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UVA – ENGENHARIA CIVIL – Edificações II – Impermeabilização – 2014.

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IMPERMEABILIZAÇÃO
1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES
Impermeabilização
Segundo a NBR-8083/1983, impermeabilização pode ser definida como sendo a
“Proteção das construções contra a passagem de fluidos”; Esta norma foi substituída pela
NBR 9575 (2003) que dá nova definição: “Impermeabilização é proteger as construções
contra a passagem de fluídos. Esses fluídos podem ser a umidade provinda do solo, da
atmosfera ou da própria construção e cada um dos tipos de umidade requer um tipo de
impermeabilização adequada”.
Denominação dada ao conjunto de operações e técnicas construtivas com a
finalidade de proteger as construções contra a ação deletéria de fluídos, vapores e
umidade. A impermeabilização é resultante, de um modo geral, da utilização de um
conjunto de elementos, produtos e componentes dispostos em camadas e com funções e
propriedades específicas.
A impermeabilização é o sistema construtivo que protege a edificação contra as
condições do meio onde está edificada, visando sempre três aspectos, que podem existir
juntos ou isoladamente: durabilidade da edificação, conforto e saúde do usuário, proteção
ao meio ambiente.

Consequências da ausência ou da má impermeabilização
Segundo VERÇOZA (1985), “As edificações quando sujeitas à ação da água em
locais onde não existe impermeabilização ou quando os serviços de impermeabilização
não foram adequados, apresentam uma grande probabilidade de manifestar problemas
que podem comprometer a durabilidade das edificações, diminuindo assim sua vida útil,
podendo até em longo prazo provocar o seu colapso”, e acrescenta: “além das graves
conseqüências em termos da saúde das pessoas a umidade não controlada pode
ocasionar o aparecimento dos seguintes problemas (os mais significativos) que por sua
vez irão acarretar outras patologias na edificação, muito severas, em alguns casos”.
Dentre os principais danos e problemas causados decorrentes da falta de
impermeabilização ou da sua má execução, temos:
Goteiras – gotejamento de águas provenientes de chuvas sobre marquises, terraços,
lajes de cobertura, etc;
Manchas – decorrentes do umedecimento de partes da edificação, principalmente
paredes e forros;
Mofo – é o desenvolvimento de fungos e bolores que irão causar deterioração dos
materiais, tais como o apodrecimento de artefatos de madeiras (armários,
forros, pisos, etc.) e desagregação de alvenaria e revestimentos de pisos e
paredes, e apresentar manchas escuras e/ou esverdeadas pelo
desenvolvimento de matéria orgânica;
Corrosão de metais – reação química de oxidação dos metais na presença de umidade,
principalmente o ferro e o aço, onde se dá a formação da ferrugem. Situação
mais grave é verificada na corrosão das armaduras das estruturas de concreto.
Eflorescência – caracterizada pela formação de sais solúveis carreados do interior dos
materiais pela umidade através de capilares e se depositando na superfície
destes; Estes se apresentam geralmente em forma de manchas brancas, ou
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outras situações aumentando de volume, na forma de estalactites. Estas
manifestações se apresentam nas alvenarias de tijolos, nos concretos e
revestimentos a base de cimento (como nas caixas d’água e lajes).
Criptoflorescência – também são formações salinas de mesma causa e mecanismo que
as eflorescências, mas que formam grandes cristais que se fixam no interior da
própria parede ou estrutura, vindo aumentar muito de volume e causando a
desagregação dos materiais;
Gelividade – é o fenômeno caracterizado pelo congelamento da umidade impregnada
nos poros dos materiais e que sob temperaturas entre 0ºC e 6º C, aumentam
de volume provocando desagregações.
Deterioração - A ação constante da água (umidade) sobre determinados materiais e
elementos de uma edificação leva à sua deterioração e redução de sua vida
útil. A umidade por capilaridade causando deterioração de acabamentos como
madeiras, carpetes e pisos.
Danos materiais e físicos – Comprometimento da segurança do patrimônio e colocar em
risco a integridade física do usuário. Embolhamento e deterioração da pintura.
Danificação de móveis encostados nas paredes, quadros, etc.
A impermeabilização apresenta-se como um sistema preventivo mais econômico, pois
gera maior durabilidade à superfície impermeabilizada, diminuindo a freqüência de
manutenção e dificultando o surgimento de bolores, fungos e outros elementos
prejudiciais à saúde humana.
Impermeabilidade
Propriedade de um produto de ser impermeável. A sua determinação está
associada a uma pressão limite convencionada em ensaios específicos (NBR 9575:2003).
Estanqueidade
“Propriedade conferida pela impermeabilização, de impedir a passagem de
fluidos” (NBR 8083/1983).
Propriedade que possui um elemento ou um conjunto de componentes de impedir
a penetração ou passagem de fluídos através de si. A sua determinação está associada a
uma pressão limite de utilização, relacionada com as condições de exposição do
elemento.
Projeto de impermeabilização
"O projeto de impermeabilização deverá ser desenvolvido conjuntamente com o
projeto geral e os projetos setoriais de modo a serem previstas as correspondentes
especificações em termos de dimensões, cargas e detalhes" (ABNT). O projeto tem por
objetivo determinar o melhor e o mais adequado sistema de impermeabilização a ser
adotado, levando-se em conta a sua eficiência, a sua durabilidade e o seu custo.
Processo de impermeabilização
“Maneira pela qual, se executa um sistema de impermeabilização” (NBR
8083/1983).
2. NORMAS TÉCNICAS:
NBR 8083 - Materiais e sistemas utilizados em impermeabilização;
NBR 9574 - Execução de Impermeabilização;
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NBR 9575 - Elaboração de projetos de impermeabilização;
NBR 9685 - Emulsões asfálticas sem carga para impermeabilização;
NBR 9686 - Solução asfáltica como primer na impermeabilização
NBR 9689 - Materiais e sistemas de impermeabilização;
NBR 9910 - Asfaltos modificados para impermeabilização;
NBR 9952 - Mantas asfálticas com armadura para impermeabilização;
NBR 11905 - Sistema de Impermeabilização com cimento impermeabilizante e
polímeros;
NBR 12190 - Seleção da impermeabilização;
NBR 13121 - Asfalto elastomérico para a impermeabilização;
NBR 13724 - Membrana asfáltica para impermeabilização, moldada no local, com
estruturantes;
3. SOLICITAÇÕES IMPOSTAS PELA ÁGUA
1. Água sob pressão unilateral ou bilateral
“Água confinada ou não, exercendo pressão hidrostática superior a 1 kPa” (NBR 8083).
1) Pressão hidrostática positiva – é exercida pela água no lado impermeabilizado da
estrutura no mesmo sentido da aderência do sistema ao substrato, como no caso de
reservatório para impedir a saída de água.
2) Pressão hidrostática negativa – é exercida pela água no lado sentido contrário ao
da aderência do sistema ao substrato, como no caso da pressão do lençol freático
atuando de fora para dentro do reservatório.
Exemplos: Piscinas e reservatórios enterrados, túneis, galerias.
2. Água de percolação
“Água que atua sobre superfícies, não exercendo pressão hidrostática superior a 1 kPa”
Água que escorre sobre as superfícies em direção determinada obedecendo à lei da
gravidade, não exercendo pressão hidrostática, como as águas pluviais e de lavagem
(banheiros, áreas de serviço, coberturas, etc.).
3. Água de condensação
Água que atinge às superfícies de uma edificação por condensação. Ocorre
geralmente em paredes externas das edificações.
4. Água por umidade (capilaridade) do solo
Água do solo agindo por contato lateral e ascensão capilar. Ocorre em fundações,
paredes (principalmente de subsolo), pisos sobre solo.
4. MATERIAIS BÁSICOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO
4.1 ASFALTO
“Material sólido ou semi-sólido, de cor entre preta e perda escura, que ocorre na
natureza ou é obtido pela destilação de petróleo, que se funde gradualmente pelo calor,
e no qual os constituintes predominantes são os betumes”. (NBR 8083/ 1983).
Os asfaltos se caracterizam pelas seguintes propriedades:
– Possuem alta força adesiva que lhe confere propriedades de um aglomerante;
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– Impermeabilidade e Hidrófugo, pois repele água;
– Flexibilidade e ductibilidade, muito plástico, pois se molda sob pequenas
pressões;
– Quimicamente inerte e boa resistência a ácidos, sais e álcalis;
– Grande sensibilidade a temperatura;
– Envelhece facilmente, tornando-se quebradiço quando puro (não combinado
com outra substância).
Os asfaltos são materiais cimentícios, aglutinantes de consistência variável,
termoviscoplástico, de cor pardo-escura ou negra, pouco reativo, impermeável à água e
constituídos por uma mistura de hidrocarbonetos derivados do petróleo de forma natural
ou por destilação (refinação), cujo constituinte predominante é o betume.
O Betume “é uma mistura de hidrocarbonetos de consistência sólida ou líquida,
de origem natural ou pirogênica, completamente solúvel em bissulfeto de carbono,
freqüentemente acompanhado de seus derivados não metálicos” (NBR 8083/1983).
O Alcatrão é “Produto semi-sólido ou líquido, resultante da destilação de
materiais orgânicos tipo hulha, turfa, madeira, carvão mineral e petróleo”. (NBR
8083/1983).
O Piche é derivado da hulha de carvão;
No Brasil os asfaltos utilizados na indústria de impermeabilização são
denominados CAP – Cimento Asfáltico de Petróleo, e classificados com um
identificador numérico conforme ensaio de penetração (CAP 30-45, CAP 50-70, CAP 85-
100 e CAP 150-200). Serve de base para quase todos os outros tipos de materiais
asfálticos existentes no mercado brasileiro.
Asfaltos modificados – São “Asfalto devidamente processadas de modo a se
obter determinadas propriedades” (NBR 8083/1983).
Os Materiais impermeabilizantes feitos a partir do CAP (base asfáltica) se dividem
em dois grandes grupos:
1) Asfalto modificado sem polímeros:
1. Asfalto oxidado – “Produto obtido pela passagem de uma corrente de ar, através
de uma massa de asfalto destilado de petróleo, em temperatura adequada” (NBR
8083/1983).
2. Emulsão asfáltica – “É a dispersão de asfalto em água, obtida com o auxílio de
agente emulsificador” (NBR 8083/1983).
3. Emulsão asfáltica com carga – “Emulsão asfáltica em que adicionaram cargas
minerais, não higroscópicas e insolúveis em água” (NBR 8083/1983). Carga
consiste em “Material inerte, constituído por partículas soltas e que uma vez
adicionadas aos materiais de impermeabilização, lhes conferem determinadas
propriedades” (NBR 8083/1983).
4. Solução asfáltica – “Solução de asfalto em solventes orgânicos” (NBR
8083/1983). São asfaltos resultantes da diluição do CAP, ou asfalto oxidado, por
solventes destilados do petróleo.
5. Solução asfáltica com carga – “Solução asfáltica onde se adicionaram carga
mineral não higroscópica e insolúvel em água” (NBR 8083/1983).
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6. Asfaltos policondensados – obtidos por reação de condensação, modificadas
com o objetivo de adaptá-los para aplicações especiais, como a fabricação de
mantas asfálticas.
2) Asfaltos modificados com polímeros.
O asfalto modificado com polímeros são asfaltos enriquecidos com adição de
polímeros que incorporaram melhores características físico-químicas ao asfalto,
aumentando a sua resistência a deformações e a vida útil do produto. As principais
características do asfalto polimérico são:
– Melhor resistência às tensões mecânicas;
– Redução da termo-sensibilidade;
– Maior coesão entre partículas;
– Excelente elasticidade/plasticidade;
– Sensível melhora à resistência à fadiga;
– Sensível melhora da resistência ao envelhecimento;
– Dependendo dos polímeros utilizados, permitem que o asfalto resista aos raios
ultravioletas do sol.
1. Asfaltos Elastoméricos – obtidos pela composição de CAP e Polímeros
Elastoméricos. São as mais nobres, por terem características elásticas.
2. Asfalto Plastoméricos – asfalto modificado com polímeros plastoméricos.
4.2 POLÍMEROS
A NBR-8083/1983 define Polímero como “Substância constituída de moléculas
caracterizadas pela repetição de um ou diversos tipos de monômeros (negligenciando-
se os extremos de cadeias, os pontos entre cadeias e outras pequenas irregularidades)”.
Quanto à sua utilização os materiais poliméricos podem ser classificados em:
1) Termoplásticos – amolecem quando aquecidos, sendo então moldados e
posteriormente resfriados, processos reversíveis e repetitivos. No entanto, não perdem
suas propriedades neste processo, podendo ser novamente amolecidos e moldados Ex.:
Lonas plásticas (polietileno), tubos de PVC (Policloreto de vinila), massa PVA (Acetato
de Polivinila), PEBD, PEAD, PS, acrílicos, etc.
2) Termofixos – o produto final é duro e não amolece mais com o aumento de
temperatura. O processo de moldagem resulta da reação química irreversível entre as
moléculas do material, tornando-o duro e quebradiço, não podendo ser moldado outra
vez. Ex.: Piscina e tanque de fiberglass (Poliéster), Náilon (Poliamida), resina epóxi.
3) Elastômeros – possuem elasticidade assemelhada à da borracha; quando
submetidos à deformações acentuadas, retornam elasticamente à sua forma original.
Ex.: Neoprene, (aparelho de apoio de pontes), butyl, teflon, SBR, silicones, PU, hypalon,
EPDM.
São “Polímeros naturais ou sintéticos que se caracterizam por apresentar módulo
elástico inicial e deformação permanentes baixos” (NBR 8083/1983).
Os polímeros são genericamente classificados em:
1. Polímeros Plastoméricos – se caracterizam por apresentar deformação residual,
quando submetido a tensões que ultrapassam seu limite elástico.
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2. Polímeros Elastomérico – se caracterizam por apresentar módulo de elasticidade
inicial e deformação permanente baixos, ou seja, possuem a capacidade de alongar-
se sob tensão e voltar à dimensão inicial depois de cessada a tensão aplicada.

5. SISTEMAS DE IMPERMEABILIZAÇÃO
 Sistemas de impermeabilização
A NBR - 8083/1983 define Sistema de impermeabilização “Conjunto de materiais
que uma vez aplicados, conferem impermeabilidade às construções e estanqueidade a
partes de uma construção”.
 Elementos constituintes de um sistema de impermeabilização
1. Suporte da impermeabilização
Elemento ou camada situada imediatamente abaixo da impermeabilização e que
sobre a qual é aplicada. A superfície a ser impermeabilizada é denominada de base,
substrato, suporte ou berço da impermeabilização e deve ser preparada de modo a
receber adequadamente um sistema de impermeabilização, permitindo a sua perfeita
aplicação e desempenho.
O suporte interage intensamente com a impermeabilização e suas características
exercem uma grande influência no seu comportamento, tais como:
– Cargas estáticas e dinâmicas,
– Variações e deformações estruturais, térmicas e higroscópicas,
– Comportamento frete ao calor e ao fogo,
– Compatibilidade física e química entre o suporte e a impermeabilização.
2. Camada de regularização
O suporte pode apresentar textura superficial áspera ou pontiaguda que pode
perfurar a impermeabilização.
A camada de regularização é geralmente uma camada de argamassa de cimento
e areia com a finalidade de:
1) Corrigir irregularidades existentes nas superfícies verticais e horizontais;
2) Proporcionar uma superfície uniforme de apoio adequada à camada impermeável.
3) Proporcionar a declividade (caimento) e regularização necessária ao piso;
4) Proceder os arredondamento dos cantos e aresta vivas (meias canas);
5) Adequar o suporte ao sistema de impermeabilização escolhido, executando os
detalhes de projeto.
Antes da aplicação da camada de regularização a superfície de substrato deve
ser preparada fazendo-se:
1 – a remoção de restos de madeira, protuberâncias, pontas de aço, pregos, materiais
desagregados, etc.;
2 – execução de enchimentos e acertos de superfícies;
3 – reparo e tratamento de eventuais falhas de concretagem, fissuras ou juntas;
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4 – fixação dos tubos e elementos passantes e preparação da interfase entre os tubos
e ralos e o sistema.
5 – aplicação das camadas de aderência: chapiscos ou adesivos;
6 – limpeza com raspagem, varrição e/ou jateamento;
A execução da camada de regularização deve seguir algumas recomendações e
requisitos técnicos:
1. Tirar os pontos de nível considerando os caimentos (declividades) em direção aos
pontos de drenagem;
2. Executar as mestras de guia.
3. Quando a espessura ultrapassar a 3 cm, executar uma camada de enchimento;
4. Aplicar uma nata de cimento no substrato antes da aplicação da argamassa;
6. Preencher os intervalos entre as mestras com argamassa de cimento e areia com
traço 1:3;
7. Desempenar com desempenadeira de madeira, não usar feltro ou esponja a para
alisar a regularização para não fechar os poros, dificultando a aderência da
camada subseqüente;
8. Executar a cura da regularização durante 48 horas;
9. Executar arredondamento e meias canas dos cantos e quinas com raios
adequados ao sistema utilizado.
10. A execução de uma camada de regularização só é necessária para sistemas
flexíveis e para o sistema rígido considerar apenas a parte de preparação e
limpeza da base.
3. Pintura primária (Imprimação)
A NBR 8083/1983 define pintura primária como uma “pintura aplicada à superfície a
impermeabilizar, com a finalidade de favorecer a aderência do material constituinte do
sistema de impermeabilização”. A pintura consiste em aplicar um primer sobre a
superfície a ser impermeabilizada.
O Primer é qualquer líquido, geralmente a base de asfalto, aplicado sobre a
superfície com a finalidade de promover a adequada aderência da camada impermeável
ao substrato ou suporte a ser impermeabilizado.
4. Camada impermeável
A camada impermeável é constituída de materiais impermeáveis aplicados em uma
única ou várias camadas ou demãos, de forma a garantir a estanqueidade do sistema.
Constitui-se no principal componente de um sistema de impermeabilização,
caracterizando-o e dando-lhe o nome.
5. Camada separadora (de transição)
Elemento interposto entre a impermeabilização e as proteções com a finalidade de
impedir a aderência entre as mesmas, permitindo a livre e independente movimentação.
São colocadas em todas as superfícies horizontais. Os sistemas autoprotegidos ou
expostos dispensam essa camada. Os materiais mais utilizados são: papel Kraft
betumado, feltros asfálticos, geotêxteis, filmes de polietileno.
6. Camada de Proteção
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A NBR-8083/1983 define camada de proteção como sendo a “Camada
sobrejacente a impermeabilização, com a finalidade de protegê-la da ação dos agentes
atmosféricos e eventualmente, das ações mecânicas”. É constituído por pinturas
refletivas, materiais granulares, lâminas metálicas, painéis de fibra de vidro, Poliestireno
expandido ou extrudado, polietileno, espuma rígida de poliuretano, feltro de poliéster,
mastiques e camada de proteção mecânica.
Pinturas refletivas – são proteções somente contra a radiação solar, sendo
utilizadas apenas em situação em que a proteção mecânica possa ser dispensada,
como em coberturas inacessíveis, ou onde haja trânsito ocasional de manutenção, por
exemplo. As pinturas refletivas são aplicadas sobre as mantas ou membranas, e
geralmente são utilizadas à base de alumínio.
Proteção mecânica do tipo material solto – constitui na colocação de materiais
granulares soltos (brita, argila expandida), podendo ser utilizada em coberturas
inacessíveis e de pequena inclinação.
Camada de Proteção Mecânica – consiste basicamente em uma camada de
revestimento de 2,0 a 3,0 cm de espessura de piso cimentado de argamassa de cimento
e areia, servindo na maioria das vezes de contrapiso destinado a receber um
revestimento de acabamento (cerâmica, granito, mármore, etc.), com a finalidade de dar
proteção ao sistema de impermeabilização contra danos causados por ações estáticas,
dinâmicas e térmicas.
Existem basicamente três tipos de proteção mecânica:
1. Camada de proteção mecânica simples – aplicado da mesma forma que a
camada de regularização.
2. Camada proteção acabada – camada de acabamento final ou com
revestimento.
3. Camada de proteção armada – utilizada em locais de uso de cargas e trânsito
de veículo.
Durante a construção ou das operações de execução, os sistemas de
impermeabilização não devem ser submetidos a tráfego ou qualquer exposição que
possa levar à sua inutilização, recomenda-se que seja executada imediatamente após o
término da aplicação da camada impermeável.
 Classificação dos sistemas quanto à exposição ao intemperismo
1. Resistentes ao intemperismo – sistemas executados com produtos que possuem boa
resistência à exposição direta ao intemperismo, principalmente aos raios ultravioletas
do sol, podendo ser usado sem proteção mecânica ou solar. São sistemas concebidos
para ficarem expostos, atendendo a exigências estéticas e de leveza. Exemplos:
Membranas acrílicas e poliuretânicas, Mantas de PEAD (Polietileno de alta densidade),
de EPDM (Etileno-propileno-dieno-monômetro), de Butil, etc.
2. Autoprotegidos – sistemas executados com produtos pré-fabricados que recebem na
fábrica um revestimento refletivo (filme de alumínio, grânulos de ardósia, acabamento
plástico de cor clara, tecido geotextil) que dispensa a proteção mecânica e/ou térmica,
permitindo sua exposição ao intemperismo.
3. Pós-protegidos – sistemas e produtos que permitem a execução de um sistema de
acabamento protetor compatível.
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4. Sistema com proteção mecânica – necessita de uma camada de proteção mecânica.
 Classificação dos sistemas quanto ao método de execução
1. Moldados no local – Argamassas, concretos, cimentos cristalizantes, membranas,
resinas, selantes, etc.
2. Pré-fabricados – Mantas, perfilados, etc.
 Classificação dos sistemas quanto à aderência ao substrato
1. Aderidos ao substrato – Membranas em geral, cimentos poliméricos, argamassa
com hidrófugos, mantas asfálticas aderidas com asfalto a
quente, etc.
2. Parcialmente aderidos – Mantas asfálticas parcialmente aderidas com maçarico.
3. Não aderidos – Utilizadas em locais de grandes movimentações térmicas e
dinâmicas. Mantas de butil, EPDM, PVC, PEAD, etc.
 Classificação dos sistemas quanto à flexibilidade
Os sistemas de impermeabilização podem ser classificados quanto à sua
flexibilidade em:
1. Sistemas Flexíveis – possuem flexibilidade e capacidade de deformações capazes
de absorver as movimentações térmicas e estruturais da base (substrato) sem
apresentar fissuras, rasgamento, rompimentos ou falhas que possam comprometer
seu desempenho. Produtos formadores de películas asfálticas ou poliméricas,
normalmente aplicados em forma de pintura ou colados ou aquecidos com maçaricos.
2. Rígidos – Sistemas que não possuem qualquer flexibilidade e que têm seu
desempenho limitado à inexistência de deformações da base (substrato),
principalmente deformações que provocam fissuras e trincas que venham a danificar
o sistema. São formados por concretos, argamassas e pastas impermeáveis obtidos
pela utilização de aditivos hidrofugantes e cimentos cristalizantes que lhes conferem
propriedades e características impermeáveis ao sistema. Nos sistemas rígidos de
impermeabilização a camada estanque é aplicada diretamente sobre a base
(substrato) e geralmente sem outras camadas complementares.
3. Semi-flexíveis – São sistemas de difícil definição, pois não se enquadram
completamente como sistema rígido ou flexível. São sistemas que possuem baixo
módulo de elasticidade, mas que suportam as deformações do substrato, dentro de
determinados limites. São produtos formadores de películas, normalmente cimentícios
aplicados em forma de pintura em demãos cruzadas para facilitar a dilatação,
suportam pequenos movimentos térmicos e não sofrem influência negativa do sol.
Incluem-se aí as membranas de argamassa semi-flexível e as pinturas de base epóxi
flexibilizada.

 SISTEMAS FLEXÍVEIS
Os sistemas flexíveis quanto ao método de execução podem ser
classificados em:
1. Moldados no local: Constituídas pelas Membranas.
2. Pré-fabricados: Constituídos pelas Mantas.
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1. Membranas
São sistemas moldados no local em forma de películas (membranas) envolvendo
diversas camadas, com ou sem a incorporação de armadura estruturante.
“Produto ou conjunto impermeabilizante, moldado no local, com ou sem
armadura” (NBR 8083/1983).
 Quanto à temperatura de aplicação, podem ser divididas em:
1) Aplicação a quente;
2) Aplicação a frio (temperatura ambiente).
 Quanto ao uso de materiais estruturantes (armaduras) são divididas em:
1) Sistema sem reforços.
2) Sistema reforçado com armadura para resistir às tensões de tração.
Armadura: “Elemento flexível, de forma plana, destinada a absorver
esforços, conferindo resistência mecânica aos sistemas
de impermeabilização” (NBR 8083/1983).
 As principais armaduras estruturantes são:
a) Não tecidas:
– Orgânicas. Ex.: Feltro betumado;
– Inorgânicas. Ex.: Véu de fibras de vidro;
– Sintéticas. Ex.: Feltro de poliéster.
Feltro – “Material usado como armadura ou proteção, constituído pela interligação de
fibras ou fios de origem natural, ou sintética, obtido por processo mecânico
adequado, porém, sem fiação ou tecelagem” (NBR 8083/1983). Os feltros
têm fabricação análoga ao papel ou papelão, pela formação de pastas. Os
de fibras contêm polpa de madeira, juta, lã, raiom, seda, etc.
Feltro betumado – “Cartão ou feltro saturado ou apenas impregnado com materiais
betuminosos” (NBR 8083).
Fibra de vidro (fiberglass) – filamentos formados pelo vidro derretido com matrizes
plásticas orgânicas. Fibras curtas (lã) e fios contínuos (véus) em conjunto
com resinas plásticas.
Véu de fibras de vidro –“Material utilizado como armadura, obtido pela aglutinação
de fibras longas de vidro de diâmetro uniforme e distribuídas
multidirecionalmente” (NBR 8083/1983).
b) Tecidas:
– Inorgânicas. Ex.: Tecido de fibras de vidro;
– Sintéticas. Ex.: telas de poliamida (náilon) e poliéster.
Tecido: “Fibras de origem natural ou sintética que sofreram um processo de
fiação ou tecelagem” (NBR-8083).
c) Filmes termoplásticos:
– Poliéster; Polietileno; PVC (Cloreto de Polivinil), etc.
 Os principais tipos de membranas em função dos materiais empregados são:
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1.1 Membranas Asfálticas:
– Asfaltos oxidados (aplicado a quente);
– Emulsões asfálticas (aplicado a frio);
– Asfaltos modificados com polímeros.
1.2 Membranas Poliméricas:
– Membranas Elastoméricas: de Neoprene, de hypalon, de poliuretano, etc.;
– Membranas acrílicas: 1) sem adição de cimento;
2) com adição de cimento – MAI (Membrana Acrílica
Impermeabilizante).
– Membranas de Poliuréi;.
– Pinturas epóxi.
2. Mantas
As Mantas são elementos pré-fabricados classificados quanto ao material empregado:
1. Mantas Asfálticas.
2. Mantas Poliméricas.
2.1. Mantas Asfálticas:
As mantas asfálticas são construídas de três partes:
1. Massa asfáltica – constitui-se no composto asfáltico da manta, responsável pelas
suas características e propriedades. A massa pode ser enriquecida com polímeros.
A quantidade e qualidade do polímero determinam a qualidade da manta. De forma
geral as mantas podem ser classificadas em quatro categorias:
1. Mantas asfálticas com asfalto oxidado ou policondensado, com adição de
algumas cargas ou plastificante – São as mantas mais econômicas e mais
populares.
2. Mantas asfálticas blendadas – compostas de um blend de polímeros, geralmente
obtidos de plásticos e borrachas recicladas.
3. Mantas asfálticas plastoméricas – são enriquecidas com adição de polímeros
plastoméricos. Ex.: APP (Polipropileno Atático).
4. Mantas asfálticas elastoméricas – são enriquecidas com adição de polímeros
elastoméricas. São as mantas asfálticas mais nobres, de superior qualidade, por
terem características elásticas. Ex.: SBS (Estireno-Butadieno-Estireno).
2. Armadura estruturante da manta – Elemento situado no meio da manta que
responde, quase que sozinho, pela resistência da manta à tração e ao alongamento,
principais características exigidas por conta das deformações das estruturas. As
mantas mais caras tendem a ter estruturantes mais resistentes. As mais utilizadas
são:
Poliéster – lâmina de fibras prensadas de poliéster chamada de "não-tecido" de
poliéster são em geral as mais resistentes. O véu de poliéster interno
pode ter diferentes densidades e gramaturas (gramas por metro
quadrado), quanto maior, mais resistente.
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Fibra de vidro – as mantas estruturadas com véu de fiberglass oferecem uma
razoável resistência a tração, mas são muito pouco resistentes a flexão
e cisalhamento.
Polietileno – O filme de polietileno é um estruturante interno com a finalidade de
manter a manta coesa. São armaduras de baixa resistência à tração,
mas que confere à manta final flexibilidade e alongamento, usadas,
portanto, somente em locais onde não houver praticamente qualquer
esforço de tração longitudinal ou transversal.
3. Acabamento externo superficial da manta – Tem a finalidade de dar acabamento
superficial à manta. Praticamente não tem função mecânica alguma. Os principais
tipos são:
Polietileno – mantas revestidas nos dois lados, com baixa espessura e gramatura.
Não confundir com o polietileno que se usa como armadura estruturante.
Areia – mantas revestidas de areia muito fina nos dois lados. A areia melhora a
aderência quando utilizada sobre membranas de asfalto a quente.
Areia-polietileno – mantas revestidas de um lado por areia e do outro com
polietileno.
Aluminizada – mantas revestidas pelo lado interno por polietileno e do lado externo
por filme de alumínio destinado a proteger a manta contra raios ultravioleta.
Ardosiada – mantas revestidas pelo lado interno por polietileno e do lado externo
por uma membrana granular de ardósia destinada a proteger a manta
contra raios ultravioleta e tráfego eventual de pedestre.
Geotêxtil – mantas revestidas em uma das faces com tecido geotêxtil.
2.2. Mantas Poliméricas
2.2.1 Elastoméricas: Mantas Butílicas ou mantas de EPDM (etileno-propileno-
dieno-monômero).
2.2.2 Plastoméricas: mantas de PVC (policloreto de vinila), mantas de Polipropileno
e mantas de PEAD (Polietileno de alta densidade).
 SISTEMAS RÍGIDOS E SEMI-FLEXÍVEIS
Os principais materiais dos sistemas rígidos são:
1. Hidrófugos: Estearatos (hidrofugantes) e silicatos+cloretos (formadores de géis
de tamponamento);
– Concretos e argamassas com aditivos hidrofugantes;
2. Poliméricos: Resinas poliméricas. Ex.: acrílicas, SBR – estireno butadieno, etc.
Os principais sistemas rígidos são:
1) Concreto.
– Com aditivos impermeabilizantes.
2) Argamassa Impermeável.
– Argamassa com hidrofugantes.
– Argamassas aditivadas com polímeros.
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3) Cimentos cristalizantes e poliméricos – são produtos monocomponentes ou
bicomponentes (mais comuns) onde o primeiro componente é um cimento com
adições de silicatos, plastificantes e outros, e o segundo formado por uma
emulsão acrílica ou da família dos polímeros acrílicos. Podem ser divididos em
três grupos:
– Cimentos cristalizantes – sistemas rígidos aplicados diretamente sobre o
concreto, alvenaria ou revestimento (estruturas não sujeitas à fissuração) sob
forma de pintura. O cristalizante é um silicato que, quando misturado com a
água penetra no substrato através da porosidade formando gel hidrófobo que
se cristaliza colmatando (tamponando) os poros. Não alteram a potabilidade da
água.
– Argamassas poliméricas semiflexíveis – sistemas decorrentes da evolução
dos cimentos cristalizantes. A diferença entre ambos é a qualidade da emulsão
polimérica e dos aditivos em pó presentes no componente cimento, fazendo
com que funcione tanto pela ação de cristalização quanto pela formação de
uma membrana de elevada impermeabilidade.
– Argamassas poliméricas flexíveis – É considerada uma evolução
argamassas poliméricas semiflexíveis. São argamassas de alta flexibilidade
obtida pelo maior teor de polímeros e pelo uso de partículas maiores.
 SISTEMAS COMPLEMENTARES
Mastique – É produzido com a finalidade de calafetar juntas de dilatação, juntas de
retração, fissuras, bem como vedações diversas, como caixilhos, cerâmica,
madeira, concreto e alvenaria, etc. Podem ser elastoméricas ou
plastoméricos, aplicados a frio ou a quente, mono-componente ou
bicomponente.
Selantes e Vedantes – Ex.: borracha de silicone; espuma de poliuretano, etc..
 EXECUÇÃO DO SISTEMA DE IMPERMEABILIZAÇÃO COM MANTA ASFÁLTICA
O sistema mais eficiente e mais utilizado atualmente é o sistema de manta
asfáltica. Esta é fabricada nas espessuras de 2 a 6 mm, em rolos de 1,0 m de largura,
sendo as de 3 mm e 4 mm as mais utilizadas. A aplicação do sistema consiste no
seguinte procedimento:
1. Limpeza do substrato;
2. Regularização com uma camada de cimentado utilizando-se argamassa de cimento e
areia média peneirada no traço de 1:3 e mantê-la limpa até a imprimação.
3. Depois de regularizada a laje, procede-se a sua imprimação com emulsão ou solução
asfáltica recomendada pelo fabricante da manta a fim de permitir uma boa aderência
da manta à laje. A imprimação asfáltica é o elemento de ligação entre o substrato e a
manta pré-fabricada de asfalto.
4. A aplicação da manta segue-se logo após a imprimação, com a utilização de um
maçarico para aquecer a laje e a face da manta que a ela vai aderir.
5. A manta deverá ser colocada no sentido contrário ao caimento do piso, começando da
parte mais baixa para a mais alta até cobrir toda a área.
6. Nos encontros dos pisos com as paredes, a manta deve subir sob o revestimento da
parede até uma altura mínima de 40 cm com a finalidade de impedir que a umidade
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atinja a sua parte inferior. Nos rodapés, fazer virada “mínima” de 20 cm e fazer
arredondamento da regularização para evitar fissuração.
7. A emenda de uma manta com outra é feita sobrepondo-se um trespasso mínimo de 15
cm (ou o recomendado pelo fabricante) de manta, observando o cuidado de garantir
uma boa fusão entre ambas.
8. Não permitir a existência de qualquer tipo de bolha de ar sob a manta, bem como
qualquer furo ou falha na sua superfície.
9. O conserto de falhas e emendas é feito com peças da própria manta aquecidas com o
maçarico.
10. Os ralos devem ser em número adequado e suficiente para permitir o rápido
escoamento das águas;
11. Os pisos devem ter inclinação mínima de 1% para escoamento das águas, evitando
seu acúmulo;
12. Nos ralos, caixas e grelhas a manta deve “virar” e descer nas paredes internas.
13. Nas tubulações, ralos, caixas e grelhas devem ser feitos tratamentos específicos
(reforço e selamento) na interface entre estes e o substrato (piso ou parede);
14. Após o término da impermeabilização é feito o testes de estanqueidade que consiste
em submeter o piso a uma lâmina d’água por 72 horas.
15. Sobre a manta é aplicada uma camada de proteção mecânica de 2,0 a 3,0 cm de
espessura, constituída de piso cimentado ou contrapiso de argamassa de cimento e
areia média a fim de receber um revestimento cerâmico, de granito, de mármore, etc.




























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Norma ABNT NBR 9952 (2007)

A norma ABNT NBR 9952:2007 apresenta a classificação dos tipos de mantas indicado
parâmetros a serem seguidos em laboratório segundo a ABNT NBR 9952:2007: