You are on page 1of 13

PEMBUATAN TABLET DENGAN BAHAN AKTIF

TUNGGAL MENGGUNAKAN
"METODA GRANULASI BASAH"



I. Tujuan
1. Mengetahui cara pembuatan tablet dengan metode granulasi basah
2. Melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet

II. Prinsip
1. Metode granulasi basah
Metode granulasi basah yaitu proses pencampuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi
partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat
sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi

2. Evaluasi tablet berdasarkan standar quality control (QC)
a. Kemampuan alir dan sudut istirahat
b. Kompresibilitas
c. Kadar air (loss on drying)
d. Waktu hancur
e. Kekerasan
f. Friabilitas

III. Teori
Kaplet (kapsul tablet) adalah bentuk tablet yang dibungkus dengan lapisan gula dan
biasanya diberi zat warna yang menarik. Bentuk dragee ini selain supaya bentuk tablet lebih
menarik juga untuk melindungi obat dari pengaruh kelembapan udara atau untuk melindungi
obat dari keasaman lambung. Kaplet pun merupakan sedian padat kompak dibuat secara
kempa cetak, bentuknya oval seperti kapsul.
Kelebihan dan Kekurangan Kaplet :
a. Kelebihan :
- Bentuk tablet lebih menarik
- Kaplet mungkin mudah digunakan untuk pengobatan tersendiri dengan bantuan segelas air

b. Kekurangan :
- Kaplet dan semua obat harus disimpan diluar jangkauan anak-anak untuk menjaga kesalahan
karena menurut mereka kaplet tersebut adalah permen
- Orang yang sukar menelan atau meminum obat.
Kaplet salah satu sediaan padat yang termasuk kedalam bentuk tablet. Menurut
Farmakope Indonesia III, 1979, tablet adalah sediaan padat kompak, dibuat secara kempa
cetak, dalam bentuk tabung pipih atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau cembung,
mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan. Zat tambahan yang
digunakan dapat berfungsi sebagai zat pengisi, zat pengembang, zat pengikat, zat pelicin, zat
pembasah, atau zat lain yang cocok ( Departemen Kesehatan RI, 1979). Sedangkan
Farmakope Indonesia IV, 1995, menyatakan bahwa tablet merupakan sediaan padat
mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi (Departemen Kesehatan RI, 1995 ).
Sediaan tablet merupakan sediaan yang paling banyak digunakan dalam industri
farmasi dibandingkan dengan bentuk sediaan yang lain, seperti; kapsul, granul, dan pil.
Menurut Lachman, 1994, hal ini dikarenakan tablet memiliki beberapa keuntungan antara
lain:
a. Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat sehingga memudahkan pengemasan,
penyimpanan dan pengangkutan.
b. Mengandung zat aktif yang tepat.
c. Sediaan tablet adalah kering sehingga zat aktif lebih stabil.
d. Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah yang besar dengan volume yang kecil.
e. Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut air.
f. Pelepasan zat aktif dapat diatur.
g. Tablet dapat disalut untuk melindungi zat akti, menutup rasa dan bau yang tidak enak.
h. Dapat diproduksi besar-besaran, sederhana dan cepat sehingga biaya produksinya lebih
rendah.
i. Pemakaian oleh penderita lebih mudah ( Lachman, 1994 ).
Tablet dibuat terutama dengan cara mengempa massa kempa yang mengalir dari corong
ke sisi pengisi lalu ke lubang kempa kemudian dikempa menjadi massa yang kompak atau
secara singkat dapat dikatakan bahwa tablet yang dibuat secara kempa (kompresi),
menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan
menggunakan berbagai bentuk atau ukuran punch dan die (Lachman, 1994).
Pada umumnya metode pembuatan tablet dengan cara granulasi. Granulasi merupakan
suatu proses membesarkan ukuran partikel-partikel kecil serbuk yang terikat satu sama lain
menjadi besar yang dapat mengalir bebas. Tujuan granulasi adalah membuat massa mengalir
bebas, memadatkan campuran bahan, membuat campuran seragam yang tidak memisah,
memperbaiki karakteristik kompresibilitas dari zat aktif, mengendalikan kecepatan pelepasan
zat aktif dari sediaan, mebgurangi debu dan meningkatkan penampilan tablet (Lachman,
1994).
Granulasi dibagi menjadi dua metode, yaitu metode granulasi basah dan granulasi
kering. Selain metode granulasi, tablet juga dapat dibuat dengan metode kompresi langsung.
Berikut merupakan penjelasan singkat dari ketiga macam metode tersebut :
a. Granulasi Basah
Granulasi basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi
partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat
sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini biasanya digunakan
apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Umumnya untuk zat aktif yang sulit
dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Prinsip dari metode
granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai
mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian masa basah tersebut
digranulasi (Lachman, 1994).
b. Granulasi Kering
Granulasi kering disebut juga slugging, yaitu memproses partikel zat aktif dan eksipien
dengan mengempa campuran bahan kering menjadi massa padat yang selanjutnya dipecah
lagi untuk menghasilkan partikel yang berukuran lebih besar dari serbuk semula
(granul). Prinsip dari metode ini adalah membuat granul secara mekanis, tanpa bantuan bahan
pengikat dan pelarut, ikatannya didapat melalui gaya. Teknik ini yang cukup baik, digunakan
untuk zat aktif yang memiliki dosis efektif yang terlalu tinggi untuk dikempa langsung atau
zat aktif yang sensitif terhadap pemanasan dan kelembaban (Lachman, 1994).
c. Metode Kempa Langsung
Kempa langsung yaitu pembuatan tablet dengan mengempa langsung campuran zat
aktif dan eksipien kering.tanpa melalui perlakuan awal terlebih dahulu. Metode ini
merupakan metode yang paling mudah, praktis, dan cepat pengerjaannya, namun hanya dapat
digunakan pada kondisi zat aktif yang kecil dosisnya, serta zat aktif tersebut tidak tahan
terhadap panas dan lembab. Ada beberapa zat berbentuk kristal seperti NaCl, NaBr dan KCl
yang mungkin langsung dikempa, tetapi sebagian besar zat aktik tidak mudah untuk langsung
dikempa, selain itu zat aktif tunggal yang langsung dikempa untuk dijadikan tablet
kebanyakan sulit untuk pecah jika terkena air (cairan tubuh). secara umum sifat zat aktif yang
cocok untuk metode kempa langsung adalah; alirannya baik, kompresibilitasnya baik,
bentuknya kristal, dan mampu menciptakan adhesifitas dan kohesifitas dalam massa
tablet (Anas, 2008).
Uji yang dilakukan pada pembuatan kaplet dilakukan sebelum dan setelah kaplet
dicetak. Uji yang dilakukan sebelum pencetakan kaplet dimaksudkan agar granul yang akan
dicetak menjadi tablet memenuhi persyaratan untuk bisa dicetak.

a . Uji Sebelum Pencetakan Kaplet
Kerapatan (Densitas)
Bobot per satuan volume dari partikel padat dinyatakan sebagai kerapatan sejati ρ.
Kebanyakan serbuk dalam farmasetik berukuran kecil dan jika ditempatkan memenuhi 1 cc
pada gelas ukur maka diperoleh kerapatan sebenarnya. Jika serbuk tersebut dimampatkan
hingga memadat, akan didapatkan volume yang lebih kecil; kerapatannya dihitung dari
volume terkecil tersebut dan disebut kerapatan mampat. Partikulat dapat berupa keadaan
yang keras, lembut atau keadaan yang berpori. Kesukaran akan timbul jika dilakukan
percobaan untuk memeriksa volume partikel yang mengandung retakan-retakan halus, pori
internal dan rongga kapiler. Kerapatan curah merupakan massa serbuk dibagi dengan volume
ruah

Kompresibilitas (%) = Kerapatan mampat-kerapatan longgar x 100%
Kerapatan mampat
(Aulton, 1989).
Laju Alir
Bilamana aliran suatu serbuk dari dalam bejana melalui lubang kecil diamati, akan
terlihat dua kemungkinan jenis alir yang berbeda bentuk sifat alirnya yaitu : jenis alir bebas
atau jenis lengket (sticky ; kohesif).
Jenis alir bebas memungkinkan serbuk dapat mengalir dengan mantap dan kontinyu,
sedangkan jenis kohesif mengalami kesukaran untuk mengalir.
Sifat alir serbuk tersebut dipengaruhi oleh ukuran partikel; bentuk; porositas dan
kerapatan dan susunan (tekstur) permukaan. Kebalikan dari sifat kohesif adalah dustibility
yaitu kemudahan serbuk untuk bertabur (Aulton, 1989).
Sudut istirahat adalah sudut yang terbentuk antara lereng suatu timbunan serbuk dengan
bidang horizontal. Sudut istirahat dipengaruhi fraksi antar partikel-partikel. Makin kasar dan
tidak beraturan permukaan partikel, akan semakin besar sudut istirahatnya. Umumnya serbuk
mempunyai sudut istirahat sekitar 34
o
sampai 48
o
. Serbuk yang lebih mudah mengalir
mempunyai sudut istirahat yang kecil.
b. Uji Setelah Pencetakan Kaplet
Keseragaman Ukuran dan Bobot
- Uji Keseragaman Ukuran
Panjang, lenat dan tinggi kaplet diukur masing-masing (pada pengujian kali ini dilakukan
terhadap dua puluh kaplet) dengan menggunakan alat jangka sorong untuk mengukurnya
(Departemen Kesehatan RI, 1995).
- Uji Keseragaman Bobot
Ditimbang dua puluh kaplet, dihitung berat rata-rata tiap kaplet, kemudian kaplet-kaplet
tersebut ditimbang satu persatu. Tidak boleh lebih dari dua kaplet yang masing-masing
beratnya menyimpang dari berat rata-ratanya lebih besar dari harga yang ditetapkan pada
kolom A dan tidak boleh satu kapletpun yang beratnya menyimpang dari berat rata-ratanya
lebih dari harga yang ditetapkan pada kolom B pada Tabel 3.5 (Departemen Kesehatan RI,
1979).

Uji Kekerasan
Uji kekerasan kaplet dapat didefinisikan sebagai uji kekuatan kaplet yang
mencerminkan kekuatan kaplet secara keseluruhan, yang diukur dengan memberi tekanan
terhadap kaplet. kaplet harus mempunyai kekuatan dan kekerasan tertentu serta dapat
bertahan dari berbagai goncangan mekanik pada saat pembuatan, pengepakan dan
transportasi. Alat yang biasa digunakan adalah hardness tester (Banker and Anderson, 1984).
Kekerasan adalah parameter yang menggambarkan ketahanan kaplet dalam melawan tekanan
mekanik seperti goncangan, kikisan dan terjadi keretakan kaplet selama pembungkusan,
pengangkutan dan pemakaian. Kekerasan ini dipakai sebagai ukuran dari tekanan
pengempaan (Parrott, 1971).
Waktu Hancur
Supaya komponen obat sepenuhnya tersedia untuk diabsorpsi dalam saluran
pencernaan, maka kaplet harus hancur dan melepaskan obatnya ke dalam cairan tubuh untuk
dilarutkan. Waktu hancur kaplet berkaitan dengan daya hancur yang sangat penting untuk
kaplet yang mengandung bahan obat (seperti antasida dan diare) yang tidak dimaksudkan
untuk diabsorpsi tetapi lebih banyak bekerja setempat dalam saluran cerna. Dalam hal ini,
daya hancur kaplet memungkinkan partikel obat menjadi lebih luas untuk bekerja secara lokal
dalam tubuh (Ansel, 1989).
Friabilitas
Uji friabilitas sebenarnya berkaitan erat dengan kekerasan kaplet karena uji friabilitas
menentukan kecenderungan kaplet untuk pecah atau kehilangan berat. Pengukuran dilakukan
dengan cara menghitung kehilangan berat kaplet sebelum dan sesudah pengujian. Ketahanan
terhadap kehilangan berat menunjukkan kaplet tersebut bertahan terhadap goresan ringan atau
benturan yang terjadi selama penanganan, pengemasan, dan pengiriman (Ansel,1989).
Kaplet ditimbang sebanyak kurang lebih enam koma lima gram, kemudian dimasukkan
ke dalam alat penguji keregasan kaplet. Alat dijalankan selama empat menit dengan
kecepatan putaran dua puluh lima putaran per menit. Tablet yang masih utuh ditimbang,
kemudian dihitung kehilangan bobotnya. Kehilangan bobot yang masih diperbolehkan tidak
lebih dari 0,8%.

Friabilitas Kaplet = W1 – W2 x 100%
W1

Keterangan : W1 = Berat Awal
W2 = Berat Akhir
(Ansel,1989).
IV. Alat Dan Bahan
A. Alat



Alat Uji Kekerasan Alat Uji Kompresibilitas Alat Uji Friabilitas





Alat Uji LOD Alat Uji Waktu Hancur Alat uji Waktu alir






r Jangka Sorong




Mesin cetak kaplet single-punch Pengayak


B. Bahan
 . Chlorpheniramin maleat
 . Mg stearat
 . Gelatin
 . Amilum
 . Talk


V. Prosedur
1. Penimbangan bahan untuk fase dalam
Sebelum ditimbang, bahan-bahan yang akan digunakan diayak terlebih dahulu
menggunakan pengayak no.40. Setelah diayak bahan-bahan ditimbang sesuai dengan
perhitungan, 0,8 g CTM,pengikat q.s,lactose 20 g
Pembuatan Pasta Amilum
Gelatin 15 g yang telah ditimbang, dimasukkan kedalam beaker glass 250 ml dan
ditambahkan 100 ml air panas. Diaduk diatas kompor hingga membentuk campuran yang
bening. Ditimbang pasta amilum yang telah terbentuk.
3. Pembuatan granul basah
Bahan-bahan fase dalam (CTM dan amilum) dicampurkan dan diaduk hingga homogen.
Lalu ditambahkan sedikit demi sedikit gelatin cair yang telah dibuat sebelumnya dan diaduk
hingga rata sampai menjadi massa yang bisa dikepal dan ketika kepalan tersebut diijatuhkan
tidak hancur. Ditimbang sisa pasta amilum yang tidak digunakan. Kemudian massa yang
sudah dapat dikepal tersebut kemudian dibuat granul dengan granulator. Granulyang
terbentuk ditampung diatas baki (Loyang) yang telah disiapkan sebelumnya. Permukaannya
diratakan agar panas yang diterima merata. Granul tersebut kemudian dikeringkan dalam
oven dengan suhu 50°C selama 18 - 24 jam.
4. Evaluasi Granul
b. Uji daya alir granul
Granul ditimbang sebanyak 15 gram. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir
serbuk dan sudut istirahat, pastikan bagian bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat. Di
bawah alat diberi alas berupa kertas untuk membuat plot diameter yang berbentuk. Kemudian
granul yang akan diuji dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong dan dibuka
penutupnya. Stopwatch dinyalakan bersamaan dengan dibukanya penutup corong. Setelah
granul telah mengalir semua, diukur tinggi dan diameter tumpukan granul yang dihasilkan.
Hasil waktu dicatat.
c. Uji Kompresibilitas Granul
Granul ditimbang sebanyak 15 gram, kemudian dimasukkan pada gelas ukur penampung
massa cetak. Dan dicatat volume awalnya. Kemudian tombol on pada alat ditekan, sehingga
menghasilkan beberapa ketukan, dan alat dinyalakn selama 5 menit. Lalu dicatat kembali
volume akhirnya dan hitung % kompresibilitas.
5. Penimbangan bahan untuk fase luar
Sebelum ditimbang, bahan-bahan yang akan digunakan diayak terlebih dahulu
menggunakan pengayak no.40. Setelah diayak bahan-bahan ditimbang sesuai dengan
perhitungan, yaitu Mg stearat 2,901 g; PVP 14,505 g dan talk 5,802 g.
6. Penambahan fase luar ke granul
Bahan-bahan fase luar yang telah ditimbang ditambahkan ke dalam granul yang telah
kering, kemudian diaduk hingga homogen.
7. Pencetakan kaplet
Pada alat pencetak kaplet, beberapa gram granul dimasukkan kedalamnya, lalu hoper
atau eeding shoe dipasang untuk memastikan masa granul. Ketentuan kaplet yang diinginkan
adalah bobot antara 600,4 mg – 663,6 mg dan kekerasannya 70-80 N. Jalankan mesin untuk
pencetakan kaplet secara manual untuk mengukur berat dan kekerasan kaplet. Bila belum
sesuai dengan yang diinginkan, atur berat kaplet. Dan diatur kekerasan tablet. Setelah berat
dan kekerasan kaplet telah sesuai dan stabil maka mesin dijalankan untuk mencetak kaplet
dari seluruh bahan yang telah dibuat.
8. Evaluasi kaplet
a. Uji keseragaman bobot
Kaplet sebanyak 20 buah, ditimbang satu per satu diatas alat timbangan. Kemudian hasil
dicatat dan dihitung rata-ratanya. Analisis keseragaman bobot kaplet dengan membandingkan
bobot kaplet dalam rentang penyimpangan bobot rata-rata kaplet.
b. Uji keseragaman ukuran
Kaplet sebanyak 20 buah diukur satu per satu menggunakan jangka sorong untuk
mengetahui ukuran panjang, lebar dan tinggi kaplet, setelah itu dihitung rata-ratanya.
Kemudian hasilnya dicatat.
c. Uji friabilitas
Timbang 8 buah kaplet, drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan
sekrup. kaplet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar, pasang kembali drum putar
ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar
tombol putar “SPEED”. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam.
Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu
menyala. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol
“MAIN SWITCH” dan lampu mati. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan
melonggarkan sekrup, kaplet diambil dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Setelah
selesai massa kaplet ditimbang kembali.
d. Uji waktu hancur
Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC
dengan menekan tombol HEATER. Kemudian enam kaplet yang akan diuji dimasukkan ke
dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing
kaplet dengan posisi yang sama. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1
Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. Penutup lubang alat
uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang
pada gantungan logam, kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil
menghitung waktu. Pengujian dihentikan saat semua kaplet telah hancur sempurna. Matikan
alat dengan menekan tombol START, HEATER, MAINSWITCH. Hasil waktu dicatat.
e. Uji Kekerasan tablet
Masukan tablet ke dalam alat hardness tablet ,lalu diputar samapi tablet tidak jatuh
,catat skala yang tertera .kemudian putar lagi sampai tablet benar-benar hancur. Kekerasan
tablet yang baik berkisat 4-8 kg dan 7-12 kg untuk tablet kunyah.
VI. Data pengamatan dan Perhitungan
A. Data pengamatan


Gambar 1.1 tablet CTM




Gambar 2.1 Granulasi basah




Sisi miring 5,5 cm
Alas 4,75 cm
Tinggi 2,77
Sudut 30
0









B Perhitungan

CTM 4 mg/tab
Batch size 200 tab
Bobot tablet 150 mg

1. Bobot Granul =150 x 200 = 30000 mg=30 g
2. Berat zat Aktif = 4 x 200 = 800 mg
3. Glidan = 2% x 30 g = 600 mg
4. Lubrican = 1% x 30 = 300 mg
5. Pengikat 1,95 g 20 g
6. Pengisi = 30 –( 0,8+0,6+0,3) = 26,65
6,65 g

VIII. Pembahasan
Pada praktikum kali ini, formula yang digunakan adalah
R/ CTM 4 mg
Talkum 2 %
Magnesium stearat 1 %
Gelatin q.s
Untuk kemudian dibuat tablet dengan metode granulasi basah dengan hasil 200
tabet.Granulasi basah adalah metode pembuatan tablet dengan pencampuran fase dalam tablet
terlebih dahulu dengan pengikat yang basah, digranulasi lalu dicampurkan dengan fase luar
tablet, kemudian dicetak menjadi tablet. Granulasi basah digunakan karena zat aktif dan
beberapa zat tambahan pada formula diatas memiliki laju alir yang buruk sehingga tidak
memungkinkan untuk digunakan metode kempa langsung. Pembagian fase luar dan fase
dalam berdasarkan fungsi dan karakteristik setiap zat. Fase dalam biasanya terdiri dari zat
aktif, zat pengisi, dan zat pengikat yang tahan terhadap suhu tinggi dalam waktu lama karena
peada proses pembuatan granulasi basah, pemanasan dalam oven untuk menghilangkan air
dilakukan setelah terbentuk granul. Fase luar adalah zat eksipien yang berfungsi untuk
membantu proses pengempaan tablet, yaitu zat pelincir dan zat eksipien lain yang tidak tahan
pemanasan dalam waktu lama.
Pada formula diatas, CTM Atau Chlorpheniramin Maleat sebagai zat aktif dengan
efek farmakologis sebagai zat antihistamin.CTM dimasukkan ke fase dalam karena stabil
dalam pemanasan yang lama.
Gelatin merupakan zat tambahan fase dalam yang digunakan sebagai pengikat karena
harga ekonomis sehingga mengurangi biaya produksi. Fungsi sebagai pengisi untuk
menambah massa tablet yang akan dicetak dan fungsi sebagai pengikat untuk mengikat zat
aktif dan zat pengisi sehingga dapat tercampur dengan homogen.
Talkum dan magnesium stearat adalah zat tambahan fase luar yang berfungsi sebagai
pelincir yang meningkatkan aliran granul sehingga tersebar ke seluruh tempat cetakan pada
saat pengempaan dan agar tidak meyumbat di cetakan. Selain itu pelincir dapat
memperpanjang waktu penghancuran obat, sehingga pada saat dilakukan uji friabilitas, massa
tablet tidak berkurang banyak. Kedua zat ini ditambahkan sebagai fase luar untuk
memberikan hasil yang lebih baik pada kekerasan tablet dibandingkan ditambahkan sebagai
fase dalam. Pada formulasi tablet, talcum ditambahkan sebanyak 1- 10% dan magnesium
stearat ditambahkan sebanyak 0.25- 5% (HOPE, 2009). Pada praktikum ini digunakan talcum
2% dan magnesium stearat 1%, penambahan hanya sedikit karena pelincir yang banyak dapat
menyebabkan tablet terlalu keras sehingga sulit hancur dan sulit terlarut serta sulit
dimetabolisme didalam tubuh.
Proses pembuatan tablet CTM pada praktikum ini dilakukan dengan metode granulasi
basah. Granulasi basah merupakan salah satu cara pembuatan tablet kompresi yang paling
banyak digunakan. Granulasi merupakan perlakuan awal terhadap serbuk yang sukar untuk
dicetak menjadi massa yang dapat ditabletasi. granulasi adalah proses peningkatan ukuran
dimana partikel-partikel kecil digabungkan menjadi partikel dengan ukuran lebih besar,
membentuk aglomerat atau granul stabil sehingga lebih mudah mengalir. Proses granulasi
dilakukan karena sebagian besar serbuk tidak dapat dibentuk menjadi tablet secara langsung
karena kohesivitasnya rendah, tidak memiliki sifat lubrikasi dan disintegrasi yang diperlukan
dalam proses tabletasi.
Untuk pembuatan tablet dengan metode granulasi basah, hal yang pertama yang harus
dilakukan adalah menggranulasi fase dalam dari formula diatas. Fase dalam biasanya terdiri
dari zat aktif, pengisi dan pengikat. Gelatin yang digunakan sebagai pengikat dibuat dalam
konsentrasi 15% dengan cara 15 g ditimbang dan dilarutkan dalam 100ml air dan dipanaskan
hingga terbentuk suatu mucilago yang bening. Untuk pemakaian terbaik, konsentrasi
maksimum amprotab yang digunakan sebagai pasta ini biasanya 30%, tablet yang
mengandung amilum dengan konsentrasi tinggi tidak dapat dicetak dikarenakan
kompresibilitas nya yang tidak baik.
Selanjutnya, CTM sebagai zat aktif dan Gelatin dicampurkan hingga terbentuk suatu
campuran yang homogen. Gelatin merupakan disintregan yang paling umum digunakan.
Mekanisme kerja nya adalah dengan membentuk ikatan hidrogen saat pengempaan dan pecah
atau mengembang saat cairan masuk ke dalam pori-pori tablet (kapiler). Amprotab pro
pasta yang telah dibuat sebelum nya dicampurkan sedikit demi sedikit hingga terbentuk suatu
massa yang dapat dikepal. Penambahan amprotab pro pasta harus dilakukan dengan hati-hati
dan secara perlahan, karena apabila amprotab pro pasta yang digunakan terlalu banyak akan
menyulitkan proses granulasi dan pada akhirnya tablet yang dihasilkan akan sangat keras dan
waktu hancur nya akan sangat lama.
Selanjutnya, massa campuran tadi dimasukkan ke dalam alat granulasi yang disebut
granulator. Pada alat granulator ini, massa dilewatkan pada mesh atau ayakan dan diberi
tekanan agar terbentuk suatu granul sehingga luas permukaannya meningkat dan proses
pengeringan berjalan dengan lebih cepat. Ukuran mesh yang digunakan biasanya mesh no.16.
Granul yang terbentuk, selanjutnya dikeringkan dengan cara dimasukan ke dalam oven pada
suhu 50-60
0
C selama 18-24 jam. Setelah proses pengeringan selesai, granul kemudian di
masukan kembali ke dalam granulator dan diayak dengan menggunakan ayakan yang ukuran
nya lebih kecil, biasa nya digunakan ayakan no.18 agar ukuran granul menjadi lebih
homogen.
Setelah itu, granul yang diperoleh kemudian ditimbang, dan dievaluasi. Evaluasi
terhadap granul ini dilakukan dengan menentukan laju alir, kompresibilitas, dan susut
pengeringan atau lost of drying (LOD). Laju alir granul memegang peranan penting dalam
pembuatan tablet. Apabila granul mudah mengalir, tablet yang dihasilkan mempunyai
keseragaman bobot yang baik. Laju alir ini dapat ditentukan dengan menentukan sudut
istirahat dari granul dengan menggunakan metode corong, Sudut istirahat ini merupakan
sudut yang dibentuk oleh tumpukan serbuk terhadap bidang datar setelah serbuk atau granul
tersebut mengalir secara bebas melalui suatu celah sempit dalam hal ini adalah corong. Jadi,
sudut istirahat diperoleh dengan memasukan sekitar 15gr serbuk ke dalam corong yang
ditutup, kemudian tutup tersebut dibuka, dan dihitung waktu alir serta tinggi dan diameter
dari tumpukan granul yang dihasilkan. Dari hasil uji terhadap granul yang dihasilkan,
diperoleh sudut istirahat granul sebesar 30
0
dengan waktu alir selama 54 detik. Nilai ini
menunjukkan bahwa granul yang dihasilkan memiliki sifat laju alir yang tidak baik karena
pada umumnya granul dikatakan mengalir baik (free flowing) apabila sudut diamnya lebih
kecil dari 30
0
C, sehingga granul dapat dicetak menghasilkan tablet yang homogen.
Evaluasi terhadap granul yang berikutnya adalah penentuan nilai kompresibilitas
dari granul dengan menggunakan alat tap density. Sebanyak 15gr granul dimasukan ke dalam
gelas ukur yang ada pada alat, kemudian dicatat volume awal nya. Selanjutnya alat
dinyalakan selama 4 menit dan kemudian volume akhir nya dicatat.
suatu granul yang baik memiliki nilai % kompresibilitas dibawah 20 %. Dari hasil pengujian
dan perhitungan, diperoleh nilai % kompresibilitas dari granul sebesar 14,92 %. Nilai ini
menunjukan bahwa granul memiliki nilai kompresibilitas yang baik.
Pengujian berikutnya adalah penentuan kadar susut pengeringan atau loss of
drying(LOD) unutk menentukan kadar air yang terkandung dalam granul. Sebanyak 10 gr
granul disimpan secara merata diatas piringan logam pada alat uji. Kemudian suhu diatur
pada 70
0
C, dan kemudian alat dinyalakan selama 10 menit. Dari hasil pengujian diperoleh %
LOD atau kadar air yang terkandung dalam granul sebesar 1,74 %. Nilai ini menujukan
bahwa granul memiliki kadar air yang baik, karena batas maksimum kadar air untuk granul
adalah 2 %.
Setelah evaluasi granul dilakukan, granul dipersiapkan untuk dicetak. Pertama, granul
dicampurkan dengan fase luar yang terdiri dari , talcum 2%, dan Mg Stearat 1%. Fase luar
dan granul dicampurkan dan diaduk hingga homogen supaya distribusi fase luar merata dan
homogen. sedangkan Mg Stearat digunakan sebagai glidan dan lubrikan. Pengikat digunakan
untuk mengikat fase luar dengan fase dalam supaya dapat menyatu dan tercampur homogen.
Lubrikan digunakan untuk menghilangkan gesekan/friksi saat pengempaan dan penarikan
kaplet ke luar cetakan. Glidan digunakan untuk memperbaiki laju alir hasil campuran fase
luar dengan granul (fase dalam) supaya memudahkan pengaliran granul saat pencetakan
kaplet. Hasil pencampuran cukup homogen.
Kemudian, dilakukan pencetakan kaplet dengan single punch tablet press dengan
cetakan kaplet. Dilakukan beberapa kali pencetakan awal, dimana setiap 1 kaplet yang dibuat
kemudian diuji bobot dan kekerasannya..
Setelah kaplet dicetak seluruhnya, dilakukan evaluasi kaplet. Pengujian keseragaman
bobot dan ukuran dilakukan untuk melihat keseragaman dosis pada masing-masing kaplet.
Pada evaluasi keseragaman bobot, didapatkan bobot rata-rata sebesar 0,66084 g. Berdasarkan
FI III, untuk uji keseragaman bobot pada kaplet yang telah dibuat dengan bobot rata-rata
tersebut (di atas 300 mg), dinyatakan bahwa tidak boleh ada lebih dari 2 kaplet yang
bobotnya menyimpang dari 5% bobot rata-rata (0,03304 g) dan tidak boleh ada 1 kaplet pun
yang bobotnya menyimpang dari 10% bobot rata-rata (0,06608 g). Dari data yang didapat,
terdapat 3 kaplet yang menyimpang dari 5% bobot rata-rata dengan penyimpangan bobot
sebesar 0,057 (kaplet no. 10); 0,051 (no. 11); dan 0,048 g (no. 17) serta tidak ada satupun
kaplet yang bobotnya menyimpang dari 10% bobot rata-rata. Dengan demikian, kaplet yang
dibuat hampir memenuhi syarat. Dilihat dari bobot yang didapatkan dibandingkan dengan
bobot teoritis, terdapat beberapa kaplet yang bobotnya tidak masuk rentang toleransi yang
diizinkan. Hal ini akan mempengaruhi sedikit kadar zat aktif pada masing-masing kaplet. Hal
ini dikarenakan kondisi mesin pencetak kaplet yang kurang baik dan bentuk granul yang
kurang seragam.
Pada pengujian keseragaman ukuran, disyaratkan tidak boleh ada panjang, lebar, dan
tinggi kaplet yang menyimpang 1% dari rata-ratanya (p=0,17 mm; l=0,07 mm; t=0,06 mm).
Pada pengukuran panjang terdapat 1 kaplet yang meyimpang (no. 10), pada pengukuran lebar
terdapat 1 kaplet yang menyimpang (no. 17) dan pada pengukuran tinggi terdapat 12 kaplet
yang menyimpang (no. 2, 3, 4, 6, 7, 11, 12, 14, 16, 17, 19, 20), yang berarti,
ketidakseragaman ini akan mempengaruhi kadar zat aktif dalam kaplet. Dengan demikian,
keseragaman ukuran tidak memenuhi syarat. Hal ini dikarenakan kondisi mesin pencetak
kaplet yang kurang baik dan bentuk granul yang kurang seragam.
Pengujian kekerasan dilakukan untuk melihat seberapa kuat kaplet sehingga
mempengaruhi pengemasan dan penyimpanannya. Pada pengujian kekerasan, kaplet
diletakan dengan posisi panjang vertikal seperti angka “0” karena pada posisi ini tekanan
maksimalnya dapat terukur. Dari hasil yang didapatkan, kekerasan kaplet yang didapat tinggi,
menyebabkan kaplet pecah pada tekanan diatas 80 N, sedangkan kaplet yang baik memiliki
tekanan antara 40-80 N. Hal ini dapat disebabkan karena efek dari lubrikan yang kuat
sehingga meningkatkan kekerasan serta granul yang kurang baik.
Data friabilitas digunakan untuk mengukur ketahanan permukaan kaplet terhadap
gesekan yang dialaminya sewaktu pengemasan dan pengiriman. Pada pengujian frialbilitas,
digunakan 8 kaplet dengan bobot total 6,32 g. %friabilitas tidak boleh lebih dari 1%. Setelah
diuji, didapatkan %friabilitas sebesar 8,23%. Hasil ini tidak memenuhi syarat. Hal ini
dikarenakan nilai LOD yang kecil.
Pengujian waktu hancur dilakukan untuk melihat seberapa lama kaplet akan hancur
pada kondisi yang menyerupai tubuh manusia. Berdasarkan FI III, waktu hancur yang baik
tidak lebih dari 15 menit. Pada pengujian ini, didapatkan waktu hancur yang melebihi 15
menit, dimana terdapat 1 kaplet yang hancur kurang dari 15 menit namun 5 sisanya tidak
hancur setelah lebih dari 15 menit. Waktu hancur tidak dilanjutkan hingga didapatkan waktu
hancur pastinya untuk menghemat waktu. Waktu hancur yang tidak baik ini dikarenakan
proses granulasi yang kurang baik dan efek Mg Stearat. Saat pencampuran fase luar dengan
fase dalam, bila pengocokan kurang baik dan terlalu lama, maka Mg stearat akan
memadatkan kaplet dan dengan sifatnya yang tidak larut air akan memperlama waktu hancur
kaplet. Perbedaan waktu hancur tersebut dikarenakan ketidakseragaman bobot dan ukuran
kaplet serta homogenitas yang kurang baik.

IX. Kesimpulan
1. Cara pembuatan tablet dengan metode granulasi basah yaitu dengan mencampurkan zat aktif
dan eksipien ke bagian fase dalam yang mengandung pengikat hingga membentuk massa
lembab yang dapat digranulasi, hasil granul dikeringkan, granul kemudian diberi tambahan
fase luar, granulasi kembali baru dicetak.
2. Uji quality control yang dilakukan terhadap granul dan tablet hasil produksi berupa:
a. Kemampuan alir dan sudut istirahat
b. Kompresibilitas
c. Kadar air (loss on drying)
d. Waktu hancur
e. Kekerasan
f. Friabilitas











DAFTAR PUSTAKA


Anas. 2008. Obat-obatan Tablet Yang Perlu Dikritisi. Tersedia
di http://jalurgaza.wordpress.com/(diakses tanggal 6 April 2013)
Ansel, H.C., 1989. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi. Penerjemah : F. Ibrahim. Edisi ke-4. Penerbit
Universitas Indonesia. Jakarta.
Aulton, M. E., 1988, Pharmaceutics: The Science of Dosage Form Design, Churchill Livingstone
Inc, New York.
Departemen Kesehatan RI. 1979. Farmakope Indonesia. Edisi ketiga. Departemen Kesehatan. Jakarta.
Departemen Kesehatan RI. 1995. Farmakope Indonesia. Edisi keempat. Departemen Kesehatan.
Jakarta.
Lachman, L., A. L. Herbert, & L. K. Joseph. 1994. Teori dan Praktek Farmasi
Industri.Diterjemahkan oleh: Siti Suyatmi. Universitas Indonesis Press. Jakarta.
Parrot, EL. 1971. Pharmaceutical Technology Fundamental pharmaceutics Third Edition. Burges
Publishing Company. USA.
Royal Pharmaceutical Society of Great Britain. 2009. Handbook of Pharmaceutical Excipient.
6
th
Edition. Pharmaceutical Press. London