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2.

Revisão Bibliográfica
2.1. Aspectos gerais

As propriedades e a facilidade com que o alumínio pode ser aplicado e
fabricado faz deste metal um grande substituto dos materiais tradicionais nas
seleções de materiais em projetos. Hoje, depois dos aços e ferros fundidos, o
alumínio é o mais difundido e utilizado na fabricação de peças em geral. O
alumínio tem inúmeras vantagens, pois possui uma excelente relação entre
peso específico e propriedades mecânicas e elétricas, e ainda pode ser
processado por diversos métodos: forjamento, fundição, laminação, trefilarão,
extrusão e soldagem. [arquivo_352-Jorge Lopes.pdf]
2.2. Ligas estruturais de alumínio

O alumínio puro é um material com propriedades mecânicas
inadequadas para uso estrutural. Para melhorar estas propriedades adicionam-
se ao alumínio outros materiais, constituindo as ligas estruturais de alumínio.
As ligas estruturais de alumínio dividem-se em dois grandes grupos:
- ligas tratáveis termicamente
- ligas não tratáveis termicamente
As ligas não tratáveis termicamente têm suas propriedades melhoradas
pelo tratamento mecânico a frio, enquanto que as ligas tratáveis termicamente
têm suas propriedades melhoradas após tratamento térmico.
Dentre as ligas tratáveis termicamente existem aquelas que possuem
elementos com solubilidade baixa ou elevada em função de alta ou baixa
temperatura. Nas ligas não tratáveis termicamente os elementos permanecem
em solução sólida ou forma constituintes insolúveis, sem que o tratamento
térmico influencie suas propriedades mecânicas.
O tratamento térmico ou mecânico produz no material uma condição
denominada têmpera, conferindo-lhe estrutura e propriedades mecânicas
características.

A simbologia empregada no Brasil para designar as têmperas de ligas
de alumínio segue a empregada em outros países como o Canadá, onde as
têmperas de ligas tratáveis termicamente são indicadas pela letra T seguida de
um número que representa a ordem de operações a que a liga foi submetida, e
as ligas não tratáveis termicamente são indicadas pela letra H seguida de dois
algarismos, sendo o primeiro referente à prática de produção seguida, e o
segundo refere-se ao grau de endurecimento atingido.
[2000ME_DidianeVictoriaBuzinelli]

2.3. Princípio da Extrusão

A extrusão e um processo de conformação plástica que consiste em
fazer passar um tarugo ou lingote (de secção circular), colocado dentro de um
recipiente, pela abertura existente no meio de uma ferramenta, colocada na
extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um pistão
acionado pneumática ou hidraulicamente. Os produtos da extrusão são perfis e
tubos, e, particularmente, barras da seção circular.
A passagem do tarugo pela ferramenta, com furo de seção menor do
que a do tarugo provoca a deformação plástica, mas sem efeito de
encruamento, pois comumente o processo e conduzido a uma temperatura de
trabalho acima da temperatura de recristalização do metal. Normalmente,
portanto, o processo de extrusão e um processo de trabalho a quente e visa
obter perfis metálicos com propriedades mecânicas controladas e de
comprimento limitado pelo volume do lingote inicial. Como a estrutura metálica
do produto da extrusão se encontra na condição recristalizada, e possível
aplicar ao metal entrudado intensos trabalhos de deformação a frio adicionais
como os de trefilarão.
Para os metais não-ferrosos comuns, e usual a utilização, ao invés do
processo de laminação, do processo de extrusão para a obtenção dos perfis de
forma variada, apesar da limitação do comprimento do produto obtido. A
extrusão, nesse caso, permite ainda obter um produto mais homogêneo,
estrutural e dimensionalmente, e menos atacado por oxidação
superficialmente. A primeira vantagem resulta da manutenção da temperatura
de trabalho em níveis mais constantes e a segunda decorre do pequeno
contato do tarugo, ou lingote, com o meio ambiente durante o processamento.
[CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS_comficha]
2.3.1 Tipos de Extrusão

Quanto ao tipo de movimento do material, o processo de extrusão pode
ser classificado em dois tipos: direta, inversa e hidrostática. [Cap 4 – Extrusão]

2.3.1.1 Extrusão Direta

No processo de extrusão direta, o tarugo é colocado em uma câmara e
impelido através da matriz por ação de um êmbolo. Um “disco de pressão” é
colocado no fim do pistão ou êmbolo em contato com o tarugo.
Na extrusão direta a matriz fecha um lado da câmara e o pistão ou
êmbolo fecha o outro lado, conforme pode ser observado na Figura 1. Aplica-se
pressão no pistão o qual exerce força sobre o lingote ou tarugo fazendo-o
mover-se para frente, assim o metal é extrudado pelo orifício da matriz. A
câmara e a matriz são fixas e o tarugo move-se em relação à câmara.
[Cap 4 – Extrusão]
Figura 1: Ilustração do processo de extrusão direta

Fonte:[ CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS_comficha]
Essa movimentação do tarugo provoca atrito entre o mesmo e a
superfície da câmara, o que acarreta um acréscimo da força necessária para
extrudar o metal através da matriz. Esse atrito também retarda o fluxo do metal
da região periférica do lingote, o que aumenta o fluxo de material do centro do
lingote. Uma parte de cada tarugo deve ser deixada sem ser extrudada (talão).
Esse processo pode provocar o aparecimento de defeitos, causado pelo
atrito na superfície do produto, como por exemplo, bolhas e escamas,
provenientes do desalinhamento entre o pistão e a câmara, da distribuição
deficiente do lubrificante, do desajuste entre o disco de pressão e a disco de
pressão da câmara e da superfície irregular da câmara. Elimina-se esta
desvantagem realizando a extrusão direta sem o uso de lubrificantes, mas com
um disco de pressão de diâmetro menor do que a da câmara.
Porém, com este procedimento se forma uma casca de metal não
extrudado e aderente à câmara, que deve ser retirado após completa a
extrusão do tarugo. A diferença é que nesse processo o escoamento do núcleo
do tarugo ocorre primeiramente, porque sua superfície fica refreada pelo
intenso atrito com a câmara, caracterizando um “escoamento central” com
rotações das camadas frontais do tarugo. Parte da superfície frontal do tarugo
fica bloqueada na região da câmara, e não é extrudada devendo ser retirada
após o processo estar completo.
[Cap 4 – Extrusão]
2.3.1.2 Extrusão Inversa (Indireta)

Na extrusão inversa, o pistão se mantem fixo, com a ferramenta
colocada na sua extremidade, e o recipiente com o tarugo avança em sua
direção, tornando inexistente o atrito entre o tarugo e o recipiente.
[ CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS_comficha]
Na extrusão inversa, por não se ter movimento entre a câmara e o
tarugo, as forças de atrito são muito menores e as pressões requeridas para
extrusão são bem menores do que na extrusão direta. Contudo, existe uma
limitação pelo fato da extrusão inversa utilizar um pistão oco que restringe o
valor das cargas a serem aplicadas. [Cap 4 – Extrusão]
Figura 2: Ilustração do processo de extrusão inversa

Fonte:[ CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS_comficha]

A pressão de extrusão requerida é bem menor que a extrusão direta,
pois não há atrito entre as superfícies do lingote e do recipiente. Não havendo
atrito, ocorre um fluxo adicional de metal na secção transversal total do lingote
durante a extrusão. Esse tipo de fluxo diminui grandemente a formação de
vazios centrais na parte posterior do produto extrudado e também reduz a
quantidade de descarte da extremidade. Uma desvantagem da extrusão
inversa é a má qualidade superficial do produto. [Cap 4 – Extrusão]
Apesar deste processo exigir menor esforço de deformação e permitir a
obtenção de um produto mais homogêneo que na extrusão direta, esta têm
uma utilização maior devido a maior simplicidade do equipamento, não
exigindo o uso de um pistão oco que possui um resistência limitada à
flambagem, principalmente para extrusão de grandes componentes.
[Cap 4 – Extrusão]
Como na extrusão inversa o pistão se mantém fixo, com a ferramenta
colocada na sua extremidade, e a câmara com o tarugo avança em sua
direção, o atrito torna-se inexistente entre o tarugo e a câmara. Entre o bloco e
o metal a ser extrudado, geralmente se interpõe um pedaço de material
suplementar, como por exemplo, o grafite. O grafite força, então, a passagem
de todo o tarugo através da matriz. [Cap 4 – Extrusão]
2.3.1.3 Extrusão Hidrostática

Este processo é caracterizado por empregar um fluido sob pressão para
empurrar o material através da matriz, o que evita qualquer tipo de fricção nas
paredes da câmara, o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara,
que é preenchida pelo fluido. Como a pressão para a operação de extrusão é
proveniente de um meio fluido, que envolve o tarugo, não há fricção entre
parede e tarugo. Em geral a pressão transmitida ao tarugo através de um pistão
é da ordem de 1.400 MPa. [Cap 4 – Extrusão]
Figura 3: Ilustração do processo de extrusão hidrostática

Fonte: [Cap 4 – Extrusão]

A extrusão hidrostática aumenta a ductilidade do material, portanto
materiais frágeis podem se beneficiar desta forma de extrusão. Este processo
caracteriza-se principalmente por apresentar: baixa fricção, pequenos ângulos
de matriz e altas relações de extrusão. [Cap 4 – Extrusão]
Em geral é realizada a temperatura ambiente, usando óleo vegetal como
meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação. Pode-se
também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polímeros ou vidro
são usados como fluido, que também tem a função de manter o isolamento
térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão. [Cap 4 – Extrusão]
Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais
e polímeros, formas sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de
abelha e perfis. [Cap 4 – Extrusão]
2.4 Temperatura de Extrusão

Vários tipos de metais e ligas podem ser extrudados, o processo pode
ser realizado acima ou abaixo da temperatura de recristalização. Sendo assim,
de acordo com a temperatura de trabalho podemos classificar a extrusão em:
extrusão a quente ou extrusão a frio. [Cap 4 – Extrusão]
A extrusão é, na maioria das vezes, realizada com a temperatura do
metal acima de sua temperatura de recristalização, principalmente para metais
duros, como o aço. Dependendo da ductilidade do metal o processo pode ser
realizado a frio. Porém, independente da temperatura utilizada no processo os
materiais a serem extrudados devem suportar rigorosas condições de atrito e
temperatura. [Cap 4 – Extrusão]
2.4.1 Extrusão a quente

Neste caso o trabalho é realizado a uma temperatura T
Q
, onde T
Q
=
0,5T
f
*
(T*
f
Temperatura de fusão do material) para as ligas que não possuem
ductilidade suficiente a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças
necessárias. [Cap 4 – Extrusão]
O trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das
ferramentas de extrusão, sendo assim, a temperatura de trabalho deve ser a
mínima necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado. A
deformação produzida durante a extrusão pode levar ao aquecimento do metal,
portanto, a temperatura máxima do processo deve ser seguramente inferior à
temperatura de liquação (Temperatura em que acontece a fusão do contorno
dos grãos). [Cap 4 – Extrusão]
A temperatura do material na zona de deformação depende da
velocidade de deformação e do grau de compressão, logo, um aumento nestes
parâmetros leva a um aumento na temperatura de extrusão na zona de
deformação. Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o
aquecimento produzido pelo atrito e pela compressão da matriz poderá atingir a
temperatura de fusão e impedir a fabricação do produto por extrusão. [Cap 4 –
Extrusão]
Em geral a extrusão a quente é realizada em prensas hidráulicas
horizontais, especialmente construídas para a esta finalidade. O desgaste do
ferramental, que está sujeito a altas temperaturas e a altas pressões, é o
problema principal da extrusão a quente. Tornado necessário o uso de
lubrificantes e proteções na câmara do êmbolo e da matriz. . [Cap 4 –
Extrusão]
Outro problema apresentado pelo processo de extrusão a quente, é o
esfriamento do tarugo na câmara, que pode gerar deformações não-uniformes.
Além disso, quando o tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto
quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do
metal por suas características de fricção e pode gerar um produto de pobre
acabamento superficial. . [Cap 4 – Extrusão]
A lubrificação é de extrema importância na extrusão a quente. O vidro é
excelente lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para altas
temperaturas. No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na
entrada da matriz. A pastilha atua como um reservatório de vidro fundido, que
lubrifica a interface da matriz durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o
tarugo reduz a fricção da interface câmara-tarugo. . [Cap 4 – Extrusão]
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço
doce. O procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além
de formar um superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra
contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de material tóxico ou
radioativo. [Cap 4 – Extrusão]
Outro recurso utilizado para proteger o êmbolo é fazer uso de um bloco
de aço (falso pistão) em contato direto com o pistão, cuja finalidade é proteger
o pistão da temperatura e do abrasão existente na câmara de extrusão. Entre
este bloco e o metal a ser extrudado, comumente se interpõe um pedaço de
material suplementar (geralmente grafite) para forçar a passagem de todo o
tarugo através da matriz. [Cap 4 – Extrusão]
2.4.2 Extrusão a Frio

Desenvolvida na década de 40 é o processo que combina operações de
extrusão direta, indireta e forjamento. A extrusão a frio, também é conhecida
como extrusão por impacto, prensagem a frio, forjamento a frio, e prensagem
por extrusão. [Cap 4 – Extrusão]
Apesar de alguns metais, tais como o magnésio e o zircônio serem
aquecidos a algumas centenas de graus, antes da extrusão a frio, e mesmo à
temperatura ambiente, metais como o chumbo e o estanho estarem na faixa de
recristalização. Normalmente, a extrusão a frio é efetuada à temperatura
ambiente, e ela é mais rápida que a extrusão a quente, o calor liberado eleva a
temperatura do metal a várias centenas de graus, por poucos instante. [Cap 4
– Extrusão]
As pressões de extrusão a frio variam entre 350 a 700 MPa para os
metais moles e até 3.000 MPa para alguns aços carbono e valores ainda
maiores para o aço liga e o titânio. Na maioria das vezes, são utilizadas
prensas mecânicas verticais, pois estas são rápidas e simples, porém para
peças grandes de longos cursos são utilizadas prensas hidráulicas. [Cap 4 –
Extrusão]
É grande importância o uso de uma lubrificação eficiente para facilitar o
escoamento do metal a pressões elevadas. Óleos e graxas são alguns dos
lubrificantes principais. Para extrudar o aço e outras ligas de alta resistência a
frio, verificou-se ser necessário aplicar um revestimento de fosfato de zinco ou
de cobre. Esse material não é lubrificante, mas age a fim de manter o
lubrificante na superfície. [Cap 4 – Extrusão]
2.5 Equipamentos

Os equipamentos utilizados são geralmente hidráulicos, empregando-se
prensas, comumente na horizontal que variam de 200 a 25.000 toneladas, e
que pode adotar o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico.
Além da prensa, temos como equipamentos auxiliares incluem-se vários tipos
de tornos para pré-aquecimento de tarugos e grandes fornos de tratamento
térmico de perfis. Igualmente incluídos na planta de extrusão estão os
equipamentos para estiramento, transporte e corte dos produtos extrudados.
[Cap 4 – Extrusão]
2.5.1 Máquina de Extrusão

Normalmente a extrusão a quente é efetuada em prensas hidráulicas
horizontais especialmente construídas para a esta finalidade. Os tamanhos
comuns de prensas de extrusão têm capacidade nominal entre 250 a 5.500
toneladas, mas alguns projetos em anos recentes atingiram até 25.000
toneladas. [Cap 4 – Extrusão]
Sendo que, prensas hidráulicas horizontais com capacidade de força de
1.500 a 2.500 toneladas são usadas para produzir a maior parte dos
extrudados de alumínio utilizados no mundo. Prensas com capacidades de até
15.000 t são utilizadas para empurrar perfis de grande dimensão ou
complexidade geométrica, bem como perfis produzidos com ligas de alta
resistência mecânica. [Cap 4 – Extrusão]
A prensa de extrusão é essencialmente um conjunto cilindro-pistão
hidráulico, em que o cilindro necessita de constante alimentação de líquido sob
pressão. A alimentação do cilindro pode se dar com auxílio de uma bomba
hidráulica, que mantém a velocidade do pistão necessária à extrusão, ou com o
emprego de um acumulador de pressão. No primeiro caso, a alimentação, e
consequentemente o acionamento, são do tipo oleodinâmico e, no segundo
caso, é do tipo hidropneumático. [Cap 4 – Extrusão]
No primeiro tipo de alimentação, a oleodinâmica, o fluido (no caso, óleo
hidráulico) é mantido no cilindro sob pressão constante, com auxílio de uma
bomba de vazão regulável, em função da velocidade de extrusão, cujas
principais características a serem consideradas são: a pressão máxima
atingida e a velocidade de resposta ao comando da velocidade de alimentação.
Já no segundo, a alimentação hidropneumática, adota-se um acumulador de
pressão variável, que é um câmara sob pressão, contendo um líquido (água
com pequeno teor de óleo em emulsão para reduzir a ação corrosiva da água
sobre a câmara) pressionado por um gás (ar). A resposta que se obtém nesse
sistema de acionamento é de elevada velocidade. [Cap 4 – Extrusão]
A máquina que adota um sistema de acionamento e alimentação
oleodinâmica com vazão regulável é a mais adequada à extrusão de metais
não-ferrosos, que requerem uma velocidade de extrusão com pequena
variação para não surgir defeitos nas peças extrudadas. A potência da bomba
nesse sistema é substancialmente maior. Nas máquinas com acionamento
hidropneumático, devido ao sistema de acumulador de pressão, a bomba
poderá ser de potência menor, pois a pressão máxima não é necessária
durante todo o ciclo de extrusão. Essas máquinas, no entanto, não podem ser
aplicadas aos metais mais sensíveis às variações de velocidade de extrusão
(como o alumínio e suas ligas). [Cap 4 – Extrusão]
Além do conjunto pistão-cilindro hidráulico, e do sistema acoplado de
alimentação do fluido sob pressão. Deve-se considerar as seguintes partes
básicas da máquina de extrusão: pistão de extrusão, câmara e camisa,
conjunto suporte da ferramenta (fieira ou matriz) e estrutura. [Cap 4 – Extrusão]
O componente que concentra todo o esforço da máquina de extrusão é o
êmbolo de extrusão, que é solidário ao êmbolo do cilindro hidráulico, por este
motivo este deve ser fabricado em aço-liga resiste ao calor. Esse êmbolo é
trocado por outros de dimensões diferentes (mais particularmente, de
diâmetros diferentes), em função das dimensões dos tarugos e peças
extrudadas. [Cap 4 – Extrusão]
A câmara recebe o tarugo aquecido que deve ser extrudado sob ação do
êmbolo de extrusão. Pode ser constituído de duas partes coaxiais, sendo que a
parte interna, que entra em contato com o tarugo, denomina-se camisa interna
da câmara. A camisa sofre a ação dos esforços de compressão e de atrito em
temperaturas elevadas, sendo, como decorrência, submetida a uma ação de
desgaste constante. Devem ser tomados cuidados especiais na montagem das
duas partes (que é feita a quente para permitir interferência a frio) para evitar o
aparecimento de fissuras decorrentes dos níveis de tensão indevidamente
elevados que podem surgir nessa montagem. [Cap 4 – Extrusão]
Os materiais que constituem a câmara e a camisa são aços-liga
resistentes ao calor, pois tais componentes são mantidos constantemente a
uma temperatura elevada por um sistema de aquecimento elétrico, necessário
para proceder a operação de extrusão a quente do tarugo (o tarugo, que é
previamente aquecido em fornos, tem a sua temperatura mantida na câmara
por esse sistema de aquecimento elétrico por resistência ou indução). [Cap 4 –
Extrusão]