METALURGIA DE LA SOLDADURA

Propiedades de los metales de importancia para el soldador.
Propiedades físicas
Los metales pueden romperse, doblarse, torcerse, marcarse con indentaciones,
rayarse, y dañarse en otras formas. Algunos metales no los parte ni la fuerza de un automóvil,
en tanto que otros del mismo tamaño pueden ser doblados por un niño. Algunos metales
pueden rayarse con la uña, mientras otros soportan horas de golpeo contra una roca sólida.
Con propiedades tan variables, se vuelve un problema el expresar exactamente en unas
cuantas palabras que tipo de servicio puede soportar sin fallar una pieza de metal.
Resistencia
Resistencia, o resistencia mecánica, es la capacidad de un metal para oponerse a su
destrucción bajo la acción de cargas externas. El valor de la resistencia indica la fuerza que se
requiere para vencer los ligamentos que mantienen unidas las moléculas que forman las
estructuras de los cristales. Las fuerzas externas que se pueden presentar en los metales son
las de compresión, tensión, torsión, corte o cizalleo y flexión.

Elasticidad
Es la capacidad de un metal de volver a su forma original cuando se suprime la fuerza
que lo estira, tuerce o aplaste.

Ductilidad
Un material dúctil es aquel que puede deformarse permanentemente sin romperse o
sin fallar.

Fragilidad
La fragilidad es la propiedad contraria a la ductilidad. Los materiales frágiles son
substancias que fallan sin deformación permanente apreciable. Una substancia frágil tiene
también baja resistencia al choque o al impacto, o sea, a la aplicación rápida de fuerzas. Un
ejemplo de metal frágil es la fundición blanca ordinaria de hierro.

Tenacidad
Es la propiedad de un metal que le permite soportar esfuerzo considerable, aplicado
lenta o súbitamente, en forma continuada o intermitente, y deformarse antes de fallar. La
prueba que se usa con más frecuencia para determinar la tenacidad de los metales es la
prueba de impacto.
Dureza
La dureza es una propiedad con la que debe estar perfectamente famliarizado el
soldador. El calor de la soldadura puede cambiar la dureza de los metales que se estén
soldando, o el resultado final puede ser una diferencia en dureza entre el metal de soldadura
depositado y el metal base. La dureza es la capacidad que tiene un metal para resistir la
indentación o la penetración.

Propiedades químicas
De las muchas propiedades químicas de un metal, la de importancia para el soldador
es la capacidad de metal para resistir la corrosión.
Corrosión
Es la pérdida paulatina de los metales por combinación lenta y gradual con otros
elementos y compuestos químicos. La resistencia a la corrosión es la capacidad de un metal
para resistir tal ataque. El ataque químico puede ser producido por un gas o un líquido, ya sea
en caliente o en frio. Un gas común, o una combinación d gases, como el aire, o un líquido
común, como el agua, pueden hacer que los metales se destruyan por corrosión.

Propiedades eléctricas
Las propiedades eléctricas de un metal, de interés para el soladdor, son la resistividad
eléctrica del metal y, por consiguiente, su conductividad eléctrica.

Resistencia eléctrica
La resistencia eléctrica es la “fricción” que encuentra una corriente eléctrica cuando
pasa por un material. A medida que aumenta la resistencia ofrecida por un material, se
requiere un voltaje más elevado para forzar una corriente dada (en amperes) a pasar por el
metal. Por tanto, en la soldadura por puntos, el mal conductor requiere menos corriente que
el buen conductor.

Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas de importancia para el soldador son la conductividad
térmica, el coeficiente de dilatación térmica, la fusibilidad, y el calor de fusión.
La conductividad térmica y el coeficiente de dilatación térmica son de gran importancia
para el soldador, porque estas propiedades determinan la clase y cantidad de dispositivos de
sujeción que se requieren para minimizar la deformación de la pieza de trabajo durante la
soldadura.
Conductividad térmica
La conductividad térmica es una medida de la rapidez a la que fluye el calor por el
interior de un material. Se expresa frecuentemente en Btu( unidades térmicas británicas).

Dilatación térmica
Es el aumento en las dimensiones de un cuerpo debidas a un cambio de su
temperatura.

Fusibilidad
Es una medida de la facilidad de fusión.

Calor de fusión
Es la cantidad de energía necesaria para cambiar un material de sólido a líquido.

Aspectos metalúrgicos de la soldadura
Los aspectos metalúrgicos de lo que tiene lugar en la zona de soldadura durante el
enfriamiento difieren algo de los que se observan durante el enfriamiento de una pieza
fundida.
En la soldadura, el metal fundido se solidifica en cuestión de segundos. La cantidad d
metal rara vez excede de una pulgada cúbica. La fuente de calor y el pocillo de material
fundido tienen una temperatura considerablemente más elevada que en los hornos de fusión.
Como resultado del enfriamiento rápido del pocillo de soldadura, las reacciones químicas que
se inician en el metal fundido y en la escoria no tienen tiempo para completarse.
La figura 1, muestra algunas alteraciones que ocurren en la estructura de la zona
afectada por el calor en un acero con bajo contenido de carbono. Adyacente a la soldadura se
encuentra una zona de fusión incompleta (1) en la que el metal se calienta hasta una
temperatura elevada y se forman granos gruesos. Al alejarse de la soldadura (2), la
temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento, y por tanto también el tamaño del grano.
En el campo de normalización (3) el grano es fino, ya que el tiempo de calentamiento no es lo
suficientemente largo para que se produzca entrecrecimiento entre los granos austeníticos, y
el enfriamiento subsecuente expulsa los granos finos de perlita y ferrita. El campo de
normalización va seguido por una zona de recristalización incompleta (4), en que los granos de
perlita se descomponen en granos aún más finos. La zona recristalización (5) se caracteriza por
la recuperación de los granos deformados. Las alteraciones estructurales que ocurren en el
área afectada por el calor varían generalmente con el contenido de carbono y de elementos de
aleación en un acero.




Figura 1












CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA







INTRODUCCIÓN A LA SOLDABILIDAD

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN
El acero
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono es uno
de sus principales elementos químicos, que influye considerablemente sobre sus propiedades
y características. La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de
carbono que contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta la
soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad del material.

Clasificación de los aceros
 Aceros al carbono
 Aceros aleados
Aceros al carbono
Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se garantizan
otros elementos aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus propiedades
específicamente de su contenido de carbono.
Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en:
a) Aceros de bajo carbono: Son todos los tipos de acero que contienen entre 0,05 y
0,30% de carbono. En nuestro medio son conocidos como aceros dulces o
simplemente como fierro dulce o fierro.
b) Aceros de mediano carbono: Son todos los tipos de acero que contienen entre el 0,30 -
0,45% de carbono.
c) Aceros de alto carbono: Son todos los tipos de acero que poseen entre 0,45 y 0,90% de
carbono.
d) Aceros de herramientas: Son los aceros que poseen entre el 0,90 y el 1,50% de
carbono; generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les
proporcionan o mejoran sus propiedades.
Aceros aleados
Con este nombre genérico son conocidos todos los aceros que, además de contener un
determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, tienen otros
elementos que hacen que el acero adquiera propiedades y características que comúnmente no
poseen los aceros ordinarios al carbono. Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos,
según la suma total de los elementos de aleación que contengan, en la forma siguiente:
a) Aceros de baja aleación: Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de
aleación no sobre-pasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros
son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc.
b) Aceros de alta aleación: Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de
aleación sobrepasa el 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes superiores al
40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.

Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección está
determinada principalmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo. Todos los
aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es
demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad, especialmente en
aquellos aceros que tienen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, en virtud a lo
que tienden a desarrollar porosidad interna.
Procedimientos de soldar
Se emplean las técnicas normales de soldadura, observando las recomendaciones de buena
fijación de la pieza, superficies limpias, etc. Un precalentamiento no es necesario, aunque en
climas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 -30ºC; en cambio, las planchas
gruesas de un espesor mayor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalentamiento. Es
siempre recomendable no soldar planchas gruesas, cuando la temperatura esté por debajo de
0ºC, a no ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC.

Soldabilidad de los aceros de mediano y alto contenido de carbono
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A
medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de
templabilidad. Son utilizados principalmente para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas,
piñones, etc. Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C. Es más difícil soldarlos que
los de mediano contenido de carbono. Poseen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza;
son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras, sierras, etc. Los
aceros de mayor contenido de carbono (>0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y
dureza, en la fabricación de herramientas, matrices, etc. En razón a su mayor contenido de
carbono, su soldabilidad con electrodos comunes es pobre, necesitándose emplear electrodos
especiales.
Estos aceros, por el hecho de tener mayor contenido de carbono, se endurecen fácilmente al
enfriarse. Al soldar estos aceros se puede observar, que un enfriamiento súbito de la plancha
caliente puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza en la región de la soldadura, muy
especialmente en los aceros de alto carbono. Para evitar tal efecto es necesario uniformizar el
calentamiento de la plancha y retardar la velocidad de enfriamiento mediante el
precalentamiento y postcalentamiento de la misma.
Precalentamiento
Consiste en llevar la pieza a una temperatura determinada, antes de iniciar la soldadura
propiamente dicha. Se consiguen principalmente dos efectos, que posibilitan la ejecución de
una buena soldadura:
 Al estar caliente toda la plancha o pieza, se evita quelas zonas frías absorban
violentamente el calor de la zona soldada, enfriándola rápidamente y, en
consecuencia, produciendo zonas duras y quebradizas.
 Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura, el
enfriamiento de toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce en forma
lenta, ya que no existe absorción de calor de la zona soldada por las zonas frías del
resto de la pieza
Temperaturas de precalentamiento
Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones o piezas de gran volumen, que requieren
precalentamiento, no es necesario precalentar todo el material; es suficiente la aplicación local
y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del
cordón de soldadura.

Postcalentamiento
Es un tratamiento, que consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido soldadas.
Este tratamiento puede tener varios fines, como son: regeneración de grano, afinamiento de
grano, alivio de tensiones, etc. Pero principalmente se aplica este tratamiento para lograr un
alivio de tensiones. Como la temperatura del postcalentamiento está en función del espesor
de la plancha, diseño de la junta, dimensión de la pieza y porcentaje de carbono, es
conveniente tomar como temperatura referencial los 650ºC.
Soldabilidad
En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las fisuras o
rajaduras en el metal base, muy especialmente tratándose de planchas gruesas.
El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno, especialmente
fabricados, reducen esta tendencia al mínimo. El alto contenido de carbono contribuye
también a la generación de poros y, en algunos casos, de asperezas en la superficies de la
soldadura. Por todos los motivos indicados, en la soldadura de estos aceros deben observarse
precauciones especiales, cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una
tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas ad-yacentes a la unión soldada. Al soldar
estos aceros, la temperatura de precalentamiento se mantiene durante todo el proceso de
soldadura y, al terminar el trabajo, se debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta la
temperatura de un ambiente cerrado, es decir sin corrientes de aire frío. El enfriamiento lento
de piezas pequeñas se puede conseguir, recubriendo éstas con arena, cal, asbesto, etc. Cuando
se presentan zonas duras, puede recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650ºC o más.

Soldabilidad de los aceros de baja aleación
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros, cuyas propiedades y características son
debidas a la presencia de otros elementos, además del carbono, denominados elementos
aleantes, Aunque todos los aceros ordinarios al carbono contienen pequeñas cantidades de
manganeso (hasta un 0,90% aproximadamente) y de silicio (hasta un0,30% aproximadamente),
no se consideran como aceros aleados, ya que la función principal de estos elementos es
actuar como desoxidantes, combinándose con el oxígeno y el azufre, reduciendo los efectos
perjudiciales de estos elementos. Con la adición de elementos de aleación al acero se pretende
conseguir diversas finalidades, destacando entre ellas, por su importancia, las siguientes:
 Un aumento de templabilidad.
 Mejorar la resistencia a temperatura ambiente.
 Mejorar las propiedades físicas a cualquier temperatura, alta y baja.
 Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia.
 Aumentar la resistencia al desgaste.
 Aumentar la resistencia a la corrosión.
 Mejorar las propiedades magnéticas.
Los aceros de baja aleación con contenidos de carbono hasta 0,22% no presentan dificultad
alguna para la soldadura.
Los aceros con el más bajo contenido de carbono de este grupo pueden ser soldados
generalmente con los procedimientos estándar, con bastante facilidad, pero es regla el
precalentamiento, con precauciones especiales en aceros con más de 0,23% de carbono.





SOLDADURA A GAS (oxicombustible)
Descripción del Proceso
El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura, consiste en una llama dirigida por un
soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor
de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado
para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal
base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente
posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad.
En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Ventajas y Aplicaciones del Proceso
El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil, económico y puede ser
utilizado en toda posición.
El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 1/4" de espesor. Se
puede utilizar también para soldar metales de mayor espesor, pero ello no es recomendable.
Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación,
soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser
usado como fuente de energía calórica, para calentar, doblar, forjar, endurecer, etc.
Equipo para Soldadura y Corte Oxigas
Es el conjunto de elementos que, agrupados, permiten el paso de gases (Oxigeno-Acetileno)
hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa,
produce una combustión, base del sistema oxiacetilénico.


Procedimiento Básico de Soldadura
Ajuste de llama
En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neutra (3.160° C), o sea, se suministra
suficiente oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. Aunque esta
situación corresponde a una relación teórica oxígeno/acetileno de 2,5:1, en la práctica parte
de la combustión se realiza con oxígeno del aire de modo que:
• Se consume iguales cantidades de oxígeno y acetileno (relación 1:1)
• Se produce un efecto de auto-protección, que minimiza la oxidación del metal base
La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora
que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza sólo en casos especiales.
La llama oxidante, con exceso de oxígeno se reconoce por su dardo y penacho más corto y su
sonido más agudo.

Selección de la Boquilla
En la selección de la boquilla influyen los siguientes factores:
1. Tipo de material a soldar
2. Espesor del material
3. Tipo de unión (Tope, filete, biselada, etc.)
4. Posición en que se soldará
5. Habilidad del operador

Varillas para Soldadura Oxigas
Entre las varillas para este tipo de soldadura tenemos las de Bronce, Níquel-Plata, acero dulce,
hierro fundido y aluminio, en los siguientes diámetros:
1,6 mm (1/16") - 2,4 mm (3/32") - 3,2 mm (1/8") -
4,0 mm (5/32") - 4,8 mm (3/16") y 6,4 mm (1/4").
El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por:
 El tipo de unión de soldadura
 El espesor del material
 La cantidad de aporte requerido
Las varillas o alambres para soldadura a gas son varillas de acero que no tienen recubrimiento
alguno. Las varillas de uso común son de las de la clase RG-65 y RG-45. El código indica lo
siguiente:
Ejemplo RG-65
R = Varilla desnuda
G = Para soldadura a gas
45 = multiplicado por 1000 psi = 45.000 psi, que es la resistencia mínima a la tracción del
cordón depositado.
Las varillas de la clase RG-65 se emplean para soldadura de aceros al carbono y aceros de bajo
contenido de aleación. Se utilizan en láminas, planchas, tubos y ductos. Son de acero de bajo
contenido de aleación.
Las varillas de la clase RG-45 son de acero simple con bajo contenido de carbono. Estas varillas
son para uso general, y pueden usarse para soldar hierro dulce.
PRÁCTICAS SEGURAS
NADIE DEBE INTENTAR operar cualquier equipo de gas oxicombustible si no está capacitado en
su uso correcto o trabaja bajo supervisión competente. Es de primordial importancia seguir al
pie de la letra las instrucciones de operación del fabricante y sus recomendaciones para un uso
seguro.
EI oxígeno por sí solo no arde ni explota, pero si sustenta la combustión. El oxígeno a alta
presión puede reaccionar violentamente con aceites, grasas u otros materiales combustibles.
Los cilindros, conexiones y todo el demás equipo que se use con oxígeno deben mantenerse
siempre alejado de aceites, grasas y otros contaminantes. Los cilindros de oxigeno nunca
deben almacenarse cerca de materiales muy combustibles. Nunca debe usarse oxígeno para
operar herramientas neumáticas, arrancar motores de combustión interna, purgar tuberías,
quitar el polvo a la ropa y demás usos potencialmente peligrosos.
El acetileno es un gas combustible y arde con facilidad; por tanto, debe mantenerse alejado de
todas las flamas abiertas. Las presiones de los cilindros y los múltiples de acetileno siempre
deben reducirse mediante reguladores reductores de presión. Los cilindros siempre deben
protegerse contra temperaturas elevada.
Todos los cilindros de gas deben almacenarse en lugares bien ventilados, limpios y secos, libres
de otros materiales combustibles. Los cilindros deben almacenarse y usarse con el extremo de
la válvula hacia arriba.
Todos los cilindros de gas combustible licuado deben usarse en posición parada. Si estos
cilindros se colocan de costado, es posible extraer de ellos líquido, en vez de vapor; esto podría
dañar el equipo y producir una flama grande e incontrolable. El carburo suelto nunca debe
tirarse ni permanecer en los pisos porque absorberá humedad del aire y generará acetileno.
El acetileno en contacto con cobre, mercurio o plata puede formar acetiluros, sobre todo si
hay impurezas presentes. Estos compuestos son muy explosivos y pueden detonarse con un
choque ligero o por aplicación de calor. No se debe usar en ningún sistema de acetileno
aleaciones que contengan más del 67% de cobre, excepto en las puntas y las boquillas.
Cuando se extrae gas de un cilindro de acetileno que descansa sobre su costado, se puede
extraer acetona junto con el acetileno, como ya se explicó. Esto puede dañar el equipo o
contaminar la flama, con el consecuente menoscabo de la calidad de la soldadura.
Los cilindros de otros gases combustibles también están a presión y deben manejarse con
cuidado. Todos ellos deben almacenarse en lugares limpios, secos y bien ventilados.
Los cilindros de oxígeno refrigerados tienen doble pared, como las botellas “termo”, con vacío
entre la pared interior y la exterior. Se deben manejar con extremo cuidado a fin de evitar que
se dañen los conductos internos y se pierda vacío. Estos cilindros siempre deben transportarse
y usarse en la posición parada.
Los cilindros pueden ser un peligro importante si se vuelcan, y hay que tomar medidas para
minimizar esta posibilidad. Si la válvula del cilindro se rompe de resultas de una caída, el gas
que escape podrá convertir el cilindro en un peligroso proyectil. Es práctica estándar asegurar
los cilindros en un carrito de cilindros o fijarlos a un soporte rígido.