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 Nombre

:
Diana Angélica Cruz Antonio
Kevin Jatnael Pérez Navarrete
Jonathan Rosas Hernández
Alfonso Hernández Hernández
María Fernanda García Casanova
Jorge Luis Cristóbal Apolinar
Ariana Monserrat Cruz de la Cruz
Gabriela Juárez Cristóbal
Semestre Grupo:
4° Sem. “ A “
 Carrera:
Ingeniería Industrial.
 Profesor:
Felipe de Jesús Moreno Obando.
 Materia:
Estudio del trabajo II.
 Colegio:
= I T S A T =










Objetivo: Realizar una investigación documental sobre los procesos de
producción a los que se les puede aplicar el muestreo del trabajo.
Desarrollo.-
1) Área de aplicación:
Empresa Sonrrics, Celasa, Textil, Mercado y Alfarería”
Dirección: “Tuxpan de Rodríguez Cano Veracruz”
2) Estimación del número satisfactorio de observaciones.
3) Selección de la longitud del estudio.
4) Recopilación de los datos.
5) Procesado de los datos.
6) Presentación de los resultados.
Marco Teórico:
Aplicación del Muestreo de Trabajo:
1. Selección del trabajo que se va a estudiar.
2. Registro de todos los datos, los métodos y los elementos de trabajo
pertinentes.
3. Examen de los datos registrados y preparación de una clasificación
detallada para asegurarse de que se están utilizando los métodos y
movimientos más eficaces, separación de los elementos improductivos de
los productivos.
4. Medición de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento de
tiempo.
5. Compilación o cálculo del tiempo tipo o normal de operación.
6. Definición exacta de la serie de actividades y los métodos de funcionamiento
con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se ha calculado el
tiempo normal para las actividades y los métodos especificados
= ITSAT Extensión Tuxpan =
28 de Marzo del 2014


El muestreo de trabajo es una técnica usada para investigar las proporciones del
tiempo total dedicadas a las diversas actividades que constituyen una tarea o una
situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son efectivos para
determinar: la utilización de máquinas y personal; los suplementos aplicables a la
tarea, y los estándares de producción: aunque se puede obtener la misma
información con los procedimientos de estudio de tiempos, el muestreo de trabajo
la proporciona más rápido y a mucho menor costo.
Tiene por objetivo establecer el porcentaje que con respecto al período total de
tiempo, se dedica a ciertas actividades en un proceso industrial para destacar
situaciones especiales que se pueden presentar durante la elaboración de un bien
o servicio.
Consiste en inferir las características de un universo mediante el estudio de muestras
seleccionadas al azar, obtenidos del mismo. Se aplicó por primera vez en la fábrica
textil British, más tarde, con el nombre de estudio de la razón de demora, esta
técnica se llevó a cabo en E.U en 1946.
Tiene diversas aplicaciones pero en general se usa para determinar:
El tiempo ocupado por una persona en cualquier actividad o tarea.
El tiempo productivo y el tiempo improductivo de personas, maquinas u
operaciones.
La magnitud de los tiempos perdidos y las causas que los produjeron.
Los rendimientos personales del grupo.
El tiempo efectivo de uso del equipo.
El tiempo de preparación y retiro de las herramientas, así como la puesta en
marcha.
El tiempo improductivo del equipo y las causas que lo motivaron.
El número de personas y maquinas necesarias para efectuar una tarea.
Los tiempos tipo de operaciones no repetitivas.
Los pagos de salarios, especialmente los de mano de obra indirecta y de
oficina.



No obstante sus beneficios son mayores que sus inconvenientes como se puede
observar en la siguiente tabla.
Para poder utilizar el método de muestreo de trabajo, es necesario realizar lo
siguiente:








Plan detallado del muestreo del trabajo:


Ventajas: Desventajas:
 Hay operarios y/o actividades que son costosos o
imposibles de medir con estudios de tiempos, y fáciles
por muestreo.
 No se requiere observación continua por un análisis en
un largo periodo de tiempo.
 Usa menos horas-hombre y costos más bajos.
 Pueden hacerse estudios de varios operadores o
máquinas simultáneamente.
 En ocasiones, no es necesario usar analistas
experimentados.
 Menos tedioso y menos fatigante.
 Las mediciones pueden ser hechas con un grado de
confianza pre - asignado.
 Puede ser interrumpido en cualquier momento sin
afectar resultados.
 Las observaciones pueden ser tomadas a lo largo de
varias semanas o días, disminuyendo la oportunidad
de que las variaciones afecten resultados.

 No es fácilmente
comprensible para la
dirección y empleados.
 Un estudio a un grupo solo
representa valores medios,
y por lo tanto, no informa
de la magnitud de
diferencias individuales.
 No resulta económico para
el estudio de un solo
operario, máquina, obreros
y/o máquinas situadas en
zonas de gran extensión, o
para operaciones
repetitivas y de corta
duración.

La probabilidad de x ocurrencias de un evento en n observaciones:
(p + q) ^n = 1
p = probabilidad de una ocurrencia
q = 1-p = probabilidad de que no haya ocurrencia
n = número de observaciones
Existen dos fórmulas importantes para la utilización de muestreo de trabajo:



el Tiempo observados en (TO) para
un elemento dado se calcula a partir del tiempo del trabajo dividido entre
el número de unidades producidas durante ese tiempo:



Donde:
T = tiempo total
Ni= numero de ocurrencias para el elemento i
N = numero total de observaciones
P = producción total por periodo estudiado

se encuentra multiplicando el tiempo observado por la tasa
de producción por medio.
p=porcentaje de tiempo inactivo (éxito),
q=porcentaje de tiempo en marcha (fracaso), n=número de observaciones o
tamaño de la muestra que determinar.

, p=Probabilidad de la Actividad a estudiar y n=tamaño
de la submuestra.
- El tiempo de reloj (TR)
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide
con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus
necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo).
TO = T X ni/ P X n

Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el
TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la
misma tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo
desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un
operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un
ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR:
TN = TR x FR = Cte
Y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha
empleado en su ejecución.
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el
taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan
recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus
necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del
TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades
que presenta la ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por
dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor
de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción
necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el
propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.

Se tiene datos experimentales de 33 muestras de desperdicios que se tratan de
químicos radioactivos, pues bien estos son:





















Reducción de sólidos
x
Demanda de oxígenos
químicos, y (%)
3 5
7 11
11 21
15 16
18 16
27 28
29 27
30 25
30 35
31 30
31 40
32 32
33 34
33 32
34 34
36 37
36 38
36 34
37 36
38 38
39 37
39 36
39 45
40 39
41 41
42 40
42 44
43 37
44 44
45 46
46 46
47 49
50 51
En un problema que trata de regresión y correlación en
donde, se va aplicar lo visto en el curso, pues bien, el
problema trata de una regresión y correlación, en donde
tenemos que la recta de mejor ajuste es:

Donde a y b representan la intercepción y pendiente de y,
respectivamente, podemos determinar dichos parámetros
mediante las siguientes fórmulas:

Para determinar el estimador para s2 utilizamos:
Ahora bien, aplicamos también para un intervalo de
confianza del 95%, en donde aplicamos la distribución
t- student, con (1 -
Donde = n – 2 (grados de libertad) para la prueba de hipótesis,
para determinar a la t "calculada", tenemos:

Donde:

El intervalo de predicción del (1 - ) 100% para una sola respuesta y es:



Los estándares de costos de la mano de obra directa al igual que los materiales
directos pueden dividirse en estándares de precio (tarifas de mano de obra)
estándares de eficiencia (horas de mano de obra).
Los estándares (tarifa) de precios son tarifa predeterminadas para un período. La
tarifa estándar de pago que un individuo recibirá usualmente se basa en el tipo de
trabajo que realiza y en la experiencia que la persona ha tenido en el trabajo.
Usualmente, la tarifa salarial de la mayor parte de las corporaciones
manufactureras se establece en el contrato sindical. Si se trata de un taller sin
sindicato, la tarifa salarial por lo general la determinará la gerencia de acuerdo
con el departamento de personal.
Si el contrato sindical exige un aumento en el pago durante el año, este cambio
debe incorporarse en la tarifa salarial estándar y requiere el establecimiento de una
tarifa promedio ponderada estándar por hora. Como en el caso similar de los
cambios de precios anticipados en los materiales directos, una alternativa
preferible sería alterar en forma periódica el precio estándar por hora en respuesta
a los cambios reales de las tasas. Los factores como pago de vacaciones y
compensación por enfermedad no se incluyen en la tarifa estándar de pago,
porque normalmente se contabilizan como parte de los costos indirectos de
fabricación.
Son estándares de desempeño predeterminados para la cantidad de horas de
mano de obra directa que se deben utilizar en la producción de una unidad
terminada. Los estudios de tiempos y movimientos son útiles en el desarrollo de
estándares de eficiencia de mano de obra directa. En esos estudios se hace un
análisis de los procedimientos que siguen los trabajadores y las condiciones
(espacio, temperatura, equipos, herramientas, iluminación, etc.)

Cuando una compañía introduce un nuevo producto o proceso de manufactura,
la cantidad de horas de mano de obra directa que se requiere para producir una
unidad generalmente disminuye a medida que los trabajadores se familiarizan con
el proceso. Los estudios han revelado que el tiempo promedio (horas) que se
requiere para terminar una unidad disminuirá en una tasa porcentual constante
desde el primer trabajo o unidad, hasta que haya ocurrido el aprendizaje total. El
efecto del proceso del aprendizaje sobre los trabajadores pueden mostrarse de
manera visual en lo que técnicamente se conoce como curva de aprendizaje, que
se basa en hallazgos estadísticos que indican que a medida que se duplica la
cantidad acumuladas de unidades producidas, el tiempo promedio de mano de
obra directa que se requiere por unidad disminuirá a un porcentaje constante
(normalmente en un rango de 10% al 40%).
Eestos porcentajes se denominan Porcentajes de Reducción de Costos. Los estudios
de tiempos y movimientos pueden usarse para determinar el porcentaje que se
aplicará a determinado proceso de producción. El porcentaje de reducción de
costos designado sobre la curva es el complemento de la tasa de aprendizaje (uno
menos la tasa de aprendizaje); por tanto, si el tiempo promedio de mano de obra
directa que se requiere por unidad disminuye en un 30% después que se duplica la
producción, la curva hace referencia a una curva de aprendizaje del 70%.
El período en el cual la producción por hora aumenta se conoce como Etapa de
Aprendizaje. Existe un límite tanto físico como mecánico, que estará fuera del
alcance de cualquier mejoramiento adicional en la producción por hora y que solo
puede lograrse cambiando la naturaleza del proceso de producción o mejorando
el equipo que se usa. El período en el cual la producción por hora se estabiliza, se
conoce como Etapa Constante. Después de que los trabajadores han estado en
la etapa constante durante prolongados períodos, es posible que la productividad
comience a disminuir puesto que el desafío y la emoción de aprender un nuevo
proceso de producción han terminado, entonces surge el aburrimiento.
La gerencia debe estar alerta para detectar cualquier disminución en la
productividad y emprender los pasos necesarios para evitar corregir esta hipotética
etapa de aburrimiento. Muchas compañías trasladan de modo rutinario a los
trabajadores a diferentes tareas laborales dentro de proceso tedioso como un
recurso sencillo y efectivo de prevenir el establecimiento de la etapa de
aburrimiento.
Los estándares para los departamentos de mano de obra indirecta, como lo es el
trabajo de oficina, mantenimiento y fabricación de herramientas, deben
desarrollarse a partir de datos de estándares y formulas: el tiempo no permitiría usar
las técnicas de cronometraje para cada estándar desarrollado; pero se pueden
usar tantos estudios de t5iempos como datos de movimientos fundamentales.
Los analistas pueden calcular los estándares de tiempo para cualquier operación
o grupo de operaciones cuantificables o medibles. Si se desglosan y estudian los
elementos de trabajo realizados por electricistas, herreros o trabajadores de
metales , pintores, etc., y otros cuyo trabajo es indirecto, por lo común es posible
que surjan estándares a con la suma de los elementos directos , de transporte e
indirectos . Ya que los métodos utilizados para establecer los estándares para el
trabajo indirecto y general son idénticos a los usados para el trabajo directo:
estudio de tiempo, datos de estándares, fórmulas de tiempos y muestreo de
trabajo.
Así los analistas pueden establecer estándares para tareas como colocar una
puerta rebobinar un motor de 1 caballo de fuerza, los analistas establecen tiempo
estándar con la medición del tiempo requerido para que el operario realice la
tarea. Después califican el desempeño del estudio y aplican un suplemento
adecuado; ya que así los analistas pueden determinar le usando el estudio de
tiempos y los tiempos de elementos predeterminados para establecer una
secuencia de tiempos elementales.
Distinción entre la mano de obra directa e indirecta
El costo de manufactura de un producto se divide en tres partes: mano de obra,
material y costos generales: el costo de la mano de obra que participa
directamente en la manufactura física del producto: cada operación de mano de
obra directa tiene un efecto en la pieza o producto: en tanto que el costo de la
mano de obra indirecta es la porción mayor de los costos generales. Uno de los
de los costos típicos de mano de obra indirecta es el de conserje.
** Cálculo de la depreciación **
Para poder calcular la depreciación hay que tener en cuenta:
 : Es básicamente el costo de adquisición, pero no se debe ignorar,
el valor que el bien pueda tener para la empresa al dejar de ser útil en su actividad (nos
referimos al posible valor de recupero). Surge de la siguiente operación:

Costo de adquisición del bien.
Valor de recupero estimado al finalizar el uso.
Valor a depreciar.
 : Es la estimación del valor que el bien tendrá para la empresa
una vez finalizada su utilización. Surgirá de la diferencia entre el precio de venta
estimado y todas las erogaciones necesarias para retirar el bien de servicio.

 Es la duración que se le asigna a un bien como elemento de provecho
para la empresa. Las bases utilizadas para la determinación de la vida útil son:

Tiempo : años

Capacidad de producción: producción total
La elección de la base dependerá de la característica del bien y del uso que se le dará.

 Una vez determinado el valor a depreciar y
establecida la base para la determinación de la vida útil, resta elegir el método de
para distribuir ese valor.

Vida útil:

Años Línea recta

Creciente

Decreciente


Producción total

Unidades de
producción

Horas de trabajo



El cálculo que debe efectuarse es el siguiente:



Método de depreciación creciente: este método supone que el desgaste que se
produce es inferior en los primeros años y que aumenta progresivamente con el correr del
tiempo.
a. Creciente por suma de dígitos: este método establece que la cuota de un período
es igual a la proporción del valor a depreciar que surge de relacionar la cantidad
de los años que faltan depreciar con la suma de los números de 1 a n, siendo n el
total de años estimados de vida útil.
Si la vida útil se estimó en cinco (5) años, la suma de los números de "1 a n" es la
siguiente:

Método de depreciación en línea recta: también recibe el nombre de método "lineal"
o "constante", admite que la depreciación es una función constante del tiempo y que las
causas que la provocan tienen efectos continuos y homogéneos.
Valor a depreciar__
Vida útil estimada
= Cuota de depreciación

1 + 2 + 3 + 4 + 5 = 15
Y la proporción que corresponde a cada año es:
Año Proporción (año/15)
1 1/15 = 6,67 %
2 2/15 = 13,33 %
3 3/15 = 20,00 %
4 4/15 = 26,67 %
5 5/15 = 33,33 %
b. Creciente por porcentajes anuales progresivos: este método consiste en la
elevación creciente del porcentaje anual sobre el valor a depreciar.
Supongamos que se calculará la depreciación aplicando en el primer año un porcentaje
del 18 % que irá aumentando un punto en cada período sucesivo, hasta llegar al 22 % en el
quinto ejercicio.
Año Porcentaje


Método de depreciación decreciente: Este método determina cuotas de
depreciación con disminución progresiva hacia los últimos años de la vida útil.
a. Decreciente por suma de dígitos: la técnica es la misma que en el método de
depreciación creciente, pero se aplica en sentido inverso.
b. Decreciente a porcentaje fijo sobre saldo: para el cálculo de la cuota no se
considera el valor de recupero y el porcentaje, que duplica el que se utiliza con el
método de línea recta, se aplica en cada ejercicio sobre el saldo inicial.
El bien no llega a ser depreciado totalmente, si bien el saldo que permanece se va
acercando a cero.
1.-18 %
2.- 19%
3.-20%
4.- 21%
5.- 22%
Se realizó una investigación documental sobre los procesos de producción y
algunos servicios a los que se les aplica el muestreo del trabajo y los resultados
fueron los siguientes:
En la siguiente tabla se muestran las observaciones tomadas al azar en TUTSI Han
sido agrupadas por día de estudio. El número de submuestra (16) fue calculado en
base a un estudio preliminar, donde p = 0.6, q = 0.4. p representa la proporción de
actividad. Nuestro nivel de confianza fue del 90% y el error estándar del 10%.
DIAS DE ESTUDIO I II III IV TOTAL PROMEDIO
INACTIVIDAD 5 3 4 7 19 4.75
ACTIVIDAD 11 13 12 9 45 11.25
SUBMUESTRA 16 16 16 16 64 16
PROPORCIÓN
PARCIAL
0.3125 0.1875 0.250 0.4375 1.1875 0.297
1. Representa el número de personas inactivas que contiene la submuestra.
2. El total de las submuestras es el valor N.
3. La proporción parcial es la razón de la inactividad entre la submuestra.
El valor de P es igual al promedio de la proporcionalidad parcial: P = 0.297


Calculo del rango de Inactividad


Cálculo de los Límites de Control




Sustituyendo para un nivel de confianza del 90%:

SI

P + S = 0.297 + 0.0939 = 0.3909
P + S = 0.297 – 0.0939 = 0.2031

ENTONCES

39.1 % ≤ Inactividad ≥ 20.3 %

SI

ENTONCES

Los límites son:
LCS = 0.297 + 0.342 = 0.639
LCS = 0.297 – 0.342 = -0.045



El administrador de un supermercado estaba preocupado por el porcentaje de
tiempo que los empleados de las cajas gastaban con los clientes. Al empleado de
la sección de información que trabaja enfrente de los cajeros, se le asignó registrar
cada media hora durante una semana si los cajeros estaban o no trabajando. Los
resultados obtenidos fueron los siguientes:






La proporción de tiempo invertido por los cajeros fue la siguiente: P = X / N = 53 /
82 = 0.646
El administrador concluyó que la proporción de tiempo no trabajado era muy
baja, es decir, un 35%.

Se consideraba que los empleados de archivo en una oficina estaban realmente
archivando en cualquier momento. Se seleccionaron al azar durante un mes, los
siete días de observaciones, obteniéndose los siguientes resultados:







¿Qué proporción del tiempo se invierte en labores de archivo y qué tiempo no se
invierte?
La proporción de tiempo que no se invierte en archivo:
P = X / N = 32 / 119 = 0.269 = 27%
La proporción de tiempo de archivo es: 1.00 – 0.269 = 0.731 = 73 %
Día Número de
observaciones
Número de
observaciones que
indicaron trabajo
Lunes 16 9
Martes 14 9
Miércoles 20 13
Jueves 16 11
Viernes 16 11
Día Número de
observaciones
Número de
observaciones que no
detectaron archivo
1 14 2
2 22 9
3 12 1
4 23 10
5 17 3
6 12 2
7 19 5



En una alfarería se realizó un muestreo de trabajo para establecer el tiempo estándar de una
operación. La muestra que se hizo fue de 500 observaciones en una semana, considerándose una
jornada de trabajo de ocho horas.
Los resultados obtenidos en un operario después del muestreo semanal fueron los siguientes:








Determinar
Porcentaje de tiempo trabajado (P) = X / N = 79 / 500 = 0.158 = 16% de tiempo de
inactividad
Por lo tanto el de tiempo trabajado = 1.00 – 0.158 = 0.842 = 84%
Factor de calificación = 0.80 + 0.90 + 0.85 + 0.80 + 0.95 / 5 = 0.86
Total de piezas producidas por día = 40 + 50 + 38 + 35 + 48 / 5 = 42.2
Cálculo del tiempo estándar:

Ts = 480 min x 0.842 x 0.86 + 480 (0.158)
42.2 piezas 42.2 piezas


= 8.2364 + 1.7972 = 10.0336 minutos por pieza



En la empresa Celasa se realizó un estudio de muestreo y se observó que durante la primera
y última hora del día, los trabajadores operan a un ritmo menor que el del resto del día,
trabajando una jornada de ocho horas. La muestra que se tomó fue de 1000 observaciones
en una semana y los resultados obtenidos en un operario después del muestreo semanal
fueron los siguientes:





Determinar:
Porcentaje de tiempo trabajado (P) = X / N = 246/ 1000 = 0.246 de tiempo de inactividad.
Porcentaje de tiempo trabajado = 1.00 – 0.246 = 0.754
Factor de calificación (promedio) =
0.80 + 0.85 + 0.90 + 0.85 + 0.95 + 0.90 + 0.85 + 0.95 + 0.80 + 0.90 / 10= 0.875
Total de piezas producidas por día (promedio) =
15 + 20 + 30 + 19 + 16 + 70 + 65 + 75 + 60 + 75 / 10 = 44.5
Cálculo del tiempo estándar:
Ts = 480 min x 0.754 x 0.875 + 480 (0.246)
44.5 piezas 44.5 piezas

Un estudio de muestreo que se realizó en una empresa reveló los resultados
siguientes:




Determinar
Porcentaje de tiempo trabajado: P = X / N = 280/ 400 = 0.70 % de tiempo trabajado
Factor de calificación = 0.80 + 0.90 + 0.75 + 0.80 + 0.90 / 5= 0.84
Total de piezas producidas por día = 80 + 100 + 85 + 70 + 90 / 5 = 85 piezas.
Cálculo del tiempo estándar:
Ts = 480 min x 0.70 x 0.84 + 480 (0.30)
= 7.1164 + 2.6535 = 9.7699 minutos por pieza


= 3.3204 + 1.6941 = 5.0145 minutos por pieza.






En el proceso de la investigación se llegó a la conclusión de que el muestreo de
trabajo se le aplica a todo proceso de producción o servicio y es muy útil para
mejorar el sistema de producción de las empresas.
En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que
requerirá de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de
los tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición para:
 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de
condiciones el que requiera de menor tiempo de ejecución será el
óptimo.
 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de
actividades múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los
procesos.
 Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.
 Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede
utilizarse para:
 Obtener la información de base para el programa de producción.
 Obtener información en que basar cotizaciones, precios de venta y
plazos de entrega.
 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.
 Obtener información que permita controlar los costos de la mano de
obra (incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos
estándar.
El método de muestreo de trabajo es una herramienta que permite al analista de
estudio de tiempos y métodos obtener los datos de manera más fácil y rápida.
El muestreo de trabajo es útil para determinar la cantidad de tiempo que puede
ser concedida por retrasos inevitables, suspensión del trabajo etc.
Se dice que el muestreo de trabajo computarizado llegará a ser un método de
trabajo considerablemente extendido para descubrir trabajo improductivo,
asignación desequilibrada de personal, tiempo inactivo, o muerto de máquinas o
instalaciones y arreas con problemas similares.
Toda persona que trabaje en el campo de los métodos, el estudio de tiempos y los
planes de pagos de salario debe estar bien familiarizada con las ventajas,
limitaciones y usos de esta técnica.


Libro Ingeniería Industrial - MÉTODOS, ESTANDARES Y
DISEÑO DEL TRABAJO 12ed
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/
www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r6697.DOC
http://www.slideshare.net/sek0/medicion-del-trabajo-muestreo-
del-trabajo
http://html.rincondelvago.com/muestreo-de-trabajo.html
http://es.scribd.com/doc/23790270/Muestreo-Del-Trabajo
http://www.youtube.com/watch?v=XmS04nGf7wE
http://www.youtube.com/watch?v=Y0XLJnGbFQs
http://148.204.211.134/polilibros../ingMetII/POLILIBRO/2%20PORTA
L/PRACTICA%207/GENERALIDADES7.htm