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INGENIERIA DE MTODOS

INTRODUCCION
OBJETIVO:
Mejorar los procesos productivos.
PARA QUE?
Optimizar ciertas actividades de los procesos
COMO LO HACE?
-Desarrolla el mejor mtodo de trabajo y lo presenta como un estndar
-Mide la productividad ptima
-Guia a los trabajadores hacia los mtodos optimos

DE QUE SE VALE?
- Herramientas tcnicas:
o Estudios de movimiento
o Estudios de tiempo
Ambas por medio de diagramas, los cuales son representaciones
graficas de un hecho real, que se valen del uso de simbolos

HISTORIA:
- Frederick Winslow Taylor (1856 - 1915): ingeniero y economista
americano. Hizo observaciones en la industria del acero. Sus principales
puntos de estudio fueron:
o Tiempos de ejecucin del trabajo: fue el primero en utilizar el
cronometro para la medicion del trabajo
o Determinacin del trabajo estndar: por ejemplo minutos por
pieza
Esto determina la cantidad de produccin esperada por
trabajador y por tanto sirve para planear y controlar costos
de mano de obra directa.
o Metodos de determinacion de costos
- Herni Fayol (1841 - 1925): planteo una divisin del trabajo de acuerdo a
distintos tipos de actividades:
Actividades tcnicas
Actividades comerciales
Actividades financieras
Actividades de seguridad
Actividades contables
Actividades administrativas
- Henri Ford: practico la divisin del trabajo introduciendo una lnea de
montaje.
Ventaja: redujo el tiempo de montaje de un coche a casi el 15% del t.
inicial
Problema: Esto hizo muy triviales y montonas las actividades de los
trabajadores
- La IBM: propuso que las tareas montonas fueran enriquecidas
hacindolas mas variadas y por tanto mas interesantes. Esto fue llamado
ampliacin de la actividad. Los resultados fueron:
o Mejor calidad del producto
o Menos tiempo sin hacer nada
o Mayor satisfaccin de los trabajadores
- Jerarqua de la motivacin humana: Maslow (1943)

- Frederick Herzberg (the motivation to work 1959): organize los factores de
la motivacion humana en dos grupos: satisfactores e insatisfactores

MEDICION DEL TRABAJO
El mtodo es parte de un ESTUDIO:
- Se definen los objetivos y limitaciones del estudio
- Se decide que enfoque de estudio se utiliza
- Avisan a los trabajadores
- Descomponer el trabajo en elementos
- Estudiar el mtodo mediante el uso de graficas
- Decidir un mtodo para cada elemento de trabajo
COMO SE REALIZA EL ESTUDIO?
Se hacen las preguntas iniciales basicas
- Qu se hace?
- Quin lo hace?
- Dnde lo hace?
- Cundo lo hace?
- Cmo lo hace?
Estas preguntas bsicas se complementan con una entrevista a los trabajadores, en la
cual se les preguntara cosas como que es lo que te parece que esta mal? Que es lo que
no funciona bien? Donde crees que debera haber alguna mejora? Etc. Pero hay que
tener en cuenta que la informacin que da el trabajador no es 100 fiable puesto que
est dada en base a sus distintas limitaciones como son su percepcin propia de la
realidad, su capacidad de comunicacin y sus creencias.

El DILEMA de la medicin del trabajo consiste en que:
- A estndares altos o apretados los trabajadores se quejan, ocurren
huelgas, y se generan malas relaciones laborales
- A estndares bajos se afecta la productividad, la calidad del producto y las
ganancias
PRODUCTIVIDAD:
Productividad=produccin/ insumos (o recursos)
ejemplo: 7 tuercas/gr
10 tuercas/persona
La EFICIENCIA es una forma de medir la productividad:
El centro de maquinado trabajo 8HR/ se dispona de 10HR para maquinado = 0.8*100
Esto quiere decir que el centro de maquinado tuvo una eficiencia del 80 por ciento

DESCOMPOSICION DEL TIEMPO DE UNA ACTIVIDAD


DIAGRAMAS TECNICOS

OTROS CAMPOS DE ACCION DE LA INGENIERIA DE METODOS: los resultados de la
ingenieria de metodos han empezado para cubrir necesidades distintas a las
lucrativas, como por ejemplo en la ergonoma o ingenieria de los factores
humanos, y en la proteccin del trabajo, donde se buscan disminuir y atenuar
riesgos que involucran diversos factores, sean mecnicos, fsicos, qumicos,
factores sicologicos, se busca eliminar accidentes biolgicos fisiolgicos etc



CAPITULO 1: ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
Se refiere a la direccin y control de procesos mediante los cuales los insumos se transforman
en productos y bienes terminados










INSUMOS TRANSFORMACION
BIENES
TERMINADOS
MONITOREO Y
CONTROL
INFORMACION
DEL
RENDIMIENTO
PARTICIPACION
DEL MERCADO
Decisiones que
toman los gerentes
de operaciones




CAPITULO 2: DIAGRAMACION
Diagramar es representar hechos o situaciones grficamente por medio de smbolos
SIMBOLOS USADOS:
- ASME
- ANSI
- ISO
- DIN
- DO
- DIF
*Para mayor informacin revisar el ppt correspondiente.

PROCESOS
Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que, al interactuar,
transforman elementos de entrada y los convierten en resultados
Se ha convenido en que todas las actividades de un proceso se pueden resumir en 5 tipos:


ESTUDIO DE METODOS
Es la aplicacin de tcnicas para encontrar el proceso mas adecuado para la industrializacin
de un trabajo. las ventajas que da un estudio de mtodos y la aplicacin de un mtodo
adecuado son:
- Mejora en la dispocision de insumos y capitales
- Mejora en los procesos
- Economiza esfuerzos humanos innecesarios
-
APLICACIN:
1- Industrializar un producto o servicio por primera vez:



2.- Mejora del proceso de un producto o servicio ya existente



FASE DEL ESTUDIO DE METODOS:
- Seleccionar el trabajo
- Registro de datos
- Examen critico del mtodo actual
o Propsito
o Lugar
o Sucesin
o Persona
o Medios
- Idear el mtodo mas practico, econmico y eficaz
- Implantar
- Mantener en uso e inspeccionar

REGISTRO DE DATOS: se lleva a cabo mediante el empleo de diagramas
*Para mayor informacin y ejemplos de diagramas revisar el ppt correspondiente.


CAPITULO 3: ADMINISTRACION DE LA FUERZA DE TRABAJO
La administracin de la fuerza de trabajo apunta a obtener el mximo talento de la fuerza de
trabajo. para lo cual se debe generar un ambiente de trabajo apropiado. Para evaluar a un
desempeo se hara una medicin del trabajo, lo cual se puede hacer con diversos metodos

MEDICION DEL TRABAJO:
Para medir el trabajo primero se debe establecer el desempeo normal de trabajo
METODOS DE MEDICION DEL TRABAJO:
1.- METODO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
. se deben establecer el inicio y final del elemento de trabajo a medir
. evitar los elementos cuya duracin sea menor a 3 segundos por ser difciles de medir
. los elementos de trabajo deben corresponder a un mtodo de trabajo normal que
haya sido usado satisfactoriamente durante algn tiempo
. los elementos incidentales deben de ser identificados y separados del trabajo de tipo
repetitivo.
CRONOMETRAJE DE LOS ELEMENTOS
El tiempo promedio observado es obtenido solo con tiempos representativos y es
llamado tiempo selecto. Los incidentes irregulares pueden quedar cubiertos en los
mrgenes de tolerancia

DETERMINACION DEL TAMAO DE LA MUESTRA



ESTABLECIMIENTO DE LA NORMA

Donde: NT es el tiempo normal
F es la frecuencia:
1: cada ciclo
cada dos ciclos, etc
RF: factor de calificacin de desempeo
-: t - = tiempo selecto
Y con la siguiente sumatoria se obtiene el tiempo normal del ciclo:

El tiempo estndar se calcula agregando un valor de tolerancia

2.- ENFOQUE DE BASE DE DATOS ESTANDARES ELEMENTALES: se aplica en plantas
donde son numerosas las actividades y el tiempo y costo para realizas un estudio de
tiempos suelen ser prohibitivos. Se compilan normas para elementos comunes y luego
se estiman tiempos normales a los tiempos que requieren esos elementos de trabajo.
Luego se aaden las tolerancias correspondientes para cada puesto de trabajo

3.-ENFOQUE DE BASE DE DATOS PREDETERMINADA: Suprime por completo la
necesidad de hacer estudios de tiempo. Divide los elementos de trabajo en micro-
movimientos
El sistema mas usado es el MTM (Methods time measurement). Existen varias bases de
datos, pero la mas precisa es la MTM-1. Otras son MTM-2, MOST, WORK FACTOR,
MACRO-motion analyses.
*Para mayor informacin de bases de datos predeterminadas revisar el ppt
correspondiente.
Cada micro-movimiento esta determinado en unidades para medir el tiempo (TMU)
TMU = 0.006 min
Los pasos para establecer el tiempo estndar mediante este enfoque son 4:
- Dividir cada elemento en sus micro-movimientos basicos
- Encontrar el valor tabular apropiado para cada micro-movimiento
tomando en cuenta os factores atenuantes
- Agregar el tiempo normal para cada movimiento
- Ajustar el tiempo normal a los mrgenes de tolerancia, para obtener el
tiempo estndar.
Todos los sistemas de tiempos predeterminados se clasifican en uno de tres grupos:
- Sistemas de aceleracin desaceleracin
- Sistemas de movimiento promedio
- Sistemas aditivos: que suman un porcentaje del tiempo de acuerdo a la
dificultad de la tarea

4.- METODO DEL MUESTREO DE TRABAJO: consiste en establecer las proporciones del
tiempo total que las personas le dedican a las distintas actividades.
PROCEDIMIENTO:
- Definir las actividades
- Disear la forma en que se realizara la observacin
- Determinar la duracin del estudio
- Determinar el tamao adecuado de la muestra inicial
- Seleccionar tiempos de observacin al azar, consultando una tabla de
numeros aleatorios
- Determinar el programa de trabajo del observador
- Decidir si se requiere un muestreo adicional

El tamao de la muestra afecta el grado de precisin que es posible esperar en un
muestreo de trabajo, cualquiera que sea el nivel de confianza estadstica deseado
La distribucin ser binomial y esto requiere de un gran tamao. La aprox. normal de
la distribucin puede usarse para hallar el tamao de la muestra adecuado. El error
mximo puede calcularse as:

n: tamao de la muestra
z: desv. Estndar para alcanzar el grado de confianza deseado

CURVAS DE APRENDIZAJE
Una de las formas en las que se mejora la productividad es a travs del aprendizaje del
trabajador, lo cual significa que ser necesario evaluar permanentemente las normas
existentes y si es necesario modificarlas o establecer otras nuevas.
El efecto de aprendizaje equivale en pocas palabras a que el tiempo para producir una unidad
disminuye a medida que el operario o la compaa produce ms unidades. Este efecto se
representa a travs de curvas de aprendizaje. Estas curvas permiten a los gerentes proyectar el
costo unitario de manufactura por cualquier cantidad acumulativa de produccin.
La tasa de aprendizaje vara segn el rea de desempeo.
*Para mayor informacin revisar el ppt correspondiente.
Cuando se decide desarrollar una curva de aprendizaje se parte de 3 suposiciones:
1.- la mano de obra necesaria para producir la (n+1) unidad siempre ser menor que la
necesaria para producir la n-esima unidad.
2.- la necesidad de mano de obra directa disminuir conforme aumente la produccin
acumulativa.
3.- la reduccin seguir una curva exponencial.

Por ejemplo:


CAPITULO 4: CAPACIDAD, LOCALIZACION Y DISTRIBUCION FISICA
CAPACIDAD
Al escoger una estrategia de capacidad se deben resolver dos preguntas importantes:
- Cunto colchn se necesita para manejar una demanda variable?
- se debe expandir la capacidad antes de que la demanda manifieste su
crecimiento claramente o es mejor esperar hasta que se perfile con mayor
certeza?
La capacidad se expresa en:
- Mediciones basadas en la salida de un producto
- Mediciones en base a la cantidad de insumos
UTILIZACION:
Utilizacin = tasa de produccin promedio / capacidad mxima (efectiva)
Donde la capacidad mxima efectiva es la capacidad de produccin que una empresa
puede sostener razonablemente

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD:
Conceptos:
- se llama cuello de botella a la operacin que tiene la menor capacidad
efectiva
- economas de escala: las economas de escala hacen que los costos
disminuyan a medida que la produccin se acrecienta, debido a 4 factores:
o dispersin de costos fijos. Son los costos que no aumentan cuando
aumenta la tasa de produccin
o reduccin de costos de construccin:
o reduccin de los costos de materiales comprados
o descubrimiento de otras ventajas en el proceso, como:
acelerar aprendizajes
Disminuir inventarios
Mejorar los procesos
Reducir el nmero de cambios
Con el beneficio de la reduccin de costos se puede justificar la
adquisicin de mejores tecnologas y equipos mas sofisticados
- deseconomas de escala:
o la organizacin se vuelve menos gil y pierda flexibilidad ante
nuevas demandas
o el costo promedio se eleva a medida que aumenta el tamao de la
instalacin
o el tamao excesivo conlleva a perdida de enfoque, complejidad e
ineficiencias
o los gerentes establecen a menudo los tamaos mximos para la
instalacin de la empresa


ESTRATEGIAS DE CAPACIDAD:
Se deben examinar tres puntos bsicos de la estrategia:
1.- calculo del tamao de la reserva de capacidad:
Colchn de capacidad = 100% - porcentaje de utilizacin

Caractersticas:
- depende de la variabilidad de la demanda
- depende de la felxibilidad de los recursos
- depende de la variacin en la mezcla de los productos
- en empresas de capital intensivo (empresas que emplean mas capital que
cualquier otro factor de produccion) mantener el colchn al minimo es
vital
- en algunos casos una reserva o colchn excesivos ocultan ineficiencias

2.- oportunidad y magnitud de la expansin
Consiste en saber cuando y cuanto expandir la capacidad de una empresa

Caracteristicas del momento oportuno:
- Cuando la taza de aprendizaje se ha incrementado
- cuando se quiera aprovechar la economa en escala
- cuando se quiera incrementar la participacin en el mercado
- o cuando se desee hacer disminuir o simplemente controlar la
participacin en el mercado de los competidores

*Para mayor informacin revisar el ppt anexo al cap 4.


3.- vinculacin con otras decisiones de la operacin
las decisiones sobre capacidad estn estrechamente vinculadas con las
estrategias y operacin de toda la organizacin. Cuando se toman
decisiones en las actividades vinculadas a la capacidad se debe considerar
su impacto en el colchn de capacidad.
Algunos vnculos son:
- cambio en las prioridades competitivas
- gestin de la calidad
- intensidad de capital
- flexibilidad de recursos
- niveles de inventario
- programacin

METODO PARA TOMAR DECISIONES ACERCA DE LA CAPACIDAD
1.- estimar los requerimientos futuros de capacidad
El pronostico debe convertirse en un numero que compare la medida de
capacidad que se esta utilizando



Si en el proceso hay mas de una lnea de produccin entonces se debe
considerar en los clculos un tiempo para preparar las maquinas para
producir en la siguiente lnea


2.- identificar las brechas , comparando los requisitos de capacidad con la
capacidad disponible
Una brecha de capacidad es una diferencia entre la demanda proyectada y
la capacidad actual. La complicacin de este paso se da cuando se hacen
multiples operaciones y consumen varios insumos, entonces deben usarse
las brechas por procesos.
3.- desarrollar planes alternativos para cubrir esas brechas
- No actuar
- estrategias tiempo - tamao:
- expansionista
- conservadora
- intermedia
4.- evaluar cada alternativa (cualitativa y cuantitativamente) y decidir.
Intereses cualitativos:
- adecuacin con la estrategia general
- incertidumbre de la demanda
- cambio en la tecnologa
- reaccin de la competencia
intereses cuantitativos:
- flujo de caja atribuible al proyecto
LOCALIZACION
Las cuestiones bsicas acerca de las instalaciones son:
- que tipo de instalaciones se necesitan?
- Que tamao han de tener?
- Donde deben estar ubicadas?
- como debe ser la distribucin interna?
Los problemas ligados a la localizacin son:
- contraccin o expansin de la demanda
- introduccin de nuevos productos o servicios
- agotamiento de abastecimiento de las fuentes de materias primas
- obsolescencia de la planta
- presin de la competencia
- cambios en otros recursos
- cambios en las condiciones polticas o econmicas del lugar
- Fusiones y adquisiciones entre empresas
Decisiones frente a estos posibles problemas:
- Expandir una instalacin existente
- Aadir nuevas instalaciones
- Cerrar instalaciones
Factores que afectan a la localizacin:
- Las fuentes de abastecimiento
- Los mercados
- Los medios de transporte
- La mano de obra
- Los suministros bsicos
- La calidad de vida
- Las condiciones climatolgicas de la zona
- El marco jurdico
- Los impuestos y los servicios pblicos
- Las actitudes hacia la empresa
- Los terrenos y la construccin
- Lengua, cultura, estabilidad poltica y social, moneda, etc
Comparacion entre varios sitios:
- Identificar los factores dominantes sobre la localizacin y asignarles la
categora de dominantes o secundarios
- Considerar: regiones alternativas luego comunidades alternativas y
finalmente sitios especficos
- Recopilar toda la informacin acerca de las alternativas que se barajan
- Analizar los datos recopilados empezando con los factores cuantitativos
(costo monetario, costo anual de transporte, impuestos, etc)
- Incorporar a la evaluacin los factores cualitativos (actitud de la
comunidad, calidad de vida)
- Para fusionar ambos factores se puede revisar el rendimiento esperado de
cada uno, o sino tambien se le puede asignar a cada factor una
ponderacin de importancia relativa y al final se compara el puntaje de
cada sitio.
LOCALIZACION DE UNA SOLA INSTALACION:
METODO DE CARGA DISTANCIA (LOAD DISTANCE):
Para calcular el puntaje carga-distancia (ld) correspondiente a una
localizacin potencial se multiplican las cargas que fluyen desde y hacia la
instalacin por su distancia recorrida. Las cargas pueden expresarse por
ejemplo en toneladas o en numero de viajes por semana. La mejor
alternativa esta representada por el menor valor
METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
USO DEL ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO:
1.- determinar los costos fijos y los costos variables para cada sitio


2.- trazar en una sola grafica las lneas de costo total para todos los sitios
3.- identificar los rangos aproximados en los que cada alternativa provee
el costo ms bajo
4.- resolver algebraicamente para hallar los puntos de equilibrio sobre los
rangos pertinentes. El punto de equilibrio es el nivel de ventas en el cual
los ingresos obtenidos son iguales a los costos de produccin.

LOCALIZACION DE UNA INSTALACION DENTRO DE UNA RED DE INSTALACIONES:
Cuando una empresa cuenta ya con una red de instalaciones y planea emplear una nueva
instalacin que depende e interactua con las dems instalaciones, entonces el problema se
debe resolver apuntando a cubrir las siguientes tres dimensiones: Localizacin, asignacin y
capacidad.
Los mtodos para instalaciones multiples son:
1.- METODO DEL TRANSPORTE:
- esta basado en la programacin lineal
- no resuelve todas las facetas del problema de localizacin, sino
solamente identifica el mejor patrn de embarques entre las plantas y
almacenes, cada una de las cuales tiene capacidad conocida.
- establecimiento de una matriz ordenada (TABLEAU):
Crear una fila correspondiente a cada planta (existente o nueva) y una
columna para cada almacen
Se agrega una columna para colocar las capacidades de las plantas y
una fila para las demandas de los almacenes
Cada celda que no se encuentre en la fila de los requisitos ni en la
columna de capacidad representa una ruta de embarque desde una
planta hasta el almacen

2.- PLANTAS O ALMACENES FICTICIOS:
en problemas reales la capacidad no es necesariamente igual a la
demanda
si la capacidad excede a los requisitos por r unidades se agrega una
columna (almacn ficticio). Con una demanda de r unidades. Los
costos de embarque en estas celdas sern $0.
Se deduce que estos embarques representan capacidad de
planta no utilizada.
Si los requerimientos exceden a la capacidad por p unidades se
agrega una fila mas o planta ficticia con p de capacidad. Se asignan
costos de embarque de $0 por unidad a cada celda ficticia.
El hecho de agregar una planta o almacen ficticio nos asegura que la
suma de todas las capacidades ser igual a la suma de todas las
demandas
PROCESO PRODUCTIVO
Es la secuencia de actividades requeridas para elaborar un producto.
Los objetivos de un proceso productivo deben estar enfocado en 4 puntos: costos (eficiencia),
calidad, confiabilidad, flexibilidad.

TIPOS:
- Segn el TIPO DE FLUJO DEL PRODUCTO, el proceso puede ser: en lnea,
intermitente o por proyecto
- Segn el TIPO DE SERVICIO AL CLIENTE, el proceso puede ser de
fabricacin para sus inventarios, o de fabricacin para surtir pedidos

o PROCESO LINEAL: se recomienda cuando se fabricase un solo producto o
varios productos con cambios minimos

VENTAJAS: altos niveles de eficiencia, necesidad de personal con menores
destrezas.
DESVENTAJAS: difcil adaptacin de la lnea para fabricar otros productos,
exige bastante cuidado para mantener balanceada la lnea de produccin.


o PROCESO INTERMITENTE (TALLERES DE TRABAJO): se caracteriza
por:
una produccin por lotes a intervalos
intermitentes
se organizan centros de trabajo en los qu se
agrupan maquinas similares
el producto solo fluir hacia los departementos
que necesite
puede realizar una gran variedad de productos
con minimas modificaciones
la carga de trabajo en cada departamento es muy
variable
exige una cantidad de trabajo grande en
planificacin, programacin y control de la
produccin
el personal reuiere mayores destrezas que el
personal de un proceso lineal ya que en la
mayora de casos no se hacen operaciones
estandar

Le eficiencia de este proceso se calcula asi:

Donde:
TTT: tiempo total del trabajo
TTF: es el tiempo que tardo en salir el producto terminado
VENTAJAS: se puede trabajar gran variedad de productos
DESVENTAJAS: bajo nivel de eficiencia y gran trabajo de planificacin y
control

o PROCESO POR PROYECTO: se utiliza para producir productos
nicos
En este caso todo se realiza en un lugar especifico
y no se puede hablar de un flujo de producto sino
de una secuencia de actividades
Se dee enfocar en la planeacin y contol de tareas
individuales para que cada una se realice con la
mayor eficiencia

*Para mayor informacin consultar el anexo la matriz producto - proceso
ACTIVIDADES BASICAS DE LOS PROCESOS Y OBJETIVOS DE MEJORA:
Un proceso puede descomponerse en cinco actividades bsicas de acuerdo al sistema ASME
(cada una tiene un smbolo que sirve para armar diagramas):
- Operaciones
- Transporte
- Inspeccin
- Demora
- Almacenamiento
Al someter cada una de las actividades de un proceso a la tcnica del interrogatorio se pueden
llegar en la mayora de los casos a mejoras sorprendentes.

OBJETIVOS EN EL ANALISIS DE LAS ACTIVIDADES
1.- OPERACIONES:
- eliminar las que son innecesarias
- combinar, cambiar la secuencia o eliminar las que son necesarias

2.- TRANSPORTE:
- eliminar
- reducir la distancia
- mejorar el mtodo
- mejorar el equipo
3.- INSPECCION:
- eliminar (sin perder eficiencia)
- simplificar (sin perder eficiencia)
4.- DEMORA:
- eliminar
- reducir al minimo necesario
5.- BODEGA:
- adecuada proteccin de los materiales o productos contra robos y medio
ambiente.
- adecuada ubicacin y clasificacin
- control de existencias permanente y actualizado
- respuesta rpida a la demanda

LAYOUT (DISEO DE PLANTA):
Es la actividad por la cual se planifica y determina la distribucin de la planta, el tamao, la
forma y la localizacin de cada departamento en un rea determinada.
METODO:
- Seleccin de reas de produccin y del reas de almacenaje
- Seleccin del tamao de cada rea
- Seleccin de la disposicin fsica del personal y equipo de cada rea

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PLANIFICACION DE LA DISTRIBUCION DE UNA PLANTA:
- Materiales
- Maquinaria
- Mano de obra
- Las esperas (cuando se realiza en un lugar especfico para este fin ya se
habla de almacenamiento)
- Servicios auxiliares
- Edificio
- Flexibilidad (ej. estanteras)

MOMENTO PARA REALIZAR UN LAYOUT:
- Instalacion de una nueva planta
- Creacin / eliminacin de una nueva lnea de productos
- Modificacin de diseos
- Cambios en los volmenes
- Cambios administrativos
CMO CREAR NUEVOS LAYOUTS?
- Secuencia de actividades por cada proceso
- Equipo necesario para cada actividad
- Requerimientos de espacio (tamao de equipos, rea para operarlos, rea
para wip (traslados y de inventario en proceso), rea para trafico)
TIPOS DE LAYOUT: dependen del sistema de produccin
1.- LAYOUT POR PROCESO TALLER (JOB - SHOP):
- produccin de bajo volumen y alta variedad
- asi se agrupan las estaciones o departamentos segn su funcin
- esta distribucin es comn para procesos intermitentes o cuando es
preciso atender a muchos clientes
- ej. taller metal mecanico


2.- LAYOUT POR PRODUCTO (tambien para lneas de ensamble):





DECISION DEL TIPO DE DISTRIBUCION PROCESO Y PRODUCTO:

3.- LAYOUT POR POSICION FIJA (por proyecto): el producto se encuentra
en una posicin fija y los trabajadores, herramientas y equipos de
produccin deben trasladarse hasta el punto de desarrollo del producto
(barcos, ensamble de locomotoras, edificacin de presas, etc)
4.- LAYOUT POR GRUPOS: se da cuando los volmenes de produccin son
lo suficientemente bajos como para no justificar la presencia de multiples
trabajadores en el proceso
TIPOS:
o CELULA DE UN TRABAJADOR MULTIPLES MAQUINAS (OWMM):
reduce los requisitos tanto de inventario como de mano de obra


o TECNOLOGIA DE GRUPO (GT):
Es una distribucin para procesos de bajo volumen
En el mtodo GT las partes o productos con alguna
caracterstica similar se agrupan junto a grupos de
mquinas usados para su produccin con el fin de
eliminar los cambios o ajustes para la preparacin
de maquinas


COMO EVALUAR ALTERNATIVAS DE LAYOUT?
Grado de cercana
o Costo por asignacin
o Calificacin de adyacencia
o Calificacin de relacin - distancia
Trafico de materiales
o Calificacin de trafico de productos
Tiempo de ciclo
Tiempos ociosos
Inventarios de productos en proceso (WIP)

CAPITULO 5: DISEO DE DISTRIBUCION POR PROCESOS
PASOS:
1.- REUNIR INFORMACION:
- requisitos de espacios por centros
- espacio disponible
- proximidad: MATRIZ DE RECORRIDOS en el cual indica el nmero de
recorridos (o alguna otra medida del movimiento de materiales) que se realizan entre
cada parejas de departamentos en el curso de un da.

- grafico de relaciones: refleja los juicios cualitativos de gerentes y empleados


- Otras Consideraciones: La informacin recopilada, incluye criterios de
rendimiento que dependen de la localizacin absoluta de cada
departamento, por ejemplo:
- Embarques y recepcin debe quedarse donde est ahora, porque se
encuentra junto a la plataforma de carga y descarga.
- departamento 4 debe quedarse donde se encuentra ahora por que
los costos de reubicacin seran prohibitivos en su caso
Los niveles de ruidos y las preferencias de la administracin
representan otras fuentes potenciales de criterios de rendimiento que
dependen de la localizacin absoluta.

2.- DESARROLLAR UN PLANO DE BLOQUES: consiste en desarrollar el plano de
bloques que satisfaga mejor los criterios de rendimiento y los requisitos de
rea. Por ejemplo aplicaremos este mtodo, siendo el objetivo minimizar los
costos de manejo de materiales.
Del grafico de relaciones:


Corroborando resultados con una matriz de recorridos (calificacin de trafico):



3.- DISEAR UNA DISTRIBUCION FISICA DETALLADA: que muestre la forma y
tamao exactos de cada centro, la disposicin de los elementos (ejm:
escritorios mquinas y reas de almacenamiento) y la localizacin de los
corredores, escaleras y otros espacios de servicio. As una compaa con 20
departamentos, tiene 2.43x10
18
distribuciones fsicas posibles, por eso ahora se
usan programas que ayudan a tomar decisiones sobre la distribucin por
Procesos

DISTRIBUCION DE ALMACENES:

Las ubicaciones pueden variar segn la estacionalidad de los productos entre
otros factores.
DISTRIBUCION DE OFICINAS:
- Factores de Productividad
o Proximidad
Comunicacin
Inters Mutuo
Flujos de Trabajo
o Privacidad
- Opciones
o Tradicional
o Areas abiertas
o Ambiente de oficina
o Disposicin de actividades
o Cabaas electrnicas


CAPITULO 6: DISEO DE DISTRIBUCION POR PRODUCTOS

- El las distribuciones por productos consiste en formar una secuencia de
estaciones de trabajo. Aqu se acumula poco inventario entre una estacin
y la siguiente, por lo cual las estaciones no pueden operar en forma
independiente
- la lnea es tan rpida como la ms lenta de sus estaciones
CONSIDERACIONES DE DISEO:
BALANCE DE LINEA:
- ideal: 1 trabajador por estacin la lnea que alcance el ritmo deseado de
produccin con el menor numero de trabajadores es la mas eficiente
- objetivo: tener las estaciones con cargas de trabajo bien balanceadas
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
- Las flechas conducen de los predecesores inmediatos al siguiente elemento
de trabajo.
TASA DE PRODUCCION DESEADA:
- El objetivo del balance de lnea es acoplar la tasa de produccin al plan de
produccin
- abstenerse a rebalancear una lnea con demasiada frecuencia, por que
cada vez que lo hacen es necesario redisear los puestos de muchos
trabajadores de la lnea y a veces requiere de una nueva distribucin
detallada de algunas estaciones de trabajo
- El acoplamiento de la produccin y la demanda asegura entregas a tiempo
y previene la acumulacin de inventario indeseable
TIEMPO DE CICLO:
- Es el tiempo mximo permitido para trabajar en la elaboracin de una
unidad encada estacin
- El tiempo de ciclo establecido como objetivo es el recproco de la tasa de
produccin por hora que se desea alcanzar
MINIMO TEORICO:
El mnimo Terico TM (theoretical minimum) para el nmero de estaciones es:
TM = t / c
Donde:
t = Tiempo total requerido para el ensamble de una unidad (suma de todos
los tiempos estndares de los elementos de trabajo.
c = Tiempo del ciclo
El balance perfecto, se alcanza cuando la suma de los tiempos de trabajo de
cada estacin es igual al tiempo del ciclo c y ninguna estacin tiene tiempo
oscioso. Por ejemplo, si la suma de los tiempos de los elementos de trabajo
correspondiente a cada estacin es de 1 min. y ste es el tiempo del ciclo c ,
entonces el balance es perfecto.
TIEMPO OCIOSO:






COMPORTAMIENTOS PROBLEMATICOS EN PRODUCCIONES POR PRODUCTO:

RITMO DE PASO:
- Lnea de ritmo fijo:
o No tiene lugar para almacenar inventario
o Le afecta la perdida de capacidad
o Le afecta tambien la variabilidad de los tiempo de trabajo
- Lnea de ritmo variable:
o Tiene asignada un rea de almacenamiento
o No les afecta la perdida temporal de capacidad
o No les afecta la variabilidad en los tiempos
o Costos por inventarios y espacio

CRITERIOS PARA EVALUAR LA VIABILIDAD DE UNA DISTRIBUCION FISICA:
- inversin de capital
- costo de movimiento de materiales
- flexibilidad

- fomento de las ventas
DECISIONES ACERCA DEL TIEMPO DE CICLO: