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INSTITUTO TECNOLOGICO DE CULIACAN

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS
MATERIALES

Castro Apodaca Luis Alberto

13170400
Núm. Control


Grupo: T-03 Hora: 14:00 Fecha: 09/05/2014

Maestro de asignatura
MC Julio César Aguilar Virgen

CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES
Contenido
1. Pruebas mecánicas de los materiales
1.1. Introducción
1.2. Importancia de estudiar las propiedades mecánicas en los materiales
1.3. Tipos de pruebas usadas en la evaluación del material

2. Prueba de tensión
2.1. Introducción
2.2. Deformación elástica y la relaciones entre esfuerzo y deformacion
2.3. Límites de elasticidad y de proporcionalidad
2.4. Deformacion plástica
2.5. Relación de esfuerzo y deformacion verdadero
2.6. Elongación
2.7. Reducción de área
2.8. Encuellamiento
2.9. Instabilidad en tensión
2.10. Esfuerzo y deformación cizallante
2.11. Energía de deformación elástica
2.12. Tenacidad

3. Prueba de compresión
3.1. Introducción
3.2. Compresión de materiales frágiles
3.3. Compresión de materiales dúctiles
3.4. El efecto de la presión hidrostática sobre compresión

4. Prueba de flexión
4.1. Introducción
4.2. Pruebas de flexión dúctil
4.3. Pruebas de flexión para materiales frágiles

5. Pruebas de dureza
5.1. Introducción
5.2. Identación por indentadores esféricos (bolas)
5.3. Identación por indentadores pirámides y cónicos
5.4. Identación por indentadores cónicos (o esféricos)
5.5. Pruebas de microdureza

6. Nanoindentación
6.1. Introducción
6.2. Identadores y cargas
6.3. Descripción de pruebas
6.4. Análisis de datos




7. Pruebas de Torsión (corte)
7.1. Introducción
7.2. Torsión en la región elástica
7.3. Torsión en la región plástica
7.4. Cambio axial en torsión
7.5. Fractura por prueba de torsión

8. Prueba de impacto
8.1. Introducción
8.2. Técnicas de pruebas de Impacto
8.3. Transición frágil-dúctil
8.4. Determinación de temperatura de transición frágil-dúctil
8.5. Efecto de las variables en la energía de impacto

9. Prueba de termofluencia
9.1. Introducción
9.2. Termofluencia en materiales monocristales
9.3. Termofluencia en materiales policristalinos
9.4. Mecanismos de termofluencia
9.5. Deslizamiento de límites de grano
9.6. Ruptura por termofluencia
9.7. Prueba de termofluencia
9.8. Curva de termofluencia
9.9. Efecto de esfuerzo y temperatura
9.10. Prueba de termofluencia-ruptura

10. Prueba de fatiga
10.1. Introducción
10.2. Definiciones
10.3. Pruebas de fatiga
10.4. Mecanismos de falla por fatiga
10.5. Factores que afectan la resistencia a la fatiga de los materiales

11. Prueba de fractura
11.1. Introducción
11.2. Tipos de fractura
11.3. Fractura frágil
11.4. Fractura dúctil
11.5. Tenacidad a la fractura

Bibliografía
1. Pruebas mecánicas de los materiales
1.1. Introducción
Las pruebas mecánicas son pruebas destructivas en las que los materiales de estudio son
sometidos a esfuerzos mediante la aplicación de una fuerza externa hasta su deformación y/o
ruptura, para determinar sus propiedades de dureza, elasticidad, fragilidad y resistencia a la
penetración. Se pueden estudiar materiales diversos como: polímeros, metales de baja dureza,
materiales cerámicos, materiales compuestos, productos farmacéuticos y alimentos, así como
productos o piezas elaboradas con estos materiales.

1.2. Importancia de estudiar las pruebas mecánicas en los materiales
Las pruebas mecánicas en los materiales se realizan con la finalidad de conocer funciones en las
cuales cada material se comporta mejor, todo esto bajo ciertos factores ya sean ambientales o
provocados, conociendo así sus fortalezas y debilidades.

1.3. Tipos de pruebas usadas en la evaluación de un material
 Prueba de tensión
 Prueba de compresión
 Prueba de flexión
 Prueba de dureza
 Nanoindentación
 Prueba de torsión
 Prueba de impacto
 Prueba de termofluencia
 Prueba de fatiga
 Prueba de factura

2. Prueba de tensión
2.1 introducción
Una de las pruebas útiles y sencillas para la capacidad de carga es la prueba de tensión, que
relaciona el estrés y la tensión. De las dos tensiones fundamentales, denominado “tensión
normal” y “esfuerzo de corte”.
En un cuerpo, cada fuerza que actúa puede ser resuelta en un componente que actúa
normalmente en un área elegida y dos componentes que actúan tangencialmente en esa
área. Cuando la fuerza P actúa en una pequeña porción del espécimen ΔA, una tensión de
oposición interna equilibra la carga aplicada. Para un espécimen cilíndrico libre, por ejemplo, se
puede escribir:
(1.1)
O: (1.2)
Integrar (1.2) como se muestra en (1.3) 1.3
Suponiendo que la tensión σ se distribuye uniformemente sobre los medios de corte transversal y
que actúa a un nivel constante, se puede escribir como:
(1.4)
O:

2.2. Deformación elástica y la relación entre esfuerzo y deformación
Con cargas bajas, la deformación producida por la aplicación de una forma continua aumentando
carga de tracción uniaxial es elástica Fig. 1.5. Este tipo de comportamiento caracteriza
materiales completamente frágiles, tales como vidrio, cerámica, etc. En materiales similares al
caucho, la relación de esfuerzo/deformación no es lineal Fig. 1.6. La Fig. 1.7 muestra una parte
de una curva de esfuerzo/deformación de los metales en la región elástica, que se extiende
ligeramente también a la región plástica, lo que indica una transición de un modo de deformación
a otro.
Esta propiedad en la mayoría de los materiales de los que se puede observar un comportamiento
verdaderamente elástico, puede ser representada por la Ley de Hooke.

Fig. 1.5. Esquema línea de esfuerzo/deformación en la región elástica; σ = Ee

Fig. 1.6. Relación esfuerzo/deformación en un material similar al caucho.




Fig. 1.7. El esfuerzo/deformación curva algo más amplio en la región plástica para mostrar
los 0.002 compensados.
2.3. Límites de elasticidad y de proporcionalidad
Materiales que muestran una deformación reversible en respuesta a una carga que actúa
aplicando en las superficies externas exhiben comportamiento elástico. El objetivo es determinar
la transición elástica para el comportamiento plástico mediante la evaluación de límite de
elasticidad.
Se define límite de proporcionalidad como al estrés en el que la curva de esfuerzo/deformación
se desvía primero de una línea recta Fig. 1.7.
Básicamente, los materiales pueden ser dúctil y frágil. Los materiales dúctiles pueden soportar
estrés relativamente grande dentro de la región elástica antes de ceder, mientras que es no es el
caso de los frágiles, que por lo general rompen de repente en la región elástica, a menudo incluso
por debajo del límite de proporcionalidad.

2.4. Deformación plástica
Una curva típica de esfuerzo/deformación (Fig. 1.8) se produce mediante la aplicación de una
carga de tensión contante aumento unixial para producir deformación en la muestra analizada.
El estrés σ calculado a partir de la carga) y la tensión (e) (calculado a partir de la extensión) o
bien se puede representar como “estrés nominal” en contra “deformación nominal” o como
“tensión verdadera” contra “deformación real”. Tensión nominal y la tensión son otras
expresiones de la curva de la ingeniería indican. En este caso, el estrés es la relación de la carga
aplicada a la zona original entre las dos marcas de Gage. La ecuación 1.4 se modifica como:


Fig 1.8. Curva de la ingeniería de esfuerzo-deformación

2.5. Relación de esfuerzo y deformación verdadero
Un verdadero esfuerzo/deformación se comporta de manera muy diferente que una curva de la
ingeniería de
esfuerzo/deformación.
Cuando cierto estrés y la
deformación real son
relacionadas, se observa un
aumento de la carga hasta el
punto de fractura del material.









Fig. 1.10. Comparación de las
curvas de verdadero
esfuerzo/deformación y la
ingeniería de esfuerzo/deformación.
La relación esfuerzo/deformación verdadera puede ser expresada por:

2.6. Elongación
Elongación es una de las medidas de la ductilidad y puede especificarse en las diversas etapas de
una prueba de tensión, tales como la rotura de un índice apropiado.
Proporciona información sobre la ductilidad del material ósea hasta qué punto puede ser
deformado sin fractura. Además, se puede obtener una indicación de la cantidad que fluirá de un
material, un factor importante en los metales. Como se mencionó el estándar entre dos puntos
fijos y su cambio en cualquier etapa de la deformación.

2.7. Reducción de área
Otro método para expresar la ductilidad es la reducción del área, que tiene el merito de ser un
parámetro importante en el metal que forma una hoja de metal y, en particular, en las
operaciones de embutición profunda, que se utiliza durante el proceso de fabricación en la
producción de vasos y otros artículos. La medición de la zona de secciones transversal en el gage
y su cambio en un instante particular durante la prueba permite la evaluación de ductilidad en
términos del porcentaje de reducción de la superficie:


2.8. Encuellamiento
Durante la prueba de tensión de un material dúctil, se alcanza a un punto, por lo general cuando
algún tipo de inestabilidad se establece, en la que se concentran relativamente grandes cepas a
nivel locas y, como resultado, una gran disminución de la sección transversal se produce. El
punto en el que se establece la inestabilidad es general es un punto débil en la muestra de la
prueba. La deformación se concentra en ese punto, lo que resulta en una extensión acelerada de
la muestra, asociado con el adelgazamiento hacia abajo en esta región. Debido a la analogía de la
probeta cilíndrica adelgazas hacia abajo en el cuello humano, este fenómeno que ocurren en el
lugar donde se produce la deformación rápida se denomina usualmente encuellamiento.

2.9. Inestabilidad en tensión
Se ha señalado en el apartado anterior que la inestabilidad se establece en la formación de cuello,
que se produce en la carga máxima en un material dúctil probado por la tensión. En metales
reales, se produce endurecimiento por deformación y por lo tanto, la capacidad de soporte de
carga de los materiales aumenta. Así cuando el endurecimiento por deformación ocurre, la carga
(esfuerzo) tiene que ser aumentado para una deformación adicional, para la curva de
tensión/deformación verdadera, pero cuando estricción en conjuntos, el cambio en la carga en el
máximo (Fig.1.13) es DPD 0, que expresa la inestabilidad.

Fig. 1.13. Extensión de carga en P del punto máximo dP = 0


2.10. Esfuerzo y deformación cizallante
Estrés de cizallamiento se define como el esfuerzo paralelo aplicado a una cara de un material,
como a diferencia de la tensión normal, que se aplica perpendicularmente. Un soló de corte
puede inducir la deformación plástica de un metal. El trabajo realizado sobre un cuerpo por una
deformación tal permanece almacenada en el material. Planos atómicos se deslizan uno sobre el
otro y por lo tanto, cambian de forma permanente las posiciones ralativas de los atamos. Hay un
esfuerzo de cizallamiento para la deformación plástica. Un cubo elemental retirado de una
estructura material sobre el cual las fuerzas expresan como tensiones están actuando (Fig. 1.16),
aquí las tensiones que actúan normalmente al plano y los que actúan en el plano se ilustran. Los
esfuerzos que actúan dentro de los
planos de los cubos son esfuerzos
cortantes, también conocidos como
tensiones tangenciales. Ellos se
muestran paralelos a los ejes, pero
son generalmente no paralela a ellos.

Fig. 1.16. Un cubo elemental
removido de un material estructural
con fuerzas actuando (estrés).


2.11. Energía de deformación
elástica
La deformación es un proceso termodinámico en el que la energía interna del cuerpo
acumula energía potencial elástica. A partir de unos ciertos valores de la deformación se pueden
producir transformaciones del material y parte de la energía se disipa en forma de plastificado,
endurecimiento, fractura o fatiga del material.

2.12. Tenacidad
Durante la deformación de un material en la región elástica, la energía es absorbida. La tenacidad
de un material es su capacidad de absorber energía cuando se deforma elásticamente hasta su
punto de fluencia y para recuperarlo en la descarga. La tenacidad está representada por UR
donde:





3. Pruebas de compresión
La comprensión es lo contrario a la tensión, ésta prueba consiste en poner a prueba un material
hasta lograr su ruptura. Se utiliza para saber que resistencia tiene un material al aplicarle una
fuerza de compresión, en esta prueba se determina el esfuerzo que el material puede soportar en
unidades fuerza/área.
3.1. Compresión de materiales frágiles
Algunos ejemplos de estos materiales son: vidrio, piedras e hierro fundido. L as pruebas
realizadas a estos materiales se asemejan mucho las pruebas que se les realizan a los materiales
elásticos en las pruebas de tensión, muestran resultados muy parecidos en cuanto al
comportamiento atómico de su estructura. En las pruebas de compresión ya es algo muy distinto,
el comportamiento es totalmente diferente y se obtienen resultados muy disparejos que con la
prueba de tensión.
Algunos materiales pueden mostrar comportamientos dobles, comúnmente conocido como dual,
esto significa que dependiendo las condiciones a las que se someta dicho material, será el
resultado que se obtenga de la prueba, por ejemplo, el acero es un material con el
comportamiento dual, a bajas temperaturas es frágil y a altas temperaturas es dúctil.
3.2. Compresión de materiales dúctiles
En las pruebas de tensión, hay un alargamiento de los materiales, por contrario, en las pruebas de
compresión el material es encogido. Cuando se aplica la carga uniaxial en los bordes de la
muestra, aparecen fuerzas de fricción que se oponen a la propagación lateral del material.
Durante el proceso de la aplicación de fuerza en la prueba de compresión y se rebasa el límite
que el material soporta, ocurre lo inevitable, el material colapsa y se fractura.
Esta prueba es muy utilizada para conocer la resistencia de materiales que se van a utilizar en
alguna maquinaria o equipo en la cual se van a trabajar fuerzas o pesos muy grandes, y asi evitar
futuros accidentes mecánicos en los cuales el material falle y ocasione pérdidas humanas o
monetarias.
3.3. El efecto de presión hidrostática en compresión
Si bien sabemos que “La presión hidrostática es la fuerza por unidad de área que ejerce un
líquido en reposo sobre las paredes del recipiente que lo contiene y sobre cualquier cuerpo que se
encuentre sumergido, como esta presión se debe al peso del líquido, esta presión depende de la
densidad (p), la gravedad (g) y la profundidad (h) del el lugar donde medimos la presión (P)
P=p*g*h”
Strokov y Barabanov se han encargado exhaustivamente de estudiar las presiones hidrostáticas y
se encontraron con que el módulo de elasticidad, la resistencia a la compresión y la tensión a la
ruptura, todo aumenta proporcionalmente. También se encontraron con que la compresión se ve
afectada significativamente por la presión hidrostática. Esta es la razón por la cual los materiales
frágiles son en su mayoría probados por compresión.
Para concluir esta sección sobre el efecto de la presión hidrostática, se puede citar el trabajo de
Tirosh y Abraham: "Von Karman (1911) llevó a cabo las pruebas de compresión en mármol y
piedra arenisca con la presión del fluido hidrostático superpuesta. Su sucesor Boker (1914)
realizó pruebas similares, pero en el modo de tensión bajo la presión del fluido hidrostático, con
mármol y el zinc fundido. Sus resultados fueron cualitativamente la misma: (i) la presión
hidrostática de confinamiento, si es lo suficientemente alta, conduce a un aumento sustancial en
la compresión de material y resistencia a la tracción, (ii) la cepa de tracción de fallo se
incrementa significativamente por la presión hidrostática, y es frecuentemente asociado con
estricción localizada ".
4. Prueba de flexión
4.1. Introducción
Este método se utiliza para medir la ductilidad de ciertos materiales. No hay términos
estandarizados para presentar los resultados de los ensayos de flexión en amplias clases de
materiales; por el contrario, se aplican términos asociados a los ensayos de flexión a formas o
tipos específicos de materiales.
4.2. Pruebas de flexión dúctil
Por lo general los miembros se encuentran en flexión no uniforme lo que indica que se presentan
de forma simultánea momentos flectores y fuerzas cortantes, por lo tanto se hace necesario saber
que sucede con los esfuerzos y las deformaciones cuando se encuentran en esta situación y para
ello se deben conocer las fuerzas internas que actúan sobre los elementos determinándolas para
la obtención de los diagramas de momentos flectores y fuerzas cortantes que actúan sobre un
elemento dado.
4.3. Pruebas de flexión para materiales frágiles
En los materiales más frágiles, la falla se presenta en la carga máxima, cuando la resistencia a la
tensión y la resistencia a la ruptura son iguales. En los materiales frágiles, incluidos muchos
cerámicos, la resistencia de cadencia, la resistencia a la tensión y la resistencia a la ruptura son
iguales.
En muchos materiales frágiles no se puede hacer con facilidad el ensayo de tensión
convencional, a causa de la presencia de imperfecciones en la superficie. Con frecuencia, solo
con poner un material frágil en las mordazas de la máquina de ensayo de tensión, se produce la
fractura.
5. Pruebas de dureza
5.1. Introducción
Hoy en día la variedad de materiales es casi infinita, gracias a la tecnología moderna hemos
creado materiales que se adaptan nuestras necesidad, esto también nos lleva a que necesitamos
controlar dichos materiales para saber cómo, cuándo y porqué utilizarlos, es por eso que nacieron
las pruebas, una de ellas es la prueba de dureza, la cual consiste en realizar un examen en el cual
se mide que tan duro es el material, aplicando fuerza y midiendo el índice de penetración.
Podemos encontrar materiales macro, micro y nano que tienen distintas funciones en el campo
laboral. La dureza de un material se correlaciona directamente con su fuerza, resistencia al
desgaste y otras propiedades.
En esta prueba es muy importante que el penetrador sea más duro y resistente que el material
penetrado, para así evitar fallos en la prueba u obtener mediciones erróneas al momento de
realizar dicha prueba, los diamantes y zafiros son perfectos para este tipo de pruebas por sus
bajos coeficientes de fricción.
5.2. Indentacion por identidades esféricos (bolas)
Citando al libro.
“1 . Durante las pruebas de bolas, cuando se retira la carga, la impresión que queda en la
superficie del metal representa la deformación plástica. Es imposible medir la contribución
elástica gama a la indentación, debido a la recuperación elástica.
2 . Menos que se tomen precauciones para mantener P/D2 constante durante la prueba Brinell,
como se indica en la ecuación. 1.58 (y que puede ser un inconveniente), el BHN variará
generalmente con la carga. Más de una gama de cargas, el BHN alcanza un máximo en algún
carga intermedia. Esto se puede deducir de la figura. 1,24 , donde se ve que el cambio en BHN
alcanza un máximo y luego disminuye . BHN es f ( P ) , por lo que un aumento en BHN significa
un aumento en P. Por lo tanto, no es posible cubrir toda la gama de arneses encontrados en
metales de interés industrial con una sola carga. Para obtener todo el rango de dureza, es esencial
que la carga y la bola de tamaño relación relación de ser la misma.
3. El principal inconveniente de estas pruebas es la necesidad de medir ópticamente el tamaño
guion, que se realiza con un microscopio de baja potencia.
4. Una amplia gama de cargas y tamaños de bolas se puede utilizar para cubrir todos los arneses
encontrados en la práctica, de suave a los metales duros, satisfaciendo todas las aplicaciones
industriales.
5 . La prueba no es destructiva, por lo tanto piezas o muestras normalmente pueden ser
reutilizadas.
6 . Métodos de ensayo Brinell están normalizados (ASTM ) .”
5.3. Indentacion por identidades piramidales icónicas
1. A pesar de varias configuraciones de carga diferentes los números de dureza casi idénticos se
obtienen de materiales uniformes. Esto es tanto mejor que cambiar arbitrariamente la escala
cuando se utilizan otros métodos de ensayo de dureza.
2. La prueba de dureza Vickers da lecturas más precisas diagonales.
3. Sólo un tipo de indentador se utiliza para todo tipo de metales y tratamientos de superficie.
Esta prueba cubre una amplia gama de dureza y, como resultado, una escala continua se puede
establecer.
4. Debido a la amplia gama de carga, esta prueba es adaptable para la prueba de casi cualquier
material metálico, los más suaves y más difíciles.
5.4. Indentacion por identidades cónicas (esféricos)
La prueba de dureza Rockwell es el más utilizado y versátil de las pruebas de dureza. Por lo
general, el penetrador es un cono, llamado el ' Brale penetrador ', pero en algunas escalas de
dureza también se usan penetradores esféricos. Históricamente, la prueba de dureza Rockwell se
desarrolló debido a que la prueba común Dureza Brinell fue relativamente lento, no es muy útil
para probar el acero totalmente endurecido y dejó una gran impresión después de la sangría.
6. Nanoindentación
6.1. Introducción
Esta prueba surge al ver que una prueba de indentación es una excelente manera de medir las
propiedades mecánicas de pequeños volúmenes, y utilizando un identador pequeño se dieron
cuenta que obtienen mejores resultados, aunque resulta muy difícil poder observar que es lo
que ocurría, para esto era necesario un microscopio y de esta manera surge la nanoidentacion.

6.2 Indentadores y cargas
La necesidad creciente de caracterizar las propiedades mecánicas a la escala nanométrica ha
favorecido el desarrollo del ensayo de Nanoindentación instrumentada. En los ensayos de
Nanoindentación, se mide de manera continua la carga aplicada y la profundidad de
penetración del indentador en el material, durante un ciclo de carga y descarga. El análisis de
las curvas de descarga permite determinar el área de contacto entre el indentador y el material
ensayado y obtener propiedades mecánicas del material, especialmente dureza y módulo
elástico.

6.3. Descripción de pruebas
En esta prueba, se tiene una carga preestablecida se aplica continuamente a una punta del
indentador, colocado normal a la superficie de la muestra. La carga entonces se retira poco a
poco hasta que se ha producido relajación parcial o completa de la muestra. La carga y el
desplazamiento se registran continuamente durante todo este proceso para producir una curva
de carga-desplazamiento.
También se podría medir la dureza de un material permitiendo que el penetrador penetre en la
superficie de la muestra y la medición de la resistencia ofrecida por la muestra a la
deformación plástica.

6.4 Análisis de datos
Desde la aparición de las técnicas de indentación instrumentada se han publicado gran
cantidad de trabajos en los que se evalúan propiedades mecánicas como la dureza o el módulo
elástico de recubrimientos y materiales cerámicos. La metodología desarrollada por Oliver y
Pharr permite calcular estas propiedades a partir de la curva fuerza – desplazamiento obtenido
en un ensayo. Sin embargo, existen algunos factores ajenos al material que pueden condicionar
el análisis de los datos experimentales. En particular, el efecto del tamaño de la indentación y
la geometría del indentador empleado pueden producir variaciones considerables respecto de
los resultados esperables.


7. Pruebas de torsión (corte)
7.1. Introducción
No toda deformación ocurre por tensión o compresión. Hay otra manera de inducir una
mancha en un espécimen, esto es por corte. Tensión de cizallamiento puro se producen en
especímenes sometido a torsión. Este tipo de deformación no es tan popular como tensión o
ensayos de compresión, pero es de gran importancia para la industria. Una variedad de
elementos de máquinas operan bajo una tensión cortante cuando se expone a las fuerzas de
rotación.



7.2. Torsión en la región elástica
Las máquinas de pruebas de torsión están disponibles comercialmente para las pruebas que se
llevan a cabo mediante la aplicación de un momento de torsión a una muestra. Se monta una
muestra en un plato especial. La deformación por torsión aplicada a la muestra se mide por un
dispositivo llamado “tropometer”, que es un instrumento para medir el grado de torsión. La
respuesta del material a una fuerza de torsión, es decir, el ángulo de torsión y el par, se
registran mientras se realiza la prueba.
Supongamos que un cilindro de longitud L y radio r es retorcido por un ángulo. Una pareja de
tensiones son aplicadas por torsión alrededor de su eje. También suponer que la cepa resultante
se distribuye de manera uniforme. La figura 1.30c y d representan el cilindro de la figura. La
figura 1.30 A en una diferente posición y cuando ha sido abierta y hacia fuera plana por
fuerzas de cizallamiento.
La figura 1.30D ilustra el resultado de una distorsión de cizallamiento. La longitud del arco es
una. Para ángulos pequeños, la longitud del arco, AB en la fig. 1.30 c, y d se puede dar como:

7.3 Torsión en la región plástica
Esquemáticamente, una prueba de torsión que expresa la relación entre T y Y se ilustra de una
manera similar a la de una tensión (o compresión) de prueba. Una relación experimental de la
tensión y deformación en cobre puede verse en la en términos de deformación efectiva, así
como en términos de esfuerzo cortante y deformación. Esta cifra se compara con la tensión y
torsión en pruebas de muestras de cobre que han sufrido el mismo calor y tienen el mismo
tamaño de grano. Expresando el ensayo de tracción y torsión resultados en términos de tensión
efectiva permite la comparación entre los dos tipos de pruebas.

7.4 Cambio axial en torsión
El cambio axial en muestras puede ocurrir cuando las cepas de plástico grandes están
implicados en torsión. Experimentos que aplican torsión a varios ejemplares de tamaño, tanto
de extremo libre y extremo fijo, se registraron por Wu, Et al. En extruido y fundido de alta
pureza al.
Un extensómetro especialmente diseñado mide la tensión en ejes macizos o tubulares en
muestras. Aumentos de extensión axial con la tensión cortante en la torsión del extremo libre
en muestras. En las muestras de gama fija, el cambio axial se ve afectada por la temperatura,
pero casi ninguna de las muestras de extremo libe se ven afectados en la investigación de
rango de temperatura. Se alegó por Wu et al. que, en el ensayo de torsión de extremo libre de
un eje sólido, el cambio axial es más pequeño de lo que es en muestras tubulares; por lo tanto,
ejes macizos no son útiles para el estudio del efecto axial y la evaluación de su magnitud.

7.5 Fractura por prueba de torsión
La naturaleza no homogénea de la deformación plástica bajo grandes cepas afecta al tipo de
fallo que se produce. En general, el fallo debido a la torsión es diferente de la insuficiencia
producida como consecuencia de la tensión. Por lo tanto, un material dúctil falla en cortante a
lo largo de un plano, donde el esfuerzo cortante es máximo.
Las pruebas de torsión son útiles por dos razones. En primer lugar, se pueden proporcionar
datos a muy grandes deformaciones sin cambios en la geometría de la probeta y sin ningún
efecto de la fricción en las mordazas. En segundo lugar, estos datos están en modo de plano y
deformación, que en ocasiones se ha observado para exhibir las diferencias sistemáticas en el
comportamiento con respecto a las pruebas uniaxiales. En la hoja de laminados, por ejemplo,
cepas de plano están involucrados durante la deformación.

8. Prueba de impacto
8.1. Introducción
La prueba de impacto es un método muy popular y rápido para evaluar la tenacidad a la
fractura de materiales, uno de los propósitos de este método es para evaluar la energía
absorbida por una muestra estándar durante las pruebas a muy altas velocidades de
deformación.
Se conoces dos tipos de pruebas de impacto una es Charpy y la otra es Izod, la prueba Charpy
es común en EUA pero la segunda se utiliza principalmente en el Reino Unido y Europa.
Las pruebas de impacto se realizan como una función de la temperatura, para determinar la
transición de dúctil a frágil, que es dependiente de la temperatura.

8.2. Técnicas de pruebas de Impacto
Los tres factores básicos que contribuyen a una fractura de tipo frágil escote son:

1.- Alta velocidad de deformación, es decir, rápida velocidad de deformación
2.- Concentración de tensiones
3.- Estado de tensión triaxial, que puede ser introducido por la presencia de una muesca

En la prueba de impacto es muy popular y rápida para evaluar la capacidad de fractura de
materiales. Uno de los propósitos de esta prueba es para evaluar la energía absorbida por un
material a velocidades muy grandes, o en los cuales se les aplica mucha fuerza.
Dependiendo del tipo de prueba y de la manera en que se llevara a cabo, se conocen dos
tipos de pruebas: la Charpy e Izod.
La Charpy suele utilizarse más en los Estados Unidos y la Izod se utiliza en Reino Unido y
Europa. Estas pruebas de impacto se realizan en función de la temperatura, para determinar
la transición de dúctil a frágil, que es dependiente directamente de la temperatura.

8.3. Transición frágil-dúctil
Algunos materiales fallan en una manera dúctil a altas temperaturas y en una manera frágil a
bajas temperaturas. Una de las funciones primarias de la Charpy o pruebas Izod es para
determinar si o no un material experimenta la transición de dúctil a frágil con la disminución
de la temperatura, y si es así el rango de temperatura en el que se produce esto.

8.4. Determinación de temperatura de transición frágil – dúctil
La temperatura de transición de dúctil a frágil es aquella a la cual el modo fractura en un
material cambia de dúctil a frágil. Se puede fingir esta temperatura mediante la energía
promedio entre las regiones dúctil y frágil, o sea cierta energía especifica absorbida, o
mediante la aparición de alguna fractura característica. Un material que se somete a un golpe
de impacto en servicio debe tener una temperatura de transición menor que la de su entorno.

9. Prueba de termofluencia
9.1. Introducción
La termofluencia se refiere a la deformación plástica de un material expuesto a un continuo
estrés en el tiempo. La mayoría parte del tiempo se meten solo a temperaturas elevadas.
Cuando los materiales se someten a una tensión continua a temperaturas elevadas, este se
puede estirar y finalmente fallan por el bajo limite de elasticidad. La medición de la
deformación es bastante sencilla. En cada caso, el equipo consta de un bastidor, un horno para
mantener la temperatura elevada, y un motor para poder aplicar la carga de tensión.

9.2. Termofluencia en materiales monocristales
Dado que el área de sección transversal en la porción de longitud del calibre puede tener
cambios durante la deformación y la tensión también varía con el tiempo.
Para tener una idea más clara de los mecanismos de fluencia, los ensayos de fluencia se hacen
bajo condiciones de estrés constante. El estado de la deformación plástica resultante de
deformación se midieron y se representaron con una gráfica como una función de tiempo.

9.3. Termofluencia en materiales policristalinos.
Los factores de la termofluencia que suceden con los monocristales también se aplican en
materiales policristalinos pero lo que cambia entre los dos son los limites de grano, ya que
tienen un doble efecto sobre la termofluencia.
El primer efecto es que fortalece al material, pero el segundo efecto acelera el grano-limite de
deslizamiento.
Los aceros más resistentes a la termofluencia se utilizan en plantas de energía. La
microestructura de este metal debe ser muy estable sin importar a la temperatura a la cual el
metal se esté exponiendo.
Para así saber la resistencia que tiene este metal si se utiliza por mucho tiempo y así poder
garantizar si es seguro o no.

9.4. Mecanismos de termofluencia
Se establece el equilibrio entre los procesos de recuperación en las dislocaciones móviles y
endurecimiento por deformación de la muestra debido a la carga aplicada. La velocidad de
fluencia es constante y también mínimo, y es esta relación de fluencia mínima que se utiliza en
las consideraciones de diseño y en consecuencia, la resistencia a la fluencia del material es la
más alta en esta etapa.

9.5. Deslizamiento de límite de grano.
Es un proceso en el que los granos se deslizan unos entre otros a lo largo de su límite, el
movimiento de límite de grano es muy importante para saber el comportamiento característico
de materiales para la aplicación de su termofluencia.
Existen tres tipos de termofluencia en este deslizamiento, que vendrían siendo
-Termofluencia primaria, que vendría siendo cuando la tensión aumenta debido al
endurecimiento que viene presentando el material.
-Termofluencia secundaria, es la disminución de las barreras de contorno con aumento de
tamaño de grano.
-Termofluencia terciaria, aquí ya hay un gran cambio estructural y es cuando se empiezan a
formar cavidades y se pueden observar en los límites de grano.

9.6. Ruptura por termofluencia
Cuando tenemos el parámetro que se utiliza para calcular la vida útil de los componentes
utilizados para aplicaciones de toda la vida y la vida útil de es el parámetro de diseño utilizado
para evaluar la vida corta, por ejemplo para los álabes de la turbina de los aviones militares y
cohetes boquillas de motor y si una prueba de fluencia se lleva a cabo hasta que se rompe el
espécimen, entonces ese tipo de prueba se conoce como prueba de la rotura por fluencia.
En comparación con las pruebas de fluencia convencional los niveles de estrés empleados en
una prueba de la rotura por fluencia son más altos.

9.7. Prueba de termofluencia
Al aplicar un esfuerzo en un material a alta temperatura, este material terminara por ceder y
acabar con el uso de este materia, esto ayudara a saber que tan resistente es el material delante
de ciertos factores a los cual se pueda someter y así saber cómo poder utilizar.
Una deformación permanente, bajo una carga o esfuerzo contaste y a altas temperaturas se
llama termofluencia, para esto es importante tener una especie de prueba para poder medir las
deformaciones de los objetos y como dice anteriormente la prueba sirve para saber en que
momento un objeto fallara y asi poder tomar una mejor decisión, si es el objeto indicado para
realizar el tipo de la tarea a la cual se le va a someter.

9.8. Curva de termofluencia
Si queremos determinar el comportamiento de fluencia de una muestra policristalina debemos
tomar una muestra de tracción en buen estado y someterlo a una carga constante mientras se
mantiene la temperatura constante a> 0.4Tm. La cepa en la muestra se representa como una
función del tiempo.

9.9. Efecto de esfuerzo y temperatura
Cuando la temperatura aumenta en un metal o alguna aleación, estos disminuyen tanto su
resistencia como su capacidad para soportar la fatiga, si la carga es constante se producirá una
deformidad en la dureza del material y el material terminara fallando.
Por otra parte el el esfuerzo es un buen aliado de la temperatura si es que quieres hacer fallar a
los materiales ya que cuando la temperatura aumente y al mismo tiempo se le aplica algún tipo
de esfuerzo el metal va a terminar por fallar esto debido a la fatiga que genero.

9.10. Prueba de termofluencia-ruptura
Si el ensayo de fluencia se llevó a cabo a diferentes niveles de estrés y una temperatura
constante y el tiempo de vida de ruptura medido, entonces será posible trazar la tensión
requerida para el fracaso contra rotura de por vida a una temperatura constante. Algunas
pruebas parecidas también pueden llevarse a cabo a diferentes temperaturas. Tanto el estrés y
la vida útil de ruptura se representan gráficamente en una escala logarítmica.
















10. Pruebas de fatiga
10.1. Introducción
Los materiales fallan cuando se exponen a tensiones repetidas, incluso si el nivel de estrés esta
por debajo del limete de elasticidad. El fracaso a causa de tensiones repetidas por debajo del
limete de elasticidad se llama fatiga. Las pruebas de fatiga son para detemrinar el numero de
ciclos de tension en un nivel de tension dado que un material puede experimentar antes de fallas
(resistencia a la fatiga) el nivel de tensión por debajo del cual hay un 50% de probabilidad de que
el fracaso nunca ocurra
(límite de resistencia).
Múltiples muestras de las
pruebas se analizan en
diferentes niveles de estrés y
los resultados son
compilados para formar una
curva S-N.








Representación de una curva
S-N de una prueba de fatiga.


10.2. Definiciones
Fatiga: El fracaso a causa de tensiones repetidas debajo del limite elástico.
Vida de la fatiga: El número de ciclos a un nivel de estrés que un material puede experimentar
antes de fallar.
Límite de resistencia: El nivel de tensión por debajo del cual hay un 50% de probabilidad de que
nunca se produzca el fracaso.
Prueba viga en voladizo: Método utilizado para determinar la fatiga por la alternancia de fuerzas
de comprensión y de tracción en la muestra.
Cuerva S-N: Una curva de representación gráfica de los resultados de pruebas de varias muestras
a diferentes niveles de tensión que se utilizan para determinar la fatiga, la vida de un material a
un nivel dado de estrés.


10.3. Pruebas de fatiga
Una prueba fatiga es aquel en el que la pieza está sometida a esfuerzos variables en magnitud y
sentido, que se repiten con cierta frecuencia. Muchos de los materiales, sobre todo los que se
utilizan en la construcción de máquinas o estructuras, están sometidos a esfuerzos variables que
se repiten con frecuencia.

10.4. Mecanismos de falla por fatiga
La falla por fatiga tiene inicio de carácter local. Ella comienza con una grieta microscópica que
no es posible de percibir a simple vista. Es más, aun utilizando técnicas de inspección como
rayos X o ultrasonido es muy difícil localizar dichas microgrietas. Normalmente estas grietas se
originan en puntos de discontinuidad del material, tales como un cambio brusco de sección, un
canal, un orificio o hasta en alguna irregularidad causada por el maquinado, lo cual produce,
concentración de esfuerzos. Una grieta puede también originarse al interior del material en una
dislocadura intercristalina, por ejemplo, o en una irregularidad causada por el proceso de
fabricación. Una vez formada la grieta, el esfuerzo variable la hace crecer y con ello aumenta su
efecto concentrador de esfuerzos. Al crecer la grieta disminuye el área que soporta el esfuerzo y
ello conlleva al crecimiento del esfuerzo neto. En algún momento el área ha disminuido tanto
que ya no es capaz de soportar el esfuerzo y se rompe bruscamente.

10.5. Factores que afectan la resistencia a la fatiga de los materiales
Los factores que es necesario tener en cuenta en la fatiga de los materiales para el diseño y las
pruebas son:
 Material
 Método de aplicación de cargas
 Geometría y condiciones superficiales
 Esfuerzos residuales
 Efectos medioambientales
 Nivel de esfuerzo medio

11. Prueba de fractura
11.1. Introducción
Todos los fracasos de los materiales resultan de la formación y propagación de una grieta, pero
diferentes tipos de materiales responden a la formación de grietas de una manera bastante
diferente. La mecánica de fractura permite mejorar el diseño de productos, así como procesos de
fabricación e inspección para controlar la propagación de defectos que podrían llevar al fallo de
sus componentes, pero sin la necesidad de usar coeficientes de seguridad injustificados.




11.2. Tipos de fractura
Tipos de fractura (basada en la capacidad del material de experimentar deformación plástica):
 Fractura dúctil
 Fractura frágil
La ductilidad está cuantificada en % de alargamiento u estricción, velocidad de aplicación de la
carga (o deformación) y estado tensional.
Cualquier proceso de fractura está compuesto por dos etapas:
 Formación de una fisura
 Propagación de la fisura
El modo de fractura depende del mecanismo de propagación de la grieta.

11.3. Fractura frágil
Características de una fractura frágil:
 Poca o nula deformaciones plásticas en la vecindad de la grieta.
 Marcas en v cerca del centro de sección de fractura que apuntan hacia el lugar de
iniciación.
 La superficie de fractura contiene líneas o crestas que irradian desde el origen de la grieta
una forma similar a un abanico.
 El proceso tiene lugar rápidamente
 Grieta inestable
La dirección del movimiento de la grieta es casi perpendicular a la dirección de la tensión
aplicada y produce una superficie de factura relativamente plana.

11.4. Fractura dúctil
Características de una fractura dúctil:
 Muchas deformaciones plásticas en la vecindad de la grieta que avanza.
 El proceso tiene lugar lentamente.
 Grieta estable
 Evidencia de deformación plástica apreciable en la fractura.
La constatación de que ha habido una deformación plástica y, posteriormente una rotura no
explica cuáles han sido los mecanismos de fallo, solo indica cuales han sido los modos de fallo.

.
11.5. Tenacidad a la fractura
Cuando el factor de intensidad de tensiones alcanza un valor crítico se denomina factor de
intensidad de tensión crítico (Kic), tambien conocido como tenacidad a la fractura. El valor de Kic
puede obtenerse de ensayos de fractura para una condición en la cual la tensíon es la critica
(σ =σer) y se considera una propiedad del material, está dada por:

El criterio de avance de una grieta en términos del factor de intensidad de tensiones está dado por
las siguientes condiciones:
Si Ki<Kic, entonces no hay extensión de grieta (estable)
Si Ki-Kic, entonces posible extensión cuasi-estática de grieta
Si Ki>Kic, entonces crecimiento dinámico de grieta (inestable)


Bibliografía
Mechanical Properties of Materials, Solid Mechanics and Its Applications, Volume 190, Joshua
Pelleg, 2013.
Experimental Techniques in Materials and Mechanics, C. Suryanarayana, 2011.
The Science and Engineering of Materials Donald R. Askeland, Pradeep P. Fulay, Wendelin J.
Wright 2011.
Essential of Modern Materials Science and Engineering, James Newell, 2008.