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CENTRO DE CIENCIAS BÁSICAS.

DEPARTAMENTO ACADÉMICO: QUÍMICA.
ÁREA: QUÍMICA.
PROFESOR: M.C JOSÉ GONZALO MUÑOZ ANDRADE
NOMBRE DEL PROTOCOLO
“DETERMINACION DE PROPORCIÓN DE UNA MUESTRA DE CAL”
INGIENERIA CIVIL
V SEMESTRE
INTREGRANTES DEL EQUIPO:
Erik Alejandro Flores Torres.
Luis Antonio Muñoz González.
Nieves Alejandro Nieto Contreras.



26 DE MAYO DE 2014, AGUASCALIENTES, AGS.

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ÍNDICE.

Objetivo………………………………………………………………….………. 2
Introducción………………………………………………………………..……..2
Fundamento teórico……………………………………………………………...3
Material de procedimiento………………………………………………………7
Procedimiento……………………………………………………………………8
Resultados obtenidos y discusión……………………………………………….9
Conclusiones……………………………………………………………………..13






















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 OBJETIVO.
Determinar si la proporción del mortero usado en la construcción del puente San Ignacio fue la
correcta, en base a la clasificación de morteros.

 INTRODUCCIÓN.
La cal es uno de los materiales de construcción más antiguos, ya que la más remota utilización de
que se tienen noticia es de unos 4000 años antes de Jesucristo en el revestimiento de las
pirámides de Egipto. Se sabe que en la muralla china se empleo ampliamente el mortero de cal.
Conoció el pueblo romano con más perfección el proceso de fabricación. Vitrubio estableció
especificaciones para el uso de la cal en morteros, en enlucidos y en carreteras, en base a las
cuales se construyó la Vía Apia. La mayor contribución de los romanos a la tecnología de la cal fue
la adición a la cal viva de cenizas volcánicas ricas en sílice, con lo cual se obtenía un material que
fraguaba bajo agua a diferencia de la cal viva sin ninguna adición, que no fraguaba más que el aire.
Durante siglos se ha considerado como caliza impura, inadecuada para la fabricación de cal, la que
contenía arcilla, hasta que en el siglo XVIII, en Inglaterra, se comprobó que con esa caliza se
obtenía una cal de mayor calidad. Vicat, en la segunda década del siglo XIX, definió la teoría de la
hidraulicidad afirmando, que, cuando la caliza contiene una cierta proporción de arcilla
íntimamente mezclada, da lugar, por cocción, a una cal hidráulica. Incluso llego a fabricar una cal
hidráulica artificial mezclando la arcilla y la caliza y cociendo después dicha mezcla. Por
modificaciones y mejoras sucesivas del experimento de Vicat, se llegó al cemento Portland.
Los morteros con cal, son capaces de lograr en conjunto con unidades de albañilería estables,
adherencia completa; generando estructuras monolíticas e impermeables de apariencia uniforme.
Como referencia podemos remontarnos a la historia de construcciones antiguas, que fueron
hechas principalmente con morteros de cal y que han durado hasta nuestros días. En nuestro caso,
el puente San Ignacio data hace más de 250 años de antigüedad y hasta la actualidad continúa
soportando cada uno de los vehículos que transitan por encima de él.




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 FUNDAMENTO TEÓRICO.

¿Qué es la Cal?
La Cal viva u óxido de calcio, es el producto resultante de someter a altas temperaturas (>900°C) el
carbonato de calcio CaCO3 (piedra caliza).
CaCO3 CaO + CO2
La Cal Hidratada o hidróxido de calcio, es el producto de la hidratación controlada (o apagado) de
la cal viva.
CaO + H2O Ca(OH)2

¿Cómo se produce actualmente “LA CAL”?
 Extracción.
 Trituración.
 Calcinación.
 Hidratación.
 Empacación/embarque.

Extracción.
Comprende todos los procesos que se realizan en la cantera a partir de los cuales se obtiene la
piedra caliza, materia prima de este proceso. Dichos procesos consisten en:
 Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información geológica y geoquímica
de las áreas a explotar.
 Extracción de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia prima de las canteras.
Durante esta etapa se pone especial atención en controlar la composición química,
granulometría y humedad de la materia prima, que es la piedra caliza.




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Trituración.
Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará como producto trozos de
menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales. También puede realizarse una
trituración secundaria cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos
rotatorios para calcinar.







Calcinación.
La cal es producida por calcinación de la caliza, trituradas por exposición directa al fuego en los
hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el
óxido de calcio (cal viva).
Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los
gases calientes regresan al horno como aire secundario.
Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.
Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros (piedra pequeña,
redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
Se vuelve a Triturar con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida y
pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de hidratación.






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Hidratación.
En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una hidratadora, en donde se le agrega
agua al producto. Al hidratarse las piedras de cal viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de
color blanco). El mismo es un proceso exotérmico, el cual consiste en que cuando a la cal viva se le
agrega agua, la reacción libera calor.







Empaquetado y embarque.
Finalmente, se procede al envasado del producto, el mismo se realiza por medio de una máquina
especial de envasado y paletizado. La cal hidratada es empacada en bolsas de papel LLEVADAS AL
medio de transporte que se entregaran al cliente.






¿Qué tipo de Cal se debe de utilizar en la construcción?
Deberá ser siempre Cal Hidratada [Ca(OH)2] y cumplir con las siguientes características:
 Un contenido mínimo de 80% de Ca(OH)2.
 Una finura de 95% tamizado en mallaNo.100 (150m).
 Contener entre 0.5-1.5% de humedad libre.
 No debe contener más de un 3% de óxidos remanentes.

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Usos de la cal en la construcción.

Indistintamente, en la mezcla, es utilizada para realización de juntas y recubrimientos exteriores e
interiores.
 Estéticamente puede añadir colorido o texturas muy particulares.
 Funcionalmente es lo que liga las unidades demampostería, sirviendo de sello para impedir
el paso delaire y humedad. Además se adhiere al refuerzo de lasjuntas, amarras metálicas y
pernos anclados de tal formaque actúan conjuntamente.
 Esta mezcla formada nos puede servir para unir (Ladrillos, Bloques, Tabicón, Losetas, Tejas,
etc.) entre sí o con una base; así como también para recubrimientos exteriores e interiores
de muros y techos.







¿Qué es un mortero?
El mortero es una mezcla homogénea de un material cementante (cemento), un material de
relleno (agregado fino o arena), agua y en algunas ocasiones aditivos, prácticamente es hormigón
sin el agregado grueso.

TIPOS Y USOS DE LOS MORTEROS.

Atendiendo a su endurecimiento se pueden distinguir dos tipos de morteros: Los aéreos que son
aquellos que endurecen al aire al perder agua por secado y fraguan lentamente por un proceso de
carbonatación, y los hidráulicos o acuáticos que endurecen bajo el agua, debido a que su
composición les permite desarrollar resistencias iniciales relativamente altas.
Teniendo en cuenta los materiales que los constituyen, pueden ser:
 Morteros calcáreos: los que interviene la cal como aglomerante, se distinguen, según el
origen de ésta en aéreos e hidráulicos. Las cales aéreas más conocidas son la cal blanca y la
cal gris (dolomítica); en los morteros aéreos la arena tiene como objetivo principal evitar el

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agrietamiento por las contracciones del mortero al ir perdiendo el agua de amasado. Se
recomienda que la arena sea de partículas angulares y que esté libre de materia orgánica.
La proporción de cal-arena más usada para revoque es de 1 -2 y para mampostería simple de
1-3 o de 1-4. Si la proporción aumenta el mortero pierde ductilidad y trabajabilidad.


 Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido de agua es
variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del yeso. En obras corrientes
se agrega el 50%,115 para estucos el 60% y para moldes el 70%. El mortero se prepara a
medida que se necesita, pues comienza a fraguar a los cinco minutos y termina más o
menos en un cuarto de hora.
 Morteros de cal y cemento: Son aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad, buena
retención de agua y alta resistencia (superior a la de los morteros de cal; en estos morteros
se sustituye parte del cemento por cal, razón por la cual se les conoce también como
morteros de cemento rebajado. Las relaciones de mezcla más usadas varían entre
1:2:6yl:2:10 de cemento, cal y arena y el agua necesaria varía de acuerdo a la composición
del mortero y a la consistencia deseada. Si el contenido de cemento es alto, el mortero
será de alta resistencia y de poco tiempo entre amasado y colocación, será más o menos
trabajable y tiene una contracción del 3% si el mortero es seco; en cambio si el contenido de
cal es alto tendrá menor resistencia, será mayor el tiempo entre amasado y colocación,
será más plástico y permeable, pero tendrá mayor retracción. Si el contenido de arena es
alto, la resistencia disminuirá y será poco trabajable, pero tendrá poca retracción. Por lo
anterior debe buscarse una combinación adecuada a las condiciones de obra.En cada país
la clasificación de los morteros obedece a propiedades específicas de resistencia a la
compresión. La norma más difundida es la ASTM-270, la cual clasifica los morteros de pega
por propiedades mecánicas y por dosificación. En esta norma se aceptan 5 tipos de
mortero en orden decreciente de resistencia. La tabla No.24 a continuación resume esta
clasificación.



 MATERIAL DE PROCEDIMIENTO.

Para la realización de la práctica, se deberán utilizar los siguientes materiales:

 1 mortero.
 1 pistilo.
 1 vaso de precipitados.
 Medio litro de agua.
 2 capsulas de porcelana.
 1 balanza analítica.
 2 recipientes metálicos (usarse para llevar acabo la evaporación del agua).
 1 muestra de mortero.
 1 vibrador mecánico.
 1 martillo

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 1 brocha.
 1 parrilla eléctrica.
 Guantes para temperaturas altas.
 Torre de tamiz de los números: 4, 8, 16, 30, 50,100, colocados en este orden prescrito.



 PROCEDIMIENTO.

Una vez que se cuente con los materiales que se fueron descritos anteriormente, este es el
procedimiento que se debe seguir:

1) Obtener la muestra de mortero y utilizando el martillo se en fragmenta en pedazos más
pequeños, con los cuales se pueda trabajar en el interior de la base de mortero.
2) Colocar la muestra de la pasta de cal, arena y agua en la base de mortero para de esta
manera poder agregar agua (agregar agua hasta que la mezcla sea saturada).
3) Utilizando el pistilo, se debe de hacer fricción entre las paredes del mortero y el pistilo,
haciendo movimientos circulares con una velocidad constante, no se debe de realizar el
movimiento con una velocidad alta, es decir, hacerlo de tal manera que se obtenga el
mayor desprendimiento de la cal en la grava.
4) Después de cierto tiempo que se hizo fricción con la mezcla, se debe de verter el líquido
resultante en el vaso de precipitados, teniendo cautela en que no se viertan sólidos. Para
saber en qué momento se debe de verter el contenido resultante de la mezcla, solo es
cuestión de observar que el color del agua vertida cambia de color (blanco).
5) Esto se debe de realizar repetidamente hasta que se observe que liquido resultante de la
fricción entre pistilo y la pasta, se está tornando en un color café obscuro.
6) Una vez que se terminó de dar la mejor posible fricción y se obtuvo la mayor cantidad de cal
desprendida de la grava, esperar un momento para que por decantación se separen el
componente de la mezcla (agua y cal).
7) Separar el mayor contenido de agua y el resto verterlo en los recipientes metálicos,
después utilizando la parrilla eléctrica, se debe de evaporar el contenido de agua.
8) Ya que el contenido de agua se evaporo por completo, se apaga la parrilla eléctrica y se
espera a que la temperatura del recipiente descienda un poco.
9) Con el uso de la brocha, se extrae toda la cal del recipiente y colocarla en la capsula de
porcelana.
10) De la misma manera, el contenido en la base de mortero, colocarlo en el recipiente y
evaporar el contenido de agua, colocarlo en otra capsula de porcelana.
11) Pesar el contenido de cada una de las capsulas de porcelana y anotar el peso de cada uno,
respectivamente.

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12) Colocar el contenido de cada una de las capsulas de porcelana en el tamiz superior de la
torre.
13) Colocar la torre de tamiz en el vibrador mecánico, durante cinco minutos se debe de cribar
el contenido de cal, arena y grava.
14) Pesar el contenido de cada uno de los tamices y anotarlos. Se debe de verificar que el
contenido de cada uno de los tamices este conforme al tamaño del tamiz, sino, colocar de
nuevo la torre de tamiz en el vibrador.
15) Hacer las anotaciones correspondientes y calcular la proporción de cal. Todo aquel
contenido que pase por la malla no. 100, se considera como cal.

 RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN.


MALLA
No. ABERTURA
PESO SUELO
RETENIDO
% RETENIDO
POR CIENTO
QUE PASA OBS. PARCIAL ACUM.
mm gr % %
4.00 4.76 30.87 18.10 18.10 81.90
8.00 2.36 19.65 11.52 29.63 70.37
16.00 1.18 27.45 16.10 45.72 54.28
30.00 0.60 26.54 15.56 61.29 38.71
50.00 0.30 23.97 14.06 75.35 24.65
100.00 0.15 15.09 8.85 84.20 15.80
CH 26.95 15.80 100.00 0.00
SUMA 170.52 M.F.=


Cal (gr) 42.04

Cal (%) 24.65



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Gráfica del módulo de finura

Gráfica de los resultados del experimento

El índice de confiabilidad que presentó el experimento fue de 79.4%, lo cual nos indica que no tiene
tan alto porcentaje de error y por lo tanto se aproxima al modelo de regresión lineal.
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
1.00 10.00 100.00
%

Q
U
E

P
A
S
A

No. DE MALLA PARA ARENA.
Granulometria
Granulometría
Minima por
norma
Granulometría
Máxima por
norma
y = -0.6393x + 69.781
R² = 0.7946
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 20 40 60 80 100 120
%

Q
U
E

P
A
S
A

No. DE MALLA PARA ARENA
Granulometría
Series1
Linear (Series1)

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12


La función del muro del cual se extrajo la muestra es como parapeto. De las recomendaciones de
la tabla del grupo calidra, la cual menciona que para un parapeto la proporción de cal-arena debe
ser 1:4. Y de la proporción obtenida de la muestra, por medio de los distintos métodos de
separación de esta práctica, que fue de 1:5, podemos decir que la proporción utilizada en la obra
analizada no es exactamente la recomendada, pero es muy parecida, por lo tanto es muy probable
que este tenga la resistencia y durabilidad adecuada.
Cabe mencionar que esta proporción nos indica que las propiedades de la cal se han conservado a
lo largo de los años, es decir, que desde que el parapeto se construyó la cal ha mantenido las
propiedades físicas ya mencionadas anteriormente.
Por otra parte, es importante considerar que las propiedades químicas del parapeto pudieron
haber sufrido algún tipo de alteración al momento de interactuar con otro elemento, es por eso
que se notaron algunas diferencias con la de la norma de calidra.
Incluso como se había mencionado anteriormente, los resultados arrojaron mucha similitud con
los establecidos en calidra, lo cual se puede decir que lo establecido desde un principio concuerda
con el resultado esperado.

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 CONCLUSIONES.

-Luis Antonio Muñoz González
Durante la realización de esta práctica me pareció muy interesante el procedimiento y los
resultados a los que se querían llegar. Un material como la cal es muy importante en la Ingeniería
Civil por las propiedades físicas que posee. A lo largo del procedimiento se analizó, calculó y
determinó que estas propiedades físicas fueran las establecidas desde un principio.
Cabe añadir que durante el procedimiento se tomó en cuenta el papel que desempeña la química.
De acuerdo a lo hecho, las propiedades químicas del material tuvieron influencia en los resultados
obtenidos ya que hubo agentes químicos que repercutieron desde que el puente fue construido.
Considero que fue importante tomar en cuenta una norma fiable para así poder comprobar
nuestros resultados, que en este caso fue calidra porque con su experiencia y los experimentos
realizados se lograron establecer resultados confiables.
Gracias a este experimento me di cuenta del papel que toma la química en mi carrera ya que esta
materia influye en muchos procesos que se realizan, como es el caso de las mezclas.