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UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela de Formación Profesional de Metalurgia





MONOGRÁFICO
"CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA – PROCESO DE
AMALGAMACIÓN DEL ORO – CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN
DEL ORO – CLORACIÓN DE LOS MINERALES AURIFEROS – USO DEL
TIOSULFATO Y EL TIOÚREA EN LA DISOLUCIÓN DEL ORO”

CURSO:
HIDROMETALURGIA II
PRESENTADO POR:
CARHUARICRA ESTRADA, Wilder
GARCÍA GARCÍA, Luis
GOMEZ SEGURA, José
HUAYNATE CELIS, Kevin
LLANA CHAGUA, David
QUISPE VILLARREAL, Eduardo
SANTIAGO ZELADA, Samuel
SIMÓN MATÍNEZ, Miguel
SOTO MATEO, Rubén
VARGAS GÓMEZ, Michel
DOCENTE:
Ing. MAYORCA BALDOCEDA, Eduardo

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PRESENTACIÓN



El presente monográfico desarrolla una serie de temas que cubren el
desarrollo del curso de Hidrometalurgia II. La extensión y profundidad de
dichos contenidos están pensados para que sirva de introducción a los
alumnos que están en la especialidad de Ingeniería Metalúrgica. El desarrollo
de este monográfico consiste en presentar cada uno de estos temas dando una
introducción teórica en la que se realiza una descripción de los conceptos,
leyes y reacciones químicas que se utilizan; se incluye también gráficos que
ayudaran a la mejor comprensión de los conceptos

Aceptamos y agradecemos de antemano cualquier comentario y
sugerencia que ayude a mejorar el presente monográfico.
Los autores

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INTRODUCCIÓN



La lixiviación con cianuro es el método comúnmente usado para
beneficio de minerales auríferos, sin embargo este lixiviante -además de los
elevados niveles de toxicidad- muestra bastantes limitaciones respecto a
minerales refractarios los cuales normalmente son sometidos a pre-
tratamientos muy costosos. En este sentido, se ha buscado otros agentes
alternativos de lixiviación.

La lixiviación con Tiourea es uno de los avances más prometedores
dentro de estas nuevas técnicas. Las estrictas regulaciones para la calidad del
agua podrían ser la razón para el reemplazo gradual de procesamientos
tóxicos.
Desde que Plaskin propuso por primera vez (1941) el uso de la Tiourea como
reemplazo del cianuro, considerables investigaciones han estado dirigidas
hacia el uso de la Tiourea como un liante alternativo del cianuro para lixiviación
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de oro (Groenewald, 1975, 1976; hasta Wan, 1995.). Como consecuencia de
estos resultados, varias técnicas para recuperar oro a partir de estas
soluciones han sido investigadas. Cementación con polvo de aluminio (desde
Randol, 1981, hasta Lapidus y Gonzales, 2001), carbón activado (Gabra, 1984;
Huyhua y Gundiler, 1986.), intercambio iónico (Becker, Knothe y Lobel, 1983;
Schulze, 1985; Conradie, 1994.), y electrodeposición (Deschenes, 1986; Juárez
y Dutra, 2000.).

La aplicación comercial en la extracción de oro y plata es realizada en
algunas regiones (Hisshion y Waller, 1984; Randol, 1981; Hillgrove, Australia,
1990) Sin embargo, a pesar de las ventajas que presenta la Tiourea respecto al
cianuro como reactivo lixiviante, requiere un control riguroso del potencial de
electroquímico para lograr la oxidación en condiciones reversibles a Disulfuro
Formamidina el cual actúa como catalizador en la lixiviación ácida de oro. Esta
reacción reversible se logra en potenciales menores a 430 mV respecto al
electrodo normal de hidrógeno (NHE), usando agentes oxidantes adecuados,
evitando de esta manera un consumo excesivo de Tiourea el cual podría
inviabilizar económicamente el proceso.

El beneficio del oro ha dado origen a una intensa actividad de investigación
durante los últimos años. Los métodos más usados (amalgamación y
cianuración) si bien resultan eficientes, producen significativos problemas de
contaminación ambiental. Ello ha generado un creciente interés por desarrollar
nuevos procesos para la recuperación de este metal. Entre estas metodologías
la cloración se muestra como una alternativa interesante. El objetivo de este
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trabajo es preparar los materiales que serán luego sometidos a ensayos
químicos para determinar la factibilidad de recuperar el oro presente en
depósitos aluvionales, mediante un proceso de cloración, usando cloro como
agente reactivo.

Los Autores















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Capítulo I
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA




Los métodos de separación por gravedad (concentración gravimétrica)
se usan para tratar una gran variedad de minerales, que varían desde los
sulfuros metálicos pesados hasta carbón, en algunos casos con tamaños del
orden de los micrones. En los últimos años, muchas compañías han re-
evaluado los sistemas gravimétricos debido al incremento en los costos de los
reactivos de flotación, la relativa simplicidad de los proceso gravimétricos ya
que producen poca contaminación ambiental.

Actualmente, las técnicas más modernas que se aplican en este tipo de
concentración incluyen equipos que aprovechan la fuerza centrífuga para la
separación de partículas finas. Entre estas tecnologías modernas se pueden
citar las siguientes: el concentrador centrífugo Knelson, el concentrador
centrífugo Falcon, el jigcentrífugo Kelseyy el Separador de Gravedad Múltiple
(MGS) Mozley.


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1.1 PRINCIPIOS DE LA CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA:
Los métodos de concentración gravimétrica se utilizan para la
separación de minerales de diferentes densidades utilizando la fuerza de
gravedad y, últimamente, las tecnologías modernas aprovechan también
la fuerza centrífuga para la separación de los minerales.

En este tipo de separación se generan dos o tres productos: el
concentrado, las colas, y en algunos casos, un producto medio
(“middling”), para una separación efectiva en este tipo de concentración
es fundamental que exista una marcada diferencia de densidad entre el
mineral y la ganga. A partir del llamado criterio de concentración, se
tendrá una idea sobre el tipo de separación posible.

Para una separación efectiva en este tipo de concentración es
fundamental que exista una marcada diferencia de densidad entre el
mineral y la ganga. A partir del llamado criterio de concentración, se
tendrá una idea sobre el tipo de separación posible.



1.2 CRITERIO DE CONCENTRACIÓN:
El criterio de concentración utilizado en la separación gravimétrica
es el siguiente:

(1.a)
Donde:
•Dp= Gravedad especifica del mineral pesado.
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•Dl = Gravedad especifica del mineral liviano.
•Dliquido= Gravedad especifica del medio fluido.
En términos generales, cuando el cociente es mayor que 2,5, ya
sea positivo o negativo, la separación gravimétrica es relativamente fácil.
A medida que el cociente disminuye, la eficiencia de la separación
disminuye; valores menores que 1,25 indicarían que la concentración por
gravedad, por lo general, no sería posible comercialmente.
FIGURA 1.1 Tabla de Separación Gravimétrica




1.3 METODOS DE SEPARACIÓN POR GRAVEDAD:
En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan
en tres categorías principales :
a. Separación por medios densos, en el cual las partículas se
sumergen en un baño que contiene un fluido de densidad intermedia,
de tal manera que algunas partículas floten y otras se hundan.
b. Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovechan las
diferencias entre velocidades de sedimentación de las partículas
pesadas y livianas, como es el caso del jig

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c. Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en
lámina delgada", como es el caso de las mesas concentradoras y los
separadores de espiral.



1.4 EFECTO DEL TAMAÑO DE LA PARTÍCULA:
El movimiento de una partícula dentro de un fluido depende no
solamente de su densidad relativa, sino también de su tamaño, así, las
partículas grandes serán más afectadas que las pequeñas.

La eficiencia de los procesos de separación gravimétrica, por lo
tanto, aumenta con el tamaño de las partículas. Las partículas pequeñas
en las cuales su movimiento es dominado principalmente por la fricción
superficial, responden relativamente mal a los métodos de concentración
gravimétrica. Sin embargo, los avances conseguidos en los últimos años
en nuevos diseños de equipos (concentradores centrífugos), los cuales
aprovechan la fuerza centrífuga para la separación del concentrado y las
colas, han permitido el tratamiento de partículas finas con una
considerable eficiencia.En la práctica, es necesario un estrecho control
del tamaño de la alimentación a los equipos gravimétricos, para reducir
el efecto del tamaño y hacer que el movimiento relativo de las partículas
dependa de la densidad de ellas.





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1.5 CLASIFICACIÓN DE LOS METODOS GRAVIMÉTRICOS:
Los métodos gravimétricos se pueden dividir en los siguientes



1.5.1 METODOS DE CONCENTRACION EN MEDIO DENSO:
La separación en medios densos consiste en separar
sólidos en función de sus densidades usándose como medio un
fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad menor
flota y el de densidad más alta se va al fondo (se hunde).

Los medios densos usados son: líquidos orgánicos,
solución de sales en agua, suspensiones de sólidos de
granulometría fina en agua. La separación en medio denso se
divide en dos métodos básicos de separación: estáticos y
dinámicos. En un medio denso la separación es posible con
menas en la que los minerales estén regularmente unidos.

Si los minerales valiosos están finamente diseminados, no
se puede desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre
las partículas trituradas por aplicación de chancado grueso.
Existen dos tipos de separadores en medio densos: estático y
dinámico.



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1.5.1.1 SEPARACIÓN ESTÁTICA:
La separación estática se caracteriza por el uso de
aparatos concentradores con recipientes de varias
formas, donde la separación se realiza en un medio
relativamente tranquilo bajo la influencia de simples
fuerzas gravitacionales. La única fuerza actuante es la
fuerza de gravitacional.

La separación se realiza en estanques, tambores,
vasos, conos. Los separadores de cono son ideales para
el tratamiento de carbón grueso americano. Los de
tambor son adecuados para carbones europeos.
Teóricamente cualquier tamaño de partícula puede ser
tratado por medio denso. Prácticamente, en la separación
estática se trabaja en un rango granulométrico de 150
mm (6 pulg) a 6 mm(1/4 pulg), pudiéndose tratar tamaños
de hasta 14 pulgadas.
FIGURA 1.2 Separador Tipo Tambor
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1.5.1.2 SEPARACIÓN DINÁMICA:

La separación dinámica se caracteriza por el uso de
separadores que emplean fuerzas centrífugas, las cuales
pueden ser hasta 20 veces mayores que la fuerza de
gravedad que actúa en la separación estática. En la
separación dinámica el tamaño máximo que se puede tratar
varía de 50 mm (2 pulg) hasta 18 mm (3/4 pulg), siendo el
mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2 mm (65 mallas). Los
equipos más importantes son los ciclones, no obstante
existen otros equipos importantes como el Dyna-Whirpooly
el separador Vorsyl
FIGURA 1.3 Ciclón De Medio Denso










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1.5.2 METODOS DE CONCENTRACIÓN EN CORRIENTES:
A pesar que en estos métodos también están presentes las
fuerzas de separación de corrientes longitudinales, los efectos
causados por las corrientes verticales les confieren características
propias y por eso son estudiados en forma separada. El equipo
que utiliza corrientes verticales para la concentración de minerales
es el jig, en los cuales las corrientes verticales son generadas por
el movimiento de pulsaciones en el agua.



1.6 EQUIPOS DE CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA:
La mejora de técnicas de concentración gravimétrica siempre ha
sido un reto para varias generaciones de mineros e ingenieros, y
diferentes artefactos han sido desarrollados a través de los años, y sin
duda lo continuarán siendo. Algunos no han pasado de la etapa
experimental, pero la investigación científica y las constantes pruebas a
base de eliminación de errores han llevado a una mejora constante de
dichas técnicas; como ejemplo se tienen los concentradores centrífugos.



1.6.1 BATEAS:
La batea es el instrumento de mayor importancia en la
pequeña minería para todas sus fases: reconocimiento,
exploración, control y preparación de la producción y depende en
gran parte de la habilidad del operador. Tanto en la minería
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aurífera aluvial como en la minería primaria, las pequeñas
operaciones dependen del proceso de separación con bateas
aplicando la separación gravimétrica. Se forma un lecho fluidizado
mediante los movimientos rotatorio y longitudinal que impulsarán las
partículas más pesadas hacia el fondo.
Debe tenerse el cuidado de no perder oro fino por flotación;
su característica hidrófoba es una ventaja para los procesos de
flotación pero resulta un inconveniente en la concentración
gravimétrica ocasionando pérdidas inadvertidas.
FIGURA 1.4 Batea















1.6.2 CANALETAS:
Las canaletas se utilizan en las pequeñas operaciones de
minería aurífera aluvial y en la concentración de mineral primario
molido, Junto con la batea, es uno de los artefactos más utilizados para
el procesamiento de minerales pesados. Generalmente consisten de un
canal, a través del cual fluye el lodo y de una sucesión de trampas para
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la captura de minerales pesados, los cuales se hunden hasta el fondo,
mientras el agua envía fuera a los sólidos livianos.
FIGURA 1.5 Canaleta



1.6.3 JIGS:
La separación por medio de jigs es uno de los métodos de
concentración gravimétrica más antigua. El jig es normalmente
usado para concentrar material relativamente grueso y, si el
material de alimentación es relativamente uniforme, entre 3 – 10
mm, no es difícil lograr una buena separación de minerales con
un rango de pesos específicos estrecho en la alimentación (por
ejemplo fluorita, p.e. 3,2, del cuarzo, p.e. 2.7) y si la diferencia de
pesos específicos es mayor la separación será mejor.

En los jigs la separación de minerales de diferentes pesos
específicos se logra en una cama, la cual recibe un flujo de agua
por pulsación de tal manera que en ella se forman estratos de
mineral. El objetivo de la pulsación es aflojar el material de la
cama de tal manera que las partículas grandes y de mayor peso
específico caigan primero hasta el cedazo y puedan pasar por sus
perforaciones los de menor tamaño que ellas y los de mayor
tamaño se queden sobre el mismo formando parte de la cama.
Un jig consta de un tanque abierto lleno de agua, con un
cedazo horizontal en la parte superior, y provisto de un grifo en la
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parte inferior del cajón (hutch), para remover el concentrado. La
cama consiste de capas de material grueso, partículas pesadas, o
cama artificial (granalla), colocada sobre el cedazo y sobre el cual
escurre la pulpa. La alimentación cruza la cama y la separación
se realiza en ella de tal manera que los granos con peso
específico alto penetran a través de la cama y el cedazo y se
depositan en el cajón como concentrado, mientras que los granos
livianos son arrastrados por la corriente de agua hacia las colas
FIGURA 1.5 Partes Del Jig

1.6.3.1 JIG DE HARZ:
Uno de los jigs más antiguos es el jig de Harz, en
el cual un embolo se mueve verticalmente arriba y abajo
en un compartimiento separado. Tiene hasta cuatro
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compartimientos en serie. Un concentrado de alta ley se
concentra en el primer compartimiento, concentrados de
menor ley se van produciendo sucesivamente en los
otros compartimientos, el último compartimiento descarta
un rebalse (overflow) a las colas.
FIGURA 1.6 JIGS HARZS

1.6.3.2 JIGS DENVER:
El jig Denver se usa ampliamente, especialmente
para separar minerales pesados en los circuitos de
molienda cerrados, para evitar la sobre molienda. La
válvula rotativa para el suministro de agua puede ser
regulada para abrir en el lugar del ciclo deseado, la
sincronización entre la válvula y el émbolo se logra por
medio de una correa en “V” de goma.
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Mediante un apropiado ajuste de la válvula,
cualquier variación deseada puede ser alcanzada, desde
la completa neutralización del golpe de succión con agua
hasta un balance completo entre succión y pulsación.
FIGURA 1.7 Jigs Denver




1.6.4 CONCENTRADORES EN ESPIRAL:

El primer tipo de espiral Humphrey fue introducido en 1945.
El principio básico se ha mantenido hasta la actualidad, pero con
evoluciones considerables en cuanto al diseño y técnicas de
fabricación. Los materiales de construcción empleados han
evolucionado desde la madera y hierro fundido hasta el poliéster
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reforzado con fibra de vidrio, pasando por aleaciones, hormigón,
goma, etc.

Actualmente, la mayoría de los fabricantes construyen en
poliéster reforzado con fibra de vidrio, con recubrimientos de
poliuretano o goma, y este relativamente sencillo proceso de
fabricación ha sido uno de los motivos del rápido avance en el
diseño de estos separadores. Los mayores avances en el diseño
han incidido en el perfil y paso de la espiral. El campo de
aplicación se ha expandido principalmente, debido al desarrollo de
espirales en las cuales el paso y el perfil cambian a lo largo de su
longitud.


La concentración en espirales puede realizarse por etapas,
en general una etapa de desbaste es seguida de etapas de
limpieza. En el caso de menas metálicas, normalmente se retira
un relave final en la etapa de desbaste, mientras que, un pre-
concentrado pasa a la etapa de limpieza.
FIGURA 1.8 Funcionamiento De Una Espiral:
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1.6.4.1 CARACTERISTICAS:
 La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico
con sección transversal semicircular modificada. En la
parte superior existe una caja destinada a recibir la
alimentación en forma de pulpa. A medida que ella se
escurre, las partículas más pesadas se encuentran en
una faja a lo largo del lado interno del flujo de la pulpa
y son removidas por aberturas localizadas en la parte
más baja de su sección transversal.

 En las espirales Humphrey existen dos aberturas para
cada vuelta de la espiral. Estas aberturas están
provistas de un dispositivo que permite guiar los
minerales pesados para obtener la separación
deseada, a través de una regulación conveniente.
Cada abertura es conectada a un tubo colector
central, a través de mangueras de tal forma que se
juntan los materiales recogidos en las diferentes
aberturas en un único producto. En el extremo inferior
del canal existe una caja destinada a recoger los
minerales livianos que no son recogidos por las
aberturas.




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1.6.5 MESA VIBRATORIA:
Las mesas vibratorias son equipos de concentración que
actúan a través de superficies con movimientos acelerados
asimétricos, combinados muchas veces con el principio de
escurrimiento laminar. La mesa Wilfley fue lanzada en 1895 y se
constituyó en el principal modelo de mesa vibratoria, después de
constatarse su eficiencia su uso se propagó y surgieron nuevos
modelos. La principal modificación de la mesa Wilfley fue el
cubrimiento parcial del tablero con riffles paralelos al eje
longitudinal, lo que permitió el tratamiento de alimentación gruesa
y aumentó su capacidad. La mesa Wilfley dispone de un
mecanismo que proporciona un movimiento de vibración lateral
diferenciado en sentido transversal del flujo de la pulpa, que
causa el desplazamiento de las partículas a lo largo de los rifles.
Los rifles fueron introducidos con la siguiente finalidad:
a. Formar cavidades donde ocurre la formación de lecho y
estratificación por acción semejante a la encontrada en el jig.
b. Ocultar las partículas pesadas para la transmisión de las
vibraciones.
c. Exponer a las partículas grandes y livianas al flujo transversal
de agua de lavado, después de la estratificación.
Así, los rifles tienen las siguientes funciones:
a. Retener las partículas pesadas en el fondo.
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b. Transmitir efectivamente la acción de estratificación del deck a
la pulpa
c. Tornar el flujo turbulento para producir la separación de las
partículas entre ellos

La separación de las especies se produce gracias a la
diferencia de velocidad que experimenta cada partícula de
acuerdo con su tamaño y densidad cuando fluye sobre la capa del
líquido que actúa como medio de separación.
Para entender el mecanismo de separación estudiemos el
comportamiento sobre la mesa, tanto del líquido como de los
sólidos a separar.

Cuando la capa de líquido fluye sobre la superficie plana e
inclinada de la mesa, la capa inferior del líquido (la que se
encuentra en contacto con la mesa) posee una velocidad inferior
que la capa del líquido que se encuentra en la parte superior, esto
se debe a la fricción existente entre la superficie de la mesa y la
capa inferior del líquido, si se introducen partículas en el interior
de la capa de agua, las partículas pequeñas se moverán a menor
velocidad que las partículas grandes, ya que se encuentran en la
zona de menor velocidad del líquido. Las partículas de mayor
densidad experimentan menor velocidad que las partículas
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livianas, ya que las partículas densas tienden a viajar a la parte
inferior de la capa de líquido, por efecto de la fuerza de gravedad

El proceso de concentración en mesa es más eficiente
cuando el tamaño medio de las partículas más densas es menor
que el tamaño medio de las partículas de la especie liviana, por lo
tanto la selectividad de este proceso es mucho mejor cuando las
partículas han sido previamente clasificadas.
Adicionalmente, a medida que aumenta el rango de
tamaño de partícula alimentado al proceso, la selectividad
disminuye, esto se debe a que se corre el riesgo de tener una
mezcla de partículas densas con tamaños desde finos hasta
gruesos y livianas con tamaños desde finos hasta gruesos, lo que
producirá como resultado unos mixtos conformados por partículas
densas de tamaño grueso y livianas de tamaño fino.

El ángulo de la mesa también juega un papel importante,
entre mayor sea el tamaño de las partículas y/o sus densidades,
mayor debe ser el ángulo para obtener una mejor selectividad y
con ello un mejor enriquecimiento (diferencia notoria entre las
zonas de corte de concentrados medios y colas). No obstante,
entre más bajo sea el ángulo de inclinación de la mesa, mayor
será la selectividad del proceso.La longitud del recorrido y la
velocidad de las sacudidas influyen en la recuperación de las
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partículas, las partículas más finas requieren de mayor velocidad
y de un recorrido más corto para obtener una mejor separación.

1.6.5.1 CARACTERISTICAS:
 El límite superior del tamaño de partículas minerales
tratadas en las mesas vibratorias es de
aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar
hasta 15 mm), mientras que el tamaño mínimo de las
partículas que se pueden concentrar en estos
equipamientos es del orden de 75 micrones. Es
necesario señalar que el tamaño mínimo de los
materiales que se pueden tratar en una mesa es
función del volumen de agua y del movimiento de la
mesa, siendo esencial que las partículas sedimenten
para que puedan ser recogidas en el concentrado.

 El porcentaje de sólido de la pulpa de alimentación
debe ser suficientemente bajo para permitir la
estratificación y dilatación entre los riffles. Densidades
de pulpas máximas típicas son 25% de sólidos para
arenas y 30% para materiales finos.
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FIGURA 1.9 Mesa Vibratoria:














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Capítulo II
PROCESO DE AMALGAMACIÓN DEL ORO



La amalgamación es un proceso que se aplica para recuperar oro y plata
nativa de materiales auríferos o argentíferos. El oro, la plata y varios otros
metales y sus compuestos son capaces de alearse con el mercurio. Dichas
aleaciones se conocen como amalgamas. La amalgamación en la minería
aurífera sirve para recuperar el oro en forma de amalgama y así separarlo de
los minerales acompañantes. La amalgama se forma por el contacto entre
mercurio y oro en una pulpa con agua. El mercurio puede estar presente en
forma de "perlas" dispersas en la pulpa o extendido sobre una superficie
(planchas amalgamadoras). El primer uso de la amalgamación para la
producción de oro probablemente data de la minería en Bosnia, en época de
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Nerón (54-68 a.C.). Hasta el día de hoy la pequeña minería aurífera utiliza esta
técnica de manera generalizada.
El oro libre (nativo) en un tamaño de grano entre 20-50 mm y 1-2mm es
apropiado para la amalgamación. El oro grueso se puede recuperar fácilmente
con métodos gravimétricos. En el proceso de amalgamación, el oro se disuelve
mínimamente en el mercurio. La amalgama contiene generalmente partículas
de oro superficialmente aleadas con el mercurio y ligadas entre si por el mismo.
En principio, todo el oro libre y limpio (p. ej. no cubierto por óxidos de fierro) se
amalgama. Sin embargo, frecuentemente el mineral bruto puede contener
ciertos minerales acompañantes y/o impurezas con efectos negativos para el
proceso de amalgamación. Algunos de tales problemas se describen a
continuación:
 Los sulfuros de arsénico, antimonio y bismuto reaccionan con el
mercurio, produciendo una pérdida significativa del mineral precioso y
mercurio. En un ambiente oxidante (p.ej. con aguas ácidas de mina),
también la pirrotina y en menor grado la pirita y calcopirita pueden
tener un efecto negativo sobre la amalgamación.

 La baritina, el talco, la esteatita y otros silicatos hidratados de
magnesio y aluminio también podrían interrumpir el proceso e
incrementar las pérdidas de oro y mercurio.

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 Los lubricantes y las grasas son extremadamente problemáticos,
porque se fijan al mercurio y tienden a atrapar sulfuros, talco, arcillas
y otros minerales. Como resultado, el mercurio es cubierto por una
sólida película de finas partículas. Adicionalmente, la presencia de
aceites lubricantes o grasas causan la flotación del oro, el cual es
alejado del contacto con el mercurio. Tales factores, naturalmente
bajan la recuperación del metal precioso en un proceso de
amalgamación. Las medidas preventivas para evitar dichos factores
negativos incluyen, añadir agentes limpiadores, algún detergente
fuerte o la savia ("jugo") de una planta como el sisal (fique o pita),
cuyas hojas son frecuentemente utilizadas para ese propósito en
Colombia; el objetivo de su uso es saponificar el aceite y la grasa.
Otros agentes frecuentemente utilizados para mejorar el rendimiento
de la amalgamación son: la panela (concentrado de caña de azúcar),
el limón, trazas de cianuro, gasolina, etc.

 Tanto el aluminio o el cobre metálico de los detonadores o cables
eléctricos, como el plomo metálico (en forma de perdigones o balas
de cazador en la minería aluvial) y el zinc metálico de baterías
pueden amalgamar, consumir y ensuciar el mercurio. Las amalgamas
de estos metales frecuentemente se dispersan en forma de partículas
finísimas bajo condiciones oxidantes.

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 Las aguas ácidas de mina, frecuentemente utilizadas como agua de
procesamiento, también tienen efectos dañinos para la
amalgamación (por la oxidación de sulfuros, ver arriba). La adición
dosificada de cal neutraliza parcialmente dichos efectos.
Información detallada sobre los efectos de otros minerales y sustancias
químicas sobre la amalgamación se encuentra en la literatura pertinente



2.1 PROCESOS APLICADOS DE AMALGAMACIÓN
La amalgamación se utiliza tanto en la pequeña minería primaria
(de vetas o filones) como en la pequeña minería aluvial. Se puede
diferenciar dos tipos de técnicas principales:



2.1.1 AMALGAMACIÓN EN CIRCUITO ABIERTO:
Significa que toda la carga (el material aurífero) se pone en
contacto con mercurio en un flujo continuo de pulpa. No es posible
recuperar todo el mercurio en forma de amalgama, una parte de
éste, en forma metálica libre (gotas o partículas finísimas) o en
forma de amalgama (partículas finas o flóculos) escapan con las
colas, contaminando una gran cantidad de material.



2.1.2 AMALGAMACIÓN DE CONCENTRADOS (O AMALGAMACIÓN EN
"CIRCUITO CERRADO"):
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Esto significa que sólo una pequeña parte del material
tratado (un "concentrado", generalmente producido
gravimétricamente), se pone en contacto con el mercurio en un
ambiente parcialmente o totalmente cerrado, donde la
amalgamación se realiza sin la emisión de porción alguna de
pulpa (p.ej. en un tambor amalgamador).
Para completar el proceso la amalgamación deben
seguirse con los siguientes pasos:
 separación amalgama / minerales acompañantes
 separación mercurio libre / amalgama
 separación oro / amalgama.
TABLA 2.1 Principales Procesos De Amalgamación Utilizados En Pequeña
Minería Aurífera
Proceso de amalgamación en la
pequeña
minería
primaria
en la
pequeña
minería
aluvial
utilizado
mayormente
en circuito
abierto
in situ No si Si
en canaletas (sluiceboxes) Si si si
en molinos (trapiche, a bolas, de pisones,
manuales)
Si no Si
en centrífugas (tipo Knelson) Si si Si
en jackpot Si si Si
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en planchas amalgamadoras Si si Si
Manual Si si No
en tambores amalgamadores Si si No
En algunos casos en minería aluvial se utilizan también planchas
amalgamadoras. Para esto se requiere eliminar las piedras gruesas, a fin
de disminuir el efecto del arrastre mecánico. El riesgo para la salud de
los trabajadores que manejan planchas amalgamadoras es elevado, ya
que el mercurio se evapora a temperaturas relativamente bajas. La
evaporación durante la aplicación de mercurio a las planchas es tan
grande, que la intoxicación de los trabajadores es significante
Las pérdidas de amalgama, oro y mercurio utilizando planchas
amalgamadoras en circuito abierto pueden ser altas. Además, el riesgo
de intoxicación de los operadores por la evaporación del mercurio
durante la preparación de las planchas es elevado. Por esto, éste
proceso no se considera recomendable y debe ser evitado.



2.2 AMALGAMACIÓN IN SITU :
La amalgamación in situ se aplica solamente en la minería aluvial.
El mercurio es echado directamente a la poza de excavación, luego con
el movimiento y el transporte de la carga, el oro libre existente se
amalgama parcialmente. Esta técnica es utilizada frecuentemente en
minas aluviales que tienen el sistema monitor-bomba de grava-canaleta.
La amalgamación se realiza tanto en la poza o tajo, como durante el
paso de la pulpa por la bomba y la tubería hacia la canaleta. Por la fuerte
agitación de la pulpa durante el transporte, una gran parte del mercurio
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se pulveriza y se pierde en las colas junto con los flóculos de amalgama.
Ni el mercurio pulverizado, ni los flóculos de amalgama pueden ser
recuperados eficientemente por la canaleta. Las pérdidas de mercurio
son sumamente altas y la recuperación de oro fino es baja.
2.3 AMALGAMACIÓN EN CANALETAS :
Al margen del uso de aparatos amalgamadores diseñados
específicamente para este proceso, la amalgamación también puede
realizarse en otros artefactos normalmente utilizados para la separación
gravimétrica con agua; el artefacto más comúnmente utilizado es la
canaleta. La amalgamación en canaletas es frecuentemente practicada
tanto en la minería de oro aluvial como en la primaria. El mercurio se
coloca entre las rejillas de una canaleta o en depresiones del piso de la
misma. La canaleta se opera entonces de la misma manera que para
una separación gravimétrica normal. El oro fino, cuando tiene una
superficie limpia, se amalgama en lugar de ser transportado fuera de la
canaleta. Sin embargo en muchos casos, el oro pasa por la canaleta sin
amalgamarse para luego perderse en las colas (porque la superficie del
oro o del mercurio está sucio). Este proceso - al margen de producir
una recuperación limitada - emite grandes cantidades de mercurio.
Muchas veces, la pulpa pasa por un barril de retención antes de llegar a
la canaleta, donde se coloca mercurio para una amalgamación previa.
Con este dispositivo adicional, las perdidas de mercurio son aún más
altas.



33

2.4 AMALGAMACIÓN EN MOLINOS:
En la minería primaria, el oro debe ser liberado previamente por
trituración y molienda. Muchas veces aprovechan la etapa de molienda
para realizar simultáneamente el proceso de amalgamación, es decir
una combinación de molienda-amalgamación. Aquí, el mercurio se vierte
dentro el equipo de molienda y la amalgamación del oro se lleva a cabo
en circuito abierto. Este tipo de amalgamación se realiza en los
siguientes tipos de molinos (ver fotos 17, 18, 19, 20):
 a bolas
 de pisones
 chileno (trapiche)
 manual (toloca)
 a martillos.
En este proceso, una parte de la amalgama se queda en el
recipiente del molino (tambor, tazón, etc.). Otra parte sale del molino y
es parcialmente recuperado por métodos gravimétricos (canaletas,
trampas, etc.) o planchas amalgamadoras. Sin embargo, las pérdidas
de mercurio en las colas, especialmente en forma de mercurio
finamente molido o harina de mercurio ("floured mercury") son muy
altas.
FIGURA 2.1 Molino Trapiche con planchas amalgamadoras
34





2.5 AMALGAMACIÓN EN CONTRADORES CENTRIFUGOS:
Los concentradores centrífugos "originales", como el Knelson o
Falcon fabricados en el Canadá, se encuentran muy poco en la pequeña
minería latinoamericana, por diferentes razones. Sin embargo, existen
copias realizadas por talleres locales. Estas copias de centrífugas,
generalmente no tienen la misma eficiencia que las originales. Por esta
razón, estos equipos "caseros", frecuentemente son convertidos en
amalgamadores de circuito abierto (p.ej. en „Km 88", Venezuela;
Tapajós - Brasil; San Simón - Bolivia; La operación en este equipo,
consiste en colocar mercurio en el fondo del recipiente cónico y en los
espacios anulares del mismo, luego por efecto de la fuerza centrífuga se
logra el contacto oro - mercurio, produciéndose la amalgamación.
Debido a las altas velocidades de flujo circular que ocurren dentro de la
centrifugadora, se
produce una alta pérdida de
mercurio finamente dispersado
FIGURA 2.2 Concentrador
Centrífugo

35










2.6 AMALGAMACIÓN EN DISPOSITIVOS “JACKPOT”:
El oro también es amalgamado en dispositivos del tipo "jackpot",
estas son trampas llenas de mercurio, generalmente instaladas a la
salida de los molinos o antes de las canaletas (ver foto 21). Estos
amalgamadores deberían ser evitados por sus altas perdidas de
mercurio, especialmente con carga gruesa.





2.7 AMALGAMACIÓN EN PLANCHAS ELECTRICAS:
Las planchas amalgamadoras se utilizan en la minería primaria
para la recuperación de oro fino (molido); por esto, estas se colocan a la
salida del molino. La pulpa (mezcla de mineral con agua) corre sobre las
planchas de cobre o metal Muntz (60% cobre, 40% zinc) ligeramente
inclinadas, que tienen una capa de plata aplicada electrolíticamente.
36

Sobre la plata se aplica una capa de mercurio o amalgama (de plata o
de oro). El oro al hundirse en la pulpa, se pone en contacto con el
mercurio y se queda formando amalgama. Para mantener su
funcionamiento, las planchas deben ser "activadas" periódicamente, es
decir que necesitan una nueva carga de mercurio para que el
atrapamiento de oro no cese y la amalgama tenga una consistencia
favorable (especie de masa plástica). Cuando la capa de amalgama es
bastante apreciable, esta se remueve y separa con una espátula de
goma. Cuando se utiliza mercurio dentro el molino, las planchas
amalgamadoras sirven para retener parcialmente la amalgama que no
queda adentro. En algunos tipos de molinos (de pisones, trapiches) se
colocan planchas amalgamadoras en las paredes de estos.

Las planchas tienen que ser limpiadas varias veces al día y ser
reacondicionadas para su reutilización, Tales operaciones demandan
bastante tiempo e implican - por el alto valor del producto - bastante
riesgo de robo. Se han desarrollado algunas soluciones locales para
resolver el problema de preparación y limpieza de las planchas, como
restregar las láminas con orina, savia de Sisal (fique o pita), detergente,
etc. Tarde o temprano las planchas requieren un nuevo electroplateado,
generalmente, la eficiencia de las planchas amalgamadoras no es muy
alta (especialmente con material sulfuroso), debido a varias razones:
 en muchos casos, el oro sale del molino cubierto por una pátina de
óxidos de fierro, y pasa por la plancha sin amalgamarse
37


 arrastre mecánico de amalgama por partículas gruesas de ganga y el
mercurio sobre la plancha se contamina con varias sustancias, que
dificultan o inhiben el contacto. ("sickening"),
En algunos casos en minería aluvial se utilizan también planchas
amalgamadoras. Para esto se requiere eliminar las piedras gruesas, a fin
de disminuir el efecto del arrastre mecánico. |El riesgo para la salud de
los trabajadores que manejan planchas amalgamadoras es elevado, ya
que el mercurio se evapora a temperaturas relativamente bajas La
evaporación durante la aplicación de mercurio a las planchas es tan
grande, que la intóxicación de los trabajadores es significante

Las pérdidas de amalgama, oro y mercurio utilizando planchas
amalgamadoras en circuito abierto pueden ser altas. Además, el riesgo
de intoxicación de los operadores por la evaporación del mercurio
durante la preparación de las planchas es elevado. Por esto, éste
proceso no se considera recomendable y debe ser evitado.



2.8 AMALGAMACIÓN MANUAL:
En la minería primaria y aluvial, la amalgamación manual se
realiza generalmente con concentrados obtenidos gravimétricamente.
Algunas veces, se lo efectúa también con los "pies”. Existen
concentrados, especialmente aluviales, muy fáciles y rápidos de
38

amalgamar utilizando un simple balde y un palo de madera, debido a
que el oro es limpio y los minerales acompañantes inocuos (arenas
negras), obteniéndose una buena recuperación de oro y pérdidas
mínimas de mercurio en las colas de amalgamación (p.ej. Tapajós-
Brasil; Rio Madera - Bolivia).

Normalmente, los concentrados sulfurosos requieren mucho mas
esfuerzo y tiempo (varias horas) para su amalgamación, utilizando a
veces un mortero de piedra y otras una batea grande. Si bien el mercurio
se encuentra dentro la pulpa, en este caso, los riesgos para la salud de
los trabajadores por el alto tiempo de exposición y la inhalación de
vapores de mercurio, pueden ser elevados
Figura 2.3 Amalgamación Manual Dentro De Una Batea Metálica




2.9 AMALGAMACIÓN MANUAL:
39

Los tambores amalgamadores se utilizan frecuentemente tanto en
la minería primaria como en la minería aluvial, para amalgamar
concentrados gravimétricos. Se encuentran diferentes modelos, como
también mezcladoras de hormigón. En algunos casos, los tambores
amalgamadores se utilizan simultáneamente para moler y
amalgamar concentrados, con pérdidas significativas de mercurio
molido en las colas de amalgamación. Los tambores amalgamadores
son útiles para efectuar una amalgamación controlada en circuito
cerrado, sobre todo, el proceso puede ser muy bien optimizado.
Existen otros equipos para la amalgamación mecánica en circuito
cerrado como los "conos amalgamadores", donde la pulpa se agita
mediante un agitador de mariposa, este dispositivo es utilizado
principalmente en Venezuela (Río Caroní). Otros equipos mecánicos
conocidos como el "Berdan Pan" no son de uso frecuente en
Latinoamérica



2.10 PROCESOS APLICADOS A LA SEPARACIÓN DE AMALGAMA Y
MINERALES ACOMPAÑANTES:
Sólo en las placas amalgamadoras se obtiene una amalgama
bastante libre de minerales acompañantes. En todos los otros procesos
arriba descritos, se obtiene una mezcla de amalgama, mercurio liquido y
algunos minerales pesados acompañantes. La amalgama, como "masa
40

pesada", se separa de los otros minerales por métodos gravimétricos.
Utilizándose normalmente:
 canaletas
 bateas manuales
 bateas mecánicas
 elutriadores (separadores hidráulicos)
 planchas amalgamadoras.
 centrífugas
Las pérdidas de amalgama y mercurio en las colas con estos
dispositivos o equipos pueden ser elevadas. Se pierde una gran parte
del mercurio molido (harina de mercurio). Por esto, es indispensable
efectuar la amalgamación de manera que se elimine o reduzca la
producción de harina de mercurio y flóculos de amalgama



2.10.1 PRENSAS DE AMALGAMA
Para mejorar la separación mercurio libre - amalgama,
algunos utilizan prensas para amalgama, estas permiten aplicar
más presión que el exprimido manual. Las prensas de amalgama,
al menos los modelos más sencillos, pueden ser fabricados
localmente a bajo costo. Cualquier buen taller de metalmecánica,
puede fabricar fácilmente las prensas para amalgama, utilizando
uniones de rosca de tipo comercial. En general, si previo al
exprimido manual o prensado mecánico, la mezcla se introduce
41

en agua caliente para calentarla, la separación mercurio -
amalgama es mucho más fácil y eficiente. Al elevar la temperatura
se disminuye la viscosidad de sus componentes, dando una mejor
separación de mercurio y amalgama en una tela o una prensa



2.10.2 CENTRIFUGOS:
En algunos casos se utiliza la fuerza centrífuga, para
separar eficientemente la amalgama del mercurio libre. Se coloca
la amalgama exprimida a mano, en un tubo con tapas de malla
metálica fina. Este tubo se coloca dentro una centrífuga (p.ej. un
concentrador Knelson). Las altas revoluciones del aparato
generan una fuerza centrífuga que ayuda a que más mercurio
libre salga del tubo y sea recuperado en el recipiente exterior. Así
se obtiene una amalgama muy seca, que facilita después la
separación oro-mercurio.



2.11 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE AMALGAMACIÓN:
Como se ha visto anteriormente, para la pequeña minería aurífera
la amalgamación todavía es en la mayoría de los casos un proceso
indispensable para recuperar el oro de concentrados gravimétricos. En lo
que sigue, no se hablará mas de amalgamación en circuito abierto. Esto
no vale optimizar, porque simplemente se debe eliminar. Si se habla
aquí de un mejoramiento del proceso de amalgamación, se habla de la
42

amalgamación de concentrados en circuito cerrado. Existen alternativas
simples (fundición directa) o de tecnología más complicada (como
cianuración, flotación). Mientras la fundición directa funciona solo en el
caso de concentrados muy ricos, el uso de la flotación o cianuración
significa mayor inversión y requiere mucho conocimiento técnico para
que resulten efectivas; también es indispensable controlar sus efectos
negativos sobre el medio ambiente, que pueden ser graves. Ya que es
tan difícil evitar por completo la amalgamación, es absolutamente
necesario optimizar la forma y el uso que se le está dando. Se justifica
solamente cuando el proceso aprovecha todas las opciones técnicas
para recuperar el mercurio y la amalgama a medida que minimiza las
pérdidas de mercurio.

La amalgamación en un circuito abierto debe ser evitada a
toda costa, La amalgamación in situ, la amalgamación realizada en
canaletas, la amalgamación realizada en el molino a bolas, de pisones o
en el molino chileno, y el uso de planchas de amalgamación en circuito
abierto, no deben ser tolerados debido a su excesiva pérdida de
mercurio dispersado en las colas y, consecuentemente, echado a los
ríos con el serio impacto al medio ambiente. Esto implica que la única
forma aceptable de amalgamación es la amalgamación de
concentrados. Ya hemos visto que para este propósito se utilizan varios
métodos como ser:
 la amalgamación manual
43

 los conos de amalgamación
 los tambores de amalgamación
 otros

Es importante notar que en general no existe un método único de
amalgamación, que sea adecuado para todo tipo de concentrados. Esto
se debe a que las características del oro y de los minerales
acompañantes pueden ser muy diferentes y, por lo general, requieren un
método de amalgamación especialmente diseñado y optimizado.
El objetivo de la optimización del proceso de amalgamación debe ser:
 recuperación máxima de oro
 mínimas pérdidas de mercurio (especialmente de "harina de
mercurio")
 alta seguridad y bajos riesgos de salud para el operador



2.12 RETORTAS:
Una retorta es un recipiente similar a un crisol, con un mecanismo
para abrir y cerrar el mismo, un tubo de salida en la cabeza del
recipiente, es decir, en la tapa, y un cuello que apunta hacia abajo,
similar a un tubo, que sirve como condensador. Ella sirve para destilar la
amalgama y recuperar el mercurio condensado. El tipo más sencillo de
condensador consiste de un tubo recto en-vuelto en trapos mojados.
44

Construcciones más elaboradas incluyen una envoltura llena de agua o
incluso un enfriador de contracorriente que emplea el agua como
refrigerante en un ciclo abierto o cerrado. La amalgama a ser separada
se introduce en el crisol; puede estar envuelta en papel, cuya ceniza
formará una capa intermedia no adhesiva entre el oro y la pared de la
retorta.

Se consiguen mejores resultados aplicando una capa fina de cal,
tiza, arcilla o talco al interior del crisol antes de que se lo cargue con
amalgama. Esto evita que el oro se pegue al fondo y las paredes de la
retorta luego de la destilación (nunca se debería utilizar materia grasa,
ya que se evaporaría junto con el mercurio, desactivando su superficie
para su posterior uso en el proceso). Luego, el crisol es cerrado y
calentado para elevar la temperatura de la mezcla de oro y mercurio
aprox. a 400
°
C, para que el mercurio se evapore. A medida que pasa por
el condensador, el vapor de mercurio se a Aunque se habla de la
"quema" de amalgama, esto no es una verdadera quema. Se trata más
bien de la evaporación del mercurio en forma de vapor metálico (no en
forma de óxidos), por calentamiento. Condensa en el tubo y gotea a un
recipiente lleno de agua. El agua previene una mayor evaporación. El
mejor resultado se logra, dejando terminar la salida del tubo en una
funda de plástico transparente, herméticamente sellada con una liga
elástica y hundida en un recipiente de agua. De esta forma el sistema
"crisol-refrigerador-funda" queda absolutamente cerrado, y se evita la
45

más mínima fuga de mercurio. Las retortas se deben calentar siempre
de tal manera que se aplique calor a todos sus lados, incluyendo el tubo
de salida.

De otra forma, algo del mercurio se podría condensar antes de
alcanzar el condensador; en ese caso volvería a entrar al crisol y tendría
que ser re destilado; en cualquier caso, una vez que el calor ha sido
retirado, se debe tener cuidado para asegurarse que el enfriamiento
siguiente no atraiga el agua al crisol. Si esto ocurriese, el crisol, todavía
caliente, podría explotar debido a la evaporación instantánea del agua.
Este riesgo puede ser evitado a) haciendo terminar el tubo del
condensador justo encima del agua en el recipiente b) usando la funda
plástica antes mencionada. Las retortas se pueden manufacturar
localmente a un bajo costo y con pocos problemas u obstáculos en su
construcción, si se tiene el cuidado de respetar ciertos detalles de diseño
básico .Primero, el área de condensación para el mercurio se mantendrá
lo más pequeña posible para minimizar su pérdida debido a la adhesión
de gotas finas de mercurio en la parte interna de la retorta. Por ejemplo,
el tubo de refrigeración debe ser de un diámetro pequeño y hecho de
fierro o acero, debido a que el cobre o láminas de zinc se amalgamarían
con el mercurio. El interior del tubo debe ser muy liso para no frenar el
deslizamiento del mercurio. A pesar de dichas precauciones, algunas
bolitas finas de mercurio podrían permanecer en la retorta, la cual debe
ser lavada para recuperarlos.
46


El cierre del recipiente es otro detalle crítico. No importa qué tipo
de retorta se utilice, el criterio más importante es el cierre hermético. Si
se ve que una retorta tiene una fuga, primero se debe tratar de
hermetizar el cierre mecánicamente (limar, lijar, etc.); si esto no resulta,
se puede aplicar una mezcla húmeda de arcilla y ceniza (antes de la
destilación). La arcilla no debe tener grano grueso. Las retortas más
simples, hechas de accesorios de tuberías de tipo comercial,
acoplamientos y secciones de tubería, tienen ciertas desventajas en
cuanto a su facilidad de manejo. Este tipo de retorta rústica tiende a
desarrollar fugas.
El uso de la retorta tiene varias desventajas, por lo que a veces a
los mineros no les gusta aplicarla:
 Utilizar la retorta generalmente requiere más tiempo que quemar la
amalgama al aire libre
 La amalgama y el oro no son visibles durante el proceso, lo cual es
un factor de susceptibilidad para algunos pequeños mineros
tradicionales
 Dependiendo de los minerales acompañantes, el oro que ha sido
pasado por la retorta, algunas veces presenta una superficie de color
gris. Esto muchas veces es causado por la quema de sulfuros, que
están atrapados en la amalgama . Los comerciantes en oro, quienes
siempre buscan una razón para bajar el precio del mismo, pagan
menos por este oro "sucio".
47

 El oro de una retorta muchas veces se sintetiza o se funde
parcialmente. Los comerciantes en oro pagan un menor precio por
este oro, aludiendo que podría contener arena negra, o metales,
como el cobre. Además, los pequeños mineros están acostumbrados
a distribuirse el oro entre ellos luego de quemar la amalgama. Esto
es bastante difícil de realizar con oro sinterizado o fundido.

Generalmente, los mineros prefieren mercurio nuevo y consideran
al mercurio recuperado, por destilaciones u otros procesos como
mercurio "cansado". Tienen miedo de perder oro al usar el mercurio
reciclado, por no conocer técnicas apropiadas para la limpieza del
mercurio contaminado.
Estas técnicas adicionales deben ser incluidas en una campaña para la
divulgación del uso de retortas.
FIGURA 2.4 Esquema de una Retorta








2.12.1 VENTAJAS
48

 Se protege la salud de los trabajadores y de las personas que
viven cerca de las operaciones mineras artesanales.
 No contaminan los suelos ni las aguas de las quebradas o
ríos.
 Los mineros tienen menores pérdidas de mercurio, porque lo
recuperan y lo vuelven a usar, y por lo tanto, tendrán mayores
ganancias.













49


Capítulo III
CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN DEL ORO



El oro tiene diferentes formas de incidencia en minerales de sulfuro que
van desde estar diseminados e integrados en minerales como plomo y cobre,
óxidos metálicos especialmente como partículas diseminadas, y como oro en
molienda libre o asociada con telururos. Donde el oro está íntimamente
asociado con varios minerales de sulfuro especialmente sulfuro de hierro el
cual incluye pirita, arsenopirita y pirrotita, la recuperación del oro por flotación
depende de la recuperación de los minerales asociados. En este caso el oro
sigue la recuperación de los minerales asociados de sulfuro.

La flotación libre del oro no es posible fundamentalmente porque el oro es un
elemento noble lo que significa que es metálico no reactivo químicamente.
Puesto que los colectores de flotación de sulfuro se absorben químicamente a
las superficies del mineral de destino, porque los materiales nobles no
reaccionan, no es posible la adsorción del colector en una superficie de oro
puro. El uso de ditiofosfatos de base cresílica, proporcionan alguna
acumulación de oro principalmente en flotación de minerales de oro-plata.
Alternativamente, si hay una asociación importante de oro metálico con metal
de plata, porque la plata tiene una superficie reactiva para colectores de
enlace, los colectores de plata también tienen como resultado indirectamente la
recuperación de oro.
50


En consecuencia, la recuperación de oro por flotación requiere un
enfoque en la flotación de metales base asociados (mayormente plomo, cobre)
y a menudo minerales de pirita. Mientras que la cal se usa comúnmente en la
flotación de minerales de base sulfuro, porque el exceso de cal también tiende
a deprimir la flotación del oro, se debe mantener un equilibrio entre una buena
metalurgia del metal base y las recuperaciones de oro. Se recomienda un pH
natural para la flotación de oro. Como alternativa el uso de cenizas de sosa
para ajustar el pH puede disminuir la depresión del oro. Donde el oro está
relacionado con pirita en minerales de metal base donde los sulfuros de hierro
son deprimidos y se incorporan a los residuos, debe considerarse un
concentrado separado de flotación para los residuos de pirita. La producción de
concentrado de pirita con oro asociado maximiza la recuperación de oro.

El siguiente capítulo se encarga de la colecci6n de partículas de Oro fino
en partículas de carb6n aglomerado y la subsiguiente flotaci6n "froth" del
carb6nh a sido investigada. Se produjeron los aglomerados de carb6n por
adici6n de diesel oil. Partiendo de muestras "batch" de colas de
aproximadamente 500 g de solidos y un-contenido de Oro de 3 g/t se ha
logrado una recuperación de 80 % resultando en un pre concentrado con más
de 900 g/t. El consumo de carb6n y diésel está en el rango de 20 kg y 2 kg por
tonelada métrica de cola los parámetros principales son dados
Figura 3.1 Secuencia de etapas en el proceso de flotación de Oro
con aglomeración carbón diésel.

51


 Aglomeración esférica de carbón como colector, 1s cual se obtiene
agitando una mezcla de partículas finas de carbón con diésel oíl. -
contactos y extracción, las partículas de carbón son cargadas con
oro.
 Flotación, recuperaei6n de 10s aglomerados encargadas del resto de
la pulpa. - Recuperación del metal precioso del concentrado.
 Partiendo de una cola de bajo contenido de 01-0 fino se obtiene un
concentrado de oro de 936 g't, con una recuperación total de 86%.
 El proceso necesita insumes de bajo valor y fácil accesibilidad en
mínima cantidad.
La implementación técnica representa en línea general una adaptación
de elementos conocidos en la industria. Se considera el proceso como una
alterativa bastante atractiva a métodos actualmente empleados para el
tratamiento de partículas finas de oro. Trabajos siguientes son planificados en
52

escala mayor además otras al nivel de Laboratorio para %a mejor evaluación
de los aspectos teóricos del proceso.

La flotación de partículas de Oro, no responde cuando se trata de
partículas demasiado finas o coloidales, debido a que estas no tienen la
suficiente energía cinética para vencer la barrera energética formada por la
presencia de una película de agua alrededor de la burbuja de aire, El proceso
en consideración re6ne algunas condiciones para superar el problema de
flotación de partículas demasiado finas. Esta técnica emplea el carbón vegetal
aglomerado con diésel oíl, como un soporte para la extracción de partículas
finas de Oro, las cuales recubren al soporte como una alfombra y son flotadas
como en el cas0 normal de flotación espumante.



3.1 ETAPA DE AGLOMERACIÓN DEL CARBON:
En la aglomeracidn se adiciona un liquido inmiscible (hidrocarburo) a la
suspensidn de sdlidos en el agua (Capes, 1977). El hidrocarburo (aceite)
es distribuido en el sistema, agitando la mezcla, dando lugar a superficies
oleofílicas hidrofdbicas, formando puentes liquidos entre las particulas del
mineral, controlado por la propiedad oleofilica del material a ser
aglomerado (Darkovich, 1988). La extraccidn sdlido - aceite esta basada en
la diferencia
de tensiones superficiales de las tres interfases presentes. La relacidn de
equilibrio entre los componentes horizontales de dichas tensiones
superficiales, viene expresada por la ecuacidn de Young
FIGURA 3.2 Representación Esquemática De Una Gota De Aceite
53

Sobre La Superficie De Un Mineral

Respect0 a las propiedades eléctricas desarrolladas por el diesel oil y el carbdn
vegetal, se hicieron mediciones electroforéticas.S e encontr6 que el potencial
que desarrolelal diesel oil es negativo en todo el rango de pH medible, como
consecuencia de la adsorci6n de iones OH- y el punto isoeléctrico(IEP) del
carb6n vegetale s de 6.3, por encima de este pH el potencial que desarrolla es
negativo. Considerando que el pH de trabajo en la etapa de aglomeracih es de
8.0, en principio se puede observar que no existe una relaci6n 16gical a en
formaci6n de aglomerados, lo que debería suceder en realidad es una
repulsión entre las particulas de carb6n vegetal y el diesel oil, los resultados
experimentales no evidencian tal situación. Considerando los efectos
encontrados experimentalmente, se podria considerar que el diesel oil se
adsorbe sobre las particulas de carbdn a través de las fuerzas de capilaridad y
a
54

las impurezas activas presenteesn el diesel oil.
Figura 3,3 Distribución del Diésel oíl

El tamaiio de particulas de carbón vegetal en la alimentacibn, ademas de
influir en el tamaiio de aglomerado, ta1 cual se observa en la figura 3.4, influye
decisivamente en el tipo de aglomerado que se obtiene, ya que las fuerzas de
capilaridad son mayores en las particulas finas,. Los aglomerados de 2.2 mm
de diámetro, formados con particulas en el rango de -74 + 44 mm y aplicando
una velocidad de 450 rpm, son bptimos para el proceso en estudio
Figura 3.3 Tamaño de partícula del carbón vs aglomeración

3.2 CONTACTO – EXTRACCION
En esta etapa, las variables mis significativas son:
55

 El tiempo de acondicionamiento es determinante en la adsorci6n
selectiva de los colectores sobre la superficie de las partículas da
oro, dando lugar a la fomaci6n de puentes líquidos por la interacci6n
de la cadena hidrocarbonada de est05 con la msl6cula no polar del
diesel oil que esta controlada por los efectos de interacción entre
hidrocarburos y las fuerzas débiles de Van Der Walls se obtiene un
puente liquido bastante estable con una mezcla de Z4:Z11 (1:2) g/t y
un tiempo de acondicionamiento de 15 minutos
Figura 3.4 Condiciones de extracción de la etapa contacto
extracción

 Velocidad de agitaci6n. Debido a que la posibilidad de fijaci6n o
desprendimiento de los compuestos activos depende de las
interacciones fisicoquímicas y de la gradiente de velocidad imperante
en la pulpa. La velocidad de agitación debe ser moderada en el rango
de 450 a 550 rpm, la cual permite la formación de puentes líquidos
bastante estables y una extracción selectiva
 El tiempo de contacto. Es un factor que depende de la velocidad de
agitación y el tiempo de acondicionamiento. Se ha encontrado que un
tiempo de contacto adecuado es de 40 min A tiempos mayores si
bien la recuperacibn se mantiene constante la extraccibn ya no ess
56

electiva, como se observa en la figura 5, posiblemente se deba a
quee l material valioso ya ha sido casi totalmente extraido y el valor
que no se recupera se encuentre diseminado en la matriz del material
oxidado.
Figura 3.5 Influencia del tiempo en la extracción del oro (%)
|



3.3 FLOTACIÓN:
La recuperación de aglomerados cargados por flotación, presenta
las mismas características de la flotación espumante. Se obtuvo los
mejores resultados (930 Au g/t y 80% recuperación) bajo las siguientes
condiciones de operación: pH 7.0, 2-4:Z-11(1:2) 110 g/t y Dow Froth
250,40 g/t como espumante.



57







Capítulo IV
CLORACIÓN DE LOS MINERALES AURIFEROS



La recuperación del oro, durante los últimos años, ha sido y es motivo de
intensas investigaciones como consecuencia de su gran demanda. Esta
circunstancia hace que sea interesante el tratamiento de materias primas
auríferas de baja ley o el de aquellas que tienen una naturaleza refractaria,
además de que existe una continua inquietud por la optimización de los
procesos ya establecidos. Las mejoras logradas en el beneficio de este metal
noble tienden a reflejarse tanto en los aspectos económicos como en los
aspectos medioambientales, con especial atención a las emisiones gaseosas y
a los efluentes líquidos que se producen en las plantas de obtención de oro en
particular, y en cualquier proceso industrial, en general. Si bien los métodos
más usados para la recuperación de oro, como la amalgamación y la
cianuración, resultan eficientes, presentan el inconveniente de los significativos
problemas de contaminación ambiental. Ello ha generado un creciente interés
58

por desarrollar nuevos procesos para su concentración y extracción. Entre
estas metodologías la cloración se muestra como unos procesos alternativo
potencialmente atractivo para la recuperación de oro. La mayoría de la
bibliografía hace referencia al beneficio de los minerales refractarios de oro,
provenientes de yacimientos de tipo hidrotermal, en los cuales está asociados
con silicatos, carbonatos y sulfuros presentando serias dificultades para su
recuperación. Por ello, es requerida una etapa preliminar de oxidación para
remover los contenidos de azufre y arsénico presentes en las piritas y liberar el
oro. Las cenizas producidas pueden ser luego tratadas mediante procesos
hidrometalúrgicos (cianuración) o pirometalúrgicos (cloración).


Numerosos agentes clorantes pueden ser empleados, siendo uno de los
más usados el cloruro de calcio. Los metales preciosos y no ferrosos
reaccionan con el cloro para formar los cloruros correspondientes, los cuales
son volátiles a las temperaturas requeridas por los procesos (1273-1473 K).
Los gases efluentes conteniendo los cloruros volátiles son luego tratados
mediante procesos por vía húmeda o precipitación electrostática. Los metales
de valor son posteriormente recuperados por precipitación selectiva o
intercambio iónico.

Durante muchos años la actividad productiva de oro en esta provincia se basó
en el lavado de los aluviones auríferos mencionados. Estos depósitos
corresponden a yacimientos denominados exógenos, sedimentarios clásticos
de tipo aluvionales o lo que comúnmente se denominan placeres auríferos.
59

Estos son productos de la acumulación sedimentaria provenientes de depósitos
endógenos de tipo hidrotermal .Dichos aluviones contienen una serie de
minerales metalíferos pesados de importancia económica, tales como oro,
monacita, ilmenita, circón; los cuales solamente han sido explotados en los
años
recientes por su contenido en oro por una empresa minera privada . En
referencia al aluvión de Cañada Honda, el oro se presenta libre en forma de
pepitas o laminillas. Estas acumulaciones auríferas se encuentran en un campo
compuesto por esquistos, pegmatitas, cuarzo y minerales pesados como
granates, turmalina y magnetita. El contenido en el llampo es muy variable,
siendo las partes bajas las más ricas.

La ley media ha sido en años atrás de 2 a 4 g/m3. En la actualidad, se
han modificado como consecuencia de explotaciones recientes con gran
remoción de material aluvional por empresas privadas. La explotación actual
corresponde a pirquineros de la zona, considerándose casi nula esta actividad.

El objetivo de esta etapa del trabajo es la caracterización de los
materiales seleccionados (de matriz similar a los sedimentos auríferos) y la
preparación de muestras (salado del mismo por dispersión del metal noble en
polvo), que serán luego sometidas a ensayos químicos para determinar la
factibilidad de recuperar el oro presente en este tipo de depósitos aluvionales,
mediante un proceso de cloración, usando gas cloro como agente reactivo.



4.1 EQUIPAMIENTO:
60

Un esquema del equipo usado en los ensayos de cloración de
oro se muestra en la Figura 4.1
Figura 4.1 Esquema del equipo usado








donde: DCM, representa al dispositivo de secado, de medición y control
de caudal de los gases; H, al horno eléctrico; M, al portamuestra de
reactivos sólidos; R, al reactor; T, a la termocupla; TC, al tubo colector;
TD, al termómetro digital; TL, a las trampas lavadoras; y V, a la salida de
venteo.

La caracterización fisicoquímica de los materiales empleados es
la que se menciona a continuación:

 El contenido de oro, tanto en la muestra original como en las
muestras cloradas, se determinó mediante espectrometría de
fluorescencia de rayos X (FRX), en un equipo Philips PW 1400,
dispersivo en longitudes de ondas y provisto con tubos de Rh, W y
Cr.
61

 La composición mineralógica se investigó haciendo uso de una lupa
binocular, de una lámpara de luz ultravioleta "Mineralight", modelo
UVSL-58, y de difractometría de rayos X (DRX), en un equipo marca
Rigaku modelo D-MAX IIIC. La fuente de emisión de rayos X
empleada proviene de un tubo con ánodo de Cu de l = 0,154178 nm
y filtrada con una lámina de níquel.
 La concentración del mineral se llevó a cabo mediante un
concentrador centrífugo Knelson de "alta gravedad", a escala de
laboratorio, y en un separador magnético isodinámico Franz, marca
Birmingham.

Los reactivos empleados fueron los siguientes:
 Oro en polvo, 1,5-3,0 micron, 99,99%, Sigma- Aldrich.
 Cloro, 98%, Electroclor.
 Nitrógeno, 99,9%



4.2 PREPARACIÓN DEL MINERAL:
El mineral colectado contenía una cantidad importante de material
liviano, por lo que fue necesaria su eliminación. Para ello se procedió de
la siguiente manera: tamizado de la muestra, tomando aquella porción
de tamaño inferior a 1mm, que es el tamaño adecuado para la posterior
etapa de concentración de pesados, que se realizó en un concentrador
Knelson a escala de laboratorio. El material así obtenido fue tratado en
un concentrador electromagnético Franz para eliminar la magnetita
62


presente. Este material fue luego molido en un molino de anillos y
tamizado, seleccionando la fracción que pasa 200# y retiene 325#. Las
muestras para clorar fueron preparadas, en esta etapa del estudio
preliminar, dispersando oro puro finamente dividido sobre una alícuota
de este material.



4.3 CONSIDERACIONES TERMODINÁMICAS DE LAS REACCIONES DE
CLORACIÓN DEL ORO:
Los estudios termodinámicos se realizaron usando el software
HSC Chemistry for windows 5.1. Las reacciones de cloración directa de
oro más probables son las siguientes:
2Au + Cl2(g)  2 AuCl (4.a)

Au + 1,5 Cl2(g)  AuCl3 (4.b)
El metal precioso es ligeramente clorado a temperaturas
superiores a 1273 K [2], y ha sido verificado por ensayos preliminares
realizados en el presente trabajo. Sin embargo, el oro ha sido clorado a
temperaturas más bajas, en presencia de cloruro de calcio como agente
clorante y en atmósfera oxidante, clorando un mineral de oro en
presencia de cloruro ferroso, férrico o hierro en polvo. Si bien no se
dispone de suficiente información termodinámica relativa a estas
cloraciones y un mecanismo de reacción aún no ha sido definido, es
posible proponer la formación de cloro atómico "naciente" por
descomposición del cloruro de calcio en presencia de oxígeno [2]. A
63


partir de esta información es posible proponer la cloración de oro con
cloro atómico:

Au + Cl*(g)  AuCl (4.c)

Au + 3 Cl*(g)  AuCl3 (4.d)
Figura 4.2 Cambio de la energía estándar para las reacciones:
(4.a) a (4.d)






La Figura 4.2 muestra el cambio de energía libre estándar de
Gibbs en función de la temperatura, para las reacciones (4.a) a (4.d). De
esta figura se puede inferir que las reacciones (4.c) y (4.d) están
favorecidas termodinámicamente en todo el rango de temperatura
analizado, mientras que las reacciones (4.a) y (4.b) presentan un cambio
de energía libre negativo solamente a temperaturas inferiores a 500 K.
Se concluye que la cloración de oro, con cloro atómico es
termodinámicamente más favorable que con cloro molecular.



4.4 RESULTADOS:
64

Los ensayos de cloración se realizaron en condiciones isotérmicas, con flujo
dinámico descendente y a presión atmosférica. En esta etapa preliminar, se
trabajó en un rango de temperaturas comprendido entre 623 y 823 K, con un
tiempo de reacción de 3600 s y un flujo de alimentación de cloro de 1,67x10-6
m3/s. Los resultados obtenidos mostraron que a 623 K no se produce
extracción del oro, mientras que ha 673 K se ha recuperado un 29%. La
máxima extraccióndel metal precioso lograda fue de 87% a una temperatura de
823 K. Se realizó la cloración de una lámina de oro puro hasta una temperatura
de 1223 K, con la finalidad de determinar las condiciones de cloración. Los
experimentos ostraron que el metal precioso no se clora hasta esa
temperatura. Estos resultados estarían indicando que la cloración del oro
presente en las muestras se ve favorecida por la presencia de compuestos, los
cuales son capaces de generar alguna especie altamente reactiva,
posiblemente cloro atómico.









65










Capítulo IV
USO DEL TIOSULFATO Y LA TIOUREA EN LA DISOLUCIÓN
DEL ORO
En la actualidad el cianuro es el agente lixiviante más ampliamente
usado en la extracción de metales preciosos tales como el oro y la plata,
debido a su bajo costo y simplicidad química, pero la mayor desventaja que
posee es su alta toxicidad que lo hace muchas veces incompatible con normas
ambientales a las cuales están siendo sometidas actualmente las plantas
mineras en todo el mundo. Dentro de los lixiviantes alternativos al cianuro se
encuentra el tiosulfato de amonio, el cual presenta un comportamiento muy
favorable para minerales que contienen cobre y cierta cantidad de materias
carbonaceas, además de ser una alternativa no contaminante en comparación
con la alta toxicidad del cianuro.

66

La disolución de oro en una solución de tiosulfato de amonio es una
reacción que puede ser catalizada directamente por la presencia de ión
cúprico. En el área anódica el oro es acomplejado simultáneamente tanto por el
tiosulfato como por el amoniaco formando un aurotiosulfato Au(S2O3)
2
3-
y una
amina de oro Au(NH3)
2+
respectivamente, siendo el complejo con tiosulfato el
más estable termodinámicamente a pH cercano a 10 [2, 3, 4]. En la figura 5.1,
se presenta un esquema de la lixiviación de oro con tiosulfato de amonio
FIGURA 5.1 Esquema de tiosulfato con el oro




5.1 GENERILADES DEL TIOSULFATO DE SODIO:
El tiosulfato de amonio, cuya fórmula es (NH
4
)
2
S
2
O
3,
tiene
aspecto de cristales tabulares blancos y en solución es una solución
incolora libre de sedimentos, ligeramente alcalina, con olor a amoníaco,
se puede presentar a granel o en envases.
Tiosulfato de Amonio
Porcentaje 99 %
Formula (NH
4
)
2
S
2
O
3
67

Peso atómico 148.2
Densidad 1.679

Calentado a 150
o
C, sublima con algo de descomposición en sulfito
de amonio, azufre, amoniaco, sulfuro de hidrógeno y agua. Se utilizó
en la industria fotográfica, en la formulación de fijadores, en
galvanoplastía, como abrillantador, fungicida, limpiador de metales
blancos, como nutriente para el desarrollo de bacterias en procesos
de ensilaje en las actividades agropecuarias.

Forma complejos estables, de cinética de disolución de
metales muy rápida, se puede utilizar en minerales refractarios,
sulfurosos y que contengan: cobre, manganeso y otros altamente
cianicidas. Es necesario saber que las principales variables que
afectan a la estabilidad de las soluciones de tiosulfato de amonio
como lo son: Efecto del pH, la presencia de microorganismos y
otras impurezas, la exposición a la luz solar, la presencia de oxígeno
atmosférico y la concentración de la solución.

Experimentalmente se ha visto que la estabilidad de las
soluciones de tiosulfato, es máxima en el rango de pH entre 9.0 y
11.5, aunque en general un pH de 10.5 es suficiente. La causa más
importante de la inestabilidad del tiosulfato, es debida a ciertas
bacterias, capaces de metabolizar el ión tiosulfato, convirtiéndolo en
sulfito, sulfato y azufre elemental. Las soluciones exentas de bacterias
son notablemente estables, por eso, en la práctica, es recomendable
68

imponer condiciones razonables de esterilidad al preparar las
soluciones de tiosulfato. Parece ser, que la actividad bacteriana es
mínima a valores de pH comprendidos entre 9.0 y 10.0, lo cuál explica,
por lo menos parcialmente la máxima estabilidad de las soluciones en
este rango de



5.2 DISOLICIÓN DEL ORO:
La disolución de oro en presencia de tiosulfato como agente
acomplejante de acuerdo a las investigaciones experimentales se
describe por:

La estequiometria total de la disolución del oro en soluciones
de tiosulfato acuoso en presencia de oxígeno, puede presentarse por:

El papel del complejo tetramina cúprico como oxidante durante la
solución del oro se demuestra por:

La reacción de disolución del oro en solución amoniacal del
tiosulfato se analiza termodinámicamente obteniendo la siguiente
reacción:

Desacuerdo a la energía estándar libre la dilución del oro en
69

solución de tiosulfato será factible. La lixiviación de tiosulfato existe
una creciente preocupación a nivel mundial por las condiciones de
seguridad en el uso del cianuro para lixiviar minerales de oro, lo que
ha desatado gran interés en la búsqueda de procedimientos alternativos
para la recuperación de oro. El proceso requiere de la presencia de
cobre y amoníaco con el fin de lograr velocidades adecuadas de
lixiviación y que sean competitivas con las que se logra con el cianuro.
El tiosulfato tiene la propiedad de acomplejar al oro y la plata; el
tiosulfato de amonio, (NH
4
)
2
S
2
O
3
, se utiliza como fertilizante; la
presencia de cobre es necesario para el proceso, el cual es perjudicial
en el caso del cianuro; el complejo de oro–tiosulfato no se adsorbe
por el carbón, lo cual es una ventaja frente a minerales de tipo
carbonáceo; la recuperación de oro a partir de soluciones de
tiosulfato es factible. Diversas pruebas a nivel de laboratorio han
demostrado rendimientos y cinética semejante a la del proceso con
cianuro.

Desde el punto de vista termodinámico la disolución del oro es
posible en soluciones de tiosulfato amoníaco, se observa que para
lograr lixiviar el oro, se requiere mantener condiciones adecuadas de
potencial de solución. El complejo Au
3+
solo es posible que exista en
condiciones fuertemente oxidantes, en las cuales el tiosulfato se
descompone fácilmente. El método de lixiviación con tiosulfato
requiere de más amplias evaluaciones para verificar su eficacia y
explorar sus reales posibilidades de aplicación. Los métodos de
70

recuperación del oro a partir de sus soluciones, también requieren ser
estudiados.




5.3 DISOLUCION CON TIOSULFATO :
5.3.1 DESCRIPCION MINERALOGICA:
La muestra está constituida por un 84,90% de ganga no metálica
(tabla Nº1). El oro se presenta como oro nativo. La calcopirita es la
especie de cobre sulfurado mayoritaria, la covelina y enargita se
presentan en trazas. Contiene indicios de blenda y trazas de galena. La
Pirita es la especie de hierro más abundante, en bastante menos
proporción se presenta la magnetita, hematita y limonita.




5.3.2 PROCEDIMIENTO:
El procedimiento experimental siguió la siguiente secuencia de pasos:

71

 Se preparó la muestra de manera adecuada de tal forma de no
perder representatividad.
 Se adicionó a un reactor de vidrio de 3 Lts de capacidad la solución
lixiviante, preparada de acuerdo a las condiciones experimentales.
 Se adicionó la masa de muestra al reactor y se ajustó el pH
adicionando hidróxido de sodio, el sistema trabajo a temperatura
ambiente.
 Se inició el proceso de lixiviación agitando el sistema en forma
mecánica, manteniendo la pulpa en suspensión.
 Se extrajeron muestras de solución para análisis químico de acuerdo
al programa experimental.

La muestra utilizada para el estudio son colas de flotación, y se
encuentran a una granulometría -#400, razón por la cual solo debemos
proceder a realizar la homogenización y posterior cuarteo hasta obtener
las muestras definitivas para los correspondientes ensayos de lixiviación.



5.3.3 RESULTADOS:
Los gráficos que siguen muestran los resultados obtenidos en la
lixiviación de oro y plata mediante la aplicación de 3 concentraciones de
tiosulfato de sodio 0,4 M, 0,6 M y 0,8 M.
72














73

5.3.4 DISCUSIONES:
De los gráficos puede verse claramente, que se alcanza la mejor
recuperación con una concentración de tiosulfato de sodio 0,8 M,
obteniéndose una recuperación de 82,50 % a un tiempo de 24 Hs. de
lixiviación. Los ensayos incluyeron análisis químicos de sólidos (cabeza
y colas), en la tabla N° 5 y el gráfico N° 5 que sigue, puede verse la
recuperación obtenida con los sólidos. El cierre metalúrgico puede
considerarse bueno, dado que hay una diferencia entre la recuperación
en los líquidos y en los sólidos de 2,17 % (82,50 % para líquidos;
80,33% para sólidos), para el máximo de recuperación obtenida a una
concentración de Tiosulfato de sodio de 0,8 M.









74

5.3.5 CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS:
 Se han ensayado colas de flotación con una ley de cabeza de 0,61 gr/tn, mediante
la aplicación del alternativo hidrometalúrgico al cianuro de sodio en la lixiviación de
Au y Ag, que es el Tiosulfato de Sodio/Amonio, reactivo que es un fertilizante
utilizado extensivamente por la agricultura.
 La única vía de recuperación de las fracciones de tamaños de Oro existentes en
estas colas es, al menos hasta hoy, la vía hidrometalúrgica.
 Las recuperaciones obtenidas para las tres concentraciones ensayadas de
tiosulfato de sodio, indican que se extrae en el orden del 70-80% para el Au y del
50% para Ag, aplicando tiosulfato de sodio.



5.4 DISOLUCION CON TIOUREA:
Un reactivo alternativo para la lixiviación de oro es torea:
SC(NH2)2. Es considerado un reactivo menos tóxico y más aceptable
para el medio ambiente. La lixiviación es llevada a cabo en medio ácido,
lo cual hace posible el uso de agentes oxidantes tales como las sales
férricas. Reactivo de más fácil manipulación. _ Presenta una mayor
selectividad hacia minerales de oro y plata. Mejor cinética de disolución
de oro, con respecto al cianuro.Tratamiento de minerales de oro
refractarios más simple, después de un tratamiento bio-oxidativo.

Las principales desventajas de tioureacion son:

 Mayor costo del reactivo con respecto al cianuro.
 Requiere un control preciso para evitar descomposición del reactivo.
 No hay tecnología integral para la recuperación de oro.
75

5.4.1 QUIMICA DE DISOLUCION CON LA TIOUREA:
El oro es oxidado a Au+ en solución ácida para formar un
complejo catiónico con tiourea:

Au
0
+ 2 SC(NH2)2 = Au[SC(NH2)2]2
+
+ e

La solución debe mantener un potencial mayor a 400 mV
(S.H.E.) y por lo tanto requiere una alta concentración oxidante:

Au
o
+ Fe3+ + 2 SC(NH2)2 = Au(SC(NH2)2)2
+
+ Fe2+

La tiourea es oxidada a valores de pH mas altos que 4.3, el
primer producto de oxidación es el disulfuro de formamidina,
NH2(NH)CSSC( NH)NH2, (DF).

2SC(NH2)2 NH2(NH)CSSC(NH)NH2 + 2 H
+
+ 2 e
El DF es rápidamente formado con peróxido de hidrógeno pero
lentamente en la presencia de ion férrico:
2 SC(NH2)2 + 2 Fe3+ Û NH2(NH)CSSC(NH)NH2+ 2 Fe2+ + 2 H+

Es recomendable limitar la concentración de los iones Fe3+ y
mantener un pH bajo para reducir el costo de consumo de tiourea. _ DF
es un agente oxidante de por si mismo, desde que la mitad de potencial
de la celda para este componente es alta:
2 Au + 2 SC(NH2)2 + NH2(NH)CSSC(NH)NH2+ 2 H+ « 2 Au(SC(NH2)2)
+2
76

Después que la tiourea es oxidada a DF, el segundo paso es la
irreversible degradación de DF a tiourea, azufre elemental, cyanamida y
varios productos conteniendo azufre.
NH2(NH)CSSC(NH)NH2 ® 2 [CN-NH2] + H2S + S
0


El oro puede ser oxidado desde valores de 200 mV, y
dependiendo del pH hasta valores de 700 mV.







Los iones Fe3 + existen y no forman complejos ni con la TU ni con
el DF. a oxidación de TU es favorecida por el incremento del contenido
del Fe3+.








77

Figura. Comparación de la lixiviación del oro del cianuro vs la
tiourea


5.4.2 RECUPERACION CON CARBÓN ACTIVADO:
La precipitación de oro sobre carbón activado a partir de
soluciones ácidas de TU ha sido estudiado en detalle por varios
investigadores. Sin embargo, este método presenta serias dificultades ya
que la TU tiene afinidad por el carbón, en consecuencia reduce el
espacio para la deposición del complejo AuTU2+, por lo que es
necesario hacer uso de una mayor cantidad de carbón y como
consecuencia de ello el consumo de TU aumenta considerablemente.

La otra dificultad que se presenta es en la desorción del complejo
AuTU2+, ya que la extrema afinidad de este catión por el carbón requiere de
mayores tiempos de operación. Sin embargo, en la medida que se pueda
78

establecer y mantener las condiciones de operación óptimas, es posible
obtener resultados aceptables en la adsorción del complejo de AuTU2+.

5.4.3 ELECTRODEPOSICION :
Debido a que la eficiencia de corriente en las reacciones de
electrodeposición disminuye a medida que la concentración de iones
metálicos disminuye, es aconsejable llevar a cabo la operación con
soluciones cuya concentración de oro sea por lo menos 10 ppm o
5.08x10-5 M como AuTU2+. Dado que en la mayoría de los casos, la
lixiviación se lleva a cabo con minerales auríferos de baja ley, entonces
se obtendrá soluciones impregnadas de bajo valor en oro. Por lo tanto
para elevar la concentración de oro en solución es necesario proceder
previamente con una adsorción de la solución impregnada ya sea con
carbón activado o con resinas de intercambio iónico y posteriormente
someter a una elución para obtener una solución enriquecida con alto
contenido aurífero que permita mantener una eficiencia de corriente
aceptable durante la electrodeposición de oro.

Sin embargo, es posible obtener soluciones impregnadas con alto
contenido de oro disuelto si se lixivia concentrados auríferos que
permitan obtener electrolitos de más de 10 ppm en oro. Este es el caso
de este tema de investigación.
5.4.4 CONCLUSIONES:
 La presencia de iones Fe+3 en bajas concentraciones no
afecta la carga de equilibrio.
79

 Alta concentración de iones Fe+3 disminuye sustancialmente
la adsorción del complejo oro-tiourea en el carbón, probablemente
debido a la oxidación de la tiourea.
 La isoterma de Freundlich es una buena aproximación
matemática del fenómeno de adsorción estudiado.















80







CONCLUSIONES



1. Los métodos de separación gravimétrica se usan para tratar una
gran variedad de minerales, que varían desde los sulfuros pesados como la
galena (peso específico 7,5) hasta el carbón (p.e. 1,3), y tamaños de partículas
en algunos casos por debajo de 50 mm.

2. Este método declinó en importancia debido al desarrollo de los
procesos de flotación.


3. Son preferidos, pues los costos de operación son menores.

4. En las minas artesanales la recuperación del oro es baja debido a
la deficiente aplicación de la amalgamación.
81

5. El uso inadecuado del mercurio lleva a altas pérdidas, tanto en
forma de mercurio líquido durante el beneficio del mineral, como en forma de
vapor de mercurio y compuestos inorgánicos durante la separación oro -
mercurio.

6. El mercurio puede estar presente en forma de "perlas" dispersas
en la pulpa. Él primer uso de la amalgamación para la producción de oro.


7. El oro libre (nativo) en un tamaño de grano entre 20-50 mm y 1-
2mm es apropiado para la amalgamación. El oro grueso se puede recuperar
fácilmente con métodos gravimétricos.

8. En principio, todo el oro libre se amalgama. Sin embargo,
frecuentemente el mineral bruto puede contener ciertos minerales
acompañantes y/o impurezas con efectos negativos para el proceso de
amalgamación

9. Este estudio preliminar sobre la factibilidad declorar el mineral oro
contenido en un sedimento concentrado, mostró que la reacción es posible a
temperaturas superiores a 673 K, mientras que la cloración directa sobre un
pepita oro puro (50 mg) no se verificó hasta la temperatura de 1223 K.


10. Los valores de recuperación de Au obtenidos, están en relación
con la mineralogía de las colas, en las cuales el oro libre (73%) se recupera
totalmente, mientras que el oro asociado con ganga (27%) no se está
82

recuperando. En este sentido, el oro asociado a sulfuros, podría recuperarse
mediante una biooxidación previa, con bacterias autóctonas para luego aplicar
tiosulfato,

11. La presencia de cobre disuelto es alta cuando se aplica tiosulfato
de sodio, ello es esperable, ya que no se consume durante el ensayo formando
la tetramina cúprica, cual es el caso de la aplicación de tiosulfato de sodio con
amonio y cobre ó tiosulfato de amonio y cobre. Esta presencia de cobre
disuelto es un importante factor a tener en cuenta en la fase siguiente, la de
extracción por ejemplo con cinc ó resinas de intercambio iónico, en la que el cobre disuelto
interfiere, produciendo menores recuperaciones de oro.

12. Para la desorción del carbón activado, se logra obtener una
recuperación de 99 %. con el uso del alcohol isopropílico.

13. Se ha conseguido obtener recuperaciones de 90% en las pruebas
de electro deposición; siendo la temperatura un factor fundamental en el
proceso.








83







BIBLIOGRAFIA

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microbiológica de la Biohidro-metalurgia con sp. de Thiobacillus.
2. Biól. José J. Guerrero Rojas, Biotecnología En La Disolucion Y
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6. Jinshan li, jan d. Miller. A Review of Gold Leaching in Acid Thiourea
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Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review.2006.
7. Roberto de b. Emery trindate. Tiouréia e Bromo como Lixiviantes
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8. Inshan li, jan d. Miller. A Review of Gold Leaching in Acid Thiourea
Solutions. Department of Metallurgical Engineering. University of Utah.
Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review.2006