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El cemento

PUEDE DECIRSE CON ACIERTO QUE EL PRIMER PADRE DEL CEMENTO FUE VICAT A ÉL
SE LE DEBE EL SISTEMA DE FABRICACIÓN QUE SE SIGUE EMPLEADO EN LA ACTUALIDAD
Y QUE LO PROPUSO EN 1817
DEFINICIÓN:
• Es una mezcla de calizas y arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con
adición de yeso que al entrar en contacto con el agua ,desarrolla la capacidad
de unir fragmentos de grava y arena, para formar un sólido único o piedra
artificial, conocida con el nombre de concreto hidráulico. Estas endurecen
progresivamente a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes
y estables tanto al aire como bajo agua.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:
• Óxido de calcio (CaO), 65%
• Dióxido de silicio (SiO2), 20 %
• Trióxido de aluminio (Al2O3), 5 %
• Óxido férrico (Fe2O3), 5 %
• Óxido de magnesio (MgO), menor del 5 %
• El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l
hidratación de los silicatos de calcio, aunque también pueden participar en
el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo,
los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y
de dióxido de silicio reactivo (SiO
2
) será al menos del 50% en masa, cuando las
proporciones se determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.

FABRICACIÓN:
 El cemento es la combinación entre la cal (caliza) más sílice (arcilla), las calizas
son grandes piedras y se consiguen como rocas mientras que las arcillas son
más sueltas y se consiguen como barros.
 Estas materias primas se someten a un proceso de clinkerización (a altas
temperaturas), todo esto va a producir un polvo gris oscuro, que fragua muy
rápidamente con el agua, al finalizar este proceso se le adiciona yeso con el fin
de retardar el tiempo de fraguado.


ETAPAS DE LA FABRICACIÓN:
1.-EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS: Consiste en la extracción de las piedras
calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, dependiendo de sus condiciones
físicas se hacen los diferentes sistemas de explotación, luego el material se
transporta a la fábrica.
2.-PREPARACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS: En la fábrica se
reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la
fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 a 10 mm.
3.- Homogenización: Consiste en hacer mezclas de las arcillas y calizas, que ya han
sido trituradas, se lleva por medio de molinos, con el objetivo de reducir su tamaño
hasta el orden de diámetro de medio milímetro.
4..-Clinkerización: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios
agrandes temperaturas aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de
diámetro, conocido con el nombre de Clinker.
5.-Enfriamiento: Consiste en una disminución de la temperatura para poder
trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.
6.- Adiciones finales y molienda: Una vez que el Clinker se halla enfriado, se
prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el Clinker,
después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

EMPAQUE Y DISTRIBUCIÓN:
 Consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilos, teniendo
mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del
cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.








TIPOS DE
CEMENTO:
Portland:
Es un polvo de color gris, más o menos verdoso, de gran valor como material
estructural, a consecuencia de alcanzar dureza pétrea después de ser amasado con
agua, es también un aglomerante hidráulico por excelencia.
Características: Es compatible con todos los materiales de construcción
convencionales como arenas, gravas, piedras; así como con los pigmentos
(preferentemente los que resisten la acción solar) y aditivos, siempre que se
usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.
 Tipo I: Es de uso general, cuando el cemento no está sujeto a exposiciones
específicas como ataque de sulfatos del suelo o agua a una elevada
temperatura ocasionada por el elevado calor de hidratación.

Usos: Pavimentos y veredas, puentes, tanques, tuberías de agua, alcantarillas,
vías de ferrocarril, para construcción de viviendas unifamiliares.

 Tipo II: Son usados en estructuras de masas de concreto considerables como:
grandes pilares, columnas esbeltas, contrafuertes pesados; ya que genera
menos calor de hidratación que el cemento Tipo I.
Su uso es para reducir la temperatura de hidratación, la cual es muy importante
cuando se trabaja en regiones calurosas.

Usos: Vaciado masivo de concreto (presas), tuberías de concreto, fabricación
de estructuras de mediano espesor, puentes.

 Tipo III: Se usan cuando la estructura debe ser puesta en servicio lo antes
posible. Este cemento produce un alto calor de hidratación, por lo cual es
peligroso su uso en estructuras masivas.

Usos: Puentes, en un viaducto, en losas.

 Tipo IV: Se usa donde el calor de hidratación debe ser reducido al mínimo.
También se utiliza con estructuras masivas de concreto como grandes presas
de gravedad, donde la elevación de temperatura generada durante el
endurecimiento es un factor crítico.

Usos: Presas.

 Tipo V: Usado solamente en concretos que van a estar expuestos a una severa
acción de sulfatos. A la vez, se usa donde los suelos o aguas en contacto con la
estructura tienen un alto contenido de sulfato.
Usos: Canales, obras portuarias.
Súper cemento:
También llamado cemento de endurecimiento rápido. Es un cemento portland que por
su composición química endurece más rápido que el cemento portland normal.
Tienen un porcentaje más alto de silicato tricálcico. Las piedras calizas utilizadas para la
pasta cruda son de gran pureza. Además el Clinker se muele muy finamente. Estos
cementos alcanzan, a los 3 días, la resistencia lograda por el portland a los 28 días
Cemento aluminoso o fundido:
Se caracterizan por su color oscuro, su alta resistencia inicial, su alto calor de
hidratación, y su resistencia a los ataques químicos.
Obtenido por la fusión de una mezcla de calizas y bauxita. La bauxita es una roca
sedimentaria de origen químico compuesta mayoritariamente por alúmina (Al
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O
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) y,
en menor medida, óxido de hierro y sílice.
Los cementos aluminosos se emplean en instalaciones portuarias.
Cemento blanco:
La diferencia entre el cemento normal y el blanco es que la dosis de óxido férrico es de
1%, dando como resultado un color blanco en vez de gris.
Se usa principalmente con fines arquitectónicos como: cobertura para pisos, pintura
de cemento, losetas y en concretos decorativos.
Cemento romano:
Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado
para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
colada. La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del
fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión.
Cemento Puzolanico:
Especialmente diseñado para la construcción sobre suelos salinos. El mejor para obras
expuestas a ambientes químicamente agresivos.
Ideal para la construcción de zapatas, pisos, columnas, castillos, muros, losas,
pavimentos, guarniciones, banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes,
escaleras), etc.





PROPIEDADES FÍSICAS:
Finura:
La fineza del cemento influye en el calor de hidratación liberado y en la velocidad
de hidratación. A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del
cemento y por lo tanto mayor desarrollo de resistencia.
Firmeza:
Es la propiedad que se exige al cemento de no desintegrarse después del fraguado. Un
cemento tendrá firmeza cuando durante y después de la fragua, no aumenta de
volumen.
Peso Específico:
Como se sabe, resulta de dividir el peso por el volumen. El peso específico de un
cemento no es indicador de la calidad del cemento; su uso principal se tiene en los
cálculos de proporcionamiento de mezclas en volumen.
Densidad:
La densidad del Cemento Portland es muy elevada; su peso volumétrico depende de la
compactación, pero puede aceptarse un valor medio de 1500 kg/m3, el cual concuerda
con la costumbre de suponer un volumen de 33 litros para el saco de cemento de 50
kg.
Consistencia:
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o mortero
recién mezclado o bien a su capacidad de fluir.
Tiempo de Fraguado:
Los tiempos de fraguado indican si la pasta está desarrollando sus reacciones de
hidratación de manera normal. También influyen sobre el tiempo de fraguado la finura
del cemento, la relación agua-cemento, y los aditivos usados.
PROPIEDADES FÍSICAS:
En Mampostería
En veredas
En edificación
En canales
En puentes
En presas


TABLA DE PROPORCIONES:
En esta tabla se muestra las proporciones de materiales para preparar concreto
resistentes: el agua, arena y grava.
El MÉTODO PRÁCTICO:
En las obras sencillas se dosifican los materiales para elaborar una mezcla de concreto,
con una relación proporcional de estos; la que simplemente se toma 1:2:2; 1:2:3;
1:3:3; 1:3:4.
En estas referencias podemos decir que una relación 1:2:2, que es una comparación en
base al volumen del cemento y dice que por una cantidad de cemento, se toman 2
cantidades de arena y 2 cantidades de grava. Recordemos el primer número es la
cantidad de cemento, el segundo número es la cantidad de arena y el tercer número es
la cantidad de grava.
Si tomamos un recipiente, vasija o caja que pueda servir de medida y que contenga
exactamente el volumen de un saco de cemento; con ese mismo recipiente tomamos
dos veces la cantidad de arena y dos veces la cantidad de grava.
Una relación 1:2:2, es una mezcla de concreto de 3500 P.S.I o sea 270 M/Pascal, y su
contenido de materiales seria así



Arena: 14 unidades de volumen
Grava: 14 unidades de volumen
Cemento: 7 unidades de volumen

Agregándole medidas y matemáticas a esta relación tenemos que el volumen del cemento es
de 0.041 m3; llevando este valor a la anterior tabla quedaría así:
Arena: 14 x 0.041 = 0.574 m3
Grava: 14 x 0.041 = 0.574 m3
Cemento: 7 x 0.041 = 0.287 m3

Recordemos estos datos son para una relación de 1:2:2 y para un metro cubico (1 m3 ) de
mezcla de concreto.

En concreto más utilizado en las construcciones es el de la relación 1:2:3, para este los
volúmenes métricos seria así:
Arena: 14 x 0.041 = 0.574 m3
Grava: 21 x 0.041 = 0.861 m3
Cemento: 7 x 0.041 = 0.287 m3
CONCLUSIONES:
El cemento constituye uno de los productos más importantes a nivel mundial, debido a
que este es uno de los principales componentes del concreto que es la materia base
para fabricar cualquier tipo de edificación.
Las materias primas que se utilizan para la obtención del cemento, son económicas y
de fácil explotación debido a que son de gran abundancia en el país.
El cemento es un producto muy versátil y se puede obtener un tipo para cada
aplicación específica que se desee.