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Introducción

Las actividades que se programan en las operaciones de los diferentes equipos en las plantas
industriales, se llevan a cabo con la finalidad de verificar el funcionamiento seguro de todos los
sistemas de protección.

Estas actividades se realizan simulando pruebas de descontrol de las variables de control de los
diferentes equipos y si notamos que los dispositivos no actúan de inmediato se generan las
ordenes de trabajo pertinentes al departamento de mantenimiento para su reparación respectiva.

2.1 Fuentes y efectos de los Riesgos físicos.
El trabajar con agentes físicos, requiere poner un especial interés en las características que los
diferencian de los agentes químicos y de los biológicos. Por tanto es necesario darse cuenta que la
naturaleza de los agentes físicos es diferente, pero es posible que la percepción de la presencia de
estos agentes en el área de trabajo no sea tan evidente como la de los agentes químicos, por lo
cual es necesario primero identificar las actividades generadoras
Agentes físicos
2.1.1 MECÁNICOS
Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en movimiento
no protegidas: puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes,
proyección de partes giratorias, transmisiones por cadena y piñón, cualquier
parte componente expuesta, en el caso de máquinas o equipos movidos por
algún tipo de energía y que giren rápidamente o tengan la fuerza suficiente
para alcanzar al trabajador (su ropa, dedos, cabellos, etcétera) atrayéndolo a
la máquina antes que pueda liberarse; puntos de corte, en los que una parte
en movimiento pase frente a un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera
sobre cualquier cosa cogida entre ellos; cualquier componente de máquina que
se mueve con rapidez y con la energía necesaria para golpear, aplastar o
cualquier otra manera de producir daños al trabajador; los lugares de
operación, en los que la máquina realiza su trabajo sobre el producto que ha
de ser creado; explosión en los recipientes a presión; y riesgos en los volantes
en movimiento .En general, cualquier lugar, equipo, maquinaria, etcétera, que
represente un riesgo, debe estar perfectamente protegido, apantallado,
cerrado o cubierto en cualquier forma efectiva, de tal modo que ninguna
persona pueda distraídamente ponerse en contacto con el punto de peligro.
Los requisitos básicos para una protección mecánica son los siguientes:
a) Debe ser lo bastante resistente, para que no pueda sufrir daños por causas
externas causar interferencia en la operación de la máquina.
b) Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento.
c) Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido para
evitar vibraciones o interferencia, y resistente.

d) Debe ser diseñada en forma que no incluya partes desmontables, con el fin
de que no puedan ser retiradas algunas partes y pierda efectividad.
e) Debe ser fácil de inspeccionar. Aun cuando las partes móviles de máquinas
situadas a más de

2.1 metros sobre el piso del taller, no se consideran como dentro del alcance
de los trabajadores, resulta conveniente protegerlas cuando su masa es
grande. En general una guarda tipo barrera será necesaria en los casos en que
por ejemplo, el personal deba protegerse contra la posibilidad de ser alcanzado
por una máquina o entre partes de la misma que se muevan con gran fuerza, o
ser protegidos igualmente por objetos que vuelen, se deslicen o caigan. Las
prensas de potencia son en general consideradas como las más peligrosas de
las herramientas industriales. La gran variedad de tamaños y tipos de objetos
en que se utilizan las prensas, casi hacen imposible el encontrar una solución
sencilla y general a los problemas de seguridad que se derivan. El
mantenimiento de las prensas de potencia es en general un factor importante
en la reducción de los riesgos característicos de este tipo de máquinas