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Universidad de Concepción

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Eléctrica











PROYECTO:
AISLACIÓN DE CABLES EN
ALTA TENSIÓN.










Alumna : Lorena Flores C.
Alfred Ramírez H.
Francisco Silva G.

Docente : Hugo Opazo

Asignatura : Materiales eléctricos.

Fecha de Entrega : Viernes 05 de julio del 2013.



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1 Índice

1 Índice .............................................................................................................................. 1
2 Introducción. ................................................................................................................... 2
3 Tipos de Aislantes. ......................................................................................................... 3
3.1 Aislamiento de papel impregnado. .......................................................................... 3
3.2 Aislamiento tipo seco. .............................................................................................. 4
3.2.1 Cloruro de Polivinilo (PVC) ............................................................................. 4
3.2.2 Polietileno (PE) ................................................................................................ 5
3.2.3 Tela barnizada y Tela de vidrio barnizada........................................................ 6
3.3 Aislamiento por gas ................................................................................................. 6
4 Polímeros. ....................................................................................................................... 7
4.1 Polietileno. ............................................................................................................... 8
4.2 Polietileno Reticulado (XLPE) .............................................................................. 14
4.2.1 Formas de Inducir el Reticulado del PE ......................................................... 16
5 Propiedades Polietileno Reticulado (XLPE) ................................................................ 19
5.1 Propiedades Mecánicas .......................................................................................... 19
5.2 Propiedades Térmicas. ........................................................................................... 19
5.3 Propiedades Eléctricas. .......................................................................................... 21
6 Tree Retardant Cross-Linked Polyethylene (TR-XLPE).............................................. 22
7 Estructura del cable. ..................................................................................................... 24
8 Conclusiones ................................................................................................................. 25
9 Referencias. .................................................................................................................. 26
10 Bibliografía. .................................................................................................................. 26



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2 Introducción.

A finales de 1894 el físico de origen serbio Nikola Tesla, reconocido como uno de los
mas grandes ingenieros eléctricos fundaba los cimientos de la distribución de energía AC
que repercutirían hasta la época moderna basándose en el principio de elevar la tensión para
minimizar las perdidas de energía asociadas a la línea, pudiendo cubrir grandes distancias.
Con el pasar de los años se hizo evidente el problema de aislar las líneas debido a la los
nuevos proyectos que se vislumbraban, así entonces se concibe el concepto de cables para
alta tensión. Así fue como se utilizaron diversos materiales como desde papel impregnado,
gomas hasta la época moderna en la que surgieron los polímeros aislantes. Con ello surgen
materiales como el PVC, PE, HDPE, XLPE.

Los materiales aislantes eléctricos tienen como fin protegen físicamente a los
conductores, proveen un margen de seguridad y aislar galvánicamente el conductor de su
entorno. Estos en la práctica resultan ser polímeros naturales o sintéticos, del cual
dependerán los niveles de tensión de aislación, temperatura de servicio y resistencia
mecánica entre otras propiedades deseadas.

Hasta los 90’s, los cables de transmisión definidos para voltajes sobre los 46 KV,
eran tradicionalmente aislados con papel de aceite impregnado. Con la aplicación de
materiales poliméricos sintéticos, el Polietileno Extruido fue trabajado hasta conseguir el
Polietileno Extruido de enlace cruzado (XLPE). Estos polímeros fueron desplazando
gradualmente al papel de aceite impregnado para líneas de transmisión con voltajes por
sobre los 230 KV.

Para cables de transmisión, el polímero por excelencia es el XLPE, esto debido al fácil
procesamiento y manejo del material aun cuando el papel de aceite impregnado fuese un
material con una gran historia de uso y gran cantidad de información sobre él.
En los 80s, una variación del papel impregnado fue creada para cables de transmisión
de voltajes sobre los 230 KV, siendo este material una laminación de papel y polipropileno
(PPP o PPLP).





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3 Tipos de Aislantes.

Existen 3 clases de aislación utilizadas en cables de energía, estos son:

- Aislamiento de papel impregnado.
- Aislamiento tipo seco.
- Aislamiento por gas.

3.1 Aislamiento de papel impregnado.

El papel impregnado fue uno de los primeros materiales utilizados para el aislamiento
de los cables para la transmisión de la energía eléctrica, antiguamente fue el aislador más
empleado debido a su confiabilidad y economía.
El papel utilizado se obtiene de pulpa de madera, con celulosa de fibra larga pura que
se extrae de maderas nórdicas. El cable aislado con papel sin humedad se impregna con una
sustancia para mejorar las características del aislante [1]. La sustancia utilizada para
impregnar el papel debe ser un fluido dieléctrico, comúnmente se emplean:

- Aceite viscoso.
- Aceite viscoso con resinas refinadas.
- Aceite viscoso con polímeros de hidrocarburos.
- Aceite de baja viscosidad.
- Parafinas microcristalinas del petróleo.

El compuesto impregnante debe ocupar todos los intersticios, eliminando así todas
las burbujas de aire en el papel con lo cual se evita la ioniación de servicio.


Figura 1: Cable aislado con papel impregnado.

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Sus principales características son:
o Alta rigidez dieléctrica.
o Bajas pérdidas dieléctricas.
o Resistencia elevada a las descargas parciales (ionización).
o Posee buenas características térmicas.

Una de sus principales desventajas es que es muy higroscópico, lo cual hace que el
material deteriore considerablemente sus cualidades dieléctricas. Es para evitar lo anterior
que el papel debe secarse completamente durante la fabricación del cable y protegerse con
un forro hermético.

3.2 Aislamiento tipo seco.

Los aislamientos tipo seco son compuestos cuya resina base se obtiene de la
polimerización de determinados hidrocarburos [1]. Se clasifican en dos tipos, los cuales
dependen de la respuesta que presentan ante el calor, estos son:

i. Termoplásticos: La plasticidad de estos materiales permite darle la forma
requerida al ser calentados, y una vez enfriados mantienen la forma dada en
caliente. Estos materiales conservan sus propiedades iniciales al ser enfriados.
ii. Termofijos: Estos materiales mantienen la forma dada inicialmente,
independiente del calor que se les aplique.

Algunos de los principales aislantes tipo seco son descritos a continuación.

3.2.1 Cloruro de Polivinilo (PVC)

Este material se obtiene al hacer reaccionar el etileno o el acetileno con cloro o con
ácido clorhídrico. Sin embargo, deben agregarse ciertos aditivos plastificantes de difícil
volatilidad, estabilizadores y otros productos para obtener el aislante, ya que el PVC al
natural no es térmicamente estable, se endurece y se vuelve quebradizo a temperatura de
servicio.
El PVC es ampliamente utilizado en cables de baja tensión debido a su bajo costo.
Puede soportar temperaturas de entre 60 y 105 °C en operación normal al ser mezclado
adecuadamente. Además debido a ciertas características que posee es un aislante adecuado
para ambientes húmedos.

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Sin embargo, como el objetivo de este trabajo es investigar aislantes utilizados en
Alta Tensión, y el PVC es ampliamente utilizado en Baja Tensión, no se realizará un
análisis más exhaustivo de este.

3.2.2 Polietileno (PE)

El descubrimiento del polietileno en 1941 trajo consigo un gran cambio en la
aislación de los cables de transmisión y distribución de energía eléctrica.
El polietileno tiene excelentes propiedades eléctricas, así como una buena
resistencia a la abrasión y a los solventes. Este material es ampliamente utilizado como
aislante de cables y alambres.
En base al PE se construyen diferentes materiales que sirven como aislantes, tales
como: XLPE (Polietileno Reticulado), LDPE (Polietileno de baja densidad), LLDPE
(Polietileno lineal de baja densidad), HDPE (Polietileno lineal de alta densidad) y MDPE
(Polietileno lineal de media densidad).
Posteriormente en el desarrollo del presente trabajo se realizará un análisis más
exhaustivo de las propiedades, características y composición del PE, ya que como se
mencionó en el párrafo anterior es en base a este material que se genera el XLPE el cual es
uno de los aislantes más utilizados en Alta Tensión, debido a que posee muy buenas
características eléctricas (al igual que el PE) y además posee buenas características
mecánicas, lo cual lo hace uno de los mejores aislantes utilizados en Alta Tensión.


Figura 2: Cable aislado con XLPE.





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3.2.3 Tela barnizada y Tela de vidrio barnizada.

Este aislante es construido en base a una tela de algodón o tela de vidrio cubierta con
varias capaz de barniz. Entre cada capa de aislación hay una sustancia lubricante de alta
viscosidad. Este tipo de aislación es de menor calidad que la de papel impregnado, pero se
utiliza en algunos casos en que la gravedad pueda tener efecto sobre la aislación de papel
impregnado haciendo que el aceite se escurra. Este aislante hoy en día es muy poco
utilizado, y además su uso es mayoritariamente en Media y Baja Tensión.

3.3 Aislamiento por gas

El gas utilizado en este tipo de aislador es el Hexafluoruro de Azúfre. El hexafluoruro
de azufre es un compuesto inorgánico, cuya fórmula química es SF
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. Es un gas que posee
una alta capacidad para extinguir el arco eléctrico y también es un muy buen aislante. Por
estas razones es ampliamente utilizado en equipos eléctricos de alta tensión [2].
Este tipo de aislación puede ser utilizada en cables de Extra Alta Tensión. Sin
embargo, el estudio del presente trabajo no se enfocará en este tipo de aislación.


Figura 3: Implementación Aislación por gas.




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4 Polímeros.

Un polímero es una sustancia compuesta por moléculas, las cuales se caracterizan por
ser múltiples repeticiones de una o más especies de átomos o grupos de átomos; estos se
encuentran unidos a una cantidad suficientemente grande de otros átomos, tanto es así que
la adición o remoción de una o unas pocas de estas unidades repetitivas no ocasiona que las
propiedades de la molécula varíen.
En otras palabras, un polímero es una molécula muy grande (macromolécula), la cual
se forma por la unión consecutiva de varias moléculas pequeñas, llamadas Monómeros. La
unión de los monómeros para formar un polímero se traduce en una larga cadena, la cual
puede ser lineal, ramificada y de enlace cruzado.



Figura 4: Representación de un polímero. (Celulosa).

Existen dos tipos de polímeros, estos son:
i. Homopolímeros: Son aquellos en los cuales la molécula está compuesta por una
sola clase de monómero.
ii. Copolímeros: La molécula de un copolímero está compuesta por más de una
clase de monómero.

Las propiedades eléctricas que poseen los polímeros, han permitido que estos sean
ampliamente utilizados como aislantes eléctricos. Y han reemplazado en gran medida al
aislamiento por papel impregnado que antiguamente era ampliamente utilizado.




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4.1 Polietileno.

El polietileno es un polímero de hidrocarburo, lo cual quiere decir que está
compuesto únicamente por carbono e hidrogeno. Además, es un homopolímero, y su
monómero base es el etileno (Figura 5), el cual a su vez proviene del gas etano.



Figura 5: Representación del Monómero de Etileno.

El polietileno es parte de la clase de polímeros conocidos como poliolefinas o
polialquenos, los cuales son todos los polímeros que se obtienen mediante la
polimerización de alquenos.
Un alqueno es un hidrocarburo insaturado que tiene uno o varios enlace C=C en su
molécula.

El origen del polietileno, como se conoce hoy en día, se remonta a la década de los
años 30, donde científicos británicos estaban experimentando con el efecto de aplicarle
altas presiones a los gases, en este caso, el gas etano. La presión utilizada fue de 15 veces la
presión atmosférica y a una temperatura de 170 °C, el resultado fue una sustancia de alta
viscosidad y color blanquecino, al cual se le dio el nombre de polietileno debido a su
composición química [3].
Sin embargo, luego de muchas investigaciones se descubrió, en la década de los 50,
que una manera de polimerizar el polietileno sin la necesidad de aplicar altas presiones es
aplicando un catalizador. Hoy en día esa es la manera que se utiliza para la obtención del
polietileno.

Es en el proceso de fabricación del polietileno en el cual se controla la estructura
química exacta que se le desea dar, lo cual controla las propiedades que va a tener el
material obtenido. En la Figura 6 se muestra un diagrama que nos indica la forma de
obtención del polietileno, y el proceso se describe a continuación:

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1. Purificación de Materias Primas: En esta etapa se toma el etileno y se purifica, es
decir se eliminan los contaminantes que pueda tener este, y los cuales pueden
afectar el proceso de obtención de polietileno.

2. Reacción: En esta etapa de adiciona el catalizador. En caso de querer obtener
Polietileno de baja densidad se aplican altas presiones en lugar de un catalizador.

3. Separación de Monómero: En esta etapa se separan restos de monómeros que no
componen el polímero, y que pueden ser separados con facilidad. En esta etapa se
pueden reciclar los monómeros que puedan ser parte nuevamente de la reacción o
pueden ser desechados.

4. Desgasar o desvolatilizar: En esta etapa se extrae los restos de monómero o
disolvente que pudieron haber quedado atrapados en el polímero.

5. Sección de acabado: En esta etapa se termina de crear el polietileno dándole las
propiedades finales.


Figura 6: Proceso de formación del Polietileno.

Una manera más didáctica de ver el proceso es la que se muestra en la Figura 7, en
la cual se observa primeramente que el Gas Etileno se produce luego de aplicarle calor al
Etano. Y luego de obtenido el Gas Etileno a este se le adhiere un agente Peróxido
Catalizador (el proceso será descrito más adelante), y además es sometido a altos valores de
presión y temperatura obteniendo así finalmente el Polietileno.


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Figura 7: Representación esquemática del proceso de obtención del Polietileno.

En la Figura 8 se muestra químicamente como está compuesto el polietileno, y en la
Figura 9 se pueden apreciar cadenas de polietileno en diferentes vistas.


Figura 8: Composición química del Polietileno a partir de la Polimerización de Etileno.



Figura 9: Representación de Cadenas de Polietileno.

Como se puede apreciar en la Figura 9, las cadenas del polímero se encuentran
distribuidas en zig-zag, debido a esta distribución se tiene que los ángulos de enlace entre
los diferentes brazos del Polietileno es de 109,5 °, esto se puede apreciar con mayor detalle
en la Figura 10.

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Figura 10: Representación de los Ángulos de Enlace del Polietileno.

El largo de la cadena es de importancia, debido a que este está directamente
relacionado con el peso molecular del polímero. Mientras más larga la cadena del polímero,
mayor es su peso molecular (posee más monómeros de etileno). El polietileno, por tanto,
está compuesto de diversas cadenas de polímeros, cada una de estas cadenas posee distintos
pesos moleculares (distintos largos), por lo cual se tiene diferentes distribuciones de peso
molecular, esto es lo que caracteriza el polietileno. Generalmente se considera que mientras
mayor es el peso molecular del polímero, sus propiedades en general son mejores.

Las cadenas de polímeros no son siempre lineales como las mostradas en las Figuras
7 y 8. Cuando el polietileno es fabricado, el proceso siempre lleva consigo la generación de
cadenas laterales que cuelgan a los lados de la larga cadena principal, las cuales son
llamadas ramificaciones de la cadena. Estas ramificaciones generan un aumento en el peso
molecular del polímero, sin aumentar el largo de esta.

La longitud y distribución de las ramificaciones afectan las propiedades físicas del
polietileno. Además afecta la habilidad de cristalización de este. Sin embargo, las
ramificaciones no tienen mayor efecto en las propiedades eléctricas del polietileno.

A partir de lo anterior es fácil darse cuenta que pueden existir dos cadenas de
polímeros que posean igual peso molecular pero distinto largo, en otras palabras, una
cadena larga con pocas o ninguna ramificación puede tener el mismo peso molecular que
una cadena corta y con hartas ramificaciones (largas y/o cortas). Estas dos cadenas, a pesar
de estar compuestas a partir de los mismos átomos, tienen diferentes propiedades.

Como se mencionó además, el polietileno no es lineal, debido a las ramificaciones,
y son estas mismas las que hacen a su vez que el polímero tenga la tendencia a enrollarse y
a su vez a enredarse con otras cadenas de polímeros. Esto último permite mejorar sus

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propiedades mecánicas, pero no así las cualidades que hacen al polietileno resistente a la
penetración del vapor de agua. Las propiedades eléctricas sin embargo se mantienen
invariantes.


Figura 11: Ramificaciones posibles en las cadenas de Polietileno.

La cristalinidad del polietileno, nos entrega un camino para describir las
características de aislante del polietileno. El polietileno es conocido como un polímero
semicristalino. Esta característica proviene del hecho de que el polietileno, además de tener
la tendencia a enrollarse con otras cadenas de polímero, también tiene la tendencia a
alinearse con otras cadenas.

Las porciones de la cadena que se alinean no pueden enrollarse, se dice que estas
porciones de cadena son cristalinas. Las otras porciones de cadena, es decir, las que pueden
enrollarse pero no alinearse, son llamadas amorfas.


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Figura 12: Diferentes configuraciones del polímero.

Notar que el alineamiento de una cadena con otra no tiene ninguna relación con el
peso molecular del polímero. En base a esto, se pueden tener distintos tipos de polietileno,
estos son:

- De alta densidad y alto peso molecular.
- De alta densidad y bajo peso molecular.
- De baja densidad y alto peso molecular.
- De baja densidad y bajo peso molecular.

La región cristalina es la que le da al polietileno muchas de sus buenas propiedades
tales como la dureza, un alto módulo de resistencia y su resistencia a la penetración de la
humedad y del gas. La alineación de la cadena también significa aumentar la densidad del
polímero, debido a que se produce un estrechamiento de la cadena y hay un menor espacio
para que se genere regiones amorfas. Las regiones amorfas aumentan la ductilidad,
flexibilidad y también facilitan el procesamiento del polímero.







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Las ramificaciones de la cadena afectan directamente el proceso de cristalización
del polímero, mientras más ramificaciones tengan las cadenas menos posibilidad tienen de
acercarse unas a otras y, por lo tanto, de cristalizarse. Esto afecta también directamente la
densidad del polietileno, un incremento en la densidad implica que existe un mayor grado
de alineamiento entre las cadenas (menos ramificaciones), y por lo tanto mayor masa por
unidad de volumen. Este fenómeno nos permite clasificar al polietileno en cuatro
categorías, (Figura 11):

- Baja Densidad.
- Media Densidad.
- Alta Densidad.
- Lineal de Baja Densidad.

La cristalinidad casi no se ve afectada cuando se transforman los gránulos de
polímero en aislantes de cables. Además, el hecho de que el polietileno sea semicristalino,
y de que por ello existan zonas amorfas, es lo que permite que el material pueda ser
extruido para formar el aislante de cables.

Una de las propiedades de los polímeros semicristalinos, que es muy importante para
las aplicaciones en cables, es que la región cristalina tiene la tendencia a separarse con los
incrementos de temperatura. Como las cadenas se separan, se produce el efecto de que las
regiones cristalinas pasan a convertirse en regiones amorfas. La expansión en las cadenas
del polímero se traduce en expansión térmica del material. Este proceso de fundición ocurre
para un amplio rango de temperatura debido al hecho de que diferentes regiones de
cristalinas tienen diferentes grados de perfección. La relación cristalino/amorfo cambia
mientras el cable se mantiene trabajando. Cables operando a 60°C tienen mayor cantidad de
regiones amorfas que un cable operando a 30°C. Este proceso de separación de las cadenas
provoca cambios en las propiedades físicas del material (resistencia a la tensión,
elongación, módulo de elasticidad) y también una reducción de sus propiedades
dieléctricas. Un cable operando a 110°C ya casi no posee zonas cristalinas. Cuando el cable
es expuesto a sobrecargas de 130°C o mayores y luego es enfriado, las zonas cristalinas de
regeneran, y las propiedades físicas y eléctricas vuelven a estar cercanas a las originales.

4.2 Polietileno Reticulado (XLPE)

El reticulado es el proceso de unir diferentes cadenas de polietileno a través de
reacciones químicas. Como ya se dijo, el Polietileno son cadenas separadas de diferentes
medidas. Por lo cual, el XLPE puede ser considerado como un PE ramificado donde el final
de cada ramificación es conectado a otra cadena de polietileno, en lugar de dejarla
libremente colgando de la cadena principal (Figura 13).

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a)

b)
Figura 13: a) Cadena de PE con ramificaciones, b) Cadena de XLPE.


Figura 14: Composición química PE y XLPE.

El polietileno reticulado proporcionas ciertas propiedades deseables en cuanto a la
perspectiva de aislante de cables, una de ellas es que ante elevadas temperaturas el XLPE
mantiene una forma estable. Es otras palabras, al aplicar altas temperaturas las cadenas no
se alejan tanto como en el caso del PE. Otras ventajas desde el punto de vista mecánico es
que el material posee mayor resistencia a la deformación y al esfuerzo, mejora además su
resistencia a la tensión y su módulo de elasticidad. En cuanto a las propiedades eléctricas,
estas prácticamente no poseen variaciones en relación a las propiedades del PE.



Figura 15: XLPE.


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En la Figura 15 se muestra el efecto que tiene el Reticulado en el peso molecular del
polímero. En a) se muestran cadenas de polietileno alineadas unas con otras, luego en b) se
aprecia la unión de las 2 primeras cadenas para formar XLPE, la unión produce que el peso
molecular de la cadena aumente, y además al redibujar la cadena como en c) se puede
apreciar que la nueva cadena posee 2 ramificaciones.



Figura 16: Efecto del Reticulado en el Peso Molecular


En otras palabras, el proceso de reticulado es una manera de aumentar el peso
molecular del polímero. Este aumento no es uniforme, ya que no todas las cadenas
aumentan en la misma proporción. Lo que sí es claro que al reticular muchas cadenas de PE
se pueden obtener pesos moleculares de valores muy elevados. Y como se mencionó
anteriormente, mientras mayor es el peso molecular del polímero, sus propiedades en
general son mejores. De manera general se tiene, que propiedades como la resistencia
mecánica, la elasticidad y la temperatura de fusión del material son directamente
relacionadas al alto peso molecular del polímero.

4.2.1 Formas de Inducir el Reticulado del PE

El reticulado del polietileno puede ser inducido de diferentes maneras, entre ellas
tenemos:
- El Uso de Peróxidos Orgánicos.
- El Uso de Alta Energía de Radiación.
- Modificando la estructura principal.

Se realizará una descripción detallada de la primera forma de inducir el reticulado,
esto es ya que este es el método más utilizado y además porque los otros dos métodos son
principalmente para baja tensión, lo cual no es de interés para el presente trabajo.



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4.2.1.1 Uso de Peróxidos Orgánicos.

El Polietileno que es reticulado a través de Peróxidos contiene una pequeña cantidad
de agente reticulante (Peróxido Orgánico) el cual es dispersado a lo largo del polímero. El
Peróxido Orgánico es químicamente estable a temperatura ambiente pero se descompone a
elevadas temperaturas. Existe una amplia variedad de Peróxidos para generar el reticulado.
Pero, el Peróxido de Dicumilo es utilizado comercialmente para media y alta tensión.

El proceso de reticulado a través de silano se utiliza comúnmente para cables de
Baja Tensión.

En general, los proveedores incorporan al peróxido en los gránulos de polietileno.
Y, cuando el polietileno es extruido (los gránulos son convertidos en aislador de cables), los
restos de peróxidos se mantienen estables, esto debido a que la temperatura de
descomposición del peróxido es mucho más alta que la temperatura de extrusión. Luego del
proceso de extrusión, el aislante de polietileno, se encuentra rodeando al conductor y al
blindaje de este y cubierto por un blindaje externo; de esta manera el cable entra en el tubo
de curación donde la temperatura es más elevada que la temperatura empleada en la
extrusión. Es a esta alta temperatura y presión, donde el peróxido se descompone e induce
el proceso de reticulado. Es importante notar que este proceso se lleva a cabo cuando el
aislador se encuentra en estado líquido, es decir, luego de que el polímero (polietileno) es
calentado a elevadas temperaturas, las cuales son suficientemente altas para que todas las
regiones cristalinas se derritan y permitan que el reticulado sea inducido.

Cuando el peróxido es descompuesto durante el proceso de curado, se forma un
ingrediente activo llamado “radical libre”, el cual es muy inestable. El radical libre es tan
activo que interactúa con cualquier molécula cercana, para el caso, siempre interactúa con
las cadenas de polietileno. Este radical libre se forma cuando el peróxido se divide en un
componente oxigenado activo que saca un hidrógeno de la cadena del polímero. La cadena
polimérica ahora se convierte en un componente activo e inestable, y dos de estas cadenas
se combinan inmediatamente para formar un reticulado, estabilizando así el sistema
nuevamente. Durante este proceso, el peróxido descompuesto, y los átomos sacados de la
cadena del polímero, generan sub-productos. Los más importantes son el dimetil alcohol
bencílico, acetofenona y metano.

Para producir un buen aislador, el peróxido debe estar uniformemente disperso
dentro del polietileno. Para una apropiada uniformidad del reticulado, que toma lugar en el
aislador del cable, la temperatura y la presión deben ser apropiadamente controladas en el
proceso del tubo de curado.


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El peróxido incorporado en el PE se encuentra en las zonas amorfas del material,
esto ya que las regiones cristalinas no pueden mantener el peróxido antes del proceso de
extrusión. Lo cual luego no representa un problema ya que, a las temperaturas en las que se
produce el reticulado, el material es completamente amorfo, por lo cual el peróxido se
distribuye de manera casi completamente uniforme en el polietileno. Luego, cuando el
cable es enfriado después de la extrusión y el reticulado, se vuelve a producir la
cristalización. Cuando esto ocurre, los sub-productos anteriormente mencionados son
forzados a permanecer en la región amorfa del polímero.

La reticulación por peróxidos es el método, por excelencia, más utilizado para
cables de media y alta tensión. Entre un 70 y 80% de las cadenas de polietileno son
reticuladas, esto quiere decir que cerca del 20 o 30% restante no se entrelaza.

Las propiedades físicas y dieléctricas son claramente dominadas y controladas por
las regiones reticuladas del aislador. A temperaturas elevadas, el XLPE mantiene su forma,
estabilidad y funciones.

4.2.1.2 Uso de alta energía de radiación

Un haz de electrones que emana de un equipamiento especial puede interactuar con
las cadenas de polímeros, lo que causa la formación de radicales libres, lo cual forma una
cadena de polímeros reactiva, la interacción de esta cadena con otra del mismo tipo, induce
el reticulado (tal cual como se describe anteriormente). El haz de electrones en este caso
cumple la función del Peróxido Orgánico Catalizador. Para estos propósitos se utiliza
Isótopos radioactivos tales como el Cobalto 60.

La reticulación por radiación involucra diferentes tecnologías de procesamiento
comparado con la reticulación por Peróxido, y es principalmente empleada para aislación
en cables de Baja Tensión.

4.2.1.3 Modificación de la estructura Principal

El tercer método para inducir el reticulado es utilizando “Curado por humedad”. Este
concepto considera el uso de químicos orgánicos llamados silanos (los cuales están basados
en siliconas), los que reaccionan con agua. En este proceso, el reticulado tiene lugar a
temperatura ambiente (pero es acelerado a altas temperaturas). Al inducir el reticulado a
través de silanos, la aislación es modificada, es decir, ya no es un homopolímero.


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5 Propiedades Polietileno Reticulado (XLPE)

El polietileno es muy usado en aislamientos y cubiertas de cables debido a sus
excelentes propiedades eléctricas y mecánicas, poco peso, buena flexibilidad a bajas
temperaturas, buena resistencia a la humedad, ozono y químicos, y además debido a su bajo
costo [4]. Sin embargo este material pertenece al grupo de los termoplásticos, lo cual no es
una característica deseable.

En cambio, el Polietileno Reticulado es un material termofijo y además es muy
resistente a los esfuerzos mecánicos y a la abrasión, es resistente a altas temperaturas, lo
cual permite su aplicación a temperaturas de servicio continuas de 90 °C.

En la Tabla 1, se realiza una comparación de las propiedades del Polietileno Reticulado
con las del Polietileno de Baja Densidad.

5.1 Propiedades Mecánicas

Como el Polietileno Reticulado posee una estructura semicristalina, posee una buena
resistencia al impacto, al rasgado y a la abrasión en el rango de temperaturas de operación.
Además, al ser un polímero termofijo sus propiedades mecánicas no se ven mayormente
afectan por las variaciones de la temperatura, esto gracias al proceso de reticulado.

5.2 Propiedades Térmicas.

Debido al proceso de reticulado el XLPE es un material muy resistente al calor, el
cual si es sometido por largos tiempo a elevadas temperaturas, del orden de los 300 °C o
mayores, se descompone o carboniza. Además el XLPE no tiene una tendencia al
agrietamiento como el PE normal y tiene también una muy buena resistencia al
envejecimiento producido por el contacto con el aire caliente.

Como ya se mencionó el XLPE permite temperaturas de servicia a carga continua de
90 °C en el conductor; y en caso de emergencia soporta temperaturas de hasta 130 °C y
para cortocircuitos resiste hasta los 250 °C. La temperatura mínima a la cual puede ser
usado es -40 °C sin que se dañe el material.






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Tabla 1. Propiedades del XLPE y del LDPE para aislamientos y cubiertas de cables.
Polietileno de
baja densidad
(LDPE)
Polietileno
Reticulado
(XLPE)
Densidad 0,92 1,1
Carga de rotura N/mm2 12 – 18 14 – 20
Elongación % 400 – 600 200 – 500
Rigidez dieléctrica (1) Kv/mm 20 20
Resistividad volumétrica
(1)
Ωmm

Factor de disipación (1) % 0,02 0,1
Permitividad (2) E 2,3 3,5
Resistencia al calor °C 70 120
Temperatura mínima de
uso
°C -40 -40
Conductividad térmica W/m°k 0,3 0,3
Indice de oxígeno (2) 18 20
Propagación de la llama
(2)
Esparce la
llama
Esparce la
llama
Productos de
descomposición
Hidrocarburos,
óxidos de
carbono
Hidrocarburos,
óxidos de
carbono
Resistencia al ozono Bueno Bueno
Resistencia al clima (3) Excelente Excelente
Resistencia a la humedad Excelente Excelente
Estabilidad en aceites:
a) aromáticos Bueno Bueno
b) alifáticos Bueno Bueno
Estabilidad en ácidos:
a) no oxidantes Bueno Bueno
b) oxidantes Aceptable Aceptable

1. Aplicado a los materiales de aislamiento
2. Compuesto normal
3. Relacionado con los compuestos negros
Valores a 20°C






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5.3 Propiedades Eléctricas.

En cuanto a las propiedades eléctricas, la reticulación del PE produce solamente un
pequeño cambio. Estas son, Una alta rigidez dieléctrica ( ), un alto valor de
resistividad volumétrica (no inferior a

) y un factor de potencia muy bajo
(tangente delta no mayor a ) que permite el uso del XLPE para tensiones muy altas.
La influencia que tiene el calor y la humedad en las propiedades dieléctricas es muy
pequeña.

El Factor de Disipación y el de Potencia entregan una indicación de las pérdidas en la
aislación. Existen dos maneras de medir las pérdidas: el Factor de Disipación (FP) o
tangente delta ( ), y el Factor de Potencia (FP).
Las pérdidas dieléctricas son una característica de los materiales aislantes y no es un
indicador de la calidad del aislante.

El tangente delta citado con anterioridad corresponde a la razón entre la resistencia de
pérdida y la reactancia capacitiva del dieléctrico. Esto se ilustra en la Figura 17.


Figura 17: Forma de calcular el tangente delta para aisladores.

El XLPE, como cualquier otro tipo de aislante sólido, está sujeto al deterioro
causado por las corrientes de pérdida producidas por el efecto corona, el cual reduce el
período de vida útil del cable. Debido a lo anterior es que los cables de media y alta tensión
se construyen y ensayan sometidos a rigurosos controles, evitando así los posibles defectos
que pueden permitir que ocurran descargas parciales localizadas (efecto corona),
calentamiento excesivo y carbonización, lo que puede causar con el tiempo una posible
falla.


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La alta resistencia a la temperatura del XLPE justifica su uso para aislar cables por
los cuales circulen altas corriente. Otra característica que posee el XLPE es que presenta
una mayor resistencia al fenómeno de arborescencia acuosa.

La arborescencia acuosa es un fenómeno eléctrico previo a la ruptura dieléctrica de un
material aislante. Es un proceso destructivo, progresivo e irreversible que se produce por
las descargas parciales, y que avanza dentro o en la superficie de un dieléctrico cuando se
lo somete a un prolongado estrés eléctrico de alta tensión. Recibe el nombre de
arborescencia ya que su forma sigue un patrón semejante a las ramificaciones de un árbol.

6 Tree Retardant Cross-Linked Polyethylene (TR-XLPE)

Numerosos han sido los intentos por mejorar el desempeño, en un comienzo, del
polietileno como, posteriormente, del XLPE con respecto al fenómeno de arborescencia, en
especial a la arborescencia acuosa (water treeing).

Con respecto a lo anterior, surgen tres factores claves en el retraso de la arborescencia:

 Utilizar co-polimeros en lugar de polietileno homo-polimerizado
 Agregar aditivos retardantes al polímero
 Utilizar los dos métodos anteriores combinados

Estudios previos mostraron que la utilización de ciertos agentes catalizadores como
las acetofenomas, facilitan la arborescencia acuosa.

Históricamente, se ha utilizado Dodecanol como agente retardante de arborescencia
(TR) en aislantes como el HMWPE. Pero, en los 80’s la compañía química DOW logra
producir el primer cable XLPE con retardante incorporado conocido comercialmente como
TR-XLPE.

El agente retardante posee la propiedad de inmovilizar las moléculas de agua
cuando estas ingresan en las estructura aislante, de esta forma se logra minimizar el daño
que se causa al estar sometido a un alto campo eléctrico.

Modificar el XLPE en un compuesto más hidrofílico facilita el detectar y atrapar el
agua para su inmovilización, la idea es evitar o retrasar que el agua penetre profundamente
en el aislante en donde puede alcanzar lugares sometidos a un alto estrés de voltaje.


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Figura 18: Fenómeno de Arborescencia en el XLPE y en el TR-XLPE.


























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7 Estructura del cable.







1 Conductor: Conductor de cobre o aluminio de forma
circular formado por hebras de conductor para disminuir el
efecto pelicular.
2.1 blindaje del conductor: fabricado en base a polímeros
similares al aislador y combinado con carbón negro para
convertir el material en un semiconductor, con el fin de dar
una superficie más uniforme y disminuir el stress de voltaje.
2.2 Aislante: Material Polimérico, principalmente XLPE,
su función es proveer aislación al conductor y evitar la
circulación de corriente entre conductor y tierra.
2.3 Blindaje de aislador: Blindaje similar que 2.1 y que
cumple las mismas labores.
3 Sello contra agua: Sello destinado a proteger el aislador
de la penetración de humedad al interior del aislador.
4 Pantalla metálica: Formado usualmente por metal
laminado o conductores que se distribuyen helicoidalmente
en torno al aislador con el fin de lograr una distribución
uniforme del campo eléctrico.
5 Chaqueta: Generalmente compuesta por PVC, PE,
HDPE, LDPE, o materiales compuestos, su fin es brindar
protección estructural al cable frente a tracción,
contaminación de agentes químicos, humedad y otras
variables ambientales propias de la aplicación en que este
inserto el cable.


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8 Conclusiones

- Las nuevas tecnologías de aislación apuntan a la utilización del XLPE como su
principal material, debido a las excelentes propiedades mecánicas, dieléctricas y
económicas en comparación a otros materiales utilizados.

- Nuevas líneas de investigación apuntan a mejorar las características mecánicas de
los materiales existentes, como lo son retrasar el fenómeno de arborescencia en los
aislantes, extendiendo así la vida útil de ellos.

- El factor de disipación como factor de potencia cumplen roles claves al momento de
evaluar la condición en que se encuentra la aislación de un cable, pues utilizar
únicamente métodos como el índice de polarización resultan en estudios
incompletos, pudiendo aparecer fallas imprevistas al corto plazo.


- Es fundamental un estricto diseño y control de las etapas de polimerización,
extrusión y reticulación de los materiales aislantes, con el fin de minimizar la
formación de subproductos no deseados e incorporación de sustancias polares, las
cuales reducen las características ideales de diseño.

- Procesos de reticulado como el de alta energía de radiación permiten minimizar la
formación de sub-productos indeseados en el XLPE, pero por su alto costo en
comparación a la reticulación por peróxido no resulta preferible en la práctica
comercial.

- Cables flexibles con aislación tipo seca son preferidos vastamente en proyectos de
gran extensión en extra alta tensión (EHV) debido a la facilidad de instalación que
ofrecen en contraste a los cables rígidos aislados por gas, aceite o polvo mineral.





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9 Referencias.

[1] Jaime León Ojeda; Prof. guía: Hugo Opazo Mora, “Elementos modernos de aislación
en sistemas eléctricos”, Tesis (Ingeniero Civil Eléctrico), 2000.
[2] Matías Valenzuela, Franco Ortega, Diego Palma; Prof. guía: Hugo Opazo, “Aislante
Gaseoso Hexafluoruro de Azúfre”, Trabajo Materiales Eléctricos, 2012.
[3] Jose Cívicos, Clara de la Cruz, Blanca Díez, “Producción del polietileno”.
[4] Sixto Achuri, “Apuntes generales sobre redes eléctricas de distribución”. Trabajo de
grado (Ingeniero Electricista), 1998.


10 Bibliografía.

1. Electrical Power Cable Engineering, Second Edition, Revised and Expanded