You are on page 1of 11

Escola Estadual Técnico Industrial Professor Fontes

Exercício Individual – Ensaios de Materiais



Aluno:
Vagner Alves Costa

Prof.:Cézar Augusto Fernandes de Araújo Filho


Junho de 2014

1) Indicar o campo dos ensaios líquidos penetrantes e a sequencia de
aplicação do ensaio.

O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar
descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais
como trincas, poros, dobras, etc, podendo ser aplicado em todos os
materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito
grosseira. Tem como principal vantagem sua simplicidade de aplicação
sendo, porém, limitado à detecção de descontinuidades abertas para a
superfície. É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio,
magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e zircônio, além
dos materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada,
vidro e plásticos. O método consiste em fazer penetrar na abertura da
descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da
superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através de um
revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a
superfície. Podemos descrever o método em seis etapas principais no
ensaio, quais sejam:
a) Preparação da superfície - Limpeza inicial: Antes de se iniciar o
ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não devem existir água, óleo
ou outro contaminante. Contaminantes ou excesso de rugosidade,
ferrugem, etc, tornam o ensaio não confiável.
b) Aplicação do Penetrante: Consiste na aplicação de um líquido
chamado penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal maneira que
forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado
capilaridade penetre na descontinuidade. Deve ser dado um certo tempo
para que a penetração se complete.
c) Remoção do excesso de penetrante: Consiste na remoção do
excesso do penetrante da superfície, através de produtos adequados ,
condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado, devendo a
superfície ficar isenta de qualquer resíduo na superfície.
d) Revelação: Consiste na aplicação de um filme uniforme de
revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino
(talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão, em algum
líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades
e revelando-as. Deve ser previsto um determinado tempo de revelação
para sucesso do ensaio.
e) Avaliação e Inspeção: Após a aplicação do revelador, as
indicações começam a serem observadas, através da mancha causada
pela absorção do penetrante contido nas aberturas, e que serão objetos
de avaliação. A inspeção deve ser feita sob boas condições de
luminosidade, se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o
revelador) ou sob luz negra, em área escurecida, caso o penetrante seja
fluorescente. A interpretação dos resultados deve ser baseada no
Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na
especificação técnica do Cliente. Nesta etapa deve ser preparado um
relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação
da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou
rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante
demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto ,
o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é
mais recomendável.
f) Limpeza pós ensaio: A última etapa, geralmente obrigatória, é a
limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar uma
etapa posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem, etc.).

2) Explicar o fenômeno de magnetismo residual e indicar todas as
variáveis envolvidas. Detalhar o procedimento para eliminar este
campo, indicando todas as variáveis envolvidas no processo.

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de
descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais
ferromagnéticos, consistindo em submeter a peça, ou parte desta, a um
campo magnético. Alguns materiais tendem a reter magnetismo após a
interrupção do ensaio magnético, ou seja, sua capacidade/habilidade de
retentividade os torna mais propensos ao magnetismo residual. Outra
variável relevante no fenômeno do magnetismo residual é a
permeabilidade magnética, definida como sendo a facilidade com que
um material pode ser magnetizado. A força coercitiva, força inversa que
se aplica no material visando a anular o magnetismo residual, também é
uma característica importante.
Considerando que alguns materiais possuem propriedades
diferentes de retentividade magnética e que, conforme a aplicação dada
a esses materiais o magnetismo residual contido na peça pode provocar
problemas das mais diferentes ordens nos processo de usinagem,
soldagem e nos instrumentos de medição, faz-se necessário realizar o
processo de desmagnetização. São várias as técnicas de
desmagnetização sendo que todas são baseadas no princípio de que,
submetendo a peça a um campo magnético que é continuamente
invertido e gradualmente reduzindo a zero, após um determinado
período e um número de ciclos, a peça será desmagnetizada. Isto pode
ser obtido fazendo a peça passar pelo interior de bobinas percorridas
por corrente alternada. Para comprovarmos o nível de magnetismo
residual, pode ser utilizados aparelhos calibrados e especialmente
projetados para isso, denominados indicadores de campo residual ou
gaussímetro. Níveis da ordem de 3 a 8 Gauss de densidade de fluxo
magnético residual são geralmente aceitáveis.
A desmagnetização é dispensável quando os materiais possuem
baixa retentividade, ou as peças forem submetidas a tratamento térmico
(as peças de aço que estiverem magnetizadas, ao atingir a temperatura
de 750° C, chamado ponte Curie, perdem a magnetização), ou ainda as
peças forem novamente magnetizadas.

3) Indicar o tipo de configuração do ensaio não destrutivo para
determinação de defeitos internos em cordões de solda de aço
austenítico. Justificar a sua resposta.

O ensaio não destrutivo indicado para determinação de defeitos
internos em cordões de solda de aço austenítico é e radiografia pois visa
a identificação de defeitos sub-superficiais nas peças ou materiais em
áreas inacessíveis como as provenientes dos processos de soldaduras.

4) Explicar a diferença em utilizar o método de ultrassom com um e
dois cabeçotes. Indicar todas as variáveis envolvidas em ambos os
testes.

Os cristais (emissores/receptores das ondas ultrassônicas) são
montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com
os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote
propriamente dito. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou
Normal, o angular e o duplo – cristal. O transdutor normal tem sua maior
utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se
deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície
da peça. É o exemplo de chapas, fundidos e forjados. O transdutor
angular é muito utilizado na inspeção de soldas e quando a
descontinuidade está orientada perpendicularmente à superfície da
peça. O transdutor duplo-cristal tem sua utilização maior, na detecção de
descontinuidades próximas da superfície, acima de 3 mm de
profundidade e em medição de espessura, em razão do seu feixe sônico
ser focalizado. Em geral, por ocasião da aquisição deste transdutor,
deve se verificar qual a faixa de espessura que se pretende medir, e
qual o modelo ideal para esta aplicação.
Os cabeçotes monocristal (transdutor reto/normal) geram ondas
longitudinais normais na superfície de acoplamento. Os transdutores
normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num
bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou
uma membrana de borracha ou uma resina especial. O bloco
amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as
ondas emitidas pela face colada a ele. O transdutor emite um impulso
ultrassônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas
interfaces, originando o que chamamos ecos. Estes ecos retornam ao
transdutor e gera, no mesmo, o sinal elétrico correspondente.
A rigor, os transdutores angulares diferem dos transdutores retos
ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a
superfície do material. O ângulo é obtido, inserindo uma cunha de
plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. A cunha pode ser fixa,
sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. Neste último
caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam
a cunha à carcaça.
Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos
nem com transdutores retos nem com angulares. Quando se trata de
inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura, ou quando se
deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material,
a “zona morta” existente na tela do aparelho impede uma resposta clara.
O cristal piezelétrico recebe uma “resposta” num espaço de tempo curto
após a emissão, não tendo suas vibrações sido amortecidas
suficientemente. Neste caso, somente um transdutor que separa a
emissão da recepção pode ajudar. Para tanto, desenvolveu-se o
transdutor de duplo-cristal, no qual dois cristais são incorporados na
mesma carcaça, separados por um material acústico isolante e
levemente inclinados em relação à superfície de contato. Cada um deles
funciona somente como emissor ou somente como receptor, sendo
indiferente qual deles exerce qual função. São conectados ao aparelho
de ultrassom por um cabo duplo; o aparelho deve ser ajustado para
trabalhar agora com 2 cristais.
Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de
baixa atenuação. Devido a esta inclinação, os transdutores duplos não
podem ser usados para qualquer distância (profundidade). Possuem
sempre uma faixa de inspeção ótima, que deve ser observada. Fora
desta zona a sensibilidade se reduz. Em certos casos estes transdutores
duplos são utilizados com “focalização”, isto é, feixe é concentrado em
uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima
sensibilidade. O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente
utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultrassom.

5) Indicar o princípio de funcionamento da fonte de raios gama.
Indicar todas as variáveis envolvidas e os diferentes tipos de
materiais e defeitos que podem ser determinados com estes
ensaios. Explicar a diferença com raio x.

O nome “Radiação Penetrante” se originou da propriedade de que
certas formas de energia radiante possue de atravessar materiais
opacos à luz visível. Podemos distinguir dois tipos de radiação
penetrante usados em radiografia industrial: os Raios X e os Raios
Gama. Eles se distinguem da luz visível por possuírem um comprimento
de onda extremamente curto, o que lhes dá a capacidade de
atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visível. As
fontes radioativas para uso industrial, são encapsuladas em material
austenítico, de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material
radioativo para o exterior.
Um dispositivo de contenção, transporte e fixação por meio do
qual a cápsula que contém a fonte selada, está solidamente fixada em
uma ponta de uma cabo de aço flexível, e na outra ponta um engate,
que permite o uso e manipulação da fonte, é denominado de “porta
fonte”. Devido a uma grande variedade de fabricantes e fornecedores
existem diversos tipos de engates de porta-fontes. Estas fontes não
podem ser reutilizadas ou reativadas após sua atividade tornar-se
resídual , devendo ser armazenada em local especial ou devolvida ao
fornecedor, como lixo radioativo. As fontes com meia-vida longa, como
Co-60, devem sofrer testes periódicos de fuga de material radioativo
para fora da cápsula de aço inoxidável, em razão do desgaste da
espessura da parede da cápsula, causado pelo uso contínuo.
As principais fontes radioativas seladas que emitem raio gama
são as de cobalto e de irídio. Os aparelhos de gamagrafia (radiografia
com raios gama), destinados a inspeção de peças de aço com
espessura de até 80mm utilizam fonte de irídio 192; no caso de
espessuras maiores, até 120mm, a fonte é de cobalto 60.
Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes
mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa. A
principal parte do irradiador é a blindagem interna , que permite proteção
ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho, porém com risco de
exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou
protegidos. O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os
dispositivos usados para se expor a fonte. Esses dispositivos podem ser
mecânicos, com acionamento manual ou elétrico, ou pneumático. A
única característica que apresentam em comum é o fato de permitirem
ao operador trabalhar sempre a uma distância segura da fonte, sem se
expor ao feixe direto de radiação. Os irradiadores gama são construídos
através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas
internacionais, pois o mesmo deve suportar choques mecânicos,
incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram
rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do
que os máximos exigidos.
As radiações X, são emitidas das camadas eletrônicas dos
átomos. Essas emissões não ocorrem deforma desordenada, mas
possuem “padrão” de emissão denominado espectro de emissão. Os
Raios X, destinados ao uso industrial, são gerados numa ampola de
vidro, denominada tubo de Coolidge, que possui duas partes distintas: o
ânodo e o cátodo. O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão
elétrica da ordem de milhares de Volts, sendo o polo positivo ligado ao
anodo e o negativo no cátodo. O ânodo é constituído de uma pequena
parte fabricada em tungstênio, também denominado de alvo, e o cátodo
de um pequeno filamento, tal qual uma lâmpada incandescente, por
onde passa uma corrente elétrica da ordem de miliamperes.
Os Raios X, são gerados nas camadas eletrônicas dos átomos
por variados processos físicos. Caracteriza-se por apresentar um
espectro contínuo de emissão ao contrário das radiações gama. Em
outras palavras, os Raios X emitidos pelo aparelho apresentam uma
variedade muito grande de comprimento de onda ou seja que a energia
varia de uma forma contínua. Dessa forma, os Raios X emitidos por uma
determinado aparelho apresentam uma grande variedade de
comprimento de onda, a partir do comprimento de onda mínimo.
O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do
feixe de Raios X. Quando aumentamos a tensão do aparelho,
aumentamos a energia do feixe de radiação gerado, estamos
aumentando a qualidade da radiação, com conseqüente aumento do
poder de penetração desta.

6) Explicar o princípio de funcionamento das fontes de correntes
parasitas. Indicar a aplicação deste tipo de ensaio. Indicar se com
esse teste é possível medir a espessura da parede de um tanque de
armazenamento de petróleo.

Com o teste de correntes parasitas não seria possível mensurar a
espessura da parede de um tanque de armazenamento de petróleo pois as
correntes elétricas poderiam acarretar explosão pois o petróleo é inflamável.
O teste mais indicado seria o ultrassom.
O nome correntes parasitas tem origem nas “correntes” que são
formadas quando um líquido ou gás flui num trajeto circular e contrário ao
sentido da corrente principal. A teoria que sustenta o ensaio por correntes
parasitas (do inglês ECT) se baseia no princípio de indução
eletromagnética. Uma corrente alternada é injetada em uma bobina de fios
gerando um campo magnético primário (círculos azuis). Na medida em que
a sonda se aproxima de um material condutor, as correntes alternadas são
induzidas (círculos vermelhos), criando um campo magnético secundário
(linhas amarelas). Este campo se opõe ao campo primário, alcançando uma
espécie de equilíbrio magnético. Quando a sonda passa sobre uma falha,
as correntes parasitas são perturbadas, bem como o equilíbrio magnético, e
assim a impedância da bobina muda. O sinal proveniente da mudança na
impedância é utilizado para avaliar a falha.
Esse tipo de ensaio pode ser aplicado em detecção de falta de
homogeneidade no material, tais como: trincas, deformações, inclusões,
variações de espessura, corrosão, etc. E ainda medir espessura ou
variação de espessura de camada não condutora aplicada em material
condutor ou camada condutora aplicada em material de condutividade
diferente, além de variações associadas à condutividade do material, falta
de homogeneidade em ligas, superaquecimento local, erros de tratamento
térmico. Detecta também variações associadas à permeabilidade
magnética, por meio de medição das intensidades dos campos magnéticos.
Método no qual é induzido um fluxo de correntes elétricas (Correntes
Parasitas) no objeto sob ensaio, através de uma ou mais bobinas.
Variações ocorridas nesse fluxo, causadas por diferentes alterações no
objeto, são refletidas nessas bobinas e podem ser lidas / registradas por
voltímetros, osciloscópios, registradores, etc.
Este método de ensaio só pode se aplicado a matérias eletricamente
condutores, que podem ser ferromagnéticos e não ferromagnéticos, os mais
diversos produtos siderúrgicos, nas formas de tubos, barras, chapas,
arames, etc. podem ser inspecionados por esta técnica de ensaio, bem
como produtos de autopeças , tais como parafusos, eixos, comandos, barra
de direção, discos, panelas de freio, etc., componentes de aeronaves, entre
outros. O método de Correntes Parasitas pode ser utilizado para detectar
pontos de corrosão, os mais diversos tipos de trincas, como trinca de
fadiga, trincas térmicas, perdas de material por erosão, localizada ou
generalizadas, perda de material por corrosão, localizada tais como
“pittings” e alvéolos , ou generalizadas. É muito utilizado para detectar
trincas de fadigas e corrosão em componentes e estruturas aeronáuticas, e
em tubos instalados em trocadores de calor e caldeiras, permitindo fazer o
controle de espessura de tubos instalados em equipamentos de troca
térmica. Além disso, permite diferenciar / separar metálicas seriadas quanto
á composição química (liga), dureza, microestrutura, condição de
tratamento térmico, etc.; medir condutividade elétrica em materiais não
ferromagnéticos; medir espessuras de camadas não condutoras sobre
metais condutores ferromagnéticos e não ferromagnéticos, como nas
medições de espessuras de camadas de tintas; medir espessuras de
camadas de material metálico não ferromagnético sobre bases
ferromagnéticas, em situações típicas de medição de espessura de camada
de material austenítico depositada sobre material ferrítico.
Aplica-se, sobretudo, a metais não ferromagnéticos mas também a
metais ferromagnéticos, não havendo necessidade de contato físico entre a
sonda, bobina ou conjunto de bobinas e a superfície da peça a ensaiar,
embora a distância entre elas deva ser menor possível. Não há
necessidade de material de consumo, não exige uma preparação superficial
rigorosa das peças a serem ensaiadas, embora rugosidade excessiva
possa trazer problemas. O método possibilita elevado grau de
automatização e, em alguns casos, elevadas velocidades de inspeções
possam ser conseguidas, em muitas aplicações o ensaio pode se adaptar à
condição passa/não passa.
A profundidade de penetração do ensaio muitas vezes é bastante
limitada, apresentando forte dependência com frequência de ensaio e com
características elétrica e magnética do material a ser ensaiado. A existência
de mais de uma variável pode afetar os resultados do ensaio, porém, como
a utilização de sondas adequadas, é possível contornar o problema e obter
bons resultados. Em aplicações que dependem de detectar
descontinuidades em materiais ferromagnéticos, é necessário aplicar uma
forte magnetização ao material e, se necessário, desmagnetizá-lo. Muitas
vezes, com a utilização de sondas adequadas, a sensibilidade do ensaio
para detectar descontinuidades superficiais podem ser muito próxima à
obtida com outros métodos de ensaios superficiais, como Partículas
Magnéticas e Líquidos Penetrantes, e com a vantagem da avaliação da
profundidade da descontinuidade detectada