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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

(TPM)

INTRODUCCIN
El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas instalaciones de
produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera, sino que es prioritario utilizar
eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el
establecimiento de un servicio sistemtico y tcnico de mantenimiento eficiente, seguro y
econmico de los equipos industriales
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados ms
eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM
(Mantenimiento productivo total), que busca el mejoramiento permanente de la
Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad) que optimiza la implementacin del Mantenimiento Preventivo, basado
en la determinacin de la confiabilidad de los equipos.

DEFINICIN
El Mantenimiento Productivo Total es un sistema desarrollado en Japn para eliminar
prdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en las empresas con
procesos continuos.
La palabra total en Mantenimiento Productivo Total tiene tres significados que se
relacionan con tres importantes caractersticas del TPM:
Eficacia Total: Implica la bsqueda de eficacia, economa, productividad o
rentabilidad.
Mantenimiento Preventivo Predictivo Total: Incluye la prevencin del
mantenimiento y la mejora en la ejecucin del mantenimiento Correctivo,
Preventivo y Predictivo.
Participacin Total: Fundamentada en Mantenimiento Autnomo, por la actividad
de operadores o pequeos grupos en cada departamento y a cada nivel.
Su metodologa, establece las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la
productividad con miras a lograr afrontar con xito y competitividad
El TPM es un proceso continuo para tener sustanciales mejoras en la reduccin del
porcentaje de tiempo de paro de maquinaria, de mejora en la calidad del producto y
disminucin de los gastos innecesarios de mantenimiento.
El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al
impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y
servicios finales. TPM busca reducir las 6 grandes prdidas que se ocasionan en las
empresas.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia
total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a
mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM
conjuntamente con el TQM (Gestin de la Calidad Total).

EVOLUCIN HISTRICA DEL TPM
El mantenimiento preventivo fue introducido en Japn en la dcada de los cincuenta en
conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos
de management americano. Posiblemente en la creacin del TPM influy el desarrollo del
modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management . En la dcada de
los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorpor el
concepto Kaizen o de mejora continua. Esto signific que no solo corregir las averas era
la funcin de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma
permanente con la contribucin de todos los trabajadores de la empresa.
Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevencin del
mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida:
diseo, construccin y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar
actividades de mantenimiento.
La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el ao
1971. Es muy seguro que el efecto de la implantacin de estrategias de Total Quality
Management hicieron que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que tambin se
destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicacin de principios como
Hoshin Kanri, Daily Management y Cross Functional Management caractersticos de
modelos avanzados del TQM. A esta empresa se le reconoci con el Premio de Excelencia
Empresarial y que ms tarde se transform en Premio PM (Mantenimiento Productivo).
Fases de la evolucin

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual
se basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a
labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez
ejecutada la reparacin, todo quedaba all.
Como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin el
Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre
todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin,
establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o
prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un
plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices
destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente se llega al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos
sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los
mtodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es
ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a
conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas
tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo.
En la dcada de los ochenta se introdujo el modelo de Mantenimiento basado en el
tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC) como parte del
modelo TPM
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento.
En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus
partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una
operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier
tipo.
El TPM ha progresado muy significativamente y continuar beneficiando de los
desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologas digitales y otros modelos
emergentes de direccin y tecnologas de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes
aos se incorporen al TPM modelos probados de gestin de conocimiento, nuevos
sistemas econmicos y financieros, tecnologa para el anlisis y estudio de averas
automtico y nuevos desarrollos.
La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la
productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y
transformacin del puesto de trabajo.

CARACTERSTICAS
Las caractersticas del TPM ms significativas son:
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para
mantener equipos.
Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en
el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas
sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben
implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones
de autocontrol del personal que interviene.

OBJETIVOS DEL TPM
El TPM tiene como objetivo principal realizar el mantenimiento de los equipos con la
participacin del personal de produccin, dentro de un proceso de mejora continua y una
gestin de calidad total.

Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, todo el personal y
todos los sectores de la empresa se involucran, participando activamente para mejorar la
disponibilidad operacional y el rendimiento global del sistema. El TPM busca mejorar la
disponibilidad real de los equipos en condiciones de calidad exigible al mnimo costo y con
el mximo de seguridad el personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la
produccin respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos:
1. la frecuencia de las averas, y
2. tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de
las instalaciones y de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre
averas.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la
bondad del diseo de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de
mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparacin de una avera.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzar con unos ptimos
niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que
ocurran pocas averas y que stas se reparen rpidamente.

Del objetivo general, se desprenden otros objetivos tales como:
Lograr cero accidentes, defectos y averas, y as lograr un conjunto de equipos e
instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias
en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Conseguir el rendimiento operacional (Ro) ptimo de los equipos de produccin con
la participacin de todos, o lo que es lo mismo: cuidar y explotar los equipos con un
sentido de mxima disponibilidad de los mismos. Esto se puede conseguir con dos
herramientas:

a) Desarrollo del automantenimiento integrado en la fabricacin para mantener los
estndares o estados de referencia.
b) Desarrollo de la mejora continua de los estndares por la aportacin de ideas
para mejorar el estado de referencia por la evolucin de los aprendizajes.

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos para eliminar fallos
espordicos o aleatorios y fallos crnicos, as como para asegurar la calidad de los
productos y mejorar la productividad.
Tomar estadstica a travs de la experiencia adquirida en las actividades TPM que
ayuden, tanto al utilizador como al responsable de adquirir nuevos equipos y a los
constructores de los mismos, mejorando diseos y haciendo puestas a punto ms
econmicas desde el punto de vista del mantenimiento total.
Formar a agentes tcnicos y operadores de lneas de fabricacin para que conozcan
bien las instalaciones.
Para conseguir estos objetivos se debe lograr un cambio de visin del mantenimiento
clsico, de las personas y de los puestos y organizacin de un proceso que conduzca a cero
fallos-averas-defectos-accidentes.















+
+
Cambio de
visin en
mantenimient
o de equipos
Cambio
en las
personas
Cambio
en el
puesto
de
trabajo
- Limpieza y engrase es inspeccin
- Inspeccin es encontrar fallos.
- Los fallos deben de ser restaurados a su estado
de referencia o mejorados.
- Las restauraciones y mejoras dan RESULTADOS
- Los resultados dan la satisfaccin de alcanzar
los objetivos.
INDICADOR DE RESULTADOS
- Las averas siempre son evitables.
- Hay que cambiar el comportamiento
haciendo la tarea con rigor y responsabilidad.
- Abordar con ganas la mejora.
- Mantener el orden.
- Mejorar las tareas
- Mejorar los aprendizajes poniendo atencin a
las experiencias.
- Mejorar las competencias individuales
/grupales.
Hacia el CERO
Fallos Averas
Defectos
Objetivos TPM
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL TPM
El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestin del
mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento
continuo de las capacidades y procesos actuales de la organizacin, para tener equipos de
produccin siempre listos.
El Mantenimiento Productivo Total es una expresin ideada por la General Electric en los
aos 50, pero que se descuid en Norteamrica, hasta cuando algunas empresas
Japonesas la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicacin resultados
sorprendentes. Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM (Total
Productive Maintenance), cuyo sistema basado en tcnicas japonesas de gestin de
mantenimiento ha demostrado ser realmente exitoso.

La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la
Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin, a hacer
nfasis en la prevencin, el Mantenimiento Productivo Total pasa del nfasis en la simple
reparacin al nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las
averas y del mantenimiento de las mquinas.
Segn Nakajima, los elementos bsicos del TPM son cuatro:
TPM AM Mantenimiento Autnomo
TPM PM Mantenimiento Preventivo Predictivo
TPM EM Administracin del Equipo
TPM TEI Participacin Total de los Empleados
Los enfoques actualizados, con base en los desarrollos Japoneses estn de acuerdo en que
el Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena aplicacin debe incluir cinco
elementos bsicos:
Optimizar la Efectividad y Disponibilidad de los equipos
Programar mantenimiento Preventivo Predictivo para toda su vida til.
Implementarse multidisciplinariamente por los departamentos interesados.
Incluir todos los miembros de la organizacin.
Fundamentarse en la actividad integrada de pequeos grupos.


PRINCIPIOS BSICOS
Entre los principios bsicos fundamentales del TPM podemos enumerar:
Cero Defectos:
Trata de eliminar las seis grandes causas de prdidas que son: Averas, preparacin y
ajuste, paradas menores y tiempos vacos, velocidad reducida, defectos de calidad,
reduccin en rendimiento.
Inventarios Cero:
Basado en la produccin Justo a Tiempo, y el aseguramiento de las compras y ventas,
eliminando sistemas de bodegaje.
Rentabilidad Total:
Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo y Prevencin de
Mantenimiento, acompaado de actividades de pequeos grupos.
Productividad:
Esta debe ser maximizada y est dada por la relacin de SALIDAS, reflejadas en
produccin, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida til
econmica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos fsicos y
humanos, ingeniera y mantenimiento de planta y control de inventarios.
Participacin Total:
Es necesaria la participacin de todos y cada uno de los empleados de la empresa en
forma consciente.
Mejora de la Eficacia:
Pretende que los equipos estn libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida
til sea econmico.
Logstica y Tero Tecnologa:
La logstica es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas,
los programas y los equipos. La Terotecnologa, que es la Ingeniera de Mantenimiento, es
quien se encarga del diseo, ingeniera, montaje y mantenimiento de equipos.

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo:
Aplicacin del Sistema de administracin Japons de las 5S: Seiri (Organizacin), Seiton
(Orden), Seiketsu (Pureza), Seiso (Limpieza) y Shitsuke (Disciplina).


LOS OCHO PILARES IMPORTANTES DEL TPM
El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares.

CIMIENTOS - 5S
PILAR 1 - Mantenimiento Autnomo (JISHU HOZEN)
PILAR 2 - Mejoras Enfocadas(KAIZEN)
PILAR 3 - Mantenimiento Planificado
PILAR 4 - Mantenimiento de la Calidad
PILAR 5 - Prevencin del Mantenimiento
PILAR 6 - TPM en reas administrativas (funciones de soporte)
PILAR 7 - Educacin y Entrenamiento
PILAR 8 - Seguridad y Medioambiente

1. Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen:
Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar
correctamente su rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican,
seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo, lo cual es parte
primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.
Con este conocimiento los operadores podrn comprender la importancia de la
conservacin de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones
preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin de trabajos
de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones
de mantenimiento ms complejas.
Los operadores que estn acostumbrados a pensar "yo opero, tu arreglas" tendrn
dificultades para aprender "yo soy responsable de mi propio equipo". Todos los
empleados deben estar de acuerdo en que los operarios de produccin son
responsables del mantenimiento de su equipo, para lo cual los mismos operadores
deben ser adiestrados segn las exigencias del programa de Mantenimiento
Autnomo.

Se requiere gran cantidad de entrenamiento
Certificacin para diversos niveles de habilidades
Costos elevados.
Saber diagnosticar y prevenir fallas de sus equipos
Previene : Contaminacin, Rupturas, Aflojamiento
Instruccin en : Limpieza, Revisin y Lubricacin

2. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen:
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo,
con el objeto de mejorar la efectividad de la instalacin (maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas); se trata de incorporar y desarrollar un
proceso de mejora continua, a travs de un trabajo organizado en equipos
funcionales e interfuncionales que emplean metodologa especfica; se
pretenden eliminar las grandes prdidas ocasionadas en el proceso productivo:
Para esto es necesario utilizar herramientas de anlisis, que son herramientas que
ayudan a eliminar los problemas de raz.

3. Mantenimiento planificado o progresivo:
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del
equipamiento a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin.
Para una correcta gestin de las actividades de mantenimiento es necesario
contar con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de los
datos, capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de
mantenimiento y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano
encargado de estas actividades.
4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen:
Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos
producen problemas cuando faltan y se detienen, sin embargo, se pueden
presentar averas que no detienen el funcionamiento del equipo pero
producen prdidas debido al cambio de las caractersticas de calidad del producto
final.
El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo
orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
5. Prevencin de mantenimiento:
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo,
construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los
costes de mantenimiento durante su explotacin. Una empresa que pretende
adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la
maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseo y
reducir drsticamente las causas de averas desde el mismo momento en que se
negocia un nuevo equipo
6. Mantenimiento en reas administrativas:
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos
como planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo
como produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el
proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes,
oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es
ofrecido a travs de un proceso productivo de informacin.
7. Educacin y Entrenamiento (desarrollo de habilidades de operacin):
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar
de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos.
Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada
en el trabajo diario durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el
desempeo de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de
calidad del producto.
Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos
industriales.

8. Seguridad y Medioambiente:
El nmero de accidentes crece en proporcin al nmero de pequeas paradas. Por
ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autnomo y una efectiva
implementacin de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el
instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formacin en habilidades de
percepcin es la base de la identificacin de riesgos ya que el personal formado
profundamente

VENTAJAS
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final ms enriquecido y participativo.
El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

DESVENTAJAS
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no
puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de
todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos.
La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El
proceso de implementacin requiere de varios aos.

POR QU IMPLEMENTAR TPM?
Por 3 razones:
1. Resultados Tangibles Significativos: Luego de una inversin en Tiempo, recursos
humanos y financieros se logra una drstica reduccin de datos en los equipos,
minimizacin de tiempos en vaco y pequeas paradas, disminucin de defectos de
calidad, elevacin de la productividad, reduccin de los costos de Personal,
inventarios y accidentes.
2. Transformacin del Entorno de la Planta: A travs del T.P.M una planta sucia,
cubierta de aceite y grasa, con fugas de vapor, aire comprimido y desperdicios,
puede transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los clientes y
visitantes quedan gratamente impresionados por estos cambios y aumenta su
confianza en los productos y en la calidad de la gestin de la Empresa.
3. Transformacin de los trabajadores de la planta: A medida que las actividades de
T.P.M empiezan a rendir resultados concretos. Los trabajadores se motivan
aumenta su integracin en el trabajo y proliferan las sugerencias de mejora.

FACTORES CLAVE PARA EL XITO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL TPM
Compromiso e Implicacin de la Direccin en la implantacin del Plan TPM.
Creacin de un Sistema de Informacin y el Software necesario para su anlisis y
aprovechamiento.
Optimizacin de la Gestin de recursos, como Stock, servicios, etc.
BENEFICIOS DEL TPM

Organizativos Seguridad Productividad
Mejora de calidad del
ambiente de trabajo
Mejorar las condiciones
ambientales.
Eliminar prdidas que
afectan la productividad de
las plantas.
Mejor control de las
operaciones
Cultura de prevencin de
eventos negativos para la
salud.
Mejora de la fiabilidad y
disponibilidad de los
equipos.
Incremento de la moral del
empleado
Incremento de la
capacidad de
identificacin de
problemas potenciales y
de bsqueda de acciones
correctivas
Reduccin de los costes de
mantenimiento.
Creacin de una cultura de
responsabilidad, disciplina y
respeto por las normas
Entender el porqu de
ciertas normas, en lugar
de cmo hacerlo.

Mejora de la calidad del
producto final.
Aprendizaje permanente
Prevencin y eliminacin
de causas potenciales de
accidentes.

Menor coste financiero por
recambios.
Creacin de un ambiente
donde la participacin,
colaboracin y creatividad
sea una realidad.
Eliminar radicalmente las
fuentes de contaminacin
y polucin.
Mejora de la tecnologa de
la empresa.
Dimensionamiento adecuado
de las plantillas de personal.

Aumento de la capacidad de
respuesta a los movimientos
del mercado

Redes de comunicacin
eficaces.

Crear capacidades
competitivas desde la
fbrica



REQUERIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
La meta del TPM es efectuar mejoras substanciales dentro de la empresa optimizando la
utilizacin de sus recursos fsicos y humanos. Para
eliminar las prdidas debemos tener en cuenta:
Compromiso de la Alta Direccin.
Organizacin de equipo de Proyecto,
desarrollar un sistema de Mantenimiento
Preventivo para la vida de los equipos.
Mejora la efectividad del mantenimiento y
operacin de los equipos
Cambio de actitud del Personal e incrementar
sus capacidades.
Aumentar su motivacin y competencia.
Mejora del ambiente de trabajo, es necesario potenciar los grupos de trabajo y
dirigirlos hacia la participacin a la mejora a travs de sugerencias.
Es necesario promover en la compaa la idea de que el mantenimiento es tarea de
todos.

ETAPAS DE IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
Segn Seiichi Nakajima en su libro Introduccin al TPM para la implementacin se
dividen en tres etapas las cuales se subdividen en pasos que se resumen a continuacin:
Etapa de preparacin:
1. Anuncio de la Alta Direccin de la Introduccin del TPM: La alta direccin debe
informar a sus empleados de su decisin, e infundir entusiasmo por el proyecto. La
preparacin para la implantacin implica crear un
entorno propicio para un cambio efectivo. Se requiere, el
persistente apoyo y el firme liderazgo de la alta direccin,
aunque el programa dependa de la participacin total de
los miembros de la organizacin.
2. Lanzamiento de una Campaa Educacional: El
segundo paso es el entrenamiento y promocin del
programa, que debe empezar tan pronto como sea
posible, despus de introducir el proyecto. El objetivo
no es solamente explicar el TPM, sino elevar la moral y
romper la resistencia al cambio. Los operarios de produccin creen que el TPM
incrementa la carga de trabajo, mientras el personal de mantenimiento es escptico sobre
la capacidad de los operarios para practicar las actividades preventivas. Un buen sistema
logrado en Japn es organizar jornadas de entrenamiento por niveles jerrquicos.
3. Crear Organizaciones para Promover el TPM: La estructura promocional del TPM se
basa en una matriz organizacional, conformada por grupos horizontales, tales como
comits y grupos de proyectos en cada nivel de la organizacin. Se recomienda formar
crculos de participacin en los niveles tctico y estratgico, establecer una oficina central
y asignar el personal necesario. Aunque tradicionalmente los comits de mejoramiento se
organizan aparte, pueden utilizarse eficientemente para promover las actividades de
desarrollo del TPM.
4. Establecer Polticas y Metas para el TPM: Aunque las polticas estn constituidas por
proposiciones verbales o escritas abstractas, las metas deben ser claras, cuantitativas y
precisas, especificando el objetivo (qu), la cantidad (cunto), y el lapso de tiempo
(cundo). Para fijar una meta alcanzable debe medirse y comprenderse el nivel actual, las
caractersticas de las averas, y las tasas de defectos del proceso por pieza o equipo. El
anlisis de las condiciones reales existentes y el establecimiento de metas razonables
permiten predecir el xito del proceso.
5. Formular un Plan Maestro para Desarrollo del TPM: Este plan maestro debe incluir el
programa diario de promocin del TPM, empezando por la fase de preparacin anterior a
la implementacin y el programa de capacitacin. El plan se debe basar en las cinco
actividades bsicas del TPM:
Mejoramiento de la Efectividad del Equipo
Establecimiento del Mantenimiento Autnomo
Aseguramiento de la Calidad de los Productos
Programa de Mantenimiento Planificado
Plan de Entrenamiento y Capacitacin.
Etapa de desarrollo:
6. El Disparo de Salida del TPM: Este es el primer paso para la implantacin propiamente
dicha. A partir de este punto, los trabajadores deben cambiar sus rutinas de trabajo
diarias tradicionales y empezar a practicar el TPM. El "Disparo de Salida" debe ayudar a
cultivar una atmsfera que incremente la moral y dedicacin de los trabajadores.
7. Mejorar la Efectividad del Equipo: Los ingenieros de produccin, divisin tcnica y
mantenimiento, los supervisores de lnea y los miembros de pequeos grupos, se
organizan en equipos de proyectos que implementen mejoras para eliminar las prdidas.
La determinacin de la efectividad global de los equipos y el anlisis de las causas de baja
efectividad permiten proponer estrategias para su mejoramiento.
8. Establecer el Programa de Mantenimiento Autnomo: El Mantenimiento Autnomo
por los operarios es una caracterstica nica del TPM. En la promocin del TPM, cada
persona desde la direccin hasta el ltimo operario, debe creer que es factible que los
operarios realicen el mantenimiento y que los trabajadores deben ser responsables de su
propio equipo.
9. Establecer un Programa de Auto-mantenimiento: El volumen de trabajo de
mantenimiento disminuye cuando la inspeccin general pasa a ser parte de la rutina de
los operarios. El nmero de averas decrece ampliamente y tambin se reducen las
actividades globales de mantenimiento. En esta etapa del proceso, el departamento de
mantenimiento debe centrarse en su propia organizacin y establecer un programa de
auto-mantenimiento.
Etapa de optimizacin:
10. Conducir el Entrenamiento para Mejorar las Habilidades: La educacin tcnica y el
entrenamiento para la formacin de habilidades de operacin y mantenimiento, deben
ajustarse a los requerimientos particulares de la planta. La capacitacin es una inversin
en el personal que rinde mltiples beneficios. La empresa que implanta el TPM debe
invertir en entrenamiento para permitir a sus trabajadores gestionar apropiadamente sus
equipos y afirmar sus habilidades en operacin normal.
11. Desarrollo Temprano de un Programa de Gestin de
Equipos: Cuando se instala un equipo nuevo, a
menudo aparecen problemas durante el arranque,
aunque en las etapas de diseo, fabricacin y montaje
todo parezca marchar bien. Se necesitan
inspecciones y revisiones en el perodo inicial; ajustes,
reparaciones, limpieza y lubricacin para evitar el
deterioro. La Gestin Temprana de equipos se debe
realizar por el personal de mantenimiento y
produccin como parte de un enfoque de prevencin
de mantenimiento y diseo libre de mantenimiento.
12. Implantacin Plena del TPM: El paso final en el programa de desarrollo del TPM es
perfeccionar la implantacin y fijar metas futuras ms elevadas. Durante este perodo de
estabilizacin, cada uno trabaja continuamente para mejorar los resultados, lo cual marca
el comienzo real del programa de mejoramiento continuo empresarial.

LAS SEIS GRANDES PRDIDAS:
Las Seis Grandes Prdidas:
Tiempo perdido:
Prdidas por Averas: Las averas causan dos problemas: Prdidas de tiempo, cuando
se reduce la produccin, y prdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
Las averas espordicas, fallos repentinos, drsticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fciles de corregir. Las averas menores de tipo crnico son a
menudo ignoradas o descuidadas despus de repetidos intentos fallidos de
remediarlas.

Prdidas de Preparacin y Ajustes: Son causadas por cambios en las condiciones de
operacin, como el empezar una corrida de produccin, el empezar un nuevo turno de
trabajadores. Estas prdidas consisten de tiempo muerto, cambio de moldes o
herramientas, calentamiento y ajustes de las mquinas. Su magnitud tambin se mide
por el tiempo muerto.
Perdida de velocidad:

Prdida debido a paros menores: Una parada menor surge cuando la produccin se
interrumpe por una falla temporal o cuando la mquina est inactiva. Puede suceder
que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el
equipo; otras veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los
equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averas. La
produccin normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y
reajustando el equipo.

Prdidas de Velocidad Reducida: Son causadas por reduccin de la velocidad de
operacin, debido que a velocidades ms altas, ocurren defectos de calidad y paros
menores frecuentemente.

Defectos de calidad:

Prdidas de defectos de calidad y repeticin de trabajos: Son productos que estn
fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales,
estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las prdidas consisten en el
trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.

Prdidas de Puesta en Marcha o de rendimiento: Las prdidas de puesta en marcha
son prdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de produccin, desde el
arranque hasta la estabilizacin de la mquina. El volumen de prdidas vara con el
grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del
equipo, la habilidad tcnica del operador, etc. Este tipo de prdidas est latente, y la
posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crtico, que
las acepta como inevitables.
ESTRATEGIAS PARA ELIMINAR LAS SEIS GRANDES PRDIDAS
Se requieren mltiples estrategias y acciones para enfrentar las prdidas de eficiencia de
los equipos y lograr acercarse a "0" defectos y por ende la mejora continua. A
continuacin se detallan algunas de estas estrategias:
o La creacin de pequeos grupos mixtos que incluyen a
personas de Mantenimiento y Operacin. Las ideas y
esfuerzos reunidos de varias personas trabajando en
equipo, permite acceder de forma ms rpida y efectiva a
las soluciones correctas. Compartir tareas implica tambin
compartir conocimientos y, como consecuencia el
crecimiento personal de cada individuo.
o Los grupos de trabajo deben dotarse de mtodos comunes para la resolucin de
los problemas. Deben ser procedimientos sencillos de entender y de aplicar.
Unos aplican para el anlisis de problemas. Otros sirven para llevar a cabo
mejoras en los mtodos y condiciones del trabajo.
o El TPM hace nfasis sobre el mantenimiento Autnomo llevado a cabo por los
operadores la experiencia acumulada, ha permitido identificar las actividades mas
indicadas para su participacin: limpieza, lubricacin e inspecciones.
o Las herramientas de "calidad total", que inicialmente se destinaron hacia
aspectos de produccin, administracin y ventas, han llegado al mantenimiento.
Hay mltiples mtodos que sirven a diversos propsitos. Su combinacin aporta
un poderoso instrumento, para conocer la situacin real del Mantenimiento y
resolver con xito todo tipo de situaciones.
o Hasta fechas recientes, los nuevos equipos eran de exclusiva incumbencia de
Ingeniera y proveedores. En la actualidad, muchas
inconsistencias y problemas del costo total del ciclo de vida del equipo, (CCV),
diseo, mantenibilidad, instalacin y operacin, pueden reducirse cuando se
involucra tempranamente al personal de Operacin y Mantenimiento.
o Para soportar las estrategias y actividades descritas, es sumamente importante
producir la capacitacin y entrenamiento adecuado. Debe disearse y
efectuarse un plan de capacitacin, que cubra los requisitos especficos de la
empresa, para los diversos perfiles existentes.
RESULTADOS
Con el mantenimiento productivo total (TPM) se puede lograr en una empresa lo
siguiente:
Reduce los costes de mantenimiento.
Aumenta la Productividad, Rendimiento y OEE , sin reducir la calidad de producto.
Evita las prdidas de todo tipo, (Reduccin de los accidentes, Averas, reduccin de
tiempos muertos, etc.)
Entregar el 100 % de satisfaccin a todos los clientes.
Incremento de velocidad ideal en los equipos.
Mejor ambiente laboral

ALGUNAS EMPRESAS QUE APLICAN EL TPM
Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley
Davidson; son slo algunas de las empresas que han
aplicado TPM correctamente. Generando un aumento en
productividad.
KODAK inform que una inversin de 5 millones de dlares
dio como resultado un aumento de 16 millones de dlares
en beneficios. Uno de los operarios inform que el tiempo
necesario para los cambios de una prensa a otra pas de varias
horas hasta veinte minutos.
Texas Instruments inform que utilizando TPM las cifras de produccin aumentaron en
un 80 % en algunas zonas. Casi todas las compaas que aplican este mantenimiento
informaron 50% de reduccin en el tiempo, en inventario de piezas de repuesto y
aument los tiempos de entregas. Adems la necesidad de out-sourcing todo o parte de
una lnea de productos se redujo considerablemente en muchos casos.
-Sector de Minera y Flota de Equipos: Minera Barrick Misquichilca S.A.
Ing. Daniel Blanco B.
Superintendente de Mantenimiento
-Sector de Industrias, Alimentos y Bebidas : Alimentos y Derivados S.A.
Ing. Francis Paredes
Asesor de Mantenimiento
-Sector de Industria de Plsticos y Derivados: Alusud Per S.A.
Ing. Eriko Anglas
Coordinador de Mantenimiento
Ing. Karla Rabanal
Asistenta de Mantenimiento
CONCLUSIN:
Hoy en da, con la competencia en la industria en un momento todo alta, mantenimiento
productivo total puede ser lo nico que est entre el xito y el fracaso total para algunas
empresas. Se ha demostrado que es un programa que funciona. Puede ser adaptado no
slo en las plantas industriales, tambin en la construccin, mantenimiento, transporte,
de edificios y en una variedad de otras situaciones. Los empleados deben ser educados y
convencidos de que TPM no es slo otro "programa del mes" y que la gestin es
totalmente comprometida con el programa y en el marco de tiempo total necesario para
la plena aplicacin. Si todos los implicados en un programa TPM hacen su parte, se espera
una inusualmente alta tasa de retorno en comparacin con recursos invertidos.
El TPM es un proceso de renovacin de los procesos de la
compaa, en forma permanentemente y no tiene un fin. TPM es
una estrategia eficaz para transformar una fbrica, incrementar
la capacidad de los equipos, reducir las prdidas de la operacin,
todo esto, basado en los principios de implicacin de todos los
empleados y el trabajo de mejora continua en pequeos equipos
autoliderados. Ms que una tcnica, TPM es un proceso
(coleccin de actividades que emplean inputs para crear outputs
de valor para los clientes internos y externos de la compaa) de cambio de la cultura
corporativa y mejora continua, para mantener la efectividad de los equipos al mximo
nivel a travs de la implicacin de todos los miembros de la organizacin.

REFERENCIAS

Bibliogrficas:
REY SACRISTN Francisco. Mantenimiento de la produccin (TPM)/ Proceso de
implantacin y desarrollo. 670.42GARA
GAITHER, Norman. Administracin de produccin y operaciones.2000 Mexico, Df.
Thomson Learning.Pag 750. 670.5 GAIT

Web sites:
http://www.ceroaverias.com/centroTPM/articulospublicados/definicion%20para%
20p ublicar%20en%20web.pdf
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/tpmmantenimientoprodu
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http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-
esbelta2.shtml
http://www.solomantenimiento.com/m_ptm.htm
http://www.geocities.com/usmindustrial/tpm.htm
http://www.gestiopolis.com/Canales4/ger/tpmanteni.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpmroberts.
htm
http://www.slideshare.net/mantonline/cap-2
http://www.free-logistics.com/index.php/es/Fichas-Tecnicas/Conceptos-de-la-Cadena-de-
Suministros-Supply-Chain/Mantenimiento-Productivo-Total-TPM.html
http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-
industrial/mantenimiento-industrial.shtml
http://www.monografias.com/trabajos18/mantenimiento-
productivo/mantenimiento-productivo.shtml