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HISTORIA DE LOS PROCESOS SIDERURGICOS

La fecha en que se descubri la tcnica de fundir el mineral de hierro no es conocida con


exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arquelogos datan del ao 3.000 A. de C. en
Egipto.
Sin embargo, los griegos a travs de un tratamiento trmico, endurecan armas de hierro hacia el
1.000 A. de C.

200 A.C.: los indios, fabricantes de acero. Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban
ya un mtodo mejor para producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o con piel de
acero en un recipiente de arcilla cerrado, o crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El
carbono se distribua gradualmente a travs del hierro y produca una forma de acero mucho ms
uniforme.
1740: redescubrimiento del acero al crisol. En 1740, el ingls Benjamin Huntsman redescubri el
procedimiento indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad
cuidadosamente medida de carbn vegetal en un crisol. Pese a la invencin de otros
procedimientos, sigui prefirindose el mtodo del crisol para obtener acero de alta calidad, hasta
que en 1902 se invent el horno elctrico.
1856: convertidor Bessemer. En 1856, el inventor ingls Henry Bessemer patent un mtodo
ms barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y
quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construy un recipiente
cnico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llam convertidor y que se poda inclinar
para vaciarlo. El hierro fundido se verta en el convertidor situado en posicin vertical, y se haca
pasar aire a travs de orificios abiertos en la base. El soplado, que duraba unos veinte minutos,
resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este mtodo era quebradizo por culpa del
oxgeno absorbido.
1864: horno de solera abierta. El mismo ao en que Bessemer present su procedimiento, los
hermanos de origen alemn William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un mtodo para
precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cmaras de
ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustin y caldeaban despus el
aire que se inyectaba en el horno. Dos aos ms tarde, los hermanos Siemens patentaron un
horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o regeneradores. Pero no tuvo
xito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martn, en 1864.
1902: acero por arco elctrico. William Siemens haba experimentado en 1878 con la
electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalrgico francs Paul Hroult
(coinventor del mtodo moderno para fundir aluminio) quien inici en 1902 la produccin
comercial del acero en horno elctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composicin
conocida y se hace saltar un arco elctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono
situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un
acero ms puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustin. Se puede aadir
mineral de acero para alterar la composicin del acero, y cal o espato flor para absorber
cualquier impureza.
1948: proceso del oxgeno bsico. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en
varios pases con oxgeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El xito se
logr en Austria en 1948, cuando una fbrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de
Donawitz desarroll el proceso del oxgeno bsico o L-D.
1950: fundicin continua. En el mtodo tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se
vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se
ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamao para
tratamientos posteriores.


INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LA FABRICACIN DEL ACERO





TABLA RESUMIDA DE LA INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES
ALUMINIO Empleado en pequeas cantidades, acta como un desoxidante para el acero
fundido y produce un Acero de Grano Fino.
BORO Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
CROMO Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosin.
COBRE Mejora significativamente la resistencia a la corrosin atmosfrica.
MANGANESO Elemento bsico en todos los aceros comerciales. Acta como un desoxidante
y tambin neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminacin,
moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta tambin la
penetracin de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
MOLIBDENO Mediante el aumento de la penetracin de temple, mejora las propiedades del
tratamiento trmico. Aumenta tambin la dureza y resistencia a altas
temperaturas.
NIQUEL Mejora las propiedades del tratamiento trmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsin al ser templado. Al emplearse conjuntamente con
el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
SILICIO Se emplea como desoxidante y acta como endurecedor en el acero de
aleacin.
AZUFRE Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo,
alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado
mediante cortes) de los aceros de aleacin y al carbono.
TITANIO Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.
Aumenta tambin la resistencia a altas temperaturas.
TUNGSTENO Se emplea en muchos aceros de aleacin para herramientas, impartindoles
una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
VANADIO Imparte dureza y ayuda en la formacin de granos de tamao fino. Aumenta
la resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas por impacto) y
tambin la resistencia a la fatiga.