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Proceso de extracción para la producción de

stevia
La Stevia es una planta originaria de Paraguay, cuyas hojas contienen una sustancia denominada
esteviósido. Dicho esteviósido está compuesto de glucosa y rebaudiósido, lo cual confiere a la
stevia un poder edulcorante muy superior al del azúcar, con la ventaja añadida de que se trata de
un edulcorante mucho más beneficioso para la salud, ya que no contiene calorías y posee
numerosas vitaminas, minerales y nutrientes.
Para llegar a convertir la planta en cristales y polvo para su consumo se
requiere del siguiente proceso:
Recogida de las hojas de Stevia y secado de las hojas a la sombra con una
humedad en torno a un 7% u 8%.
Triturado de las hojas en una trituradora industrial.
Extracción del esteviósido en marmitas de vapor a una temperatura aproximada de 60º C.
Tras la extracción sigue un proceso de pretratamiento con filtros, con el objetivo de retener las
partículas de mayor tamaño, que son las que pueden saturar las membranas que se utilizaran
posteriormente. Se utilizan filtros de diferentes tamaños, desde 20 micras a 1 micra, así como
carbón activado.
La siguiente etapa es el proceso de microfiltración y se lleva a cabo para eliminar algunos
pigmentos y sustancias de alto peso molecular mediante membranas de ultrafiltración. Este
proceso permite obtener un 20% de concentrado y un 80% de diluido. La membrana retiene el
concentrado obtenido, que vuelve a ser mezclado con agua y sometido nuevamente al proceso
para asegurar una extracción óptima de los edulcorantes.
Por su parte, el diluido pasa a un nuevo proceso mediante membranas de nanofiltración que
repite el mismo proceso y obtiene los mismos resultados que la anterior etapa. Se obtiene un
concentrado del 20%, que se vuelve a mezclar con agua para ser sometido por segunda vez al
proceso, y un 80% de diluido que es enviado al siguiente proceso de extracción.
Finalmente, el concentrado de edulcorante que hemos ido obteniendo en las diferentes etapas es
sometido a un proceso de cristalización mediante evaporadores al vacío. El objetivo es evaporar
el agua y obtener una sustancia sobresaturada que facilite la formación de los cristales.
Para acabar se aplica un proceso de secado a los cristales que reduzca la humedad a un 2%
mediante una corriente de aire caliente.
En este punto ya tenemos el concentrado de stevia listo para ser producido y preparado para su
venta.
Sistemas de cristalización, secado e
inertizado de vertidos líquidos industriales:
vertido cero
En el tratamiento de vertidos líquidos industriales se aspira a conseguir el llamadovertido cero, esto
significa que el proceso de tratamiento o depuración no produce ningún vertido líquido y
normalmente se obtiene un agua de buena calidad que puede ser reutilizada en procesos de
fábrica, además de un residuo sólido que suele ser valorizable para su comercialización
interna/externa o combustible. Cuando no puede ser reaprovechado por carecer de valor puede ser
cedido a depósitos controlados.
Algunos de los procesos que inciden de forma especial para obtener el vertido cero son
lacristalización, el secado térmico y la estabilización de líquidos.
Para llegar a estos resultados normalmente se precisa de una etapa previa de concentración
mediante equipos de evaporación al vacío de alta eficiencia energética, para obtener unos
efluentes concentrados (salmueras), que serán los que posteriormente serán minimizados con
alguna de las mencionadas técnicas.
Cristalización
La Cristalización genera cristales sólidos que se separan de un solvente (normalmente agua). El
proceso industrial de Cristalización consiste fundamentalmente en obtener de forma temporal la
sobresaturación del soluto por encima del equilibrio, esta es la autentica fuerza motriz del proceso.
Esto puede alcanzarse mediante la reconcentración del soluto por la evaporación del solvente, el
enfriamiento de la solución o la acción de otro producto químico que se adiciona a la solución para
disminuir la solubilidad del soluto original, o incluso una combinación de los tres procesos.
En la cristalización se verifican además diferentes etapas sustanciales que se distinguen de la
sobresaturación y que marcan la cinética de formación de cristales y por tanto el tamaño de estos.
Actuando sobre la temperatura, la agitación y el tiempo es posible obtener cristales muy finos o
gruesos siguiendo este patrón.
Los cristalizadores por evaporación trabajan al vacío, evaporan el agua a temperatura reducida
gracias al vacío (35-80ºC), esta se condensa y se puede reutilizar como agua destilada. La
especial configuración del recipiente de evaporación con un sistema de calefacción tipo camisa,
por donde circula el fluido de calefacción (vapor, agua caliente, fluido térmico) permite alcanzar
elevadas concentraciones en la cámara con presencia de sólidos sin que esto represente ningún
problema para el proceso.
A la salida del cristalizador se precisa normalmente la ayuda de algún sistema final de
deshidratación de las sales:
 Centrífuga: Este equipo permite deshidratar por lotes grandes cantidades de cristales de todo
tipo de sales
 Filtro deshidratador: Se descarga el lote de licor madre y sales sobre un tapiz que drena el
líquido que vuelve a cabecera del evapo-cristalizador, mientras que las sales quedan
retenidas y separadas por un rascador a inal del recorrido que las descarga sobre un
contenedor.
 Contenedor de drenaje: Sigue el mismo procedimiento que el anterior pero sus mayores
dimensiones permite tratar mayores cantidades de sales cristalizadas.
 Tambor rotativo: con camisa de enfriamiento del cilindro exterior y un rascador que extrae los
cristales que se depositan en la superficie interna. El líquido a cristalizar procede de una etapa
de concentración por evaporación y por tanto esta caliente. El fluido de enfriamiento puede
ser agua de un circuito de refrigeración con torre evaporativa o de fluido refrigerante que se
mantiene a muy baja temperatura con equipos de frío industrial.
 Reactor decantador: un proceso que utiliza la evaporación previa para concentrar el soluto
pero en la zona de equilibrio, luego mediante la dosificación de un producto químico
específicamente estudiado para cada caso, puede ser otra sal, otro solvente, un polímero, etc.
Se produce un desequilibrio en la solución original que conduce a la precipitación de cristales
que son extraídos del tanque de reacción por dispositivo diseñado para tal fin.Este proceso
permite la cristalización fraccionada y la obtención separa de diferentes cristales de
sustancias de elevado valor añadido.
Secado térmico (spray drying)
El secado térmico consiste en pulverizar una solución rica en sólidos disueltos, nunca en
suspensión, en una cámara que se mantiene caliente por acción de los gases de combustión de un
quemador o de aire caliente (180 a 400 ºC). Al entrar en contacto con la temperatura el solvente se
evapora instantáneamente y el sólido precipita en el fondo de la cámara. Un sistema de venturi
permite extraer el sólido secado y se separa del vapor de agua y gases de combustión fríos (aprox.
100ºC) que se emiten al exterior. Un proceso de filtrado/lavado de estos gases garantiza los límites
de emisión a la atmósfera.
Debido a que es un proceso que consume gran cantidad de energía (kwt/litro evaporado) es
preferible utilizar después de un proceso de evaporación para reconcentrar el soluto y disminuir el
volumen de agua a evaporar. El sólido obtenido puede ser reutilizado cuando es posible o cedido a
depósito controlado.
Estabilización / inertizado
La estabilización de líquidos es muy recomendable cuando la gestión del residuo líquido es muy
costosa o imposible y cuando la cristalización o secado térmico no puede aplicarse por cuestiones
técnicas o de inversión.
Consiste en la mezcla del residuo líquido o pastoso, previamente concentrado por evaporador, con
un material inerte de bajo coste. Normalmente se emplea para este fin arcillas, cal viva, cal
apagada, cemento, etc., aunque también suelen emplearse algunos polímeros deshidratantes
como bentonita, sepiolita, etc. En algunos casos puede utilizarse otro residuo sólido (por ejemplo:
fangos depuradora, cenizas, escorias, etc.).
El proceso de mezcla se hace por lotes o en continuo en un equipo denominado BLENDER, que
consiste en un tambor donde llegan por separado la alimentación del líquido o pasta y el producto
sólido estabilizante, se mezclan hasta formar una masa homogénea y se descarga por la boca
frontal hacia un contenedor.
La mezcla se cementa en unas horas y con el paso del tiempo pierde prácticamente toda la
humedad, quedando solidificada e inerte. Este producto puede llevarse a vertedero sin más
problema ya que no se volverá a disolver nunca más.
La cantidad de producto cementante estabilizante por litro de líquido o pasta dependerá del tipo de
residuo pero normalmente esta entre los 0,8 y 2 litros de cementante por litro de residuo líquido o
pasta.En el tratamiento de vertidos líquidos industriales se aspira a conseguir el llamado vertido
cero, esto significa que el proceso de tratamiento o depuración no produce ningún vertido líquido y
normalmente se obtiene un agua de buena calidad que puede ser reutilizada en procesos de
fábrica, además de un residuo sólido que suele ser valorizable para su comercialización
interna/externa o combustible. Cuando no puede ser reaprovechado por carecer de valor puede ser
cedido a depósitos controlados.