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Soldadura por arco

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés
Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este
procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg descubrió,
en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento
de un soldadura tig entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo
recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma, generalmente de
forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química
puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. Para realizar una soldadura
por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual
se ioniza el aire entre ellos (se genera una soldadura tig) y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el
circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se
deposita y crea el cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transportación y a la
economía de dicho proceso
SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS

AWS

La especificación AWS A5.1. la cual se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al carbono,
trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXYY 1 HZR

Donde:

E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la corriente por arco.

XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal depositado, en Ksi.

YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar el electrodo, el tipo de
revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo. El primer dígito indica la posición
(1=todas, 2=plana y horizontal, todas pero especialmente para vertical descendente), la combinación de
los dos dígitos indica las otras características.

Los designadores después del guión son opcionales:

1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de impacto mejorados E
y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.

HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible para niveles de
"Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F y 80% de
humedad relativa (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

La especificación AWS A5.5. Que trae los requisitos de los electrodos para soldadura de aceros de baja
aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los designadores opcionales.
En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número, p(por ejemplo A1, B1,
B2, C1, G, M, etc.) los cuales indican la composición química.

La especificación AWS A5.4. Que trata de los electrodos para soldadura de aceros inoxidables trabaja
con la siguiente designación:

Finalmente, la especificación AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de aporte para procesos
con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los alambres de la siguiente forma:
ER70-SX

Donde:

E: Indica electrodo para soldadura por arco (para MIG/MAG).

R: Indica aporte que funde por un medio diferente que el conducir la corriente del arco eléctrico (para
TIG y plasma)

70: La resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura la cual es igual para todas las
referencias.

S: Indica el alambre sólido.

X: Es un número que indica la composición química del alambre.

Soldadura a gas
La soldadura a gas fue unos de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que
demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el
método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante pero su
uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de
soldadura a gas puede emplearse también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún suministro principal,
a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia un soplete. En este, el flujo de
los dos gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una
boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la
combustión de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción)
y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o
bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador
del soplete.
Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente tabla:

Temperatura de Intensidad de combustion


Gas combustible Uso
flama teórica °C cal/cm3 /s

Acetileno 3 270 3 500 Soldadura y corte

Metano 3 100 1 700 Soldadura fuerte y blanda

Propano 3 185 1 500 Soldadura en general

Hidrógeno 2 810 2 100 Uso limitado

El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la temperatura de la llama y
la intensidad de la combustión.
En la práctica, esta soldadura es comúnmente usada con acetileno y oxígeno. El aspecto de la llama
resultado de esta combustión se muestra a continuación:
en el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en hidrógeno y monóxido de carbono según
la siguiente reacción:
C2H2 + O2 → 2CO + H2 + E
En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para formar
dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del volumen del flujo de
acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamaño máximo con una
frontera claramente definida. La composición de la envoltura carece entonces de reacción a acero de bajo
contenido de carbono. Si se suministra oxígeno en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y
puntiagudo y la flama resultante descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el
cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante.
Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza flama
carburante, esto con el fin de evitar la descarburización y producir un depósito de fundición de alto
contenido de carbono en la superficie, que permitirá el enlace de la aleación de superficie sin dilución
excesiva. Es especialmente importante no soldar aceros austeníticos inoxidables con una flama carburante
ya que dará lugar a una subida de carbono, en consecuencia, corrosión integranular.

Soldadura GMAW

GMAW area de soldado. (1) Dirección de avance, (2) Tubo de contacto, (3) Electrodo, (4) Gas (5) Metal
derretido de soldadura, (6) Metal de soldadura solidificado, (7) Pieza a soldar.
La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso semiautomático, automático o robotizado
de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el
gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace que
no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente.
Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El
principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del
gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios (no forma escoria,
por lo que se pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte (Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. A
veces es mejor utilizar helio ya que este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor rapidez de
generación de calor.