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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA INTEGRADA POR
COMPUTADOR CIM 1


ENLACE DE PRESENTACION
http://youtu.be/JXWj55j5ntU



GRUPO 5
Trabajo Colaborativo 2
PROJECT MANAGER OFFLINA V 4.5


Presentado por

Jaime Alberto Trujillo Guzmán

Cedula: 80096374
CEAD: Neiva
Carrera: Ingeniería Industrial
E-mail: jatrujil@hotmail.es



Tutor

JHON ERICKSON BARBOSA









26 octubre de 2013
INTENCIONALIDADES FORMATIVAS


PROPOSITOS

Adquirir conocimientos básicos en las operaciones como generación de órdenes
de trabajo entre otras en la célula de fabricación en el manejo del software
OpenCIM.

OBJETIVOS

Desarrollar habilidades en los procedimientos básicos de OpenCIM.

METAS

Entregar un informe de la actividad desarrollada y un archivo el cual se pueda
verificar en el software OpenCIM.

COMPETENCIAS

Manejar con destreza las operaciones básicas de software OpenCIM

JUSTIFICACIÓN

El vertiginoso proceso de innovación tecnológica que sucede en la actualidad junto
a la fuerte competencia entre las empresas, son las causa del aumento de
exigencias de los mercados, donde los fabricantes deben ser presentar productos
cada vez más adecuados a las necesidades del cliente. Todo ello conduce a la
reducción de la serie y al aumento de modelos y variantes.
Tradicionalmente los sistemas clásicos de fabricación tienen altos rendimientos
para las grandes series, pero productividades muy bajas y elevados costes para
los lotes pequeños. Por tanto es necesario replantear los métodos y tecnologías
de fabricación. Definiendo un nuevo sistema que conjugue un alto nivel de
productividad, amplio espectro de fabricación y permita reducir los costes. La
respuesta tecnológica a esta necesidad la constituyen los sistemas CIM. Sin
embargo, estos constituyen solo una parte de la solución, ya que las tecnologías
avanzadas de diseño y fabricación deben combinarse con un nuevo enfoque del
proyecto de producción (trabajo en equipos multidisciplinares, colaboración
interdepartamental, relación estrecha con proveedores, diseño simultaneo de
producto y proceso, etc.), es decir, la Ingeniería Concurrente.
Los objetivos arriba mencionados, únicamente se pueden conseguir mediante una
alta automatización del sistema productivo, de manera que se cumplan los
siguientes requisitos:

 Disminuir los tiempos muertos
 Reducir considerablemente los tiempos de preparación de la maquina
 Permitir turnos de funcionamiento automático
 Aumentar la calidad, a la vez que se reducen los productos defectuosos
 Eliminar los stocks de piezas intermedias
 Reducir los Stocks de materia prima y productos terminados
 Disminuir las superficies ocupadas por instalaciones y almacenamientos
 Obtener información del desarrollo del proceso en tiempo real
 Sustitución de operarios en tareas rutinarias y peligrosas

Esta complejidad de los sistemas automatizados de fabricación provoca la
necesidad de una mayor formación de los operarios y gestores, así como la de
usar su diseño, planificación y control técnicas más sofisticadas, tales como la
simulación detallada de la célula o sistemas de fabricación.
































CIM MANAGER FOR OFFLINE



Para poder competir debidamente, las fábricas automatizan cada vez más sus
líneas de producción, mediante sistemas de fabricación integrada por computador
(CIM). Una celda CIM es una línea de montaje automatizada que utiliza una red de
computadores para controlar robots, maquinaria de producción y dispositivos de
control de calidad. La celda CIM se puede programar fácilmente para producir
piezas y productos personalizados.

Para esta actividad se requiere desarrollar un proyecto básico con la celda de
fabricación básica de OpenCIM que cumpla con las siguientes instrucciones:

 Iniciar con el proyecto del trabajo colaborativo 1.
 Definir 3 clientes nuevos
 Definir 5 piezas distintas al cliente nuevo
 Generar un pedido del cliente nuevo para las dos piezas distintas en
cantidades distintas.
 Simular el ciclo de producción para estas piezas nuevas observando la
temporización de producción con el gráfico de Gantt para programación.










DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD



COMPONENTES DE TRABAJO

Para el desarrollo de la actividad se deberán tener en cuenta los componentes de
trabajo que se utilizaran en la ejecución de la práctica:

 Brazos robóticos
 Sistema Automatizado de Almacenamiento (ASRS)
 Maquina CNC
 Control de Calidad (CQ)
 Transportador de circuito cerrado
 Plantillas para el material
 Simulador de la fabricación













SECUENCIA DE PRODUCCIÓN


 Una plataforma vacía se detendrá en el puesto de parada del ASRS (puesto
1).
 El dispositivo ASRS recupera la plantilla, con la pieza sin procesar en ella.
 El ASRS coloca la plantilla en la plataforma del puesto 1.
 La plataforma, con la pieza sin procesar se libera del puesto.
 La plataforma, con la pieza sin procesar se detiene en el puesto de parada
de la maquina CNC (puesto 2).
 El robot del puesto 2 eleva de la plataforma la plantilla con la pieza
suministrada.
 La plataforma vacía se libera del puesto 2.
 El robot del puesto 2 coloca en el búfer la plantilla con la pieza sin procesar.
 El robot retira la pieza sin procesar de la plantilla que se encuentra en el
búfer.
 El robot inserta la pieza sin procesar en la maquina CNC.
 La máquina fresa la pieza.
 El robot retira de la maquina la pieza acabada (producto)
 El robot coloca el producto en la plantilla que se encuentra en el búfer.
 Una plataforma vacía se detiene en el puesto 2.
 El robot retira del búfer la plantilla con el producto y la coloca de la
plataforma.
 La plataforma con el producto se libera del puesto 2.
 La plataforma con el producto se detiene en el puesto 1.
 El ASRS retira de la plataforma la plantilla con el producto.
 La plataforma vacía se libera del puesto 1.
 El ASRS almacena la plantilla con el producto en una de sus celdas.

NOTA: El proceso anterior se realizara para cada unidad de pieza a fabricar.










EJECUCIÓN DEL CICLO DE PRODUCCIÓN

1. Ejecución del Programa: Se ejecuta la aplicación CIM Project Manager
2. Cargar el archivo: Se selecciona el archivo GRUPO5 (el trabajo
colaborativo 1) en la ficha “user projects”

3. Creación de los procesos: Una vez dentro del programa se deben crear
los procesos para cada una de las piezas a fabricar.


Como vemos tenemos las 6 piezas correspondientes al Trabajo Colaborativo 1,
y en este taller se nos piden agregar 5 piezas más para 3 cliente distinto, por lo
que ahora debemos agregar otros 5 procesos para las 5 nuevas piezas a
ejecutar. Procedemos a crear el proceso para las piezas 7, 8, 9,10 Y 11.

Cuando se hayan creado los procesos de cada una de las piezas, guardamos los
cambios en “save all” y cerramos.

4. Creación de las piezas: El siguiente paso es la creación de todas las piezas
de trabajo según las siguientes indicaciones:

Una vez dentro de “parts definition” en la ficha “supplies parts” se crean las 5
nuevas piezas requeridas para la fabricación desde el menú “new parts”

Como se detalla en la imagen anterior se han creado las 5 piezas nuevas desde el
menú “new part” y se han rellenado una serie de datos correspondientes a
información necesaria que requiere el programa para identificar cada una de las
piezas. Detallar que toda la información ha sido tomada como ejemplo para la
ejecución de la actividad.
Como nota importante en este paso, es tener muy en cuenta la casilla “template
type”, que es el tipo de plantilla que usara cada pieza en el proceso de fabricación.
Para este caso la pieza 7 tiene un” template type 07”, la pieza 8 tiene un “template
type 08”, la pieza 9 tiene un” template type 09”, la pieza 10 tiene un “template type
10”, la pieza 11 tiene un” template type 11”.
No obviar este pasó ya que el “template type” que se le asigne a cada pieza se
deberá identificar más adelante para poder enlazar el proceso.
Una vez creadas las 5 piezas, nos vamos a la ficha “Product Parts” para crear los
detalles de los productos para poder realizar las ordenes de producción.


Como se detalla en la imagen anterior se han creado los 5 detalles de las piezas
7, 8, 9, 10 Y 11 desde el menú “new part” y se han rellenado una serie de datos
correspondientes a información necesaria que requiere el programa para
identificar cada una de las piezas.
En esta sección hay que tener bastante cuidado y poner atención de los datos que
se incorporan para no tener problemas a la hora de poder realizar las órdenes de
producción. A continuación se detallara el ejemplo de la pieza 7 para tener
referencia del procedimiento:


En el campo “part name” se pide una referencia de la pieza 7 que no puede ser el
mismo nombre que se le asigno en la anterior ficha “supplies parts”, por
consiguiente se nombra como P7.
El campo “part id” lo asigna el programa por defecto.
El campo “subpart” hay que enlazarlo con el nombre de la pieza que se le dio en la
ficha “supplies parts”, en este caso sería PIEZA 7.

En el campo “process” se le informara al programa de la consecución de
actividades a realizar. Teniendo en cuenta lo anterior se le asigna el siguiente
orden:






Como nota importante señalar que en este paso se escoge PIEZA 7 que se realizó
en la creación de los procesos de cada pieza.
En el campo “parameters” tanto en GET como en TARGET se le indica al
programa que el inicio y el final de la actividad debe ser en el ASRS1 que como ya
sabemos es el sistema automatizado de almacenamiento que se utiliza para
almacenar y recuperar las piezas.
El campo “sequence” lo asigna el programa por defecto.
El campo “template” es muy importante. Si recordamos, en la ficha anterior hemos
trabajado en la casilla “template type”, que es el tipo de plantilla que usara cada
pieza en el proceso de fabricación. Para este caso debemos asignar a cada
detalle de pieza el mismo número de plantilla que en la ficha anterior. Por
consiguiente, la pieza 7 tiene un” template type 07”, la pieza 8 tiene un “template
type 08”, la pieza 9 tiene un” template type 09”, la pieza 10 tiene un “template type
10”, la pieza 11 tiene un” template type 11”.
Si no se realiza correctamente este paso asociado a la ficha anterior, la orden de
producción será errónea y no se ejecutara el programa.

Nota importante: El procedimiento anteriormente detallado debe hacerse para
cada una de las piezas como se detalla en la siguiente imagen.


Cuando se haya realizado el proceso anterior en cada una de las piezas,
guardamos los cambios en “save all” y cerramos.

5. Creación de los Clientes: El siguiente paso es la creación de todos los
clientes según las siguientes indicaciones:



Una vez dentro de “MRP” en la ficha “customer order” se crea el cliente requerido
de la siguiente manera:

Para crear un nuevo cliente desde el menú “new customer”


De esta manera debemos crear el cliente que solicita la actividad


Recordemos que en el Trabajo Colaborativo 1 ya teníamos creados 4 Clientes por
lo que los tres nuevos clientes lo denominaremos TALLER FORD, TALLER
CINASCAR Y TALLER PEUGEOT.

Para poder visualizarlos en la pantalla debemos ir al menu “new order” y
seleccionarlos desde la lista desplegable




Una vez visualizado los clientes debemos asignarle las piezas a cada uno de ellos;
por consiguiente, y siguiendo las indicaciones de la actividad, se debe asignar al
cliente 5 piezas. Para este caso al cliente TALLER FORD se le asigna la pieza 7 y
pieza 8, al cliente TALLER CINASCAR se le asigna la pieza 9 y 10, y al cliente
TALLER PEUGEOT se le asigna la pieza 11.



Para asignar la pieza 7 y la pieza 8 al cliente 5 basta con realizar lo siguiente:
Clic derecho sobre el cliente TALLER FORD Y seleccionar “insert after”, con esto
insertaremos otra fila para poderle asignar la pieza 8.





El campo “required quantity” será completado con el número de piezas necesarias
para la fabricación. En este caso se requiere 1 unidad para la pieza 7 y 2 unidades
para la pieza 8.
El campo “Priority” oscila en una escala de 1 a 10, siendo 1 la prioridad máxima y
10 la prioridad mínima. Para el desarrollo de la actividad se indica que deben
figurar diferentes prioridades, por lo que se le asigna una prioridad 1 a las piezas
del cliente TALLER FORD. La lectura de las prioridades anteriores nos informa
que las piezas más urgentes son las del cliente 5.
Como nota importante a tener en cuenta es que si se le hubieran asignado
diferentes prioridades a las piezas, no se hubiese podido realizar la orden de
fabricación al mismo tiempo, ya que el programa clasifica las órdenes de
fabricación por el factor prioridad, igualmente al taller inverauto le cambiamos la
prioridad para que el nuevo cliente sea la prioridad.
El campo “due date” lo tenemos que completar teniendo en cuenta el plazo de
entrega de la pieza a partir de la orden de fabricación.
Terminada la creación de todos los clientes guardamos cliente por cliente para no
perder ningún dato.



Finalizado el proceso anterior, nos vamos al menú “MRP” (Planificación de
requisitos de materiales) para crear el CIM MRP.
Una vez creado el CIM MRP, nos vamos a la ficha “Manufacturing order” y
veremos todas las ordenes de producción que podemos fabricar.

Como podemos ver en la imagen anterior, tenemos las órdenes establecidas por
prioridad y días de entrega. Lo anterior es una ventaja ya que a simple vista nos
podemos dar cuenta de las piezas que deben ser fabricados con mayor urgencia.
Para este caso tenemos que las piezas del cliente TALLER FORD tienen una
prioridad de nivel 1, y su fecha de entrega es para dentro de 12 días.
Ya estando en esta ficha, procedemos a realizar la orden de fabricación señalando
las casillas de la pieza 7 y pieza 8, y dándole clic derecho en el menú
“Manufacturing order”. Con este paso generamos la orden de fabricación.
Aceptamos, guardamos y cerramos.




6. Seguimiento de la producción: Para realizar el seguimiento de la producción
realizar los siguientes pasos:



Una vez dentro de “storage manager” debemos actualizar la ficha según la orden
de fabricación del paso anterior.


Debemos recordar que la orden de fabricación que se realizo en el paso anterior
es de dos piezas “pieza 7 y pieza 8 del cliente TALLER FORD”; pues en este paso
debemos cargar la PIEZA 7 y PIEZA 8 para que el programa reconozca lo que
debe fabricar. Para agregar las piezas debemos realizar lo siguiente:
Clic derecho sobre el menú “add new row to ASRS block”



Con lo anterior agregamos tantas piezas sean necesarias para la fabricación; en
este caso agregamos las materias primas de la pieza 7 y la pieza 8 como se
realizó en la orden de fabricación.



Una vez agregadas todas las piezas debemos tener la siguiente vista



Para comprender un poco lo anterior, podemos decir que el ASRS1 de 36 celdas
contiene una pieza denominada PIEZA 7 y dos piezas denominadas PIEZA 8,
mientras que las otras 33 están vacías. La anterior imagen no muestra la
ubicación exacta de la pieza (el número de celda), pero para poder determinar
dicha ubicación, basta con darle clic derecho sobre el botón “edit” de la ventana
“CIM storage manager”.


Como podemos ver en la imagen anterior, el programa muestra la ubicación
exacta de las piezas P7 y P8. Dicha ubicación se puede editar si es necesario
para ubicarlas según requerimiento del operario.
Ya habiendo dispuesto la cantidad necesaria de piezas (materia prima) en el
ASRS1, procedemos a generar las existencias en el almacenamiento de la
siguiente manera: Clic derecho sobre el menú “create default storage” Aceptamos,
guardamos y salimos.




Con el procedimiento anterior ya hemos realizado el 100% de la Actividad y ya el
sistema está preparado para simular la orden de fabricación del cliente TALLER
FORD para la pieza 7 y la pieza 8.


7. Observación del contenido del ASRS:

Para este paso debemos tener en cuenta que podemos manipular la velocidad de
la simulación; para esto hacemos lo siguiente:

Clic derecho sobre el menú “CIM Modes”





Desplazando la barra lateralmente de izquierda a derecha obtendremos mayor o
menor velocidad a la hora de simular las órdenes de fabricación.
Para este caso dejaremos la velocidad más baja para poder visualizar
detenidamente el proceso de fabricación.
Una vez ajustado el anterior parámetro, ya podemos simular el proceso de
fabricación de la siguiente manera:

Clic derecho sobre el menú “Start”





Como vemos en la imagen anterior, el programa se prepara para la simulación
habilitando el play “run” y el “stop”.

Clic derecho sobre el botón “run” para inicial la simulación del proceso.



Una vez puesto en marcha, el simulador debe ejecutar todo el proceso de
fabricación sin ningún inconveniente hasta la finalización de las dos órdenes
generadas mediante el siguiente mensaje. “Order has been completed”



Con la imagen anterior se ha finalizado la ejecución de las dos órdenes de
fabricación para un cliente. Se adjunta enlace de la simulación de todo el proceso
de fabricación:

Dirección del video
http://youtu.be/JXWj55j5ntU























CONCLUSIONES

 Se comprendió el concepto de fabricación integrada por computador CIM.
 Se identificaron los componentes y dispositivos de una celda CIM básica.
 Se identificaron las distintas fases de la producción CIM.
 Se aprendió el funcionamiento básico del software de simulación CIM.
 Se utilizó el software de simulación CIM para ejecutar dos celdas de
producción simulada.
 Se identificaron los componentes principales del software OpenCIM.
 Se definió el término de producción.
 Se diferencia lo que es materia prima y producto.
 Se identificaron los componentes del CIM como las plantillas, los puestos de
parada y el búfer.
 Se diferencian los dispositivos de almacenamiento temporarios y a largo plazo.
 Se observó el flujo de piezas en CIM y se analizó la interacción de los diversos
componentes involucrados en el proceso.
 Se preparó el equipo ASRS para su operación.
 Se comprendió la finalidad del almacenamiento en CIM.
 Se identificaron los diversos tipos de plantillas.
 Se identificaron dispositivos de almacenamiento como el alimentador y la
repisa de palatización.
 Se utilizó el programa de servicio de almacenamiento (storage) para insertar
piezas conforme a una definición de producto determinada.
 Se definieron clientes en el sistema y se encargaron piezas.
 Se configuro un plan de producción.
 Se configuro y se envió una orden de fabricación y se siguió el ciclo de
producción resultante.















REFERENCIAS

 Unadvirtual.org. Campus 99. 207113. Contenidos. Instructivos de manejo del
Software Project Manager Offline OpenCIM. Recuperado el 16 de octubre de
2013.
 LearnMATE. Contenidos en línea sobre el Software Project Manager Offline
OpenCIM. Recuperado el 15 de Marzo de 2013 de http://www.learnmate.com/
 Unadvirtual.org. Campus 99. 207113. Contenidos. Módulos de Learnmate en
PDF. Fabricación integrada por computador CIM1. Recuperado el 17 de
octubre de 2013.
 Unadvirtual.org. Campus 99. 207113. Contenidos. Módulos de Learnmate en
PDF. Fabricación integrada por computador CIM2. Recuperado el 25 de
octubre de 2013.
 Jhebarja (Abril 11 del 2011). Creación de proceso en OpenCIM Offline.
Consultado en octubre 26 de 2013 en
http://www.youtube.com/watch?v=N83Zj0THi7Q&feature=player_embedded.
 Jhebarja (Abril 11 del 2011). Creación de pieza nueva en OpenCIM Offline.
Consultado en octubre 26 de 2013 en
http://www.youtube.com/watch?v=W4vXObP9aO8&feature=player_embedded.
 Jhebarja (Abril 11 del 2011). Creación de Planeación de requerimientos de
material. Consultado en octubre 26 de 2013 en
http://www.youtube.com/watch?v=05nxE6EOFIA&feature=player_embedded.