
de reduccin de los xidos.
3. Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar
estas reacciones
La creacin de esta corriente crea varios problemas:
El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que
atraviese en pocos segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue
mediante soplantes, cuya funcin es impulsar un gran caudal de aires (de
2500 m
3
a mas de 4000 m
3
por minuto) a la presin adecuada (entre 1,5 y 4
kg/cm
2
).
Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del
calor producido por la combustin del coque se perdera en calentar el aire,
por ello, para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor
temperatura posible que, segn las instalaciones puede variar entre los
900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas
por un gran conducto vertical o cmara de combustin y un emparrillado de
ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est
en calentamiento quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la
temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustin y se hace
circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se
enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen
normalmente de tres estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a
temperaturas variables entre 900C y 1100C y en las mas modernas puede
alcanzar hasta los 1300C.
La depuracin de los gases de salida
Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los gases a temperaturas que
varan entre 120 C y 250 C.
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 g
por metro cbico) por lo que es necesario limpiar y purificar antes de almacenar el
gas para su uso posterior como fuente de energa.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los hacen perder
velocidad y temperatura y, por diversos sistemas (rociado con agua, sacos
filtrantes, depuracin electrosttica) retienen las particula slidas. Un gas que
entre con 40 g/m
3
, al final de la depuracin sale con un contenido entre 0,005 g/m
3
y 0,015 g/m
3
de particulas slidas.
PROCESO DE OBTENCIN: SIDERRGIA
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene
metal ferroso. El proceso abarca desde la extraccin del mineral de hierro (en la
mina hasta su posterior transformacin en acero con una presentacin comercial
determinada.
El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se encuentra en
estado puro, sino combinado con otros elementos qumicos.
A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, slo se
aprovechan dos tipos en la industria: los xidos y el carbonato.
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una ve extrado,
consiste en una trituracin y molienda, seguida de una separacin del parte til
(mena) de la despreciable como tierras, rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo
que se denomina ganga, mediante magnetismo, flotacin, etc. Este procedimiento
se denomina tratamiento preliminar.
Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de coque. Las
misines del carbn de coque son:
Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas
reduccin (eliminacin del oxgeno) as como fundir la mena dentro del
horno alto.
Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de
hierro dentro del horno alto).
Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas.
Preparar los fundentes.
A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en que
se ha reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral
que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar qumicamente con el
fundente y formar la escoria, que flotar sobre el metal fundido.

Productos obtenidos del alto horno

Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin
del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte
superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dixido de carbono,
monxido de carbono y cidos de azufre.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria,
como se coment anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por
la piquera de escoria.
Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara
entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado lquido a 1800 C. En ocasiones, a
este metal se le denomina hierro de pArimera fusin.
A partir de la primera fusin, se obtieAnen todos los productos ferrosos restantes:
otras fundiciones, hierro dulce, acero.

Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la
combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica
del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un
colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de humos y
gases, denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases
inertes, como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y
otros combustibles como hidrgeno, monxido de carbono y xidos de
azufre. El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor,
para aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del aire que se
tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como
combustible en la misma factora.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin,
bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y
vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los silicatos.
Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno
para recuperar el hierro que contiene.
Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del
alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que
vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede
encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando
grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes:
otras fundiciones, hierro dulce, acero...
Zonas del alto horno
Segn el proceso de transformacin, se diferencian las zonas siguientes:
Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms elevada y estrecha del
horno, por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbn de
coque y fundente.
Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada inmediatamente
por debajo de la zona de carga y su funcin es recoger el gas del alto horno
para su aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina el agua que
acompaa las cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta
una temperatura de unos 400 C.
Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta, denominada
as porque no se hace directamente por el carbono, tiene lugar a una
temperatura entre los 400 y 700 C.
En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se combina con
el carbono y se produce anhdrido carbnico:
C + O
2
CO
2

Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado asciende por la
cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea monxido de
carbono:
CO
2
+ C 2CO
Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del
mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen son:
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+CO
2

3FeO + CO
2
3FeO+CO
2

FeO + CO Fe+CO
2

Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la temperatura
oscila entre los 700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones
siguientes:
2Fe
2
O3 + 3C 4Fe+3CO
2

Fe
3
O
4
+ 2C 3Fe+2CO
2

2FeO + C 2Fe+CO
2


El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se descompone:
CaCO
3
CaO+CO
2

La ganga se combina con el xido resultante de la descomposicin del
fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO
2
CaSiO
2