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INSPECCION DE TALADROS

EQUIPO DE CONTROL DE POZOS





JUAN MANUEL IBARRA CASTRO CÓD. 2011198414




TRABAJO PRESENTADO EN LA ASIGNATURA
INSPECCION DE TALADROS







PROFESORA: CONSTANZA VARGAS CASTELLANOS















UNIVERSIDAD SURCOLOMBIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA, PETRÓLEOS
NEIVA, Mayo 27
2014

TABLA DE CONTENIDO







1) INTRODUCCION


2) DESARROLLO DE CADA UNO DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL
DE POZOS
2.1 BOP
2.2. ACUMULADORES
2.3. CHOKE MANIFOLD
2.4. SEPARADOR DE GAS


BIBLIOGRAFÍA






































INTRODUCCIÓN




El siguiente trabajo del sistema de control de pozos se basó en:
 INSTRUCTIVO PARA DILIGENCIAR LA LISTA DE CHEQUEO HSE PRE-
TRABAJO PARA EQUIPOS DE LA COMPAÑÍA PETROMINERALES
Se trató de responder a cada uno de los tips del chequeo que la lista proveía, además de esto se
buscó desglosar y describir la funcionalidad de cada parte de los componentes del equipo, como
también el uso adecuado, el mantenimiento que se debe realizar y las formas de instalar y probar
cada parte del equipo durante las distintas etapas de su vida de trabajo




























2. COMPONENTES


2.2 BOP´s










2.1.1 Estado, Tipo, Capacidad y Rango de BOP’S (57)
La BOP debe tener una capacidad de presión de trabajo mayor a la presión esperada en el pozo.



API RP 53 –

 Cada BOP instalado debería tener, como mínimo, una presión de trabajo igual a la máxima
presión de superficie anticipada. Los códigos de componentes recomendados para la
designación de conjuntos de pila BOP son los siguientes:
 G = cabeza rotatoria
 A = BOP tipo anular
 R = BOP tipo ariete sencillo con un conjunto de ariete de tubo, bien sea vacíos o para
tubería, según prefiera el operador.
 Rd = BOP de tipo doble ariete con dos juegos de arietes, posicionados según la
preferencia del operador.
 Rt =BOP de triple ariete con tres juegos de arietes, posicionados según la preferencia del
operador.
 S = Spool de perforación con conexión de salida lateral para las líneas de estrangulador y
de matar.
 K = presión de trabajo de 1000 psi.

Los componentes BOP típicamente se describen de abajo hacia arriba, a partir de la pieza más
inferior del equipo permanente de cabeza de pozo, o desde el fondo de la pila BOP.


2.1.2 Inspecciones, mantenimiento y Certificado API (58) Después de 3 años de servicio, se
debe realizar inspección para verificar su estado. Se debe mantener el manual de
instalación, operación, Mantenimiento, recomendaciones y certificados del fabricante.


2.1.3 BOP para pozos con H
2
S (59) Cuando exista la posibilidad de encontrar H
2
S, se debe
tener disponible este tipo de BOP y seguir la API RP 49.

En las operaciones de perforación donde se espere encontrar zonas con gas sulfhídrico, con
rangos en que la presión parcial exceda 0.05 lb/pg2 en la fase gaseosa, bajo la máxima presión
prevista, deben realizarse modificaciones en los preventores. Las prácticas recomendadas para la
seguridad en las operaciones de perforación en este tipo de ambiente, se podrán encontrar en
Especificaciones API RP-49, "Procedimientos recomendados para la perforación segura en pozos
que contienen ácido sulfhídrico".

Se requieren modificaciones en los equipos, ya que muchos materiales metálicos en ambientes
con sulfhídrico (servicio amargo), están sujetos a hacerse quebradizos, fenómeno que se conoce
con el nombre de: “Agrietamiento por el Esfuerzo Sulfúrico (AES). Dicha falla espontánea depende
de las propiedades metalúrgicas del material, el esfuerzo o carga total (ya sea interno o aplicado),
y el ambiente corrosivo. En la norma NACE MR-0175 aparece una relación de materiales metálicos
resistentes al agrietamiento por esfuerzo del sulfhídrico en el campo petrolero.

El fabricante debe proporcionar una relación de las partes específicas que deben de cambiarse en
los preventores anulares y de arietes, para el servicio en un ambiente con sulfhídrico. Como guía,
todos los materiales metálicos que pudieran ser expuestos al sulfhídrico bajo las condiciones de
operación, deben tener una alta resistencia al agrietamiento por el mismo. La máxima dureza
aceptable de los cuerpos de todos los preventores y válvulas deberá cumplir la norma NACE
mencionada anteriormente.

Los elastómeros también están sujetos al ataque por sulfhídrico. Los elastómeros de nitrilo que
cumplan otros requerimientos de trabajo son aptos para servicio amargo hasta una temperatura
entre 65.5 y 93.3 °C (150-200 °F), pero se disminuye rápidamente su vida útil. Si se esperan
temperaturas mayores a 93.3 °C, en la línea de flujo, se debe consultar al fabricante del equipo.
Los elastómeros deben ser cambiados lo más pronto posible después de su exposición al
sulfhídrico bajo presión.


2.1.4 Eslinga para instalar preventoras (certificada) (60)
Verificar placa en extremos de la eslinga, con fecha de inspección. Verificar estado de la misma,
sin hilos rotos.
2.1.5 Orificios de lagrimeo abiertos (Weep hole) (61)
Ayuda a determinar si hay fugas en la preventora del Anular (Hydril), se debe destapar si esta
obstruido.
2.1.6 Rams de tamaño apropiado para la operación (62)
Se debe verificar el uso adecuado de los elementos en la BOP para prevenir fugas o fallas en la
operación por perdida de presión por elementos fuera de calibre.
2.1.7 Prueba de funcionamiento y de presión de BOP (registro con fecha y resultados) (63)
Evidenciar registro de las últimas pruebas y verificar prueba de acuerdo al procedimiento para
Instalación y Prueba de Equipos para el control de pozo (GHS-xx).
2.1.8 Después de cerrar todo el sistema de BOP`s la presión de las botellas debe ser mayor de
1200 psi. (64)
Verificar en registro de prueba de presión y/o verificar después de la prueba de preventoras.
2.1.9 Procedimiento de cierre y presión límite del revestimiento publicados (65)
Verificar la disponibilidad del procedimiento en caso de aplicarse.
2.1.10 Iluminación suficiente y a prueba de explosión (66)
Debe cumplir la clasificación y división del área de acuerdo a la API RP 500. Ver definiciones 5.1 y
5.2.









ANTES DE SU INSTALACIÓN

 La medida y capacidad del preventor deberá ser igual que la del cabezal donde se va a
instalar.

 Efectúe la revisión del preventor en posición correcta.

 Abra los bonetes del preventor, revise el empaque y las pistas de sello.

 Verifique que los empaques frontales y superiores de los arietes (rams) estén en buenas
condiciones.

 Revise la operación de los tornillos candado (yugo), ésta deberá ser fácil y rápida.

 En conjunto los preventores dobles de 350 kg/cm² (5000 lb/pg²). Y de 700 kg/cm² (10,000
lb/pg²) los arietes (rams) ciegos se colocan en el preventor de en medio y los arietes de
tubería en el preventor superior e inferior, siempre y cuando sea del mismo diámetro la
tubería.

 Al cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz.
 Pruebe la hermeticidad del cierre.

 Instale y pruebe las líneas de 1 pg de los preventores.

 Revise la operación de los arietes (rams) verificando el movimiento de los vástagos contra la
presión de operación.

 Limpie y revise las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas.

 El anillo metálico empacador será del rango adecuado para las bridas que se unan e
invariablemente nuevo.

 Verifique las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y repáselos.

 Revise las pistas de sello de las bridas laterales e instale las válvulas respectivas.

 Compruebe que la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea adecuada y de
la medida correcta.

MEDIANTE SU INSTALACIÓN

 Maneje los preventores usando cable de acero de 1 pg o mayor diámetro (no los maneje
con los cáncamos, éstos es usándolos para cambio de arietes o de bonetes).

 Inspeccione nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de la T. R.

 Lave y seque las ranuras e instale el anillo metálico empacador correctamente; éste deberá
ser nuevo.

 Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del Preventor.

 Oriente los preventores al sentarlos en el cabezal e introduzca cuatro birlos para utilizarlos
como guías. Siéntelos con precaución para no dañar el anillo metálico empacador.

 Revise que el apriete de los birlos se efectúe en forma de cruz hasta lograr el apriete
adecuado.
 En caso de instalarse dentro de un contrapozo profundo deberá darse la altura adecuada
para lograr la apertura de los bonetes. (use carretes espaciadores).

 Antes de conectar las mangueras metálicas de 1 pg, selecciónelas e instálelas
correctamente al preventor.

 Instale el sistema de operación manual de los preventores.

 Compruebe la instalación del preventor con respecto al pozo y mesa rotaria.

 Instale la campana con su línea de flujo (línea de flote).

 Los cáncamos deberán permanecer conectados en el cuerpo del preventor.

DURANTE SU OPERACIÓN

 Revise que la presión hidráulica de operación del múltiple de los preventores permanezca
en 105 kg/cm² (1,500 lb/pg²).

 Deberá probarse la efectividad del conjunto de preventores a su capacidad de trabajo con
la mayor brevedad posible después de su instalación.

 Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual a los preventores.
(Crucetas, extensiones, volantes, seguros y soportes).

 Los tornillos candado (yugos) deberán permanecer engrasados.

 En las líneas de operación de los preventores no deberán existir fugas.

 Revise periódicamente el apriete de la tortillería de los preventores y válvulas laterales.

 Opere con frecuencia los arietes (rams) para la tubería y los ciegos normales o de corte al
terminar de sacar la tubería, compruebe la operación de los vástagos contra la presión de
operación.

 Inspeccione que las líneas de matar y estrangular estén conectadas a las válvulas laterales
del
 preventor o al carrete de control.

 Al efectuar un cambio de arrites (rams) al conjunto de preventores, debe ser en el menor
tiempo posible.

 Al cambiar los arietes (rams), revise los sellos de los bonetes y sus pistas. Al cerrarlos
apriete correctamente los tornillos.

 El agujero de paso del conjunto de preventores deberá permanecer

 Entrado respecto a la tubería y a la mesa rotatoria.

 Durante la operación, si se observa movimiento en el conjunto de preventores, debe
sostenerse a la subestructura por medio de tensores.

 Durante la intervención del pozo se deberán tener arietes (rams) de las medidas de las
tuberías que se manejan, así como elementos de sellos de los arietes (rams) y los bonetes.


PREVENTOR ANULAR (ESFÉRICO)

Se le denomina con este nombre a la unidad que forma parte del conjunto de preventores, y tiene
como principal característica, efectuar cierres herméticos a presión sobre cualquier forma o
diámetro o herramienta que pueda estar dentro del pozo. Este preventor jamás deberá estar
cerrado si no hay tubería dentro del pozo.

Estos preventores se emplean con el uso de un elemento grueso de hule sintético que se
encuentra en el orificio interno del mismo y al operarlo, se deforma concéntricamente hacia el
interior del preventor, ocasionando el cierre parcial o total del pozo. El hule estando en posición
abierta tiene el mismo diámetro de paso del preventor. Además permite el paso o giro de tuberías
aun estando cerrado (esta operación se debe efectuar regulando la presión de trabajo a su mismo
valor de sello).

Al detectar un brote con tubería dentro del pozo, se cerrará el preventor adecuado (de arietes o
anular esférico). El preventor anular esférico deberá ir colocado en la parte superior de los
preventores de arietes, debiendo ser de las mismas características. Los más usados son de 21¼,
16¾, 13 5/8, 11 y 7 1/6”, con presiones de trabajo de 2000 a 10,000 lb/pg².




BOP de Ariete

La mayoría de los preventores de tipo ariete en uso hoy son fabricados por Cameron (tipos U y T),
NL Shaffer (Tipos LWS y SL) y Hydril (Tipos V y X). Aunque las características operacionales
varían muchos modelos comparten las siguientes características básicas:

 Acción auto alimentadora de elastómero - Los elementos frontales de los sellos de ariete
tienen placas de acero adheridas al caucho. A medida que se juntan los arietes, estas
placas de acero se unen antes de que el preventor esté completamente cerrado. El
movimiento continuado de los cuerpos del ariete causa una extrusión del elemento de
caucho y efectúa un servicio. Durante el movimiento de tubería, la cara frontal del elemento
de sellos del ariete se desgasta. La acción auto alimentadora garantiza que el caucho del
elemento empacador se mueva hacia adelante para reemplazar el caucho que se ha
gastado.
 Dispositivos de bloqueo de ariete - Los preventores de ariete operados hidráulicamente
están equipados con extensiones de vástago de tornillo de bloqueo y ruedas manuales de
gran diámetro similares a los tornillos operativos de los preventores de cierre manual. El
propósito principal de los tornillos de bloqueo es asegurar los arietes de forma manual en
la posición cerrada después de que se cierran hidráulicamente. En una emergencia,
pueden usarse los tornillos para cerrar los arietes si falla del sistema hidráulico. Si se
utilizan los tornillos de bloqueo para cerrar los arietes, debe moverse la válvula de la
unidad de cierre hidráulico a la posición cerrada. Esto permite que el aceite hidráulico en el
lado de apertura del pistón pase al acumulador y evita que el preventor se bloque de
hidráulicamente.
 Asistidos por presión - los arietes sostienen la presión desde el lado inferior únicamente. A
medida que aumenta la presión del agujero del pozo, se empuja el bloque del ariete hacia
arriba contra el cuerpo del ariete. Entre más alta es la presión más ajustado es el sello. Es
por esto que las pruebas de baja presión de 200/300 psi son tan importantes.
 Agujeros de desagüe - Los arietes de superficie están diseñados con agujeros de desagüe
para detectar y evitar que el fluido del agujero del pozo se fugue más allá de un sello de
varilla principal defectuoso e ingrese a la reserva del acumulador, contaminando el fluido
hidráulico.


1. Arietes de Tubo

 Los arietes de tubo estándar están diseñados para centralizar y empaquetarse alrededor
de un tamaño específico de tubería de taladro o revestimiento.



2. Arietes de tubo variables / Empacadores flexibles

 Se encuentran disponibles arietes de tubo variables para algunos modelos. Un juego de
arietes variables proporcionará soporte para dos diferentes arietes de tubo, por ejemplo, 3
½” y 5”, o 5” y 7”.



3. Arietes ciegos / de corte

 Estos están diseñados para cortar tubería de taladro y luego sellar como arietes ciegos, el
corte de la tubería de taladro debe llevarse a cabo con la tubería estacionarías. Debe
tenerse cuidado de garantizar de que el cuerpo de la tubería y no una junta de herramienta
se encuentre en el lado opuesto de los arietes. En algunos preventores puede ser
necesario aumentar la presión operacional por encima de 1500 psi para efectuar el corte.

 Los arietes ciegos/de corte no son apropiados para cilindros booster. Algunos modelos de
ariete ciego / de corte no son apropiados para servicio H2S. Los sistemas de control BOP
(bonetes y bombas booster) deben ser adecuados para cortar la tubería en uso. Los
requerimientos para el corte varían con base en el tamaño de la tubería, el peso, el grado,
las presiones de cierre, etc. Si tiene dudas acerca de los requerimientos, póngase en
contacto con el fabricante. Los arietes ciegos sellan del lado del agujero abierto
únicamente. Al manipular herramientas en la mesa rotatoria, muchos perforadores cierran
los arietes para evitar que caigan herramientas por el agujero. Si se utilizan para este
propósito, la presión de cierre debe reducirse para evitar daños al elemento de caucho.




4. Arietes Cameron Tipo U

 El BOP U es uno de los BOP de tipo ariete más ampliamente utilizado en el mundo y
ofrece la gama más amplia de tamaños de cualquier BOP Cameron tipo ariete.
 Los arietes están diseñados para mantener la presión únicamente desde el lado inferior.
Ha habido casos documentados de cuerpos de ariete completos instalados al revés. El
supervisor debe inspeccionar todas las instalaciones antes de hacer pruebas de presión.
Asegurarse de que el texto forjado tenga el lado correcto hacia arriba y de que la salida
lateral se encuentre del lado inferior del ariete.
 Los arietes de superficie tendrán un mecanismo de bloqueo. Este es usualmente un tornillo
de bloqueo para bloquear y mantener los arietes en la posición cerrada. Si puede purgarse
el fluido del lado de apertura del pistón, puede utilizarse el tornillo de bloqueo para cerrar
manualmente los arietes en una emergencia. Sin embargo, el tornillo de bloqueo no puede
abrir manualmente los arietes. Deben abrirse hidráulicamente. Las roscas expuestas
deben lubricarse y protegerse del fluido de perforación. En una emergencia usted no quiere
gastar tiempo limpiando roscas para bloquear los arietes en la posición cerrada.
 Todos los pernos deben estar instalados en la brida y la tuerca debe tener el perno
pasando completamente al otro lado. Si cualquiera de las líneas de la rosca está a la vista,
el perno debe reposicionarse y apretarse. Los pernos deben apretarse en un patrón que
aplique un torque parejo, similar a las tuercas en una rueda de automóviles. (Ver a
continuación).
 Debe informarse inmediatamente acerca de cualquier fuga de fluido hidráulico o del pozo.
Este ariete puede ser su última defensa.




5. Arietes Hydril
 El ariete Hydril acomoda un gran volumen de caucho de alimentación en el empacador
frontal y en el sello superior para una larga vida de servicio.
 El asiento de sello reemplazable en el campo proporciona una superficie de sello suave
para el sello superior del ariete. El asiento del sello reemplazable en campo elimina la
soldadura de taller, alivio de presión y maquinado para reparaciones, reduciendo así el
tiempo improductivo y los costos directos de reparación.
 Los bonetes con bisagra giran completamente de la parte superior (como otro BOP) y
proporcionan un fácil acceso para un rápido cambio de arietes para reducir el tiempo
improductivo.
 El sello del ariete se mantiene mediante presión del pozo. No se requieren fuerzas de
cierre para mantener un sello de ariete establecido (asistido por presión).




Inspección física del conjunto de preventores

Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o después de cada etapa de
perforación, deberá verificarse en el pozo lo siguiente:

 Inspeccione visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las cavidades donde
se alojan los arietes, el estado que guardan las pistas y los conductos de las salidas
laterales, con objeto de verificar que no estén dañados o desgastados.

 Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a instalar.

 En tablas se detallan las especificaciones de estos anillos.

 Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo apropiado, que
no estén dañados u oxidados, que cumplan con las especificaciones API para el rango de
la presión de trabajo, temperatura y resistencia al ácido sulfhídrico (H2S) si se requiere.

 Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así como el del
preventor anular.

 Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la correcta conexión de
las líneas de apertura y cierre.

 Las operaciones no deben iniciarse hasta que el sistema de control superficial esté
debidamente instalado y probado, en lo que respecta a su operación y presión de trabajo.


 Mantenimiento Preventivo
Por lo general, la mayor parte de las rams de los preventores cierran normalmente con una presión
de 500psi, esta no debe modificarse arbitrariamente. No se debe probar el funcionamiento de las
rams de tubería sin haber colocado en los preventores la tubería de tamaño correspondiente para
evitar daños.
Al cambiar las empaquetaduras de las rams, recordar que la mayoría de los problemas surgen por
cierres y sellos de bonete o compuerta inadecuados. Es importante inspeccionar y reemplazar
estos sellos todas las veces que sea necesario, cada vez que se cambien las rams.
Tanto las barras de tubería como el tubing pueden moverse a través de las rams accionadas. Para
ellos la presión de cierre debe reducirse hasta los 200 o 300psi para disminuir el desgaste de la
superficie de la empaquetadura. Tomando en cuenta que la presión de accionamiento de las rams
de tubería es reforzada en varios grados por la acción de la presión del pozo y que las rams de
cierre tienen diferentes tamaños, entonces resulta necesario regular la presión de operación de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. Debe minimizarse el movimiento de la tubería a través
de las rams de tubería, en particular los cambios bruscos de dirección de movimiento.
Acumulador











Las unidades de acumulador son unidades de almacenamiento de fluidos, bajo presión, que
proporcionan energía hidráulica almacenada para abrir y cerrar los BOP el evento de una falla total
de energía. Uno de los primeros fabricantes fue Koomey y aún se les llama "unidades Koomey".
 La energía se crea mediante el uso de gas nitrógeno comprimido a 1000 psi, en botellas,
que está aislado del fluido mediante flotadores o vejigas de caucho.
 El fluido se bombea en las botellas a una presión de 3000 psi, comprimiendo aún más el
nitrógeno.
 Una vez se hace funcionar el elemento BOP, el nitrógeno comprimido, fuerza del fluido
fuera de la botella para la función del BOP. El fluido regresa desde el lado opuesto del
pistón BOP a una reserva de fluido desde donde se bombea nuevamente a la botella.
 Los interruptores activados por presión encienden y apagan automáticamente las bombas
para mantener la presión en las botellas.


2.1.11 Ubicación del Acumulador (min 50 ft del pozo) (67)
Debe estar a una distancia adecuada, libre de riesgos en caso de emergencia en el contrapozo.

2.1.12 Presión de operación del acumulador suficiente para cerrar todas las preventoras
simultáneamente (68)
Debe ser igual a la máxima presión de trabajo del pozo.

2.1.13 Precarga de las botellas 1500/1000 psi de N
2
(69)
Para equipos de perforación donde se manejan equipos de control de pozo de 5000 psi, la
precarga de las botellas debe ser de 1500 psi y para equipos de workover, donde se manejan
equipos de control de pozo de 3000 psi, la precarga de las botellas deber ser de 1000 psi.


API RP 53-12.3.5 - Pre carga del acumulador. La presión de pre carga en cada botella del
acumulador debe medirse antes de la instalación de cada pila BOP, sobre cada pozo, y ajustarse,
de ser necesario. La presión mínima de pre carga para un acumulador de presión de trabajo de
3000 psi (20.7 MPa) debe ser de 1000 psi (6.9 MPa). La presión de pre carga mínima para un
acumulador de presión de trabajo de 5000 psi (34.5 MPa) debe ser de 1500 psi (10.3 MPa). La
presión de pre carga debe verificarse y ajustarse dentro de un límite de 100 psi (0.69 MPa) de la
presión de pre carga seleccionada al comienzo de la perforación de cada pozo.


2.1.14 Prueba hidrostática (70)
Se debe evidenciar certificados de prueba en el equipo, mínimo cada 10 años.
2.1.15 Certificados (Eléctrico, Acumulador, Válvula de seguridad,
Conformidad - Producto) (71)
Se deben evidenciar estos certificados en el equipo.
2.1.16 Estado de los Manómetros y calibración (72)
Debe ser calibrado mínimo cada 3 años, para garantizar precisión de los equipos.
2.1.17 Bomba eléctrica y neumática instaladas (73)
Con fuente de energía independiente y capaces de activar el sistema.


API RP 53-12.4.1 - Un sistema de bombeo consta de una o más bombas. Cada sistema de
bombeo (primario y secundario) debería tener fuentes de energía independientes, tales como
electricidad o aire. Cada sistema de bombeo debería tener suficiente cantidad y tamaño de
bombas como para llevar a cabo lo siguiente de manera satisfactoria: Con los acumuladores
aislados de servicio, el sistema de bombeo debería ser capaz de cerrar el BOP anular (sin incluir el
desviador) sobre el tamaño mínimo de tubería de taladro que se está utilizando, abrir la válvula de
estrangulación operada hidráulicamente, y proporcionar el nivel de presión operacional
recomendado por el fabricante del BOP anular para efectuar un sello en el anular en dos minutos.

API RP 53-12.4.5 - El suministro eléctrico y/ o aire (neumático) para dar energía a las bombas
debería estar disponible en todo momento de manera que las bombas arranquen automáticamente
cuando disminuya la presión del sistema a aproximadamente 90% de la presión de trabajo del
sistema y se detengan automáticamente entre mas cero y menos 100 psi (0.69 MPa) de la presión
de trabajo del sistema de control BOP.


2.1.18 Líneas de control metálicas (retardadoras de llama) (74)
Las líneas deben ser capaces de mantener la presión de trabajo con 2000ºF (1000ºC) por 3
minutos.
2.1.19 Todas las líneas hidráulicas debidamente conectadas, taponadas o aseguradas si no se
están utilizando (75)
Se debe evitar la fuga de fluidos y el movimiento o cavitación brusca de las líneas.









2.1.20 Todas las líneas, válvulas, cheques y accesorios de flujo, con identificación de presión de
trabajo estampada (76)
Todos los elementos deben estar claramente identificados.

Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios de la unidad de cierre y el arreglo de
preventores deberán estar construidos de acero, para una presión mayor o igual a la presión
máxima de trabajo hasta de 5000 Ib/pg2. En toda instalación, todas las válvulas, conexiones y
demás componentes requeridos, deberán estar equipados con lo siguiente:

 Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en las
cuáles puedan conectarse fácilmente y por separado las líneas del fluido hidráulico.
 Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contra flujo (check)
o de cierre que permitan aislar las bombas y los acumuladores del múltiple de la unidad de
cierre y el regulador de presión del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
 La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que indiquen
la operación; tanto flujo abajo como arriba de la válvula reguladora de presión del preventor
anular.
 En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita
controlar manualmente la presión para operar el preventor anular.
 La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la presión
de operación de los preventores de arietes; deberá contar con una válvula y línea de paso
que permita aplicar toda la presión del banco de acumuladores en el múltiple de la unidad.
 Las válvulas de control (ram-lok) para operar el sistema deberán tener indicadores precisos
de la posición, tipo y medida de los arietes instalados en el arreglo de preventores. Los
letreros estarán en español e indicarán la posición de apertura o cierre.


2.1.21 Tiempo de cierre de BOP (77)
Debe ser menor o igual a 30 segundos, si se demora más, revisar sistema, posible fuga o mal
funcionamiento.

API RP 53 – 12.3.3 - Tiempo de respuesta del acumulador. El tiempo de respuesta entre la
activación y la operación completa de una función se basa en el cierre y sello del BOP o válvula.
Para instalaciones de superficie, el sistema de control BOP debe ser capaz de cerrar cada ariete
del BOP dentro de 30 segundos. El tiempo de cierre no debería exceder los 30 segundos para
BOP anulares menores de 18 ¼ pulgadas (47.63 cm) de calibre nominal y 45 segundos para
preventor es anulares de 18 ¾ pulgadas (47.63 cm) de calibre nominal y mayores. El tiempo de
respuesta para las válvulas de choque y de matar (bien sea abiertas o cerradas) no debería
exceder el máximo tiempo de respuesta de cierre del ariete observado.



2.1.22 Válvulas identificando posición (abierto - cerrado) con placa (78)
Facilita la operación durante eventos o emergencias.
2.1.23 Sistema de alarmas de presión y nivel operativos (79)
Debe existir un dispositivo que avise para que presión de descarga no exceda la presión de trabajo
de la BOP. Y otro dispositivo para que la válvula de alivio trabaje a una presión mayor o igual pero
que exceda un 110% a la presión de trabajo de la BOP.

2.1.24 Tornillos completos. Ajustados y asegurados (80)

No debe faltar ningún tornillo o esparrago y deben ser torqueados de acuerdo al procedimiento
para la Instalación y Prueba de Equipos para el control de Pozo (GHS-xx).

Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 lb/pg² deberán emplearse únicamente
conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las Roscables.


2.1.25 Control manual y Control remoto (81)
Debe estar libre de cualquier obstáculo, con las válvulas debidamente marcadas y con los
manómetros funcionando.

Consolas de control remoto

Todos los equipos terrestres o plataformas de perforación deberán estar equipados con el número
suficiente de tableros de control remoto, ubicados estratégicamente, donde el perforador o el
técnico puedan llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible.

En las plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la oficina del
superintendente y una consola adicional ubicada en el muelle que esté situado a favor de los
vientos dominantes.

Al término de cada instalación del arreglo de preventores, deberán efectuarse todas las pruebas de
apertura y cierre desde la misma unidad y posteriormente desde cada estación de control remoto
que se encuentre en operación, para verificar el funcionamiento integral del sistema.

1. Manómetro de acumuladores
2. Manómetro de presión de aire
3. Operar preventro anular
4. Operar preventor ciego
5. Línea de matar
6. Manómetro del múltiple
7. Manómetro preventor anular
8. Regulador de preventor anular
9. Válvula de presión baja
10. Válvula de seguridad
11. Operar preventor arietes
12. Línea de estrangulador
13. Gabinete





2.1.26 Puesta a tierra (82)
Verificar que sea con barra de cobre de 2,40 m de longitud y totalmente enterrada.
2.1.27 Drenaje apropiado (83)
Debe existir un mecanismo que permita conducir y contener los fluidos en el área.
2.1.28 Sin fugas / derrames (84)
Cualquier fuga debe ser limpiada, revisada, sellada y eliminada.
2.1.29 Señales @ Acumulador (85)
La señalización debe ser visible, legible y permanente en el área.






DESCRIPCIÓN DE PARTES UNIDAD ACUMULADORA KOOMEY
1.- Acumuladores.
2.- Válvulas aisladoras.
3.- Válvula de seguridad.
4.- Filtro en línea suministro de aire.
5.- Lubricador de aire.
6.- Manómetro en línea de aire.
7.- Interruptor de presión hidroneumático
8.- Válvula para aislar el interruptor hidroneumático.
9.- Válvula de suministro de aire a bombas hidráulicas.
10.- Válvulas de cierre en línea de succión.
11.- Filtros en línea de succión.
12.- Bombas hidráulicas impulsadas por aire.
13.- Válvulas de retención (check).
14.- Motor eléctrico y arrancador de bomba triple.
15.- Bomba triple hidroeléctrica.
16.- Válvula de cierre en línea de succión.
17.- Filtro en línea de succión.
18.- Válvula de retención (check).
19.- Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica.
20.- Interruptor de presión hidroeléctrica.
21.- Manómetro en el sistema acumulador.
22.- Filtro para fluido en el sistema acumulador.
23.- Válvula reguladora y reductora de presión.
24.- Manómetro en el múltiple de distribución de fluido.
25.- Ramlok para aislar la válvula reductora de presión.
26.- Válvula reguladora y reductora impulsada por aire.
27.- Manómetro del Preventor anular.
28.- Válvulas de cuatro vías (Ramloks).
29.- Válvula de purga.
30.- Caja de empalme de aire.
31.- Transmisor de presión del Preventor anular.
32.- Transmisor de presión del múltiple de distribución de fluido.
33.- Transmisor de presión del sistema acumulador.
34.- Válvula neumática reguladora de presión Preventor anular.
35.- Selector regulador de presión del Preventor anular.
36.- Válvula de seguridad del múltiple de distribución de fluido.
37.- Tapones del tanque de almacenamiento.
38.- Cilindros con Nitrógeno.
39.- Manómetro del banco de energía adicional.
40.- Válvula maestra del banco de energía adicional.

PARTES
FUNCIÓN
1.-ACUMULDORES
Su presión de trabajo es de 3,000 Ib/pg2 Y la presión de precarga con
Nitrógeno de 1,000 a 1,100 Ib/pg2 Se tiene que verificar la presión de
precarga en cada botella cada 30 días, las botellas deben contener
solamente nitrógeno, ya que el aire y otros gases pueden causar
fuego o explosión.
2.- VÁLVULAS AISLADORAS
DEL BANCO ACUMULADOR.
Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee aplicar
una presión mayor de 3,000 Ib/pg2 o cuándo realice pruebas de
efectividad de tiempo de respuesta del sistema.
3.- VÁLVULA DE SEGURIDAD
DEL BANCO ACUMULADOR.
Está calibrada para abrir a 3,500 Ib/pg2
4.- FILTRO DE LA LÍNEA
SUMINISTRO DE AIRE.
Debe limpiarlo cada 30 días
5.- LUBRICADOR DE AIRE.
Debe usar lubricante SAE -10 o equivalente y ajustarlo para que
provea seis gotas de aceite por minuto, además de revisarlo
Semanalmente.
6.- MANOMETRO INDICADOR
DE LA PRESION DE LA LÍNEA
DE SUMINISTRO DEL AIRE.
Rango de presión de O - 300 Ib/pg2
7.- INTERRUPTOR DE
PRESIÓN AUTOMATICA
HIDRONEUMATICO.
Normalmente está regulado para cortar a 2,900 Ib/pg2 en unidades
que cuentan con bombas de aire y bomba eléctrica. Cuándo la
presión en el Sistema desciende a 2,700 Ib/pg2 automáticamente
permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para incrementar la
presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de izquierda a
derecha y de derecha a izquierda para disminuirla.
8.- VÁLVULA PARA AISLAR
EL INTERRUPTOR DE
PRESIÓN AUTOMATICO
HIDRONEUMATICO.
Normalmente ésta válvula debe encontrarse cerrada. Cuándo se
requieran presiones mayores de 3,000 Ib/pg2, primero cierre la
válvula que aísla la bomba eléctrica (19) gire la válvula (25) hacia la
derecha (alta presión) y finalmente abra esta válvula, lo que permitirá
manejar presiones hasta de 5,500 Ib/pg2.
9.- VÁLVULAS PARA
SUMINISTRAR AIRE A LAS
BOMBAS HIDRAULICAS
IMPULSADAS POR AIRE.
Normalmente deben están abiertas.
10.- VÁLVULAS DE CIERRE
DE SUCCIÓN.
Siempre permanecerán abiertas
11.- FILTROS DE SUCCIÓN.
La limpieza se realizará cada 30 días.
12.- BOMBAS Hidráulicas
IMPULSADAS POR AIRE.
Este tipo de bombas operan Con 125 Ib/pg2 de presión de aire. Cada
Ib/pg2 de presión de aire produce 60 Ib/pg2 de presión hidráulica.
13.- VÁLVULAS DE
CONTRAPRESIÓN (CHECK).
Su función es permitir reparar o cambiar las bombas hidroneumáticas
sin perder presión en el banco acumulador.
14 MOTOR ELÉCTRICO Y
ARRANCADOR.
El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440 voltios, 60
ciclos, tres fases; la corriente requerida depende de la potencia del
motor. El arrancador acciona y para automáticamente el motor
eléctrico que controla la bomba triplex o dúplex; trabaja
conjuntamente con el interruptor manual de sobre control para
accionar o parar. El interruptor de control debe estar en la posición
"auto”.
15.- BOMBA TRIPLEX (O
DUPLEX) ACCIONADA POR
MOTOR ELÉCTRICO.
Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W). Además se tiene
que revisar el nivel de aceite en la coraza de la cadena (30 ó 40W), el
cual debe llegar hasta el tapón de llenado.
16.- VÁLVULA DE CIERRE DE
SUCCIÓN.
Normalmente debe estar abierta
17.- FILTRO DE SUCCIÓN.
Efectúe su limpieza cada 30 días
18.- VÁLVULA DE
CONTRAPRESIÓN (CHECK).
Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba sin
perder presión en el Sistema.
19.- VÁLVULA AISLADORA
DE LA BOMBA
HIDROELÉCTRICA
Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando
vaya a generar presiones mayores de 3,000 Ib/pg2 con las bombas
hidroneumáticas.
20.- INTERRUPTOR DE
PRESIÓN AUTOMATICO
HIDROELECTRICO.
El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente cuando
la presión en el banco acumulador desciende a 2700 Ib/pg2 y para
cuando la presión llega a 3,000 Ib/pg2. Al ajustar la presión de paro
del motor eléctrico, quite el protector del tomillo regulador y gírelo en
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión o
en el sentido de las mismas manecillas para incrementar la presión.
Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite la tapa a
prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión de
arranque deseada y mueva la rueda de ajuste hacia arriba, hasta que
el motor arranque.
21.- MANÓMETRO
INDICADOR DE LA PRESION
EN EL SISTEMA
ACUMULADOR.
Rango de presión de 0- 6,000 Ib/pg2
22.- FILTRO PARA FLUIDO
EN EL SISTEMA
ACUMULADOR.
Revisarlo cada 30 días.
23.- VÁLVULA REGULADORA
Y REDUCTORA DE PRESIÓN
Reduce la presión del Sistema a 1,500 Ib/pg2 para operar los
Preventores de arietes y las válvulas con operador hidráulico. Para
ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la manija y
gírela hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la
izquierda para reducirla, observando siempre el manómetro al fijar la
presión en el regulador del múltiple de distribución; finalmente, apriete
la tuerca candado de la manija. (24)
24.- MANÓMETRO
INDICADOR DE PRESION EN
EL MULTIPLE DE
DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO.
Rango de presión de O -10,000 lb/pg2
25.- VÁLVULA PARA AISLAR
LA VÁLVULA REDUCTORA
DE PRESIÓN.
Debe estar en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar
presiones mayores de 1,500 Ib/pg2 a los preventores de arietes,
gírela a la posición de cerrada, así se aísla la válvula (23).
26.- VÁLVULA REGULADORA
Y REDUCTORA DE PRESIÓN
IMPULSADA POR AIRE.
Regula la presión para el Preventor anular. La presión puede variar
dependiendo del diámetro del tubo contra el que cierra el Preventor
anular.
27.- MANÓMETRO
INDICADOR DE PRESIÓN
DEL PREVENTOR ANULAR.
Rango de presión de O -3,000 Ib/pg2.
28.- VÁLVULAS DE CUATRO
VÍAS.
Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas hidráulicas
instaladas.
29.- VÁLVULA DE PURGA.
Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe mantenerse
abierta cuando se precargan las botellas del acumulador.
30.- CAJA DE EMPALME DE
AIRE.
Se usa para conectar las líneas de aire en el Sistema a las líneas de
aire que vienen del tablero de control remoto.
31.- TRANSMISIÓN DE
PRESIÓN NEUMÁTICA PARA
LA PRESIÓN DEL
PREVENTOR ANULAR.
Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión del
manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la del
manómetro del Sistema. (27)
32.- TRANSMISOR DE
PRESIÓN NEUMÁTICA PARA
LA PRESIÓN DEL MÚLTIPLE
DE FLUIDO.
Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro
de los preventores de arietes en el tablero remoto registre la misma
presión que el manómetro del Sistema. (24)
33.- TRANSMISOR DE
PRESIÓN NEUMÁTICA PARA
LA PRESIÓN DEL SISTEMA
ACUMULADOR.
Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro
que indica la presión del acumulador en el tablero remoto registre la
misma presión que el manómetro del Sistema. (21)
34.- VÁLVULA NEUMÁTICA
REGULADORA DE LA
VÁLVULA (26).
Se utiliza para regular la presión de operación del Preventor anular. El
giro a la izquierda disminuye presión y a la derecha la incrementa.
Vigile siempre el manómetro cuando ajuste la presión. (27)
35.- SELECTOR DE
REGULADOR DE PRESIÓN
DEL PREVENTOR ANULAR.
Se usa para seleccionar el tablero (unidad o control remoto) desde
donde se desea controlar la válvula reguladora (26).
36.- VÁLVULA DE
SEGURIDAD DEL MÚLTIPLE
DISTRIBUIDOR DE FLUIDO.
Está regulada para que abra a 5,500 lb/pg2.
37.- TAPONES DEL TANQUE
DE ALMACENAMIENTO.
Son dos de 4” y se utilizan para cargar y descargar el fluido de
operación. Y observar fugas en las válvulas de 4 pasos RAM-LOCK
38.- CILINDROS CON
NITROGENO.
Son la fuente de energía independiente que podrá utilizarse como
ultimo recurso para cerrar el pozo cuando se presente una
emergencia.
39.- MANÓMETRO DEL
BANCO DE ENERGIA
ADICIONAL.
Este manómetro deberá tener como mínimo 80 kg/cm² de N2,
40.- VALVULA MAESTRA DEL
BANCO DE ENERGIA
ADICIONAL
Válvula general de N2 que al abrirla acciona el cierre del conjunto de
preventores.

 Fluidos de Carga del Acumulador
El fluido utilizado para el acumulador debe ser un lubricante anticorrosivo, antiespumoso y
resistente al fuego y a las condiciones climáticas adversas. Además, el ablandamiento o
resquebrajamiento de los elementos selladores de caucho. El aceite hidráulico posee estas
características.
Una mezcla de agua dulce y “aceite soluble” (con etileno glicolpar temperaturas bajas) también
puede dar buenos resultados. La mezcla de aceite soluble y agua parece tener algunas ventajas:
es menos costosa y no es contaminante; por ello, se prefiere esa mezcla antes que el aceite
hidráulico. En climas templados, puede acumularse en el sistema bacterias, algas y hongos; por
tanto se agregan productos químicos para impedir el desarrollo de estos organismos de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante. El uso de aceites inadecuados o de aguas corrosivas
puede dañar el acumulador y los elementos de cierre del conjunto de BOP.





2.2 Choke Manifold










2.2.1 Especificaciones del Choke Manifold (86)
Se debe verificar que ningún componente tenga menor resistencia que la presión de trabajo de la
BOP.
2.2.2 Mantenimientos e Inspecciones (87)
Se deben realizar inspecciones NDT mínimo cada 5 años, se deben presentar registros.
2.2.3 Manómetros calibrados (88)
Se deben calibrar mínimo cada 3 años, se deben presentar registros.
2.2.4 Presión en el Choke Manifold (89)
Debe ser igual o mayor a la RAM BOP, permite mayor control y manejo de presiones en caso de
emergencia.
2.2.5 Línea de N
2
conectada al Choke Manifold (90)
Se debe instalar en caso de emergencia si el sistema de aire falla.
2.2.6 Volantes de las válvulas instalados y marcadas (91)
Identificar con números los volantes de acuerdo a los procedimientos de contingencia.
2.2.7 Identificación de válvulas abiertas (92)
Identificar con un color, las válvulas que permanecen generalmente abiertas durante la operación.
2.2.8 Orificio Inyector de grasa en válvulas (93)
Debe ser de alta presión y permanecer sin obstrucciones. Se debe usar grasa especial para
lubricar.
2.2.9 Choke Line en línea recta (94)
Línea que conecta la BOP con el Choke Manifold, evita desgaste en las paredes de la línea.
2.2.10 Línea de tea asegurada (95)
Se debe prevenir cualquier movimiento por el flujo a alta presión, en casos de emergencia.
2.2.11 Línea de retorno de lodo a las zarandas (96)
Se debe permitir el re-flujo sin interrumpir el control del pozo.
2.2.12 Iluminación del área (97)
Debe cumplir la clasificación y división del área de acuerdo a la API RP 500. Ver definiciones 5.1 y
5.2.
2.2.13 Estado general del área en orden y aseo (98)
Todas las áreas de trabajo deben permanecer en excelentes condiciones de orden.
2.2.14 Distancias del Contrapozo (99)
Aunque la norma hace referencia a una distancia menor, la Operadora tomará medidas más altas
para la prevención de emergencias.
2.2.15 Señales @ Área del Manifold (100)
La señalización debe ser visible, legible y permanente en el área.









Líneas del Estrangulador y de Matar

 Líneas de estrangulador y de matar
 Las líneas de estrangulador deben ser de un mínimo de 2” para presiones de trabajo de 5000
psi y menos.
 La línea de estrangulador deben ser de un mínimo de 3” para presiones de trabajo mayores de
5000 psi.
 Para operaciones de perforación por aire, el tamaño mínimo debe ser 4” de tamaño nominal.
 Las líneas de estrangulador y de matar deben instalarse con el mínimo número de dobleces.
Donde se requieran dobleces, deberán utilizarse Tes o bloques en Te.
 En una torre en superficie, puede atarse una línea de matar remota en la línea de matar de
manera que pueda utilizarse independientemente de si el preventor está cerrado. La línea de
matar remota debe estar tarada a la tara de presión de la pila BOP y debe terminar en una
válvula de brida de tara similar, al menos a 100 pies de distancia del pozo. El propósito de esta
línea es permitir atar un camión bomba al pozo en una situación de emergencia.
 Salidas de cabeza de pozo

o Se recomienda que las salidas del carrete de cabeza del pozo no se utilicen para uniones
de línea de estrangulador y de matar.

 Válvulas de cheque

o Tradicionalmente, se ha instalado una válvula de cheque en el extremo de las válvulas de
la pila sobre la línea de matar. Puede mejorarse significativamente la seguridad en algunas
operaciones mediante el uso de una válvula de cheque en la línea de matar
inmediatamente aguas arriba de las válvulas de la pila.


Múltiples de Estrangulación

Requerimientos generales:

 Debe cumplir como mínimo con la Especificación API 16C. Las reglas regulatorias, en caso de
que sean más estrictas, tendrán preferencia.
 Todos los componentes deben estar tarados a una presión igual o mayor que la presión de
trabajo del BOP y deben tener un mínimo de un estrangulador ajustable operado remotamente
y un estrangulador ajustable manual.
 Los múltiples de estrangulación deben ser fácilmente accesibles. Todas las válvulas y
estranguladores deben funcionar libremente. Las asas de las válvulas deben estar marcadas
para mostrar si la válvula está alineada en el agujero o en posición cerrada. Todas las válvulas
deben ser válvulas de tipo apertura total.
 Las líneas de estrangulación (incluidas las líneas blooey) deben estar bien sostenidas, para
resistir vibración severa. Los soportes deben equiparse según se requiera, pero no deben
soldarse a la línea de estrangulación. El múltiple de estrangulación mismo debe asegurarse
para evitar movimientos durante la ventilación de gas.
 Deben utilizarse anillos de empaque nuevos cada vez que se rompe una brida y se reinstala.
Las conexiones deben ser validadas, con abrazaderas, o soldadas. No utilizar conexiones
roscadas bajo presiones de trabajo de 5000 psi o mayores.
 Todos los BOPE incluirán un múltiple de estrangulación con al menos un estrangulador
operado remotamente instalado, o en lugar de instalar un estrangulador operado remotamente,
los siguiente se instalará y se mantendrá en el múltiple de estrangulación manual.

o Un medidor de presión de tubería de taladro exacto y calibrado
o Un medidor de presión de tubería de revestimiento exacto y calibrado
o Un medio electrónico de comunicación directa con el perforador.




Múltiple de Tubería Vertical

 El múltiple de tubería vertical debe estar diseñado para permitir que el fluido sea
dirigido desde las bombas hasta la kelly o hasta el impulsor superior y proporcione
aislamiento a la sarta de taladro y permita el bombeo directo del fluido dentro del
anular a través de la línea de matar. También le permite llenar el pozo durante
corridas, a través de una línea de llenado dedicada que va al niple de campana y
tiene conectado un "múltiple de cemento", con una válvula de aislamiento, que
puede utilizarse para operaciones especiales de alta presión.

 Aunque no se requiere que la tara de presión de trabajo sea la misma del BOP y del
múltiple de estrangulación, esto es altamente recomendado.

 Para múltiples tarados a 5000 psi de presión de trabajo y superiores, todas las
conexiones deben ser validadas, soldadas o con abrazaderas. Muchos múltiples de
tubería vertical tienen Tés taponadas para permitir instalar sensores de registro.
Éstos deben removerse y las conexiones apropiadas deben instalarse. Estas
válvulas deben contar con prueba de presión, a la presión de trabajo tarada total,
desde la dirección desde la cual requerirán mantener la presión durante un evento
de control de pozo.



 Deben instalarse medidores exactos que sean fácilmente visibles para el perforador.





Estranguladores Cameron

 Durante un evento de control de pozo, aprendemos a mantener constante la
velocidad de la bomba (y la tasa de flujo) durante la circulación. Si los galones por
minuto (GPM) que entran al pozo son constantes, entonces restringir los GPM que
salen del pozo en el estrangulador creará una contra presión que utilizamos para
controlar la presión de la formación.

 Los estranguladores ajustables manualmente no tienen un indicador de posición que
sea fácil de ver. Algunos tienen ranuras en el vástago de operación que muestran la
posición.

 Los estranguladores ajustables de manera remota tienen paneles con indicadores de
posición que leen desde “totalmente abierto” hasta “totalmente cerrado”, con marcas
en medio. El asa del estrangulador Cameron se mueve a la derecha para abrir el
estrangulador. El asa del estrangulador Swaco se mueve hacia la izquierda para
hacer un ajuste de apertura. Asegúrese de que sabe cómo utilizar su equipo antes
de manipular una manifestación. (Otra buena razón para llevar a cabo simulacros de
estrangulación).

 Los antiguos estranguladores ajustables remotos Cameron y Swaco usaban aire o
hidráulica para mover el estrangulador. Usted abre o cierra el estrangulador y luego
espera para ver el cambio en la presión que crea sobre el medidor de presión de
revestimiento. Luego de un lapso de tiempo, este cambio de presión en la presión de
revestimiento se verá en la presión de la tubería de taladro.

 Los nuevos estranguladores están balanceados para presión. La presión del pozo o
en el pistón del estrangulador. Para abrir o cerrar el estrangulador, usted ajusta la
presión hidráulica más alta o más baja que la presión del pozo.

 Los estranguladores balanceados para presión son muy exactos, reaccionan de
manera rápida, son extremadamente útiles para control volumétrico del pozo y
deberían considerarse para cualquier actualización de torre y/ o requerimiento
precontrato.

 Los estranguladores ajustables se utilizan para restringir o regular el flujo del pozo.
Esta restricción de flujo aplica una contra presión dentro del pozo para controlar la
presión que se siente en el pozo.

 Cameron hace estranguladores ajustables manualmente y ajustable remotamente.
Se instalan en el múltiple de estrangulación con una válvula de entrada instalada en
cualquiera de los lados para permitir aislamiento.

 El estrangulador ajustable remotamente es un estrangulador de tipo tapón y asiento.
El diseño del tapón y del asiento permite que las piezas puedan invertirse para
proporcionar una nueva cara de sellado y reducir gastos.

Estrangulador Cameron








Panel Cameron

 El estrangulador remoto tiene un panel de control que permite montar los medidores
de presión de tubería de taladro y revestimiento de lado a lado, por encima de un
indicador de posición de estrangulador de manera que puedan verse los ajustes en
el estrangulador sobre los medidores.

 Los antiguos paneles Cameron tenían la capacidad de preestablecer una presión de
superficie anular máxima. Una vez se alcanzaba esta presión, el estrangulador
abriría automáticamente para mantenerse en una presión menor que la
preestablecida. Si su panel de estrangulación tiene esta característica, póngase en
contacto inmediatamente con Cameron y haga que la remuevan o deshabiliten
permanentemente.





Super-Estrangulador Swaco

 El estrangulador de perforación SWACO M-I es uno de los estranguladores de
perforación de alta presión más ampliamente utilizados en la industria.

 El Swaco tiene tres métodos de operación:
1. Operaciones normales - la bomba hidráulica es operada por aire

2. Si se pierde el aire de la torre - la activación es manual con una bomba
hidráulica localizada en el patín de control remoto.

3. Si se cortan las líneas hidráulicas - la activación es manual con una barra
provista sobre la cabeza del indicador.

 Una ventaja del Swaco es la capacidad de destapar más fácilmente el estrangulador
debido a un taponamiento parcial



Panel Swaco

 Los paneles remotos Swaco tienen una bomba de aire dirigida por pistón que
impulsa una bomba hidráulica para operar el estrangulador. El suministro de aire
también da energía al indicador de posición. El suministro de aire debe permanecer
en la posición ENCENDIDO (ON) para garantizar que se reconozca cualquier fuga
en el sistema y que el estrangulador se encuentre en la posición cerrada durante la
perforación.

 El contador de golpes y el indicador de SPM utilizan energía eléctrica.

 En una pinza retenedora al lado derecho, se encuentra una barra que puede
utilizarse para operar manualmente la hidráulica en el evento de que se pierda el
aire de la torre.

 Si se revienta una manguera hidráulica, puede usarse la misma barra para operar el
estrangulador de manera manual






Recomendaciones

 La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con
la misma frecuencia que el conjunto de preventores.

 Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir con el API RP-53, en relación
con su presión de trabajo, temperatura y corrosividad.

 Para rangos de presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg2 deberán emplearse
únicamente conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las
roscables.

 La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuáles será
hidráulica cuando la presión de trabajo se eleve a 5000 Ib/pg2.

 La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar
vibraciones.

 El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2”.

 En lugares donde la temperatura es baja, deben tomarse las consideraciones
necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.

 Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de
perforación y de revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el control de las
operaciones.

 No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas
caídas de presión y desgaste por abrasividad.

 Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no
suspender la operación por obturamiento, erosión, fugas, etc.

 Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores
ajustables y tenga un diámetro menor al de la línea de estrangulación.

 El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del
equipo.
 También permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en
la tubería de revestimiento a pozo cerrado. tubería de revestimiento a pozo cerrado.

 Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de
presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg2).

 Como mínimo, en localizaciones lacustres, terrestres y marinas debe estar instalado
permanentemente un estrangulador hidráulico operado a control remoto y dos
estranguladores ajustables manuales.

 En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional
y consola de control remoto

 En algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de
estrangulación típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del conjunto
de estranguladores (como es el caso de los equipos de perforación Marinos), con el
propósito de conectar líneas de descarga. Al utilizarlos, deberá preverse poder
aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo.

 La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por
la válvula hidráulica y estar dispuestos para que se desfogue por uno de los
estranguladores hacia la presa o el separador gas-Iodo.

 En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control
del múltiple se hará con una sola válvula, de preferencia del múltiple de
estrangulación, ya que, aunque está retirado, es más fácil y menos riesgoso el
acceso.

 Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de
verificar que estén correctamente ancladas, así como de algunos otros daños físicos
que se pudieran presentar.



Separador Gas-Lodo


El separador Gas-Lodo forma parte del equipo auxiliar del sistema de control superficial y se
encuentra conectado al múltiple de estrangulación con líneas de alta presión, y ayuda a remover el
gas del lodo.

Funciones principales:

Eliminar grandes cantidades de gases atrapados en el fluido de perforación.
Recolectar los fluidos retornándolos al desgasificador
Desviar los gases inflamables o venenosos a una distancia segura del equipo.

Cuando se incorpora gas al lodo, se debe remover porque:

 Reduce la densidad del lodo
 Reduce la eficiencia volumétrica de la bomba
 Disminuye la presión hidrostática de la columna de fluido
 Aumenta el volumen del fluido de perforación

Las dimensiones de un separador gas-lodo son críticas, porque ellas definen el volumen de gas y
fluido que pueda manejarse efectivamente.
Los separadores gas-lodo más usuales, está constituidos básicamente por un cuerpo cilíndrico
vertical provisto en su interior de un conjunto de placas deflectoras distribuidas en espiral, una
válvula de desfogue de presión en el extremo superior, una válvula check en el extremo inferior,
etc.

La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior, la presión de esta
mezcla tiende a igualarse a la presión atmosférica, la separación y expansión del gas es provocada
por el conjunto de placas deflectoras que incrementan la turbulencia de la mezcla.

El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la presa de
asentamiento, a través de una línea que puede conectarse a la descarga de la línea de flote.

El objetivo de la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es protegerlo de
sobrepresiones excesivas. La válvula superior permite desfogar el gas, en caso de obstruirse la
línea de descarga durante las operaciones del control.

Características de diseño.

Para el cuerpo cilíndrico de acero, se emplean tubos con diámetros que van desde 14 hasta 30”,
en algunos casos se usan tubos de mayor diámetro.

El diámetro de la entrada de la mezcla gas-lodo del separador, deberá ser mayor a 4”, para la
salida del gas es recomendable que sea por lo menos 2” mayor que la entrada y que sea enviado
al quemador o que descargue a la atmósfera lo más alto posible.

Es necesario fijar o anclar firmemente el separador gas-lodo, para evitar que la turbulencia violenta
de la mezcla lo remueva de su sitio.
Se debe prevenir la erosión en el punto en el que el fluido de perforación y gas choca contra la
pared interna del separador. También, se debe tomar en cuenta la limpieza interna del separador y
líneas para evitar su taponamiento. Finalmente, el separador gas-lodo del equipo no es
recomendable para operaciones de pruebas de producción.

Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo

Es importante conocer el diseño del separador gas-lodo instalado en el equipo, ya que esto nos
permitirá saber si cuenta con la capacidad suficiente para el manejo del volumen de gas que se
espera durante la intervención de un pozo, a continuación se presentan algunos aspectos
importantes a tomar en cuenta:

1. El diámetro y longitud del separador, determinan la presión interior que podemos manejar.

2. La eficiencia del separador lo determinan: la altura, el diámetro y diseño interno.

3. La altura del tubo en “U” (D) y distancia desde el fondo del separador hasta la parte superior del
tubo en “U” (d), determinan el nivel de fluido y evita que el gas salga por el fondo.











BIBLIOGRAFIA
 MANUAL EQUIPO DE CONTROL DE POZO

 MANUAL DE PERFORACION

(MANUAL PARA AYUDANTE DE PERFORADOR (CABO),
PERFORADOR Y MALACATERO)


 MANUAL Y ESTANDARIZACION DE CONEXCIONES SUPERFICIALES
Y DE CONTROL DE LA COMPAÑÍA PETROLEOS MEXICANOS
(PEMEX)



 CONTROL DE PERFORACIÓN Y REACONDICIONAMIENTO (WORK-
OVER) / COMPLETAMIENTO DE POZOS COMPAÑIA OCCIDENTAL
OIL & GAS GLOBAL (DRILLING COMMUNITY)