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TEMA: PRUEBA DE ABRASION DE LOS ANGELES, TAMAÑO

DE LOS AGREGADOS, TAMAÑO NOMINAL MAXIMO Y
HOMOGENEIDAD
CARRERA PROFESIONAL : ING. CIVIL

CURSO : TECNOLOGIA DE MATERIALES

DOCENTE : ING. MAGNO CHAPARRO SALAS

ALUMNO :.


CODIGO : 2012





CUSCO - PERU
2014
DETERMINACIÓN DEL DESGASTE DE LAS GRAVAS MÉTODO DE LA
MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

El índice de desgaste de un árido está relacionado con su resistencia a
la abrasión por medios mecánicos y también con la capacidad resistente de los
hormigones con él fabricados; cobra particular importancia en áridos
empleados en hormigones de pavimentos.
La norma NCh 1369.of 78 establece el procedimiento para determinar la
resistencia al desgaste de las gravas de densidad real normal.
En este caso, por corresponder a un equipo especial y a un ensayo que
sólo se realiza en laboratorios calificados se resumirán sólo los aspectos más
útiles o directamente relacionados con laboratorios de faena.
El método consiste en analizar granulométricamente un árido grueso,
preparar una muestra de ensayo que se somete a abrasión en la máquina de
Los Angeles y expresar la pérdida de material o desgaste como el porcentaje
de pérdida de masa de la muestra con respecto a su masa inicial.

1 Aparatos
a. Maquina de los angeles : Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro
interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior montado horizontalmente por sus
vástagos axiales con una tolerancia de inclinación de 1 en 100, uno de los
cuales debe tener un dispositivo de polea o similar, para acoplar el motor. En
su manto cilíndrico debe tener una abertura para introducir la muestra, con una
tapa provista de dispositivos para fijarla firmemente en su lugar y que asegura
una estanqueidad al polvo.
Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una plancha
de acero desmontable, fijada rígida y firmemente a todo lo largo de una
generatriz del cilindro de modo que se proyecte radialmente hacia el interior en
90 ± 3 mm. La distancia entre la aleta y la abertura, medida a lo largo de la
circunferencia exterior del cilindro y en la dirección de rotación, debe ser igual o
mayor que 1.25 m.
Su rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 revoluciones por
minuto. Debe estar contrapesada e impulsada de modo de mantener una
velocidad periférica uniforme.

b. Balanza : Con una capacidad superior a 10 kg. Y una precisión igual o
mayor al 0.1%. de la pesada.

c. Tamices : De malla y alambre y abertura cuadrada.

d. Horno: Con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones
del ensaye.

e. Esferas: (Carga abrasiva), Un juego de esferas de acero de 45 a 50 mm de
diámetro y con una masa de 440 ± 50 gr cada una.

2 Muestra de ensayo
El tamaño original de la muestra debe ser ≥2 Dn kg
Dn = Tamaño máx. nominal de la grava, mm.
Esta cantidad de muestra será:
· superior a 50 kg para los grados 1 a 5
· superior a 25 kg para los grados 6 y 7

3 PROCEDIMIENTO

a. Se determina la granulometría original de la muestra mediante tamizado y
empleando la siguiente serie de tamices, en mm 80- 63- 50- 40- 25- 20 -12,5 -
10-6,3-5-2,5. El material se deja separado en las fracciones correspondientes.
b. Se elige el grado de ensayo más aproximadamente coincidente con la
granulometría original de la muestra, lo que significa ensayar la mayor
proporción posible del árido original.
Para ello se considera la granulometría, expresada en porcentajes
parciales retenidos en los tamices; se calcula la sumatoria de porcentajes
parciales retenidos para cada grado del 1 al 7; y se elige el grado
correspondiente a la mayor sumatoria. (Ver tabla en Nch 1369).
c. En caso que se trate de prospecciones de yacimientos o rocas y áridos sin
selección ni tratamiento, se procesará la muestra a fin de componer la banda
granulométrica adecuada al uso propuesto y elegir el grado de ensayo
correspondiente a dicha banda granulométrica.

4 Ensayo
a. Se pesan los tamaños de las fracciones correspondientes al grado de
ensayo elegido. Se registra la masa total inicial (mi).
b. Se coloca el material en la máquina y se ensaya de acuerdo al grado
elegido.
c. Completado el ciclo se saca el material y se tamiza por las mallas de 2,5
mm y 1,6 mm.
d. Se reúne el material retenido, se lava y seca a masa constante y se deja
enfriar a temperatura ambiente.
e. Se pesa y registra la masa del material retenido final (mf).
f. Se calcula el desgaste de la grava como el porcentaje de pérdida de masa
de la muestra de acuerdo a la siguiente fórmula, aproximando a 0,1%


TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO
El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor
que aquél a través del cual se requiere que pase el 100% del material. Por
ejemplo si el tamaño máximo de agregado requerido es de 1”, el 100% deberá
pasar el tamiz anterior (1½”) y casi en su totalidad (entre 90-
100%) el tamiz de 1”. El Tamaño Mínimo es la máxima abertura de tamiz por el
que pase menos del 15% en peso o se retenga en su totalidad. Habiendo
definido estos dos valores, en la tabla 2.9 y
2.10 se muestra los requisitos de gradación, para el agregado grueso y fino
respectivamente, dado por la ASTM C33.


La definición de tamaño máximo se vuelve importante al seleccionar
proporciones para el hormigón que resulten coherentes con los requisitos de
agua para la mezcla, dimensiones del encofrado y espaciamiento entre los
aceros de refuerzo.

El tamaño máximo de un árido grueso será menor que las dimensiones
siguientes:

Lo importante en cuanto a la granulometría es la gradación total, por lo que
puede darse el caso de agregados que no entren dentro de los límites y que sin
embargo mezclándolos en las proporciones adecuadas, suministran una
distribución de partículas eficiente. La Norma ASTM C33 indica que se podrán
emplear agregados que no cumplan los requerimientos, si se demuestra que
con ellos se obtienen hormigones que satisfacen las especificaciones técnicas
del proyecto.

TAMAÑO NOMINAL MAXIMO

Tamaño máximo nominal: es el porcentaje del 15porciento al retenido del
inmediato superior mínimo. Si este valor es menor del 5% entonces se toma el
valor inferior. Agregado global Mezcla natural de grava o arena. Se usa para
poder preparar cº de baja calidad como el empleado en cimentaciones corridas,
sobre cimiento, falso piso , falsa zapata, calzaduras, algunos muros el
contenido mínimo de cemento sera255kg/m3 (6bolsas) Parabola de fuller
Aridos redondeados tamaño max 50 +/ 20mm y cemento no menor de
300kg/m3 seobtienen buenos resultados sig esta parábola P=100 raíz
(d/D)P:porcentaje en peso q pasa x cada tamizD abertura fi de cada tamiz D
tamaño max fi Parabola bolomey P=a+(100-a) raiz (d/D)a=cte q depende de la
consistencia del concreto consistencia áridos rodados áridos machacados seca
plástica 10 12 blanda 1 13fluida 12 14

HOMOGENEIDAD DE LOS AGREGADOS
Las MACLAS están formadas por dos o más cristales que, entre sí, presentan
una simetría determinada por un eje o un plano de macla.
Hay maclas de contacto en que los cristales se asocian según un plano de
macla como la MACLA EN PUNTA DE FLECHA del yeso (a la izquierda).

Las maclas de compenetración están formadas por cristales encajados el uno
en el otro, como la de la pirita y la CRUZ DE SAN ANDRÉS de la estaurolita.

Otras maclas están constituídas por tres o más cristales y se
denominanmaclas múltiples como la del aragonito, que parece un prisma
hexagonal, pero en realidad es una macla formada por tres prismas rómbicos
unidos.

Los Agregados Botroidales, son agregados homogenesos, formados por
cristales de un solo mineral,que crecen en forma radial, constituyendo grupos
esféricos arriñonados, muy carcterísticos.

Los Agregados Dendríticos, están formados por cristales de un solo mineral,
cuyos cristales crecen formando ramas divergentes, que parecen fósiles de
plantas.

Las Drusas son agregados homogeneos, formados por cristales de un solo
mineral, que crecen sobre una superficie, plana o convexa

Las GEODAS están formadas por cristales de un solo mineral, que se
encuentran tapizando una superficie cóncava, rellenan una cavidad.



Agregado Botroidal





Maclas



Agredado Dendrítico






DRUSAS





















GEODAS