You are on page 1of 140

Cap.1.

Scopul şi importanţa disciplinei
Tratamentele termice sunt tehnologii de prelucrare la
cald compuse din ansambluri de operaţii constând din
încălziri şi răciri în condiţii determinate, aplicate
produselor metalice cu scopul aducerii acestora în stări
structurale şi de tensiuni interne corespunzătoare unor
anumite asociaţii de proprietăţi.
Proprietăţile mecanice, fizice şi chimice pe care le
exprimă în mod specific caracteristicile tehnologice şi
caracteristicile de exploatare sunt determinate atât de
compoziţia chimică a materialului metalic cât şi, mai
ales, de structura şi tensiunile interne ale
semifabricatului, piesei sau sculei. De regulă, structura
şi tensiunile interne care corespund valorilor prescrise
pentru caracteristicile tehnologice nu corespund
valorilor prescrise pentru caracteristicile de
exploatare. Pe de altă parte, în timpul operaţiilor de
prelucrare, prin care se realizează forma tehnologică şi
apoi forma funcţională, în material se produc
transformări structurale care determină şi schimbări ale
proprietăţilor. În starea structurală şi de tensiuni în
care sunt aduse produsele în diferite stadii de
prelucrare materialele metalice nu au, de regulă,
caracteristici tehnologice corespunzătoare potrivit
cerinţelor operaţiilor următoare de prelucrare până la
obţinerea formei finite şi nici caracteristici de
exploatare corespunzătoare celor prescrise privind
durabilitatea şi siguranţa în exploatare a pieselor şi
sculelor finite. Rezultă că obiectul aplicării
tratamentelor termice este de a modifica starea
structurală şi de tensiuni interne a semifabricatelor,
pieselor şi sculelor în scopul asigurării condiţiilor
celor mai avantajoase de prelucrare pînă la forma finală
şi prescripţiilor privind durabilitatea şi siguranţa în
exploatare a acestora.
Tehnologia tratamentelor termice ca disciplină de studiu
are ca obiect studierea proceselor care se desfăşoară în
timpul încălzirii şi răcirii produselor metalice, a
modificărilor de proprietăţi pe care aceste procese le
determină, în vederea obţinerii datelor necesare
stabilirii valorilor parametrilor în care trebuie să se
execute operaţiile procesului tehnologic.
Procesele care fac obiectul disciplinei tehnologice
tratamentului termic sunt de mai multe feluri:
a. procese de transformare în stare solidă la încălzirea
şi răcirea materialelor metalice;
b. procese de transfer de energie termică în timpul
încălzirii şi răcirii; uneori aceste procese se
desfăşoară concomitent cu procese de transfer de energie
mecanică, electromagnetică, termică, etc.
c. procese de transfer de masă în timpul încălzirii şi
răcirii în medii care interacţionează chimic cu
materialul metalic din stratul superficial al produselor;
d. procese de formarea tensiunilor interne ca urmare a
nesimultaneităţii variaţiilor de volum specific şi a
transformărilor structurale determinate de
neuniformitatea temperaturii şi vitezelor de încălzire şi
răcire în volumul produselor metalice supuse încălzirii
şi răcirii; în anumite cazuri aceste procese sunt
însoţite de o deformare elastică sau plastică sub
acţiunea unor forţe mecanice exterioare;
Obiectivul tehnologiei tratamentelor termice ca
disciplină de sudiu îl constituie stabilirea parametrilor
termici şi temporali, mecanici, electromagnetici,
ultrasonori şi a condiţiilor de efectuare a operaţiilor
prin care produse cu anumite forme şi dimensiuni, din
anumite materiale metalice, constituind încărcături cu
diferite mărimi şi moduri de alcătuire, încălzite şi
răcite în utilaje cu anumite caracteristici constructive
şi funcţionale, sunt aduse în stări structurale şi de
tensiuni corespunzătoare caracteristicilor tehnologice
sau de exploatare prescrise, prevenindu-se sau
diminuându-se efecte nefavorabile ale unor procese
însoţitoare (finisări, modificări de formă şi dimensiuni
şi ale compoziţiei chimice în structurile superficiale).
În acest scop se operează cu noţiuni şi mărimi specifice
disciplinelor ştiinţifice al căror obiect de studiu îl
formează procesele menţionate: metalurgia fizică,
termotehnica, chimia fizică, rezistenţa materialelor,
etc., precum şi cu noţiuni specifice, ca de exemplu:
1. Proces tehnologic de tratament termic-noţiune care
defineşte ansamblul operaţiilor descrise prin parametrii
tehnologici, termici, temporali, chimici, aplicate unor
încărcături metalice cu scopul aducerii produselor în
stări structurale şi de tensiuni cores-punzătoare
caracteristicilor tehnologice şi de exploatare prescrise.
2. Produs metalic – noţiune care defineşte un corp
metalic (semifabricat, piesă sau sculă) care este supus
încălzirii, răcirii, curăţirii, îndreptării şi altor
opraţii din procesul tehnologic.
3. Încărcătură metalică – ansamblul produselor metalice
care sunt supuse simultan unor operaţii din cadrul
procesului tehnologic. Se caracterizează prin mărime
(greutate) şi modul de aşezarea produselor.
4. Caracteristici structurale – ansamblu de noţiuni care
defineşte numărul, compoziţia chimică, structura
reticulară, proporţia, forma, dimensiunile şi distribuţia
cristalelor de faze şi constituienţi, care alcătuiesc
agregatul policristalin al unui produs metalic.
5. Caracteristici tehnologice de tratament termic –
ansamblu de caracteristici care definesc, numeric sau
calitativ, comportarea materialului metalic în timpul
operaţiilor de bază ale unei tehnologii de tratament
termic.
6. Caracteristici de exploatare – ansamblu de noţiuni
care definesc cantitativ, numeric, mărimi de material
care exprimă comportarea la solicitări mecanice, fizice,
chimice a acestuia, sub formă de epruvete, piese,
subansamble sau ansamble, supuse încărcărilor
standardizate sau nestandardizate în condiţii precis
determinate şi cât mai apropiate de cele în care sunt
destinate să lucreze în exploatere piesele sau sculele.
Importanţa şi eficienţa tehnică şi economică a
aplicării tratamentelor termice şi termochimice rezultă
din următoarele obiective pe care le poate realiza:
1. Valorificarea superioară a materialelor metalice,
metale şi aliaje, prin aducerea lor sub formă de
produse, în stări structurale şi de tensiuni interne
corespunzătoare celor mai ridicate valori ale
proprietăţilor care definesc durabilitatea şi
siguranţa în serviciu.
2. Se asigură posibilităţi de utilizare a unor
materiale metalice cu costuri mai mici de prelucrare
şi/sau utilizare şi cu productivităţi mai mari ale
diferitelor faze ale ciclului de fabricare.
C1
1.1. Sistemul FIER – CARBON
1.1.1. Fierul – stări alotropice, proprietăţi.
Fierul este foarte răspândit în natură (4,7%), ocupând
locul IV pe scara abundenţei elementelor în scoarţa terestră
(Clark), după oxigen (49%), siliciu (26%), aluminiu (7,5%).
În stare nativă se găseşte rar; meteoriţii feroşi
(sideriţii), care reprezintă aproape 50% din meteoriţii care
cad pe pământ, sunt formaţi în principal din fier, conţinând
şi 5 până la 20% nichel, fapt care permite să se presupună
că miezul pământului este format din fier şi nichel.
Mineralele de fier sunt foarte răspândite; cea mai mare
parte din fierul aflat în scoarţa terestră se găseşte sub
formă de silicaţi. Un mineral de fier foarte răspândit este
pirita FeS
2
, dar acest mineral nu poate fi utilizat direct
în metalurgia fierului. Dintre mineralele de fier de
importanţă ca minereu fac parte: magnetita Fe
3
O
4
, hematita
Fe
2
O
3
, limonita FeO(OH) şi carbonatul feros (siderita) FeCO
3
.
Fierul tehnic are proprietăţi de rezistenţă scăzute
(R
m
=200 N/mm
2
; R
c
=100 N/mm
2
; HB=80 daN/mm
2
), proprietăţi
plastice ridicate (A
5
=50%; KCU=25 daJ/cm
2
), permeabilitate
magnetică mare, forţă coercitivă şi conductibilitate
electrică mici, pierderi mici prin histerezis magnetic. Face
parte din grupa a VIII-a a sistemului periodic, are numărul
atomic z=26, masa atomică 55,847, coeficientul de dilatare
termică a=11,7*10
-6
grad
-1
, densitatea r=7,86 kg/dm
3
, putând
avea valenţele 2, 3 şi 6.
Fierul are culoare albă-argintie, se topeşte la 1538°C,
fierbe la 2880°C şi prezintă, la presiune normală, două
stări alotropice:
- fierul alfa (Fe
a
) cristalizat în reţea cub cu volum
concentrat, stabil în domeniul de temperatură 1538…1394°C
(cunoscut şi sub numele de fier delta - Fe
d
) şi sub
temperatura de 912°C;
- fierul gama (Fe
g
), cristalizat în reţea cub cu feţe
centrate, stabil în intervalul termic 912…1394°C. La
presiuni mai mari de 150 kbari, la temperatură ambiantă,
fierul mai prezintă o stare alotropică epsilon (Fe
e
),
cristalizat în reţea hexagonal compactă.
Fierul prezintă o transformare magnetică la temperatura
de 770°C (punct Curie), când trece reversibil din
feromagnetic în paramagnetic în procesul de încălzire,
respectiv cel de răcire.
Stabilitatea la diferite temperaturi a celor două forme
alotropice ale fierului alfa şi gama se poate explica
urmărindu-se variaţia cu temperatura a energiei libere a
acestora.
În stare pură fierul are domenii limitate de utilizare.
Datorită capacităţii mari de deformare plastică, fierul
tehnic pur este folosit pentru obţinerea unor produse prin
ambutisare adâncă. Proprietăţile sale fizice,
permeabilitatea magnetică mare şi pierderile mici prin
histerezis, fac să fie utilizat în electrotehnică la
confecţionarea miezurilor şi pieselor polare ale
electromagneţilor, la ecrane magnetice, membrane telefonice,
etc. Fierul pur se foloseşte drept catalizator al unor
procese chimice, precum şi pentru prepararea unor produse
medicinale. Pulberea de fier monodomenială este destinată
fabricării prin sintetizare a magneţilor permanenţi.
Cea mai largă utilizare o au însă aliajele de bază de
fier – reprezentate prin oţeluri carbon, fonte, oţeluri şi
fonte aliate, etc. – în care cel mai important element de
aliere a fierului este carbonul; introdus în cantităţi mici,
acesta modifică în mod spectaculos proprietăţile fizico-
mecanice şi tehnologice ale fierului.
Aliajele fier-carbon sunt aliaje complexe, care pe
lângă elementele principale, fierul şi carbonul, mai conţin
sub formă de impurităţi şi alte elemente chimice cum ar fi:
Mn, Si, P, S, O, H, N, B, etc., ce provin din procesul de
elaborare şi care influenţează puternic proprietăţile de
bază ale fierului.
1.1.2. Diagrama de echilibru termodinamic.
Fierul şi carbonul formează un sistem de aliaje cu
solubilitate totală în fază lichidă, solubilitate parţială
în fază solidă, cu formare de compuşi chimici şi cu diferite
transformări secundare. Din analiza diagramei de echilibru
(prezentată în anexă) se constată că această diagramă binară
de echilibru are un aspect complex, fiind formată din
combinarea a patru diagrame binare simple: diagramă cu
peritectic, diagramă cu eutectic, diagramă cu descompunere
totală a soluţiei solide şi diagramă cu descompunere
parţială a soluţiei solide.
Carbonul, solubil nelimitat în fierul lichid, se va
putea găsi, în timpul solidificării sau după solidificare,
dizolvat parţial în fier, formând soluţii solide, legat în
compusul chimic Fe
3
C denumit cementită (reprezintă starea
metastabilă) şi parţial liber, în starea alotropică grafit
(reprezentând starea stabilă). Formarea uneia sau alteia
dintre cele două stări ale carbonului, metastabilă şi
stabilă, în aliajele Fe-C este determinată de două categorii
de factori importanţi: parametrii tehnologici de elaborare
(viteză de răcire, temperatură de încălzire a topiturii,
etc.) şi compoziţia chimică a aliajelor (carbonul, siliciul
şi în general elementele de aliere care nu formează carburi
favorizează obţinerea grafitului, iar manganul şi sulful şi
în general elementele care se combină cu carbonul
favorizează obţinerea cementitei Fe
3
C).
Rezultă deci că aliajele fier-carbon cristalizează după
două sisteme de echilibru termodinamic: Fe – Fe
3
C, sistem
metastabil reprezentat cu o linie continuă în anexă şi Fe –
C
grafit
, prezentat cu linie întreruptă în aceeaşi figură. În
condiţii practice de răcire, aliajele Fe-C cristalizează în
sistemul metastabil, dar, din cauza instabilităţii
termodinamice a cementitei, determinată de descompunerea
ireversibilă a acesteia în condiţii de răcire lentă sau în
prezenţa siliciului, se va stabili echilibrul termodinamic
definitiv: Fe
3
C®3Fe + C
grafit
. Compusul chimic Fe
3
C, numit
cementită se formează din soluţie lichidă sau se separă din
soluţii solide saturate şi are concentraţia de 6,67% carbon.
1.1.3. Influenţa carbonului asupra punctelor critice
ale fierului.
Fierul are trei puncte critice de transformare: A
2
=770°C
(punct Curie), A
3
=912°C (transformarea alotropică Fe
a
«Fe
g
) şi
A
4
=1394°C (transformarea alotropică Fe
g
«Fe
d
). Influenţa
carbonului asupra poziţiei punctelor critice se manifestă
sub două aspecte:
a). modifică temperaturile punctelor critice:
- punctul critic A
4
(Fe
d
« Fe
g
) creşte de la 1394°C la 1495°C
după liniile NH respectiv NJ, când conţinutul de carbon
creşte de la 0% la 0,17%;
- punctul critic A
3
(Fe
g
« Fe
a
) coboară de la 912°C la 727°C
după liniile GOS respectiv GP, când carbonul creşte de la 0%
la 0,77%; peste 0,77% C punctul critic A
3
se menţine
constant la 727°C după izoterma SK;
- punctul critic A
2
(punctul Curie) se menţine constant la
770°C (linia MO), când conţinutul de carbon creşte până la
0,51%, apoi coboară la 727°C (linia OS), când conţinutul de
carbon creşte la 0,77% după care se menţine constant
(izoterma SK) oricât creşte conţinutul de carbon;
b). măreşte numărul punctelor critice:
- începând cu 0,0218% C apare punctul critic A
1
care se
menţine constant la 727°C, izoterma PSK, ce corespunde
transformării eutectoide;
- de la 0,0206% C apare punctul critic A
0
, care se menţine
constant la 210°C, izoterma P¢¢K¢¢ ce corespunde transformării
magnetice a cementitei la răcire.
Rezultă deci că aliajele fier-carbon, reprezentate prin
oţeluri (0…2,11% C) şi fonte (2,11…6,67% C) posedă cinci
puncte critice faţă de numai trei puncte critice
corespunzătoare fierului.
1.1.4. Faze şi constituenţi în sistemul metastabil Fe-
Fe
3
C
În sistemul metastabil Fe-Fe
3
C sunt prezente patru faze
– soluţia lichi- dă, ferita, austenita şi cementita şi doi
constituenţi bifazici de tip amestec mecanic – ledeburita
(eutectic) şi perlita (eutectoid).
Soluţia lichidă (L) este formată din amestecul intim al
atomilor dr fier aflat în stare lichidă şi carbon.
Ferita (ferita alfa - F
a
şi ferită delta - F
D
)
reprezintă o soluţie solidă de interstiţie a carbonului
dizolvat în fier a cristalizat în reţea c.v.c. ferita
existentă la temperaturi mai mari de 1394°C este cunoscută
sub numele de ferită d; ea este magnetică şi poate dizolva
maximum 0,09% C la temperatura de 1495°C. Ferita care există
la temperaturi mai mici de 912°C este cunoscută sub
denumirea de ferită a; ea este magnetică la temperaturi sub
770°C (punctul Curie al fierului) şi dizolvă maximum 0,0218%
C la temperatura de 727°C. Cele două ferite prezintă una şi
aceeaşi fază, deosebindu-se doar prin parametrul reţelei
cristaline, care este mai mare la ferita D. Ferita delta se
obţine direct din soluţie lichidă, iar ferita alfa se obţine
prin transformarea alotropică, la răcire, a fierului gama.
La temperatura ambiantă ferita alfa dizolvă o cantitate
foarte mică de carbon, de maximum 0,0026% C. Proprietăţile
feritei sunt foarte apropiate de cele ale fierului pur
(R
m
=30 daN/mm
2
; KCU=20 daJ/cm
2
; HB=80 daN/mm
2
; A
5
=40% şi
Z=70%). La microscopul optic, în urma atacului cu nital,
ferita apare sub formă de grăunţi poliedrici sau în reţea,
de culoare albă.
Austenita (A) este o soluţie de interstiţie a
carbonului dizolvat în fier g cristalizat în reţea c.f.c. Ea
poate fi formată din soluţie lichidă (după segmentul BC al
liniei lichidus) sau în urma reacţiei peritectice (după
izoterma de la 1495°C), precum şi din transformarea
alotropică a feritei D în intervalul de temperaturi
1495…1394°C. Austenita fiind cristalizată în reţea c.f.c.
are mai multe sisteme de alunecare şi este cea mai plastică
fază a aliajelor Fe-Fe
3
C; ea poate dizolva maximum 2,11% C
la temperatura de 1148°C. În oţelurile carbon şi în fontele
obişnuite, în condiţii de echilibru, austenita nu poate
exista decât la temperaturi mai mari de 727°C, iar la
aliajele fierului cu carbonul ce conţin elemente gamagene
(Ni, Mn, Pt, etc.) domeniul de stabilitate al austenitei se
extinde până la temperatura mediului ambiant. La analiza
metalografică microscopică, austenita apare sub formă de
grăunţi poligonali, uneori maclaţi, a căror culoare depinde
de tipul reacti- vului utilizat.
Cementita (Ce) reprezintă compusul chimic format între
fier şi carbon, ce corespunde formulei Fe
3
C şi care conţine
6,67% C şi 93,33% Fe. Funcţie de modul de formare, cementita
poate fi: cementită primară (Ce
I
) care solidifică din
topitură segmentul CD al liniei lichidus; cementita
secundară (Ce
II
) care se formează din austenită după linia ES
ce marchează micşorarea solubilităţii carbonului în fier g
de la 2,06% C (1148°C la 0,77% C (727°C)) şi cementita
terţială (Ce
III
) care se separă din ferita alfa după linia de
variaţie a solubilităţii carbonului în fierul alfa de la
0,0218% C (727°C) la 0,0026% C (20°C). Toate cele teri tipuri
de cementită cristalizează în sistem ortorombic, au aceeaşi
compoziţie chimică deosebindu-se doar prin gradul de
dispersie (Ce
I
fiind cea mai grosolană, iar Ce
III
fiind cea
mai fină).
În aliajele Fe – Fe
3
C cementita se poate afla atât în
stare liberă cât şi alături de alte faze, în amestecuri
mecanice. La răcire, sub 210°C (punctul Curie al
cementitei), aceasta devine feromagnetică. Cementita este
faza cea mai dură (HB = 750 daN/mm
2
) dar şi cea mai fragilă.
La analiza microscopică apare sub formă de câmp, ace sau
reţea, culoarea fiind dependentă de tipul reactivului de
atac.
Perlita(P) este un amestec mecanic bifazic format în
urma descompunerii totale a austenitei la temperatura de
727°C (reacţie eutectoidă) în ferită alfa şi cementită
conform relaţiei:
Fe
a
+ Fe
3
C = P
Perlita se află în echilibru numai la temperaturi de 727°C;
aliajul Fe-C cu 0,77% C conţine 100% perlită şi este de tip
eutectoid. Proprietăţile mecanice ale perlitei au valori
intermediare între cele feritei a şi cementitei: HB = 205
daN/mm
2
; R
m
= 85 daN/mm
2
; A = 15%; KCU = 3…6 daJ/cm
2
. La
analiză microscopică, în urma atacului cu nital, prlita
apare sub forma unei insule întunecate, iar la măriri mai
mari de 300:1 se poate distinge aspectul lamelar sau
globular al acesteia.
Ledeburita(Le) reprezintă eutecticul aliajelor Fe-Fe
3
C.
În funcţie de temperatura la care se formrază ea poate fi:
ledeburită primară şi ledeburită secundară.
Ledeburita primară (Le
I
) este un amestec bifazic format
prin descompunerea soluţiei lichide, conform relaţiei
eutectice:
Fe
g
(C) + Fe
3
C = Le
Ledeburita secundară (Le
II
) este un amestec mecanic
format prin descompunerea austenitei din Le
I
în ferită a şi
Ce
II
. Deci, ledeburita secundară este compusă din perlită şi
cementită primară. Aliajul Fe-C cu 4,3% C conţine 100%
ledeburită şi este de tip eutectic.
Ledeburita este un constituent structural dur şi
fragil, cu turnabilitate bună. Deoarece provine dintr-o
transformare primară, ledeburita prezintă o structură mai
grosolană decât cea a perlitei. La microscop, apare sub
formă de insule mici de perlită dispuse pe un fond alb de
cementită.
La răcire lentă austenita se transformă la 727°C în
perlită; la răcire cu viteze mai mari, ea se transformă în
amestecuri mecanice ferito-cementitice sau ferito-carburice
cunoscute sub numele de constituenţi de tranziţie: sorbita,
trostita şi bainita, care diferă între ele prin natura fazei
carburice şi prin graduk de dispersie care creşte odată cu
vireza de răcire. Pentru viteze mari de răcire austenita se
menţine iniţial în stare subrăcită şi apoi se transformă în
martensită, care este o soluţie solidă suprasaturată a
carbonului dizolvat în Fea şi care cristalizează în reţea
tetragonală cu volum centrat. Toţi ceşti constituenţi
bifazici (sorbita,troostita, bainita) sau monofazici
(martensita) sunt stări în afară de echilibru (metastabile).
1.1.5. Tipuri de transformări în sistemul metastabil
Fe-Fe
3
C
Aliajele Fe-C tehnice prezintă două tipuri de
transformări: primare (peritectică şi eutectică) şi
secundare sau în stare solidă (alotropice, descompunerea
totală a soluţiei solide F
g
şi descompunerea parţială a
soluţiei solide F
a
). În consecinţă semnificaţiile liniilor
de pe diagrama Fe-C, sistemul metastabil, sunt următoarele:
- curbele ABCD formează linia lichidus, peste care toate
aliajele se găsesc în stare lichidă omogenă; curbele
AHJECFD reprezintă linia solidus sub care toate aliajele
sunt solidificate. La temperaturile corespunzătoare
curbei AB din lichid începe să se separe ferita delta, la
cele corespunzătoare curbei BC din lichid începe să se
separe austenita F
g
, iar la temperaturile corespunzătoare
curbei CD din lichid începe să se separe cementita
primară.
- la temperatura corespunzătoare izotermei ECF (1148°C) se
produce transformarea eutectică, când din lichidul de
concentraţie corespunzătoare punctului C (4,30% C)
cristalizează simultan austenita având concentraţia
punctului E (2,11% C) şi cementita de concentraţia
punctului F (6,67% C); amestecul mecanic rezultat poartă
numele de ledeburită primară: în partea stângă a
diagramei, pe curba AH se termină cristalizarea primară a
feritei delta, pe izotermă HJB la temperatura de 1495°C se
produce transformarea peritectică, când lichidul de
concentraţia punctului B (0,53% C) reacţionează ci ferita
delta de concentraţia punctului H (0,09% C) şi se
formează austenita de concentraţia punctului J (0,17% C).
La răcire, intervalul termic dintre curbele HN şi JN are
loc transformarea alotropică a feritei delta în
austenită. Toate aliajele cu conţinut de până la 2,11 % C
(punctul E) au structură primară formată din austenită;
- la temperaturi corespunzătoare curbei GOS începe
transformarea alotropică a austenitei în ferită a,
transformare care se termină la temperaturi
corespunzătoare curbei GP;
- la temperaturi corespunzătoare izotermei PSK (727°C)
austenita de concentraţia punctului S (0,77% C) se
descompune în ferită alfa de concentraţia punctului P
(0,0218% C) şi cementita secundară de concentraţia
punctului K (6,67% C), amestecul mecanic rezultat fiind
un amestec eutectoid numit perlită;
- pe curba ES,ca urmare a scăderii cu temperatura a
solubilităţii carbonului în fier g, se separă din
austenită cementita secundară, iar pe curba PQ, ca urmare
a scăderii cu temperatura a solubilităţii carbonului în
fier a, se separă din ferita a cementita terţială.
Rezultă că în sistemul metastabil Fe-Fe
3
C sunt prezente
trei transformări invariante reversibile:
- transformarea peritectică, care are loc la nivelul
izotermei HJB:
- transformarea eutectică care are loc la nivelul izotermei
ECF:
- transformarea eutectoidă, care are loc la nivelul
izotermei PSK:
În timpul acestor transformări invariante, coexistă, în
echilibru, trei faze şi în consecinţă V = 2 + 3 + 1 = 0.
În aliajele Fe-C mai există două transformări reversibile
care fac referire la proprietăţi magnetice: astfel după
linia MOSK (A
2
) la răcire ferita a devine feromagnetică, iar
după linia P¢¢ K¢¢ (A
0
), la răcire, cementita devine
feromagnetică.
2.2. Oţeluri. Structură, proprietăţi, clasificare şi
simbolizare
Oţelurile ocupă domeniul din diagrama de echilibru
cuprins între 0 şi 2,11% C. După compoziţia chimică,
oţelurile se împart în oţeluri carbon şi oţeluri aliate.
Oţelurile carbon sunt oţeluri care conţin în principal
fier şi carbon, conţinutul în alte elemente (Si, Mn, Al, Cr,
Ni, Mo, Ti, B, W, Cu, Pb, S, P, O, etc.), numite elemente
însoţitoare, fiind în general mic, nedepăşind în total 5%. O
parte dintre elementele însoţitoare sunt impuse de procesul
tehnologic de elaborare şi turnare a oţelului (Mn, Si, Al),
altele sunt introduse intenţionat, pentru a imprima oţelului
anumite proprietăţi de utilizare (Al, Ti, S, P, Cu, Cr, N,
V, etc.) şi, în sfârşit a treia grupă (S, P, O, etc.),
numite impurităţi provin din materiile prime folosite în
procesul de elaborare şi prelucrare primară şi nu pot fi
eliminate prin procedee clasice economice. În mod obişnuit,
conţinutul maxim în elemente însoţitoare, inclusiv
impurităţi, admis în oţeluri este: Si£0,5%, Mn£0,8%,
Cr£0,3%, Mo£0,05%, V£0,05%, Ti£0,04%, B£0,0005%, W£0,2%,
Co£0,2%, Zr£0,1%, Nb£0,05%, Al£0,3%, Cu£0,4%, Pb£0,4%,
S£0,05%, P£0,05% şi O£0,05%.
Oţelurile aliate sunt oţeluri care, în afară de fier şi
carbon, conţin, în mod obligatoriu, şi alte elemente (Cr,
Ni, Si, W, Mo, V, etc.), în proporţii mai mari decât cele
admise la oţelurile carbon. Scopul alierii este de a
modifica, în mod convenabil, proprietăţile tehnologice şi de
utilizare a oţelurilor.
2.2.1. Influenţa carbonului asupra structurii şi
proprietăţilor oţelurilor carbon
Oţelurile cristalizează după sistemul metastabil fier-
cementită. Un oţel are deci proprietăţi intermediare
proprietăţilor ce caracterizează ferita şi cementita.
Duritatea, rezistenţa, plasticitatea unui oţel depind în
primul rând de raportul dintre proporţia de ferită şi cea de
cementită.
2.2.2. Proprietăţile mecanice ale oţelurilor carbon
călite şi revenite
Prin călire martensitică, proprietăţile mecanice ale
oţelurilor carbon se modifică, proprietăţile de rezistenţă
crescând brusc, iar cele de plasticitate micşorându-se.
Duritatea martensitei creşte continuu cu creşterea
conţinutului de carbon, atingând valoarea maximă la 2,11% C.
Dacă austenitizarea pentru călire s-a făcut peste A
c3
,
respectiv peste A
ccem
, astfel încât tot carbonul să treacă în
austenită, duritatea oţelului creşte cu conţinutul în carbon
până la 0,77% C, după care începe să scadă datorită formării
unei proporţii tot mai mari de austenită reziduală.
Duritatea oţelurilor călite nu depinde de mărimea
cristalelor de martensită. Spre deosebire de duritate,
proprietăţile de plasticitate şi, în principal, tenacitatea
(rezilienţa) după revenire depind puternic de gradul de
dispersie al structurii martensitice, fiind cu atât mai mari
cu cât martensita este mai fină. Structurile de călire, deci
structura martensitică, sunt cu atât mai fine cu cât
grăunţii de austenită din care s-au format sunt mai mici. Ca
urmare, temperatura de austenitizare trebuie aleasă în
strânsă corelaţie cu mărimea grăuntelui de austenită.
La reveniri la temperaturi până la 100°C duritatea
oţelurilor carbon creşte uşor, cu 1…2 unităţi HRC, ca urmare
a transformării martensitei de călire, a precipitării
carburilor din martensita a. La temperaturi mai înalte de
revenire duritatea începe să scadă datorită creşterii
particulelor de carburi şi sărăcirii în carbon a
martensitei, mecanism din care rezultă că, prin călire şi
revenire se obţin asociaţii de proprietăţi mecanice mult mai
convenabile decât cele care corespund stării rezultate prin
recoacere.
2.2.3. Influenţa elementelor însoţitoare
Principalele elemente însoţitoare din oţeluri sunt: Si,
Mn, S, O, P, N, şi H.
Siliciul şi manganul sunt impuse de procesul de
elaborare şi turnare a oţelului, fiind introduse la
elaborarea oţelului, pentru dezoxidare, manganul exercitând
suplimentar şi puternice efecte desulfurante. Conţinutul în
siliciu nu depăşeşte 0,35…0,4%, iar cel de mangan 0,5…0,8%.
În afara acţiunii dezoxidante, respectiv dezoxidante şi
desulfurante, siliciul şi manganul, dizolvându-se în ferită,
ridică limita de elasticitate, rezistenţa la rupere şi
limita de curgere a feritei cu cca. 10 daN/mm
2
pentru
fiecare procent de siliciu sau mangan dizolvat în ferită.
Sulful provine din materialele folosite în procesul de
elaborare (cox, fontă, fier vechi, etc.). Formează cu fierul
compusul chimic FeS, care se topeşte la 1190°C, practic
insolubil în fier şi care formează la 31,6% FeS eutecticul
Fe-FeS ce se topeşte la 989°C. Acest eutectic, solidificând
ultimul, după solidificarea tuturor constituienţilor
oţelului, se aşează la limita cristalelor de austenită sub
forma unei reţele uşor fuzibile. La încălzire, la
temperaturi de ordinul a 800-950°C, sulfura de fier fragilă
imprimă oţelurilor fragilitatea cunoscută sub numele de
fragilitate la roşu. La temperaturi mai înalte, de ordinul
1000°C, eutecticul Fe-FeS se topeşte producând fragilitatea
la cald. Sulful nu diminuează sensibil caracteristicile
mecanice la tracţiune în secţiune longitudinală, dar reduce
sensibil caracteristicile la tracţiune în secţiune
transversală şi rezilienţa la rece. Contribuie la creşterea
rezistenţei la uzare şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin
aşchiere, favorizând procesul de fragmentare a aşchiilor.
Oxigenul ajunge în compoziţia oţelurilor din procesul
de elaborare, fiind introdus în baia metalică pentru afinare
(oxidarea şi îndepărtarea C, Mn, Si, P, etc.). În stare
solidă, solubilitatea oxigenului în fier este nulă, formând
numai oxizi de tipul: Fe
2
O
3
, Fe
3
O
4
şi FeO, dar şi oxizi ai
altor elemente ca Mn, Si, Cr, Al, Ti, Zr, etc. După afinare,
conţinutul oţelului în oxigen este mare, astfel încât
proporţia de oxid feros din oţelul solid este ridicată, fapt
care provoacă fragilitatea la rece a oţelului. Pentru a
elimina acest inconvenient, totdeauna afinarea este urmată
de dezoxidare, proces prin care este îndepărtat excesul de
oxigen din baia metalică. În funcţie de gradul de dezoxidare
se obţin oţeluri necalmate, calmate sau semicalmate.
Oţelurile necalmate sunt oţeluri dezoxidate insuficient
cu Mn, Si, Al, etc. La solidificare, carbonul şi oxidul
feros se concentrează în topitura încă nesolidificată până
când depăşeşte concentraţia de echilibru, după care
reacţionează unul cu altul cu formare de CO, care se degajă
producând fierberea oţelului în lingotieră. Datorită acestui
fapt, un lingou de oţel necalmat constă dintr-o zonă
exterioară extrem de pură şi un miez cu multe sufluri, fără
cavităţi de retasură. Ca urmare, pierderile la laminare se
reduc.
Oţelurile calmate sunt complet dezoxidate cu Mn, Si, Al
sau alţi dezoxidanţi. Ele solidifică liniştit, fără
pierdere, cu contracţie, ceea ce conduce la formarea de
cavităţi de retasură în partea superioară a lingoului. Ca
urmare, această parte a lingoului se îndepărtează prin
şutare, obţinându-se lingouri mult mai omogene structural
şi, deci, mai superioare calitativ.
Oţelurile semicalmate sunt oţeluri dezoxidate la un
grad mai avansat decât oţelurile necalmate, dar totuşi
insuficient dezoxidate. Solidifică asemănător oţelurilor
necalmate, cu degajare de gaze într-o măsură mai mică, dar
suficientă pentru a împiedica formarea retasurii.
Fosforul provine din fonta utilizată la elaborare. În
stare solidă fosforul se dizolvă atât în fierul a cât şi în
fierul g , fiind un element alfagen. Deoarece conţinutul de
fosfor din oţeluri este limitat la 0,015%, se găseşte de
obicei dizolvat în ferită. O caracteristică importantă a
fosforului o reprezintă marea lui capacitate de segregare,
zonele centrale ale grăunţilor de austenită fiind mult mai
sărace în fosfor decât zonele marginale. Această puternică
segregare nu poate fi înlăturată prin răcire, prelucrare
prin deformare plastică la cald sau prin tratamente termice
şi determină formarea fibrajului de deformare plastică la
cald. Fosforul măreşte rezistenţa simultan cu mucşorarea
proprietăţilor de plasticitate. Măreşte rezistenţa la uzare,
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere, dar măreşte
şi fragilitatea la rece, influenţând puternic temperatura de
tranziţie ductil-fragil.
Azotul este absorbit în baia metalică din atmosferă.
Proporţia de azot dizolvată în fier creşte cu temperatura şi
variază de la 0,01 la 0,006%, se dizolvă în ferită,
determinând îmbătrânirea mecanică şi influenţând negativ
punctul de curgere.
Hidrogenul formează cu fierul o soluţie solidă
interstiţială, în reţeaua de fier hidrogenul aflându-se în
stare protonică. Hidrogenul influenţează negativ
proprietăţile materialelor metalice, în general, şi a
oţelurilor, în special, provocând fragilizarea acestora,
favorizând amorsarea şi propagarea fisurilor şi
microfisurilor. Deoarece în ruptură au o culoare alb-
strălucitoare, aceste fisuri sunt numite fulgi.
2.2.4. Elemente de aliere în oţeluri
Elementele de aliere se pot găsi în oţelurile recoapte
sub diferite forme:
a – dizolvate în ferită, cu care formează o soluţie solidă;
b – în combinaţie cu carbonul, cu care formează carburi sau,
dizolvate în ce- mentită sau alte carburi, formând soluţii
solide pe bază de carburi;
c – în combinaţii cu fierul, sau unele cu altele, formând
compuşi intermetalici;
d – în combinaţie cu diferite impurităţi, sulf, oxigen,
etc., cu care formează incluziuni nemetalice cu sulfuri,
oxizi, etc.;
e – în stare liberă, sub formă de particule dispersate în
masa de oţel.
Majoritatea elementelor de aliere (Ni, Co, Mn, V, Cr,
W, Mo, Ti, Nb, Zr, Be, etc.) formează cu fierul soluţii
solide de substituţie. Unele dintre acestea, cum sunt Ni şi
Co, sunt total solubile în fier până la temperaturi joase,
însă altele (Va, V şi Cr) formează cu fierul, la temperaturi
apropiate de temperatura de solidificare soluţii solide pe
întreg intervalul de concentraţie, dar la răcire, la anumite
concentraţii, formează compuşi. Alte elemente ca B, N, O şi
H se dizolvă în fier în concentraţii foarte mici, formând
soluţii interstiţiale; peste aceste concentraţii se formează
compuşi.
În prezenţa carbonului se dizolvă total în ferită,
formând soluţii solide, cu o parte din elementele situate în
tabelul lui Mendeleev la dreapta fierului (Ni, Co, Si, Cu,
etc.). Aceste elemente nu formează carburi sau formează
carburi instabile. Spre deosebire de acestea, o parte din
elementele situate la stânga fierului (Ti, V, Cr, Mn, Zr,
Nb, Mo, W, etc.) formează carburi. Datorită acestui fapt,
elementele din această categorie se găsesc în oţeluri
parţial sub formă de carburi, parţial dizolvate în ferită.
Majoritatea elementelor de aliere formează cu fierul
compuşi, însă pentru aceasta sunt necesare concentraţii în
element de aliere mult mai mari decât cele întâlnite curent
în oţeluri; ca urmare, practic, în oţelurile obişnuite nu se
întâlnesc compuşi intermetalici.
Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor
oţelurilor este prezentată sintetic în anexă.
2.2.5. Clasificarea şi standardizarea oţelurilor carbon
Oţelurile se pot clasifica după diferite criterii: a — după
compoziţia chimică; b — după modul de obţinere a produselor
şi semifabricatelor ; c — după clasa principală de calitate;
d — după destinaţie; e — după structura obţinută la
recoacere; f — după structura obţinută la normalizare.
După compoziţia chimică se deosebesc oţeluri carbon şi
oţeluri aliate. După elementele de aliere conţinute
oţelurile aliate se împart în oţeluri nichel, oţeluri crom,
oţeluri mangan, oţeluri crom-nichel, oţeluri crom-ni-chel-
molibden etc.
În funcţie de modul de obţinere a produselor sau
semifabricatelor oţelurile se împart în oţeluri pentru
turnare şi oţeluri pentru deformare.
După clasa principală de calitate se disting: oţeluri de uz
general numite şi oţeluri de bază; oţeluri de calitate şi
oţeluri superioare. Oţelurile de uz general sînt oţeluri
carbon produse în masă, utilizate după recoacere sau nor-
malizare fără călire şi revenire, în construcţia de maşini,
construcţii metalice etc. Oţelurile de calitate sînt oţeluri
carbon şi aliate folosite în general după tratament termic
(călire şi revenire) sau termochimic. La aceste oţeluri se
garantează atît compoziţia chimică cît şi caracteristicile
mecanice corespunzătoare tratamentului termic prescris
precum şi conţinuturi de sulf şi fosfor limitate. Oţelurile
superioare sînt oţeluri carbon şi aliate de calitate pentru
care se garantează şi conţinutul maxim de impurităţi
(incluziuni nemetalice, conţinuturile de sulf şi fosfor sub
limitele admise pentru oţelurile carbon de calitate) precum
şi condiţiile referitoare la structură (mărimea grăuntelui
austenitic, adîncimea de călire).
După destinaţie se deosebesc: pentru construcţii care la
rîndul lor se subîmpart în oţeluri pentru construcţii
metalice şi oţeluri pentru construcţii mecanice (construcţii
de maşini); oţeluri pentru scule, oţeluri şi aliaje pe bază
de fier cu proprietăţi fizico-chimice speciale (oţeluri cu
proprietăţi termice, electrice şi magnetice deosebite,
oţeluri rezistente la coroziune etc).
În cazul oţelurilor carbon structura obţinută după recoacere
nu diferă mult de structura obţinută după normalizare. Ca
urmare criteriul de clasificare a oţelurilor după structura
de recoacere coincide cu criteriul de clasificare a
oţelurilor după structura de normalizare. După acest
criteriu oţelurile carbon se împart în oţeluri
hipoeutectoide şi oţeluri hipereutectoide. În cazul
oţelurilor aliate existînd diferenţe mari între structura de
recoacere şi cea de normalizare criteriile de clasificare a
oţelurilor după structura de recoacere şi după structura de
normalizare nu mai coincid. Clasificarea oţelurilor aliate
după structura de recoacere a fost propusă de Oberhoffer; ea
se bazează pe influenţa pe care o manifestă elementele de
aliere asupra poziţiei punctelor critice ale diagramei fier-
carbon.
Oţeluri carbon de construcţie turnate în piese. În STAS
600-82 sunt prevăzute 17 mărci de astfel de oţeluri,
simbolizate cu grupul de litere OT, urmat de un număr ce
reprezintă rezistenţa minimă la rupere exprimată în N/mm
2
,
şi de cifrele 1, 2 sau 3, care înseamnă clasa de calitate
astfel: OT 400, OT 450, OT 500, OT 550, OT 600, OT 700.
Datorită pierderilor mici prin histerezis şi
permeabilităţii magnetice
mari, oţelurile cu un conţinut foarte mic de carbon sunt
destinate pentru turnarea pieselor şi miezurilor pentru
motoare electrice (P+S£0,02…0,03%).
Oţelurile turnate având conţinut mic de carbon (sub
0,25%) au tenacitate bună, fiind utilizate pentru turnarea
pieselor solicitate la şoc sau care lucrează în condiţii de
fricţiune (roţi de tracţiune, tăvălugi, etc.).
Oţelurile au conţinut mediu de carbon (0,25…0,55%), au
fluiditatea considerabil mărită, fapt pentru care sunt
utilizate pentru turnarea unei game largi de piese. Pentru
aceste oţeluri sulful este limitat la 0,02…0,03%, iar
conţinutul în carbon este stabilit funcţie de rezistenţa
mecanică impusă.
Oţelurile cu un conţinut mare de carbon (0,55…2,0%)
sunt destinate turnării pieselor care lucrează în condiţii
de uzură abrazivă intensă, fără solicitări puternice la şoc.
Oţeluri carbon laminate pentru construcţii, de uz
general. Oţelurile carbon laminate obişnuite sunt obţinute
prin laminarea lingourilor, elaborate fără pretenţii prea
mari, în care elementele însoţitoare se află spre limitele
superioare admise. Caracteristicile lor mecanice răspund
unei game largi de utilizare şi au preţ de curs scăzut.
Oţelurile laminate obişnuite se grupează în clase de
calitate (1, 1a, 1b, 2, 3, 4), stabilite pe criteriul
garanţiilor de compoziţie chimică şi tenacitate. Produsele
din clasele de calitate 3 şi 4 au structură secundară fină
care nu este obţinută prin normalizare, ci printr-o laminare
controlată care se termină, de preferinţă, sub punctul
critic A
r3
.
Simbolizarea acestor oţeluri cuprinde grupul de litere
OL, care înseamnă oţel carbon de construcţii, laminat
obişnuit, urmat de un grup de cifre care reprezintă
rezistenţa minimă la rupere prin tracţiune, în daN/mm
2
şi
urmate de grupa de caracteristici garantată. Aceste oţeluri
sunt utilizate în mod curent în construcţii metalice, la
care nu se impun condiţii de prelucrare termică, fapt pentru
care ele nu sunt indicate pentru tratamente termice sau
termochimice.
Oţelurile carbon de calitate şi oţelurile carbon
superioare sunt oţeluri carbon laminate, elaborate îngrijit,
în care sunt garantate compoziţia chimică şi
caracteristicile mecanice. Cantitatea de elemente
însoţitoare este mai mică decât în oţelurile carbon
obişnuite. În funcţie de procentul de carbon, aceste oţeluri
pot fi pentru cementare (max. 0,25% C) şi pentru
îmbunătăţire (0,25…0,65% C). Simbolizarea acestor oţeluri
este formată din grupul de litere OLC, care înseamnă oţel
carbon laminat de calitate, urmat de un număr ce reprezintă
proporţia de carbon în sutimi de procente (OLC45, OLC55,
etc.). Dacă după grupul de cifre urmează litera X,
simbolizarea indică mărci de oţeluri carbon superioare (în
care S+P nu depăşeşte 0,035%). Mărcile şi condiţiile tehnice
de livrare a acestor oţeluri sunt date în STAS 880-88.
Aceste oţeluri sunt utilizate pentru fabricarea pieselor
greu solicitate în construcţia de maşini.
Oţeluri carbon laminate pentru construcţii, cu
destinaţie precizată sunt oţeluri care prin combinaţia
chimică şi modul de elaborare au proprietăţi care le face
indicate pentru anumite domeniide utilizare. Dintre acestea
mai impotante sunt :
Oţeluri pentru automate (STAS 1350-89) sunt oţeluri
laminate la cald sau trase la rece, cu secţiunea rotundă,
pătrată sau hexagonală, cu conţinut mărit de fosfor,
destinate prelucrării prin aşchiere cu viteze mari pe maşini
unelte automate. Ele sunt simbolizate prin grupul de litere
AUT urmat de un număr ce reprezintă conţinutul mediu de
carbon în sutimi de procente (AUT9, AUT12, AUT30, etc.). Tot
din această categorie fac parte oţelurile AUT40Mn şi OL6Pb.
Oţeluri pentru arcuri (STAS 795-87) au un conţinut în
carbon cuprins între 0,40 şi 0,90%. Se simbolizează prin
grupul de litere OLC, urmat de un număr care indică
conţinutul mediu de carbon în sutimi de procente şi litera A
8arc. În standard sunt prevăzute mărcile OLC55A, OLC65A,
OLC70A, OLC75A, OLC85A şi OLC90A. În afara acestora mai
există şi oţeluri aliate.
Oţeluri pentru ţevi de uz general (STAS 8183-80)
destinate fabricării ţevilor de uz generalpt construcţii şi
instalaţii. Simbolizarea lor se face cu grupul de litere OLT
urmat de un număr ce reprezintă rezistenţa minimă de rupere
la tracţiune (OLT55, OLT65, etc.). Dacă simbolul este urmat
de litera K sau R oţelul este destinat pentru execuţia de
ţevi pentru cazane şi recipiente la temperaturi înalte (K)
respectiv joase (R).
Oţeluri pentru cazane şi recipienţi care lucrează la
presiuni şi temperaturi ridicate (STAS 2883/3-88). Aceste
oţeluri sunt simbolizate astfel: K410, K460 şi K510.
Oţeluri pentru recipiente sub presiune la temperaturi
joase ( STAS 2883/2-89) sunt simbolizate cu R37, R44, R52.
Oţeluri beton pentru armarea şi precomprimarea
betonului ( STAS 438/1-88, STAS 6482-88) sunt laminate la
cald şi apoi trefilate la rece având profil neted sau profil
periodic. Sunt simbolizate OB37 – profil neted, PC52 şi PC60
– cu profil periodic, SPB I şi SPB II – pentru
precomprimare.
Oţeluri carbon de scule sunt destinate fabricării
sculelor mici pentru deformare la rece, care lucrează la
solicitări uşoare. Au peste 0,65% C şi se simbolizează cu
grupul de litere OSC urmat de un număr ce reprezintă
conţinutul în carbon în zecimi.
Anexa1 – Digrama Fe – Fe
3
C
Anexa2 - Influenţa elementelor de aliere asupra
proprietăţilor oţelurilor
C2
3. Transformări principale în oţeluri.
În stare de echilibru, oţelurile vor prezenta structuri
corespunzătoare diagramei Fe – Fe
3
C. Dacă din domeniul
austenitic se face răcirea unui oţel cu viteză foarte mare se
va realiza transformarea A®M. Martensita este o soluţie solidă
de inserţie a carbonului în Fe
a
în stare suprasaturată. Se
admite în primă aproximaţie că oţelurile prezintă trei
structuri principale: austenita, perlita şi martensita.
Aplicând teoria termodinamică se pot aprecia transformările
principale din oţeluri. Pe baza încercărilor de laborator,
energiile libere ale austenitei, perlitei şi martensitei scad
pe măsura ridicării temperaturii oţelului şi este posibil,
conform principiului energiei libere minime să apară fie
stabilităţi, fie transformări ale acestor constituenţi
structurali (fig.1).
Din studiul acestei scheme rezultă că au loc următoarele
transformări principale:
I. Transformarea perlitei în austenită (P®A) care are loc
la temperaturi superioare punctului A
1
, când energia liberă a
perlitei este mai mare decât a austenitei.
II. Transformarea austenitei în perlită (A®P), care are
loc la temperaturi inferioare punctului A
1
, când energia liberă
aperlitei este mai mică decât a austenitei.
III. Transformarea austenitei în martensită (A®M) se
petrece la grade de subrăciri mari, sub temperatura punctului
M
S
când energia liberă a martensitei este mai mică.
IV. Transformarea martensitei în perlită (M®P) care poate
avea loc la orice temperatură, dat fiind faptul că F
M
>F
P
în tot
domeniul.
V. Transformarea martensitei în austenită prin intermediul
perlitei.
Fig.1 Tabloul transformărilor
principale în oţeluri
I. Transformarea P®A.
Se petrece la temperaturi mai mari de 723°C. Transformarea
are loc după reacţia (fig.1):
Fe
a
(C) + Fe
3
C ® Fe
g
(C)
0,02%C 6,67%C 0,8%C
Este o transformare guvernată de legile difuziei şi ca
atare va fi influenţată de temperatura de încălzire. La
temperaturi superioare punctului A
1
se produce difuziunea C din
cementită spre ferită şi cu timpul are loc formarea austenitei
în cantităţi tot mai mari. Structura nouă, austenita, se
formează pe suprafaţa de separaţie a celor două faze
existente.
Fig.2 Schema germinării austenitei la interfaţa Ferită -
Cementită
a). Formarea austenitei la încălzire izotermă.
Creşterea vitezei de încălzire provoacă deplasarea
sfârşitului transformării la temperaturi mai înalte.
Fig.3 Diagrama transformării izoterme a perlitei în
austenită
1.Începutul transformării
2.Sfârşitul transformării
3.Sfârşitul dizolvării carburilor
4.Sfârşitul omogenizării austenitei
Factori care influenţează transformarea:
a).forma perlitei
b).elementele de aliere
c).mărimea grăuntelui.
II. Tansformarea A®P
Este o transformare care se petrece la viteze mici
de răcire conform reacţiei:
Fe
g
(C) ® Fe
a
(C) + Fe
3
C
0,8%C 0,02%C 6,67%C
Germenii de fază nouă se formează în locurile în care
exită deranjamente în reţeaua cristalină sau la limitele
grăunţilor, precum şi pe suprafeţele formate de diferite
incluziuni şi monogenităţi. Transformarea austenitei în
perlită este un fenomen de germinare şi de creştere, comandat
aparent mai mult prin heterogenitate decât prin germinarea
spontană. Astfel, germenii iau naştere la frontierele
grăunţilor austenitici, între austenită şi ferită sau
clementită proeutectoidă sau imediat în apropierea
incluziunilor de alumină sau silice.
Fig.3 Tabloul transformării austenitei în perlită la
răcire
Transformarea austenitei în perlită este puternic
influenţată de viteza de răcire aplicată. O răcire mai rapidă
favorizează creşterea vitezei de germinare şi se poate obţine
perlită cu lamele fine.
III. Transformarea austenitei în martensită.
Martensita este o soluţie solidă suprasaturată a carbonului în
fierul a. Ca urmare martensita are o reţea tetragonală cu
volum centrat, gradul de tetragonalitate depinzînd de
conţinutul în carbon şi de compoziţia chimică a oţelurilor. Se
formează la răcirea cu viteze mari a austenitei astfel că
procesele de difuziune sunt excluse. Referitor la mecanismul
deformare a martensitei s-au formulat mai multe ipoteze şi
anume:
a)Ipoteza termică susţine că transformarea constă din
formarea şi creşterea cristalelor, conform legilor germinării
şi precipitării factorul important fiind diferenţa dintre
energiile libere şi oscilaţiile termice.
b)Ipoteza tensiunilor susţine că formarea martensitei
este rezultatul deformării elastice cu viteza sunetului in
reţeaua de austenită şi creşterea cxristalelor nu este
influienţată de agitaţia termică.
c)Ipoteza termomecanică sau mixtă susţine că datorită
răcirii puternice apar tensiuni locale de valori mari, care
favorizează deplasarea atomilor pentru a ocupa noi poziţii în
reţeaua cristalină, apar aşa numiţii germeni ai tensiunii
care, în momentul atingerii valorii critice, se transformă în
germeni de martensită, fie în urma variaţiilor de volum ( V
M
>> V
A
) la scăderea temperaturii, fie izoterm în urma unor
oscilaţii termice.
Martensita are volum mai mare decât austenita şi ca urmare
porţiunile de austenită netransformată vor fi supuse unor
compresiuni ce capătă în final caracter de compresiuni
multilatarele, care frânează procesul transformării.
Cantitatea de austenită reziduală se poate trasforma în timp
mai îndelungat la temperatura mediului ambiant în martensită,
sau mărindu-se mult gradul de subrăcire (în domeniul
temperaturilor joase) se modifică diferenţa dintre energiile
libere ale austenitei şi martensitei şi procesul transformării
poate continua. Transformarea de tip martensitic este
favorizată de oscilaţiile termice şi depinde în principal de
stările de tensiuni. Cu cât grăuntele de austenită este mai
mare cu atât austenita este mai stabilă şi se produce
transformarea acesteia în martensită la viteze de răcire mai
mici. Creşterea conţinutului în carbon provoacă mărirea
stabilităţii austenitei şi tetragonalităţii martensitei. Acest
parametru influenţează atât duritatea martensitei şi a
oţelului călit cât şi poziţia punctelor de început şi de
sfârşit de transformare martensitică.
Fig.4 Influenţa conţinutului în
carbon asupra temperaturii
punctelor M
s
şi M
f
în cazul
transformării austenitei în
martensită.
Creşterea conţinutului în elemente de aliere (cu excepţia
Al şi Co) provoacă coborârea punctelor de transformare
martensitică. Temperatura punctelor critice ale trnsformării
de tip martensitic poate fi calculată cu relaţia:
M
S
= 811 – 317C - 33Mn – 18Cr – 16,5Ni – 11Si – 11Mo – 11W [K]
M
f
= M
s
- (473 ¸573) [K]
La multe oţeluri aliate punctul critic M
f
se află sub 0
0
C şi
li se pot aplica tratamente termice la temperaturi joase.
Martensita oţelurilor are o reţea tetragonală cu volum centrat
(t.v.c.), parametrii reţelei cristaline depinzînd de
conţinutul în carbon, conform relaţiilor:
a = b = 2,861 – 0,015%C [Å]
c = 2,861 + 0,118%C [Å]
iar gradul de tetragonalitate:
C
a
c
% 465 , 0 1+ =
Microscopic, cristalele de martensită aciculară sunt bine
individualizate, au marginile zimţate şi formează unghiuri
definite între ele (fig.6).
Fig.6 Reprezentarea schematică a transformării A → M
a – apariţia primelor cristale; b – cristalizarea acelor
cu dimensiuni limitate; c – localizarea austenitei
reziduale
Fig.5 Poziţii posibile ale atomilor de fier
şi carbon în cadrul celulei tetragonale a
martensitei.
IV. Transformarea martensitei la încălzire(revenirea)
Fig.7 Dilatograma oţelului călit
Transformările martensitei la încălzire pot fi studiate
cu ajutorul metodei dilatometrice, analizînd comportarea
la încălzire a două epruvete cilindrice cu aceleaşi
dimensiuni, una în stare recoaptă şi cealaltă călită la
martensită. Încălzite la aceleaşi temperaturi, cele două
epruvete se vor comporta diferit. Dacă în cazul epruvetei
recoapte dilatarea este proporţională cu temperatura,
epruveta călită prezintă o serie de abateri care pot fi
diferenţiate pe zone de temperaturi, astfel:
q Pînă la 100
0
C epruveta călită se comportă similar
epruvetei recoapte. La nivel microscopic nu se
înregistrează modificări sensibile. Se constată o
uşoară reducere a nivelului tensiunilor reziduale pe
sema fenomenului de relaxare a materialului.
q Între 100 şi 200
0
C se constată o contracţe a
epruvetei călite.Se măreşte mobilitatea atomilor şi
scade gradul de tetragonalitate al martensitei. Se
separă cristale fin submicroscopice de Fe
2
C şi se
micşorează conţinutul de C al soluţiei solide.
q Între 200 şi 300
0
C mobilitatea atomilor este mai
mare, se separă carburi fine, se suprimă
stabilitatea austenitei şi se transformă într-o
structură analoagă bainitei.
Fe
g
(C) ® Fe
a
(C) + Fe
2
C
q Între 300 şi 400
0
C se constată o nouă contracţie a
probei datorită faptului că se produce:
- separarea întregii cantităţi de carbon din martensita
cubică şi formarea Fe
3
C.
- reţeaua cubică a martensitei se transformă în reţeaua
cubică a feritei.
- se produce detensionarea pieselor.
q Încălzirea peste 473
0
C determină încetinirea
alungirii probei, deoarece separările de carburi
devin din ce în ce mai mari, datorită fenomenului de
coalescenţă. El cupinde trei procese elementare:
dizolvarea particulelor mici; difuziunea C şi a
elementelor de aliere; precipitarea carbonului şi a
elementelor de aliere pe suprafaţa particulelor mari
care tind să ia forma aproape globulară. Amestecul
de ferită şi carburi obţinut prin încălzirea
martensitei la temperaturi sub A
C1
poartă numele de
sorbită de revenire.
V. Transformarea intermediară sau de tip bainitic.
În intervalul temperaturilor 400 ¸ 200
°
C sau la răciri cu
viteză ceva mai mică decât cea critică, austenita suferă
transformări care se depărtează de echilibru şi care sunt
parţial guvernate de legile difuziei. Reacţia de transformare
este :
Fe
g
( C) ® Fe
a
¢
( C ) + Fe
x
C
adică se formează un amestec mecanic de ferită suprasaturată
în carbon de tipul Fe
x
C care poartă numele de bainită. Asupra
mecanismului formării bainitei există mai multe ipoteze:
a). Dawenport, Vilella acceptă că transformarea are loc prin
apariţia unei ferite suprasaturate, dat fiind difuziunea nulă
a Fe în domeniul temperaturilor sub 500
°
C. Ferita ia naştere
de-a lungul planelor de alunecare ale grăuntelui de austenită
şi pe măsura răcirii se precipită particule de carburi. Acele
de ferită suprasaturată se formează de-a lungul planelor
cristalografice (111). Carburile precipită în interiorul
acelor de ferită de-a lungul planelor cristalografice (110) şi
formează unghiuri de 60
°
cu direcţia acelor de ferită (=bainita
inferioară).
b). Smith, Mehl, Portevin, Hultegren, susţin că bainita se
formează pornind de la plachete de ferită apărute la limitele
grăunţilor de austenităsau în interiorul acestora, în zonele
unde există distorsiuni ale reţelei cristaline sau
heterogenităţi de ordin chimic. Acest mecanism se verifică
numai în cazul răcirii la temperaturi ceva mai mici de 673
°
K.
Apariţia germenilor de fază nouă şi creşterea lor decurge după
aceleaşi legi ca şi în cazul transformării perlitice (bainită
superioară).
Fig.8 Reprezentarea schematică a tansformării austenitei în
bainită: a – apariţia critalelor aciculare; b – precipitarea
cementitei; d – terminarea transformării
Schema transformării este de forma:
Fig.9 Schema formării bainitei în oţelurile hipoeutectoide
I. Datorită difuziunii C (foarte mică), se produc zone cu
austenită bogată şi zone cu austenită săracă în C.
II. Coborând temperatura apar tensiuni şi alunecări plastice
care favorizează transformarea austenite sărace în martensită.
Carbonul continuă să difuzeze şi din austenita bogată se
separă carburi, creându-se astfel condiţia transformării ei în
martensită.
III. Mărindu-se şi mai mult gradul de subrăcire, carbonul
continuă să difuzeze şi din martensita formată se separă
carburi. Apare astfel în ultima fază un amestec de ferită
suprasaturată şi carburi de tipul Fe
x
C.
C3
4.Caracteristici tehnologice de tratament termic.
Caracteriticile tehnologice de tratament termic sunt
mărimi caracteristice unui material metalic cu o anumită
compoziţie chimică şi aflat într-o anumită stare structurală
şi ale căror valori sunt luate în consideraţie la stabilirea
condiţiilor de încălzire şi de răcire prin care diferitelor
produse din materialul metalic respectiv le sunt conferite
prorpietăţi prescrise, prevenindu-sedeformarea iremediabilă şi
fisurarea. Aceste mărimi sunt exprimate prin valori ale
temperaturii, vitezei de încălzire sau vitezei de răcire
precum şi prin valori ale unor caracteristici cinetice ale
diferitelor transformări la încălzire sau la răcire sau ale
unor efecte ale acestor transformări şi în primul rând ale
tensiunilor interne şi consecinţele lor. Dintre
caracteristicile tehnologice de tratament termic utilizate în
mod curent menţionăm:
q Punctele critice
q Susceptibilitatea la supraîncălzire
q Călibilitatea şi capacitatea de călire
q Susceptibilitatea la deormare şi fisurare
4.1 Punctele critice
Punctele critice ale trasformărilor de fază în stare
solidă au, în diagramele de echilibru a sistemelor binare,
coordonate temperatura şi compoziţia chimică. În acest caz,
temperatura acestor puncte poate fi determinată ducînd
verticala de concentraţie, pe diagramă, în punctul
corespunzător aliajului studiat.
În practică, materialele folosite au, în mod obişnuit, o
compoziţie chimică complexă. În acest caz valorile punctelor
critice sunt influenţate sensibil de natura, numărul şi
concentraţia elementelor însoţitoare şi de aliere. Ele sunt
determinate în mod experimental în condiţii de încălzire şi
răcire stabilite convenţional (2
°
C/min.) cu ajutorul metodei
dilatometrice. Prin prelucrarea statistică a rezultatelor
determinărilor experimentale, s-au stabilit următoarele
formule pentrul calculul punctelor critice, în cazul
oţelurilor:
A
C1
= 723 – 14 ( Mn + Ni ) + 22 ( Si + Cr )
A
C3
= 854 – 180 C – 14 Mn – 18 Ni + 45 Si + 1,7 Cr
pentru C = 0,3 ¸ 0,6%, Mn £ 2%, Si £ 1%, Cr £ 1,5%, Ni £ 3,5%
şi Mo £ 0,5%.
M
S
= 520 – 320 C – 45 Mn – 30 Cr – 20 Ni + Mo + Cu – 5 Si
4.2 Susceptibilitatea la supraîncălzire
Soluţiile solide stabile la temperaturi ridicate şi care
în timpul răcirii se descompun prin transformări polimorfice,
eutectoide sau martensitice sau prin separare de faze
secundare ca urmare a scăderii solubilităţii solvatului, au în
timpul acestor transformări caracteristici cinetice şi
morfologice dependente de forma şi mai ales de dimensiunile
cristalelor formate în timpul încălzirii. Granulaţia soluţiei
solide şi în primul rând dimensiunile şi uniformitatea
dimensională a grăunţilor cristalini depind de temperatura la
care se face încălzirea şi de durata menţinerii la această
temperatură precum şi de viteza cu care se face încălzirea.
a. b.
Fig. 1 Influnţa temperaturii (a) şi a duratei de menţinere (b)
asupra mărimii grăuntelui de austenită din oţeluri. Curbele
corespund diferitelor compoziţii chimice
Această dependenţă este denumită susceptibilitate la
supraîncălzire deoarece, în cazul oţelurilor, încălzirea se
face de regulă la temperaturi superioare punctului critic (A
C1
,
A
C3
sau A
Ccem
).
În cazul oţelurilor se manifestă în modul cel mai sensibil
această interdependenţă, fiind introdusă ca o caracteristică
structurală granulaţia austenitică ereditară, termen care
sugerează prin analogie cu procese biologice, influenţa unui
ansamblu de factori care au acţionat la formarea, deformarea
şi transformarea în stare solidă a structurii.
Fig.2 Definirea eredităţii granulare în
cazul oţelurilor
Folosirea granulaţiei austenitice ereditare ca o
caracteristică a comportării oţelului în timpul tratamentului
termic este justificată atât de influenţa specifică a
factorilor menţionaţi asupra oţelurilor de aceeaşi marcă, dar
provenind din şarje diferite sau prelucrate anterior în mod
diferit cât şi de faptul că cinetica şi morfologia
transformărilor la răcire lentă (recoaceri) sau rapidă
(căliri) sunt puternic influenţate de granulaţia austenitei.
Pentru a caracteriza şi compara diferite şarje sau mărci de
oţeluri din aceeaşi grupă (pentru cimentare, pentru
îmbunătăţire, pentru scule) condiţiile de încălzire
(temperatură, viteză, durată) se aleg în mod convenţional
constante şi cu mult superioare punctelor critice menţionate.
Granulaţia austenitică formată în condiţii de încălzire
specifice unui anumit tratament termic se numeşte granulaţie
(austenitică) efectivă sau reală şi ea nu constituie ca atare
o caracteristică tehnologică de tratament termic a oţelului
respectiv, deoarece factorul ereditar se manifestă tocmai prin
formarea unor granulaţii diferite pentru oţeluri de mărci şi
şarje diferite. Pentru oţeluri de diferite clase, mărci şi
şarje, susceptibilitatea la supraîncălzire se exprimă grafic
sub forma unor diagrame de variaţie a granulaţiei austenitice
în funcţie de temperatura de încălzire la viteze şi durate de
încălzire constante, în funcţie de durata menţinerii la
temperaturi şi viteze constante precum şi în funcţie de viteza
de încălzire la temperaturi şi durate de menţinere constante.
Utilitatea susceptibilităţii la supraîncălzire se
justifică prin cunoaşterea temperaturii minime de la care,
prin încălzire cu o anumită viteză şi menţinere cu o anumită
durată, se produce creşterea accentuată a granulaţiei
austenitei. Folosind acest rezultat, temperatura de încălzire
pentru un anumit tratament termic se alege la o valoare
inferioară celei la care se produce creşterea accentuată a
granulaţiei austenitice.
4.3 Călibilitatea şi capacitatea de călire
Călibilitatea. Călibilitatea martensitică. Călibilitatea
este o caracteristică tehnologică de tratament termic şi
reprezintă capacitatea unui oţel de a se căli. Ea se exprimă
prin adâncimea de pătrundere a călirii la răcirea într-un
anumit mediu.
Călibilitatea naturală sau capacitatea de călire se măsoară
prin duritatea maximă pe care o poate realiza un oţel prin
călire, respectiv prin duritatea structurii complet
martensitice. Această duritate depinde, aproape exclusiv, de
conţinutul în carbon al martensitei. Pentru determinarea
experimentală a călibilităţii se recurge la metoda călirii
frontale. În cadrul metodei se foloseşte o probă de dimensiuni
standard care se încălzeşte parţial la temperatura de călire a
oţelului cercetat şi, apoi se răceşte frontal cu un jet de apă
în poziţie verticală. Ca urmare a modului de călire, viteza de
răcire pe înălţimea probei variază în limite foarte largi, de
la 330°C/sec. la 1,5mm la capătul răcit cu apă, până la
2°C/sec. la gulerul de sprijin. În mod corespunzător vor varia
şi structura şi duritatea pe lungimea probei. După răcire,
proba este polizată pe generatoare şi se determină duritatea
HRC, cu rezultatele obţinute ridicându-se curba de
călibilitate în coordonate duritate – distanţa de la capătul
călit.
Cunoscându-se duritatea semimartensitică a oţelului, se
determină distanţa de la capătul călit pe care se obţine
această duritate, respectiv distanţa semimartensitică (d
50M
).
diametrul critic de călire este cel mai mare diametru al
produsului care răcit în mediul respectiv va avea pe toată
secţiunea structură martensitică. Diametrul critic ideal
reprezintă diametrul critic al produsului care se căleşte
pătruns într-un mediu care asigură o viteză de răcire
infinită. Diametrul critic ideal este exprimat într-o expresie
matematică, ca un produs de factori exprimând cantitativ
influenţa diferitelor elemente dizolvate în austenite:
D
i
= K p
fE
K – influenţa conţinutului de carbon şi punctajului
mărimii grăuntelui austenitic;
p
fE
– produsul factorilor de multiplicare ai elementelor
de aliere.
În general călibilitatea creşte cu creşterea conţinutului de
carbon şi de elemente de aliere dizolvate în austenită, cu
creşterea mărimii grăuntelui austenitic şi cu creşterea
gradului de puritate al oţelului. Principalii factori de
influenţă pot fi luaţi în considerare cantitativ cu ajutorul
unor relaţii deduse prin regresie matematică. Astfel, se poate
construi curba de călibilitate a unei şarje de oţel, pe
intervalul d = 6 ¸ 40 mm de la capătul călit, folosindu-se
relaţia:
HRC
(d)
= (88-0,005d
2
) C+ (35Mo+19Cr+16Mn+6,3Ni+5Si) - (16 d -
1,3d)-0,5N-2
în care:
- d – este distanţa de la capătul răcit (d = 6 ¸ 40 mm);
- C, Cr, Ni, Mn, Mo, Si – procente de carbon şi de elemente de
aliere;
- N – punctajul mărimii de grăunte (N=2¸11).
4.4 Susceptibilitatea la deformare şi la fisurare
Sub acţiunea tensiunilor termice şi structurale care se
formează în timpul încălzirii şi al răcirii pentru tratamente
termice, se produc modificări ale formei şi dimensiunilor
produselor metalice sau finisări ale acestora. Mărimea şi
distribuţia tensiunilor precum şi amploarea modificărilor de
formă şi dimensiuni şi probabilitatea de producere a finisării
depinde de forma şi dimensiunile produselor, de condiţiile de
încălziree dar şi de compoziţia chimică şi de unele
caracteristici tehnologice de tratament termic ale
materialului metalic şi în primul rând de susceptibilitatea la
supraâncălzire şi de călibilitate. Pentru a se compara între
ele diferite grupe de materiale metalice în primul rând
oţeluri şi oţeluri din aceeaşi clasă dar de mărci diferite se
folosesc epruvete cu anumite forme şi dimensiuni (fig.3).
Condiţiile de încălzire şi de răcire sunt stabilite în mod
convenţional ca şi numărul tratamentelor termice care se
aplică. Deoarece cele mai ample modificări de formă şi
dimensiuni şi cele mai frecvente fisurări se produc prin
aplicarea călirii martensitice, condiţiile de încălzire şi
răcire se stabilesc având în vedere acest tratament termic. Ca
expresie a susceptibilităţii la deformare se folosesc valorile
absolute şi semnul variaţiilor diferitelor dimensiuni ale
epruvetei, iar ca expresie a susceptibilităţii la finisare
proporţia de epruvete care se fisurează prin aplicarea unui
anumit număr de încălziri şi de răciri.
Fig.3 Exemplu de epruvetă utilizată
pentru testarea susceptibilităţii la
deformare şi fisurare
1
Curs4
5. Parametrii tehnologici ai operaţiilor de tratament termic.
Orice tehnologie de tratament termic sau termochimic
presupune cel puţin două operaţii de bază şi anume o operaţie
de încălzire şi una de răcire a produsului cu parametrii
termici şi temporali controlaţi. Reprezentarea grafică a
acestor operaţii poartă numele de ciclogramă. În practica
industrială sunt folosite două tipuri de ciclograme:
carteziene şi polare. Cele mai comode sunt ciclogramele
carteziene trasate în coordonate temperatură – timp (fig.5.1).
Fig.5.1 Reprezentarea grafică a unui ciclu simplu de
tratament termic în coordonate carteziene: I – încălzirea; II
– menţinerea la temperatură; III - răcirea
5.1 Calculul parametrilor operaţiei de încălzire
5.1.1. Stabilirea temperaturii de încălzire.
Temperatura de încălzire în vederea tratamentului termic
se stabileşte în funcţie de natura materialului şi de tipul
tratamentului termic aplicat.
t [h]
T
[
0
C]
II III
T
i
t
i
t
m
t
r
I
2
Natura materialului se ia în considerare prin compoziţia
chimică şi punctele critice la încălzire, iar tipul
tratamentului termic pri condiţia impusă pentru structura ce
trebuie să fie obţinută prin încălzire. Poziţia punctelor
critice la aceeaşi marcă de material este determinată la
rândul ei, de compoziţia chimică a şarjei tratate şi de viteza
de încălzire realizată de regimul de încălzire ales.
Luarea în considerare în mod exact a compoziţiei chimice
a şarjei este posibilă la aliajele binare (şi la unele
ternare) pentru care sunt publicate diagramele de echilibru. O
metodă posibilă de aplicat în cazul oţelurilor este aceea a
determinării punctelor critice cu ajutorul unor relaţii
empirice, în care se ţine seama de compoziţia chimică.
Precizia maximă pentru punctele critice se obţine prin
determinarea lor directă, pentru fiecare şarjă, pe cale
dilatometrice în coordonate temperatură- timp, temperatură -
dilatare sau viteze de încălzire – dilatare, iar în zona
punctelor critice curbele respective vor prezenta câte un
polier.Pentu a se obţine o bună concordanţă cu punctele
critice indicate de diagramele de echilibru este necesar ca
analiza dilatometrică să se execute cu viteze de încălzire şi
răcire de maximum 3°C/min. În acelaşi scop se poate utiliza
metoda călirilor succesive pentru determinarea temperaturii
optime de călire.
Din cele arătate se desprind următoarele reguli
generale în stabilirea temperaturii optime de încălzire la
tratamente termice cu recristalizare de fază:
a. determinarea intervalului optim de încălzire,
prin metoda călirilor succesive, la şarja dată; metoda este
aplicabilă la toate materialele metalice care prezintă puncte
critice la transformări de fază;
b. determinarea punctelor critice pe cale
dilatometrică;
c. determinarea punctelor critice prin calcul, în
funcţie de compoziţia chimică;
d. preluarea valorilor indicate în standarte şi în
lucrările de specialitate pentru diferite mărci de materiale;
e. determinarea punctelor critice pe diagramele de
echilibru binare şi pseudobinare.
În cazul regulilor b, c şi e temperaturile de încălzire
se determină prin adăugarea unui interval termic de siguranţă,
cu atât mai mare cu cât viteza reală de încălzire este mai
mare.
Temperatura utilajului de încălzire trbuie să fie ceva
mai mare în funcţie de regimul de încălzire adaptat, pentru
compensarea piederilor termice din sistem. Ca regulă generală
se alege:
T
m
=T
i
+(30¸50)°C
3
5.1.2 Alegerea mediului de încălzire.
În tehnologia tratamentelor termice se folosesc surse
exterioare de încălzire (numite generic cuptoare) bazate pe
transmiterea căldurii din spaţiul de lucru al cuptorului la
suprafaţa prduselor metalice şi surse de încălzire interioară,
bazate pe utilizarea efectelor calorice ale curentului
electric şi care generează căldură direct în masa pieselor
metalice (efect Joule-Lenz, încălzire prin inducţie, prin
contact şi în electrolit). Problema alegerii mediului de
încălzire se pune numai la încălzirea cu surse exterioare,
care reprezintă şi modalitatea cel mai mult utilizată în
practică. Mediul de încălzire interesează sub două aspecte: ca
agent termic, care mijloceşte transmiterea căldurii din
spaţiul de lucru la suptafaţa piselor şi ca agent chimic, care
interacţionează cu suprafaţa pieselor.
Viteza de încălzire a materialului reprezintă unul din
criteriile de bază care trebuiesc luate în considerare la
alegerea utilajului de încălzire. Ea trebuie astfel stabilită
încât să asigure durata cea mai mică a operaţiei, introducând
în material tensiuni interne cât mai mici. Pentru piese cu
complexitate geometrică scăzută se pot utiliza în acest scop
relaţiile lui M.T. Taiţ:
5,6a
X βEv
σ
2
i
1
= pentru piese cilindrice
2,3a
X βEv
σ
2
i
2
= pentru plăci
în care:
s
1(2)
@(0,05¸0,1)s
a
pentru materialul produsului;
b - coeficientul de dilataţie binară;
E - modulul de elasticitate;
v
i
- viteza de încălzire admisibilă a materialului;
C - grosimea de încălzire a produsului;
a - coeficientul de difuzibilitate termică a materialului
calculat cu relaţia
ρ c
λ
a =
l - conductibilitatea termică a materialului;
c - căldura specifică a materialului;
r - densitatea materialului.
Utilajul de încălzire se alege în funcţie de v
i
calculată
ţinându-se seama de dotarea secţiei de tratamente şi de
4
specificul tratamentului aplicat.
Fig.5.2 Stabilirea grosimii de încălzire pentru diferite tipuri de piese
5
5.1.3 Mediul de încălzire ca agent termic.
Caracteristica de bază a mediului de încălzire ca agent
termic este coeficientul de transmitere a căldurii a. Mărimea
acestuia depinde în primul rând de modul în care se face
transmiterea căldurii de la mediul de încălzire la suprafaţa
pieselor.
În cuptoare cu flacără şi electrice, mediul de încălzire
este gazos, astfel încât transmiterea de căldură se face prin
convenţie şi radiaţie.
a = a
c
+ a
R
Coeficientul de transmitere a căldurii prin convenţie
depinde de viteza w de deplasare a gazelor de-a lungul
suprafeţei pieselor şi de modul de constituire a şarjei.
Pentru w = 2¸3 m/s (convecţie naturală)
a
c
@ 15 kcal/m
2
h*
0
C.
Pentru w £ 5 m/s
a
c
= 5+3,4 w
0,8
iar pentru w > 5 m/s
a
c
=6,2w
0,8
În cazul în care piesele sunt aşezate pr vatră încât
formează canale prin care gazele sunt forţate să circule
a
c
= 3 w
0,8
d
0,25
în care:
d – diametrul hidraulic în m;
P
4F
d =
F – aria secţiunii transversale a canalului;
P – perimetrul pe care se face schimbul de căldură.
Coeficientul de transmitere a căldurii prin radiaţie
depinde de temperatura absolută a mediului de încălzire,
temperatura suprafeţei corpului încălzit şi de constanta de
radiaţie a materialului supus încălzirii.El se calculează cu
relaţia de bază:
C
T T
100
T
100
T
α
s m
4
s
4
m
R
×
-
÷
ø
ö
ç
è
æ
- ÷
ø
ö
ç
è
æ
=
din care rezultă că pe măsură ce materialul se încălzeşte a
R
scade. În relaţie:
T
m
– temperatura mediului de încălzire;
T
s
– temperatura suprafeţei produsului la momentul considerat;
C – coeficientul de negreală a produsului, dependent de starea
de prelucrare a suprafeţei acestuia.
6
La încălzirea în băi de săruri topite sau băi de metale
topie, transmiterea căldurii se face simultan prin conducţie,
convecţie şi radiaţie. În acest caz se poate folosi relaţia de
calcul:
a = a
0
+ K (T
m
-T
top
)
în care:
a
0
– coeficientul de transmitere a căldurii la temperatura
de topire a băii;
T
top
– temperatura de topire a băii.
Prin agitarea topiturii coeficientului a creşte de cca.
1,5 ori.
5.1.4 Mediul de încălzire ca agent chimic.
Din punct de vedere chimic interacţiunea mediului de încălzire
cu materialul produsului se materializează prin reacţii de
oxidare, decarburare, reducere, carburare, etc.
Aerul atmosferic care conţine 21% O
2
şi 79 %N
2
, adică în
raport cu 79/21 = 3,766 are acţiune oxidantă potrivit reacţiei:
2 Me + O
2
2 MeO
În acelaşi timp, oxigenul din atmosfera cuptorului
reacţionează cu carbonul dizolvat sau legat chimic potrivit
reacţiilor:
C(γ) + O
2
→ CO
2
2C(γ) + O
2
→ 2CO
2C
carb
+ O
2
→ 2CO
Oxidul de carbon rezultat din ultimele două reacţii
contracauză acţiunea oxidantă a aerului atmosferic.
Vaporii de apă din atmosferă au atât acţiune oxidantă cât
şi decarburantă potrivit reacţiilor:
Me + H
2
O = MeO + H
2
[C]
g
+ H
2
O = CO + H
2
În produsul de ardere a combustibilului rezultă
componente oxidante şi decarburante, iar dacă proporţia de aer
este mai mare decât cea stoichiometrică corespunzătoare unui
coeficient de consum de aer a
°
= 1, aceste produse conţin şi O
2
liber:
CH
4
+ 2(O
2
+ 3,76N
2
) = CO
2
+ H
2
O + 7,5N
2
Dacă proporţia de aer este mai mică decât cea
stoichiometrică are loc reacţia endotermă:
CH
4
+ 0,5(O
2
+ 3,76N
2
)=CO + 2H
2
+ 1,88N
2
7
Aceste componente au acţiune reducătoare, carburantă şi
decarburantă potrivit reacţiilor:
MeO + CO = Me + CO
2
MeO + H
2
= Me + H
2
O
3Fe + 2CO = Fe
3
C + CO
2
Fe
3
C + 2H
2
= 3Fe + CH
4
5.1.5 Atmosfere utilizate în practica tratamentelor
termice şi termochimice.
În practica tratamentelor termice şi termochimice se
folosesc în general atmosfere preparate în următoarele
scopuri:
a) de a furniza, prin disocierea unor componenţi,
elementele cu care dorim să aliem oţelul în stratul
superficial;
b) de a dilua cu alt gaz folosit ca sursă a elementului
de aliere, de a contribui la circulaţia şi la o mai bună
uniformizare a acestuia în cuptor, de a constitui cu alte
cuvinte suportul acestuia;
c) de a proteja piesele contra oxidării şi/sau
decarburării la intrarea şi ieşirea din cuptoarele de
tratament;
d) de a purja incinta de lucru înainte de tratament în
scopul spălării urmelor de aer sau de altă atmosferă;
e) de a asigura formarea în straturile superficiale ale
produselor a unor tensiuni de compresiune, echilibrate de
tensiuni de întindere în zonele centrale ale acestora;
f) de a atenua efectele negative ale prezenţei rizurilor
şi crestăturilor de pe suprafaţa produselor (microgeometria)
şi de a asigura durabilitatea în exploatare prescrisă în
documentaţia tehnică;
g) de a mări rezistenţa produsului la acţiunea mediului
în care acesta va fi utilizat.
Atmosferele controlate utilizate în practica
tratamentelor termice pot fi clasificate după materia primă
utilizată şi modul de preparare a ei şi după domeniul de
utilizare. Conform STAS 9353-73, se utilizează următoarele
grupe de atmosfere controlate:
a) Atmosfere obţinute din combustibili solizi:
-atmosfere prin gazeificare (simbol G)
b)Atmosfere din hidrocarburi gazoase sau lichide:
-exoterme (EX);
-exoterme purificate (EXP);
-endoterme (EN);
-prin disociere cu aburi (DH);
c) Atmosfere din amoniac sau alcool metilic:
-prin disocierea amoniacului (D);
-prin disocierea amoniacului purificate (DP);
-prin disocierea exoternă a amoniacului (DX);
8
-prin picurare (DL);
-prin picurare purificate (DLP);
d) Atmosfere conrolate preparate şi îmbuteliate în afara
secţiilor de tratamente termice:
-hidrogen tehnic;
-gaze inerte (heliu, argon, azot);
-amestecuri de gaze.
După scop: - protecţie
- reactive.
Mediile solide (şpan de fontă, praf de cărbune, etc.) se
folosesc pentru a preveni oxidarea şi decarburarea prin
formarea, în urma reacţiei carbonului din acestea cu oxigenul
din aer, a componentelor reducătoare şi carburante. În ultimii
ani a luat o largă dezvoltare folosirea mediilor gazoase cu
acţiune chimică controlabilă astfel încât, în funcţie de
obiectivul propus, să realizeze în anumite condiţii de
încălzire sau răcire, fie protecţia împotriva oxidării sau
decarburării, fie o anumită modificare a compoziţiei chimice a
materialului metalic din straturile superficiale.
5.1.6 Calculul duratei de menţinere a produsului în
cuptor.
Durata de menţinere a produsului în cuptor se împarte în
următoarele etape succesive în timp:
-durata de încălzire (t
i
) considerată ca fiind timpul
necesar pentru ca suprafaţa produsului să atingă temperatura
de încălzire prescrisă;
-durata de egalizare termică (t
eg
) reprezentând timpul
necesar egalizării temperaturii pe reacţiune;
-durata de transformare (t
tr
) reprezentând timpul necesar
desfăşurării complete a proceselor de transformare la
încălzire, specifice tratamentului termic aplicat.
t
m
= t
i
+ t
eg
+ t
tr
În practica tratamentelor termice se aplică următoarele
regimuri de încălzire simple:
1) Încălzire în cuptor cu temperatură constantă
T
m
=constantă.
2) Încălzire cu viteză dată (V
i
=constantă).
5.1.6.1 Calculul duratei de încălzire prin metoda
criterială.
În condiţiile introducerii unui produs rece într-un mediu
aflat la o temperatură dată, atunci când se poate neglija
schimbul de căldură între mediu şi capetele produsului se
poate uriliza metoda de calcul criterială bazată pe rezolvarea
ecuaţiei diferenţiale FOURIER-KIRCHOFF, prin introducerea unor
condiţii suplimentare (condiţii de univocitate):
9
I.) La timpul t
0
=0, temperatura corpului este aceeaşi în
toată masa sa (T
s0
=T
c0
=T
0
);
II.) Proprietăţile termofizice ale corpului sunt constate
ţi egale numeric cu valorile medii în intervalul de
temperatură T
0
¸T
i
;
III.) Corpul este de formă geometrică simplă (cilindu,
placă), de lungime infinită şi grosime 2X.
Condiţiile limită care exprimă caracterul schimbului de
căldură dintre corp şi mediul înconjurător sunt următoarele:
I.) Temperatura mediului de încălzire este constantă pe
toată durata încălzirii;
II.) Schimbul de căldură la suprafaţa corpului se face
conform legii lui Newton:
q = a (T
m
- T)
III.) Nu se iau în considerare efectele termice
suplimentare care apar ca urmare a unor eventuale transformări
de fază în stare solidă.
Pentru simpilficarea calcului se recurge la teoria
similitudinii care permite să se asocieze aceste variabile
independente sub forma unor criterii adimensionale. În
principal se folosesc următoarele criterii:
I.) Criteirul Biot (grosimea relativă) – caracterizează
rezistenţa la încălzire opusă de un corp de lungime infinită
având grosimea de încălzire X.
b
i
= aX/l
m
II.) Criteriul Fourier (timpul relativ) – caracterizează
evoluţia încălzirii straturilor interioare, prin conducţie, în
timp.
F
0
=a×t/X
2
III.) Criteriul parametric poziţional(coordonata
relativă) – permite stabilirea poziţiei unui punct de pe
secţiunea produsului în raport cu centrul ei.
x/X
IV.) Criteriul de temperatură (temperatura relativă) –
permite determinarea temperaturii unui punct de pe secţiune la
un moment dat.
q = (T
m
–T)/(T
m
-T
0
)
Folosind aceste criterii şi o serie de soluţii tabelate
sau reprezentate grafic (nomograme)(fig.5.3..5.6) se poate
calcula
10
Fig. 5.3 Dependenţa temperaturii relative a suprafeţei unui
cilindru de lungime infinită de criteriile Bi şi Fo
Fig. 5.4 Dependenţa temperaturii relative a centrului unui
cilindru de lungime infinită de criteriile Bi şi Fo
11
Fig.5.5 Dependenţa temperaturii relative a suprafeţei unei
plăci de lungime infinită şi grosime X de criteriile Bi şi Fo
Fig. 5.6 Dependenţa temperaturii relative a centrului unei
plăci de lungime infinită de criteriile Bi şi Fo
12
orice parametru al operaţiei de încălzire. Mersul calculului
comportă următoarele operaţii necesare:
1). Se determină temperatura necesară în cuptor T
m
.
2). Se calculează valoarea criteriului q cu T
s
= T
i
.
3). Se calculează valoarea criteriului Biot.
4). Cunoscând q şi B
i
, din nomogramă sau tabel se
determină F
0
.
5). Se calculează difuzivitatea termică a materialului
,,a”.
6). Din expresia criteriului F
0
se determină durata de
încălzire în h.
5.1.6.2 Calculul duratei de încălzire în funcţie de raportul
dintre volumul şi suprafaţa piesei
K K K W
T T
T T c
t
c f
i m
m
eg inc
× × × ×
ú
û
ù
ê
ë
é
-
-
× × =
+
0
ln
a
r
în care:
W =
F
V
[cm]raportul dintre volumul şi suprafaţa piesei;
K
f
– coeficientul de formă al produsului;
K
c
– coeficientul de complexitate geometrică;
K – coeficient de corecţie.
Fig.5.7 Elementele dimensionale de calcul pentru coeficienţii
din ecuaţia aproximată a izotermei
13
a. Sferă W = D/6 K
f
= 1
b. Cub W = E/6 K
f
= 1
c. Cilindru plin
D l
l D
W
2 4 +
×
= K
f
» 1 + 0,2 D/l pt. l > D şi
K
f
» 1 + 0,2 l/D pt. l < D
d. Clindru gol (ţeavă)
( )
( ) d D D l
l d D
W
- +
-
=
2 4 l
d D
K
f
-
+ = 2 , 0 1 pt. l > D-d şi
d D
l
K
f
-
+ = 2 , 0 1 pt. l < D-d
e. Placă
( ) l E B E l B
l B E
W
× + × + ×
× ×
=
2 l
E
B
E
K
f
+ + = 2 , 0 1
f. Prismă regulată dreaptă cu N laturi şi D
i
diametrul
cercului înscris bazei
i
i
D l
l D
W
2 4 +
×
=
1
1
2 , 0 1
+
+ + =
N l
D
K
i
f
pt. l > D
i
şi
÷
ø
ö
ç
è
æ
+
+ + =
1
1
2 , 0 1
N D
l
K
i
f
pt. l < D
i
Valorile coeficientului de complexitate a formei este dat
în tabelul 5.1
Tab.5.1 Valorile K
c
pentru scule profilate
Tipul sculei K
c
Tipul sculei K
c
Scule netede (lise) 1,00 Freze canale-disc,
semicirculare, zencu-
itoare
0,70
Scule de rulat filete,
pile circulare, freze
circulare
0,90 Freze deget, melc, de
filetat
0,65
Cuţite, bacuri de
filetat plane
0,85 Bacuri circulare 0,45
Freze cilindrice,
şevere, scule de
mortezat (discuri)
0,75
Valorile coeficientului de corecţie sunt date în tab. 5.2
14
Tab.5.2 Valorile K pt. diferite materiale şi tipuri de
utilaje
Tipul oţelului Temperatura de
încălzire [
0
C]
Tipul
cuptorului
K
[min/cm]
Oţel carbon şi
aliat
300 - 400 Electric 45
Cu gaz 35
Oţel carbon 750 - 900
Electric 40
Cu gaz 35
Baie de săruri 10
Oţel aliat 750 - 900
Electric 45
Cu gaz 40
Baie de săruri 15
Oţel rapid
500 - 650
Electric 35
Cu gaz 30
Baie de săruri 7
800 – 900 Baie de săruri 10
1200 - 1300 Baie de săruri 5
Duratele de transformare se calculează cu ajutorul unor
relaţii de calcul empirice în funcţie de tipul transformărilor
specifice tratamentului aplicat.
5.1.7 Tensiuni interne la încălzire şi limitarea vitezei
de încălzire.
Datorită diferenţei de temperatură pe secţiunea piesei
în curs de încălzire, dilatarea acesteia este neuniformă.
Dilatarea între sraturile vecine, rigid legate între ele,
fiind reciproc frânată, dilatările posibile dar nerealizate se
transformă în deformaţii elastice locale, cărora le sunt
asociate tensiuni interne, a căror mărime poate fi calculate
cu relaţia simplificată:
μ 1
E β
σ
max
-
×
= DT
în care m este coeficientul de contracţie transversală a
materialului (pentru oţeluri m @ 0,3).
Diferenţele de temperatură pe secţiune se calculează cu
relaţiile:
Pentru plăci şi prisme:
DT
SP
=
3
2
(T
SP
-T
CP
)
DT
CP
= -
3
1
(T
SP
-T
CP
)
pentru cilindri:
DT
SC
=
2
1
(T
SC
-T
CC
)
DT
CC
= -
2
1
(T
SC
-T
CC
)
15
Relaţiile de calcul ale tensiunilor devin astfel:
- la suprafaţa plăcii:
μ 1
E β
3
2
σ
max
-
×
= (T
SP
-T
CP
)
- în centrul plăcii:
μ 1
E β
3
1
σ
max
-
×
- = (T
SP
-T
CP
)
- la suprafaţa cilindrului:
μ 1
E β
2
1
σ
max
-
×
= (T
SP
-T
CP
)
- în centrul cilindrului:
μ 1
E β
2
1
σ
max
-
×
- = (T
SP
-T
CP
)
Semnele diferite pentru tensiuni arată că acestea variază
şi ca sens, nu numai ca mărime, pe secţiune.
5.2 Calculul parametrilor operaţiei de răcire
5.2.1 Medii de răcire.
În tratamentele termice clasice viteza de răcire trebuie
să varieze de la 10
-2 0
C/s până la 10
2 0
C/s. Principala
caracteristică a unui mediu de răcire este capacitatea sa de a
prelua căldura de la piesa caldă. Ea este determinată de
coeficientul de transmitere a căldurii de la suprafaţă la
mediu, transmitere care se face prin radiaţie, convecţie şi
conducţie.
În cazul mediilor gazoase, cedarea de căldură se face în
principal prin radiaţie şi convecţie.
La răcirea cu cuptorul, schimbul de căldură se reglează
prin reducerea treptată a aportului de energie termică în
instalaţia de încălzire (arzătoare, rezistoare,etc.), iar în
cazul reducerii totale a acesteia (cuptorul „oprit”), prin
pierderile de căldură proprii cuptorului. În aceste condiţii,
răcirea cu cuptorul poate fi realizată în limite relativ
largi, cu viteza de la 0,5
0
C/min până la 10¸15
0
C/min.
Realizarea unei viteze de răcire constante este posibilă prin
folosirea de aparatură de automatizare adecvată. În lipsa
acesteia se poate recurge la o răcire în trepte succesive,
reducând (şi menţinând) temperatura, la fiecare oră, cu o
valoare egală cu viteza de răcire măsurată în
0
C/h.
Răcirea în aer se face prin radiaţie şi convecţie (până la
cca. 500°C) şi aproape numai prin convecţie sub 500°C. În
aceste condiţii, coeficientul de transmitere a căldurii va fi
variabil, scăzând pe măsură ce temperatura piesei va scădea.
Răcirea într-un mediu lichid cu temperatură coborâtă de
vaporizare se face în patru etape succesive:
16
q subrăcirea instantanee, ca urmare a consumării unei mari
cantităţi de căldură pentru vaporizarea bruscă a
mediului;
q calefacţia, cu formarea unei cămăşi de vapori mai mult
sau mai puţin abundentă pe piesă; în aceste condiţii
schimbul de căldură între piesă şi mediu scade brusc;
q fierberea cu bule, iniţial vehementă şi, apoi, liniştită;
q convecţia (sub temperatura de fierbere a mediului).
În consecinţă, coeficientul de transmitere a căldurii, la
răcirea în medii lichide, variază foarte mult şi neuniform,
trecând printr-un maxim în perioada de fierbere.
5.2.2 Capacitatea de răcire fizico-chimică şi relativă.
Dificultăţile în determinarea directă a coeficientului de
transmitere a căldurii a, au condus la ideea stabilirii unei
scări relative a capacităţii de răcire a diferitelor medii.
Problema a fost rezolvată de Grossmann şi colaboratorii săi
prin determinarea capacităţii de răcire fizico-chimice, bazată
pe ipoteza – verificată experimental – că adâncimea de călire
a oţelurilor este funcţie de durata de răcire de la
temperatura de austenitizare până la atingerea temperaturii
medii, între cea de austenitizare şi cea a mediului de răcire.
Admiţând şi alte ipoteze simplificatoare (respectarea legii
lui Newton în intervalul considerat, constanţa
caracteristicilor termice ale piesei, constanţa temperaturii
mediului de răcire), s-a introdus noţiunea de intensitate de
răcire.

α
H =
Se consideră drept mediu de răcire ideal, un mediu capabil
să răcească instantaneu suprafaţa piesei până la temperatura
mediului şi care asigură un coeficient a = ¥, ceea ce îi
conferă o intensitate de răcire H = ¥. Mediile de răcire reale
au intensităţi de răcire finite, care variază în funcţie de
natura mediului, temperatura sa şi gradul de agitare relativă
mediu/piesă şi sunt prezentate în tabelul 5.3.
Tab. 5.3 Coeficientul de transmitere a căldurii α [kcal/m
2
h
0
C]
Temperatura
suprafeţei
produsului
[
0
C]
100 200 300 400 500 600 700 800 900
α
Apă rece
la 20
0
C
800 2000 12000 4000 2500 2000 1500 1000 700
Ulei
mineral
la 50
0
C
200 400 500 700 1000 1200 700 300 250
17
Capacitatea de răcire relativă a unui mediu s-a definit ca
raportul între capacitatea de răcire fizico-chimică a mediului
studiat şi capacitatea de răcire fizico-chimică a apei
liniştite considerată drept etalon. S-a întocmit astfel o
scară cu valori cuprinse între 0,01 pentru aer liniştit şi 5,0
pentru soluţii apoase de săruri, violent agitate.
Tab.5.4 Capacitatea de răcire relativă a unor medii de TT
5.2.3 Durata răcirii şi viteza de răcire.
Cunoscând coeficientul de transmitere a căldurii a şi
constantele termofizice ale materialului produsului metalic se
poate determina durata răcirii, prin aceleaşi metode ca şi în
cazul încălzirii ţinîndu-se cont de modificările
caracteristicilor mediului de tratament termic şi semnificaţia
indicilor temperaturilor.
5.2.4 Tensiuni interne la răcire.
Răcirea neuniformă pe secţiune este însoţită de un
gradient de temperatură variabil în timp şi care dă naştere la
tensiuni interne de valoare mult mai mare decât la încălzire.
Tensiunile interne sunt de natură termică (din cauza frânării
contracţiei normale) şi structurală (atunci când în cursul
răcirii se produc transformări structurale cu modificări de
volum). La acestea se pot adăuga tensiunile provocate de
18
neuniformitatea structurală pe secţiune (efectul călibilităţii
la oţeluri).
Tensiunile termice variază în timp, atât ca semn cât şi ca
mărime. La începutul răcirii, suprafaţa se răceşte mai repede
decât centrul, dar contracţia sa este frânată de către miezul
mai puţin contractat, astfel încât în suprafaţă apar tensiuni
de întindere, iar în miez de contracţie. În continuare,
suprafaţa ajunge la temperatura mediului, iar miezul, care mai
este cald, continuă să se răcească, astfel că tensiunile
termice în cele două zone scad şi mai mult sau chiar îşi
schimbă semnul. În cursul răcirii, diversele puncte de pe
secţiunea piesei trec de la starea plastică la starea elasto-
plastică şi, în final la starea elastică, astfel încât
tensiunile temporare variază într-un mod complicat, în funcţie
de comportarea materialului, diferenţa de temperatură pe
secţiune şi coeficientul de contracţie liniară b. Dintre
tipurile de tensiuni, cele mai periculoase sunt cele de
întindere, iar dintre acestea, valorile maxime le au
tensiunile axiale în centrul piesei şi cele tangenţiale în
suprafaţă. Relaţiile de calcul recomandate în acest caz sunt:
- pentru centrul piesei
( )
c c c tc rc
ΔT β E
μ 1 4
1
σ σ × ×
-
= =
( )
c c c ac
ΔT β E
μ 1 2
μ 2
σ × ×
-
-
=
- în suprafaţa piesei
( )
s s s ts
ΔT β E
μ 1 2
1
σ × ×
-
- =
( )
s s s as
ΔT β E
μ 1 2
μ
σ × ×
-
- =
în care:
- s
rc
, s
tc
şi s
ac
sunt tensiunile radiale, tangenţiale şi
axiale în centrul piesei;
- s
ts
, s
as
sunt tensiunile tangenţiale şi axiale în
suprafaţa piesei.
Relaţiile sunt aplicabile numai din momentul în care pe
secţiunea piesei s-a stabilit diferenţa maximă de temperatură;
până în acest moment se consideră că materialul metalic este
suficient de plastic pentru a anula tensiunile prin relaxare.
Tensiunile structurale datorate modificărilor de volum
caracteristice transformărilor structurale la răcire se
suprapun peste cele termice, cu care se însumează algebric în
funcţie de semnul şi mărimea modificărilor volumetrice. La
răcirea oţelurilor, transformarea de bază g®a este însoţită de
creşteri de volum. Dacă ea se produce în domeniul elasto-
plastic creşterea dimensiunilor liniare este e @ 10
-3
¸ 2×10
-3
19
m/m şi introduce tensiuni suplimentare a căror mărime este
dată de relaţiile:
- în centrul piesei:
( )
e E
μ 1 4
1
σ σ
c tc rc
×
-
-
= =
( )
( )
e E
μ 1 2
μ 2
σ
c ac
×
-
-
- =
- în suprafaţă:
( )
e E
μ 1 2
1
σ
s ts
×
-
+ =
( )
e E
μ 1 2
μ
σ
s as
×
-
+ =
Tensiunile structurale care se produc la călirea
oţelurilor sunt de valori foarte mari şi de semn contrar celor
termice.
Curs5
Cap.6 Tehnoogia recoacerilor
Recoacerile sunt tehnologii de tratament termic preliminar,
aplicate obişnuit semifabricatelor, în scopul optimizării
proprietăţilor tehnologice ale materialului. În practică,
recoacerile se aplică în scopul corijării defectelor
structurale datorate prelucrărilor anterioare sau regătirii
materialului în vederea prelucrărilor ulterioare. Clasificarea
recoacerilor se poate face după temperatura de încălzire, după
natura transformărilor de fază petrecute în material la
încălzire sau răcire sau după scopul urmărit. Astfel, după
temperatura de încălzire a materialului, recoacerile se
clasifică în trei grupe şi anume:
q Recoaceri subcritice – grupă care include tehnologiile de
recoacere ce presupun încălzirea materialului la
temperaturi inferioare punctului critic inferior (A
c1
în
cazul aliajelor feroase).
q Recoaceri intercritice – grupă ce include tratamentele
care presupun incălzirea produselor la temperaturi
cuprinse între punctul critic inferior şi punctul critic
superior (A
c1
şi A
c3
sau A
ccem
în cazul oţelurilor).
q Recoaceri supracritice – grupă care include tehnologiile
care presupun încălzirea produselor la temperaturi
deasupra temperaturi punctului critic superior.
După tipul transformărilor care se petrec în volumul
produselor există 2 grupe de recoaceri şi anume:
q Recoaceri fără transformări de fază în stare solidă.
Tratamentele termice din această categorie, denumite şi
recoaceri de tipul întâi, au ca obiectiv aducerea produselor
metalice într-o stare apropiată de echilibrul termodinamic
prin încălziri şi răciri în timpul cărora seproduce diminuarea
sau înlăturarea în totalitate a unor efecte datorate
prelucrărilor anterioare (tensiuni remanente, monogenitate
chimică, ecruisare). Aceste obiective se realizează prin
trecerea sistemului dintr-o stare energetică, caracterizată
printr-o valoare mai mare la orice temperatură, în altă stare
cu energia liberă mai mică, la orice temperatură, deci mai
apropiate de echilibru.
q Recoaceri cu transformări de fază în stare solidă.
Tratamentele termice din această categorie (recoaceri de tipul
al doilea) au drept scop aducerea produsului metalic într-o
stare apropiată de starea de echilibru termodinamic prin
încălziri şi răciri în timpul cărora se produc modificări ale
compoziţiei chimice, structurii reticulare, proporţiei,
formei, dimensiunilor şi distribuţiei cristalelor de fază şi
constituenţi. În ce priveşte energia liberă, aceasta nu are
valoarea corespunzătoare echilibrului termodinamic. Fazele
stabile la temperaturi ridicate au reţele cristaline şi forţe
interatomice diferite de cele stabile la temperaturi scăzute,
astfel că curbele de variaţie cu temperatura a energiei libere
se intersectează. Pentru a face posibilă transformarea este
necesar ca sistemul să fie adus la o temperatură T
i
mai mare
(la încălzire) şi T
r
mai mică (la răcire) decât temperatura de
echilibru.
După scopul urmărit există:
q Recoaceri de omogenizare
q Recoaceri de detensionare
q Recoaceri de recristalizare
q Recoaceri de regenerare a structurii
q Recoaceri pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin
aşchiere a oţelurilor
6.1. Recoacerea pentru omogenizare.
Recoacerea pentru omogenizare este tratamanetul termic
aplicat produselor metalice cu scopul de a atenua sau înlătura
complet neomonogenităţile chimice care apar ca urmare a
cristalizării în afară da echilibru a topiturii şi în special
segregaţia dendritică (segregaţii majore). Acest tip de
recoacere se aplică de obicei produselor turnate şi în unele
cazuri celor deformate plastic.
În condiţiile în care se realizează în tehnică turnarea şi
răcirea aliajelor în forme sau lingotiere, solidificarea nu
are drept rezultat o structură corespunzătoare diagramei de
echilibru termodinamic. În structurile astfel obţinute apar
microsegregaţii intradendritice, sau alături de acestea, şi
separaţi eutectice care în structurile de echilibru ar trebui
să fie în cantităţi mici sau deloc. Aceleaşi fenomene se
produc la solidificarea cordoanelor de sudură de mari
dimensiuni. Asemenea structuri determină anizotropii majore
ale proprietăţilor materialului cu influenţe nefavorabile
asupra proprietăţilor tehnologice sau de utilizare. Izotropia
proprietăţilor materialului se poate asigura prin aplicarea
unei recoaceri de omogenizare, tehnologie supracritică, fără
transformare de fază în stare solidă şi care se
bazează,aproape integral pe mecanismele specifice difuziei.
Mecanismul transformării constă în deplasarea prin difuzie
a atomilor individuali din zone în care concentraţia lor este
mai mare în zone cu concentraţie mai mică decât cea de
echilibru. O expresie matematică a cineticii transformării
poate fi dată cu ajutorul legilor lui Fick:
dS dt
x
c
D dm × ×


× =
RT
Q
D D exp
0
× =
unde:
D – coeficientul de difuzie
dm – elementul de masă difuzat
x
c


- gradientul de concentraţie definit ca diferenţa de
concentraţie în elementul care difuzează între două puncte
infinit apropiate
dt – timpul de difuziune, respetiv durata procesului
dS – suprafaţa pe care se face difuzia (suprafaţa de schimb).
Cinetica procesului de difuzie depinde aşadar de structura
iniţială a materialului (prin granulaţie), temperatura de
încălzire şi durata menţinerii la temperatura de încălzire.
Parametrii de bază ai recoacerii de omogenizare sunt
temperatura de încălzire şi durata de menţinere la această
temperatură care acţionează în acelaşi sens. Pe de altă parte
analiza relaţiilor matematice ale legilor lui Fick demonstrază
faptul că intensitatea procesului de difuziune scade cu timpul
(gradientul de concentraţie tinde spre zero) astfel că
depăşirea unei anumite durate de menţinere nu se justifică
tehnologic. Încălzirea lentă este indicată pe considerentul
că pe deoparte ea acţionează în acelaşi sens ca şi creşterea
duratei încălzirii, iar pe de altă parte pentru că produsele
turnate sau sudate au importante tensiuni interne fiind supuse
pericolului deformării sau fisurării ca urmare a
neuniformităţii procesului de încălzire. Din aceleaşi motive
se interzice introducerea şarjei în cuptoare încălzite la
temperaturi de peste 200¸400
°
C. Temperatura de încălzire este
cât mai apropiată de temperatura solidului real al aliajului
respectiv:
T
i
= ( 0,85 ¸ 0,95 )T
top
Durata de menţinere la temperatura maximă de încălzire
depinde nu numai de valoarea acestei temperaturi ci şi de
compoziţia chimică în structura aliajului respectiv de gradul
de neomogenitate.
Tab. 6.1 Parametrii recoacerii de omogenizare pe categorii de
produse
Grupa de produse Temperatura de
încălzire [
0
C]
Durata de menţinere
[h]
Lingouri din
oţeluri aliate
1100…1200 15..30
Lingouri din oţe-
uri pentru automate
1100…1200 5…10
Lingouri din
oţeluri de cons-
rucţii slab aliate
1050…1150 10…20
Bronzuri cu staniu 650…700 2…4
Aliaje de aluminiu 450…500 4…6
Ca tehnologie de ratament termic, recoacerea de omogenizare se
aplică în mod obişnuit materialelor cu tendinţă mare de
segregare cum ar fi oţeluri aliate şi unele aliaje neferoase.
Regimul de tratament termic pentru unele categorii de produse
este dat în tabelul 6.1
6.2 Recoacerea pentru detensionare.
Scopul tratamentului este de a elimina parţial sau total
tensiunile interne reziduale apărute în material datorită
prelucrărilor anterioare sau de a asigura o anumită
distribuţie a acestora în volumul produsului.
După cauzele care le generează, tensiunile interne sunt de
două feluri, termice şi structurale. După scara la care se
formează şi se echilibrează în volumul produsului tensiunile
interne se grupează în felul următor:
a) tensiuni de ordinul I sau macrotensiuni, care se formează
şi se echilibrează la scara produsului metalic sau a unei
părţi a acestuia;
b) tensiuni de ordinul II sau microtensiuni, care se formează
şi se echilibrează la scara grăunţilor cristalini;
c) tensiuni de ordinul III sau de formaţii statice care se
formează şi se echilibrează la scara celulei elementare.
Scopul aplicării recoacerii de detensionare îl constitue
eliminarea tensiunilor interne de ordinul I şi II. Din punct
de vedere termodinamic, produsul metalic, în care există
tensiuni interne de ordinul I şi II, se caracterizează printr-
o energie liberă mai mare, la orice temperatură, decât acelaşi
produs metalic în care aceste tensiuni sunt mai mici. La orice
temperaturi este deci asigurată forţa matrice şi implicit
condiţia termodinamică pentru desfăşurarea procesului de
detensionare.
La temperaturi scăzute, în jurul temperaturii ambiante,
tensiunile interne se elimină prin procesul de relaxare. La
temperaturi mai mari valoarea tensiunilor interne se
micşorează ca urmare a scăderii valorii modulului de
elasticitate E. Odată cu creşterea temperaturii valoarea
limitei de curgere a materialului se micşorează astfel încât,
la o anumită temperatură ajunge inferioară valorii tensiunii
care acţonează în microvolumul respectiv (fig.6.1). În aceste
condiţii devine posibilă curgerea plastică locală, pe anumite
plane cristalografice, proces prin care energia elastică
asociată deformaţiilor elastice cauzate de tensiune se
consumă, micşorându-se corespunzător tensiunile interne
remanente. Un alt mecanism prin care se micşorează tensiunile
interne îl constitue difuzia în stare solidă a atomilor
interstiţiali şi a vacanţelor. Prin deplasarea lor, aceste
defecte punctiforme se pot anihila reciproc, micşorându-se
energia asociată lor şi implicit tensiunile interne. La
temperaturi ridicate procesele de curgere plastică prin
alunecare sunt mecanisme preponderente. În timpul încălzirii
pentru detensionare, mecanismele de difuzie şi de curgere
plastică acţionează concomitent, astfel încât cinetica
procesului de detensionare este reprezentat in coordonate T -
t reflectând influienţa corelată a temperaturii şi duratei de
menţinere.
Fig. 6.1 Variaţia cu temperatura a limitei de curgere şi a
nivelului tensiunilor reziduale a materialelor metalice
Stabilirea parametrilor tehnologici la rcoacerea de
detensionare se face de obicei grafic luînd în considerare
nivelul de detensionare impus produsului. În acest scop s-a
introdus parametrul Hollomon a cărui expresie matematică este:
( )
1000
log 10 20 t T
P
+ ×
=
unde T – temperatura de menţinere a produsului în
0
C, iar t –
durata de menţinere în ore. Utilizînd nomograme trasate
special pentru detensionare se poate determina valoarea
parametrului Hollomon cu ajutorul căruia se poate determina
temperatura de încălzire sau durata de menţinere.
La stabilirea parametrilor termici şi temporali trebuie să
se aibă în vedere că :
q mărimea şi distibuţia tensiunilor remanente iniţiale
depind de forma şi dimensiunile produsului;
q nivelul de detensionare depinde de destinaţia şi
importanţa produsului;
q condiţiile de încălzire şi răcire la recoacere trebuie să
asigure evitarea apariţiei unor noi tensiuni care să se
însumeze algebric cu tensiunile iniţiale.
Cîteva regimuri de detensionare sunt recomandate în tab.6.2.
Tab. 6.2
Material T
i
[
0
C] V
i
, V
R
[
0
C/h]
t
m
[min/mm]
Grad de
detens.
Oţeluri 550…650 10…30 2…4 70…80%
Fontă cenuşie 550…600 - 0,5…5 -
Alamă 200…330 - 1 -
Bronz 200 - 1 -
Aliaje de Al 270…410 - 0,5 -
σ
Temp.
T
0
σ
rem
σ
c
6.3. Recoacerea de recristalizare.
Recristalizarea este un fenomen care însoţeşte deformarea
plastică a rece. Odată depăşit un anumit grad de deformare,
considerat critic, apare ecruisarea structurii materialului
metalic, fenomen însoţit de creşterea densităţii defectelor
structurale de tipul dislocaţiilor, scăderea plasticităţii şi
tenacităţii şi creşterea sensibilă a durităţii. Încercările
experimentale au demonstrat că prin încălzire se produce
restaurarea structurii ecruisate şi regenerarea proprietăţilor
de plasticitate. Fenomenul se bazează pe procese de germinare
şi creştere şi poartă numele de recristalizare.
Fig.6.2 Variaţia proprietăţilor şi modificarea structurii cu
temperatura de încălzire a materialelor metalice deformate
plastic la rece
Recoacerea de recristalizare se aplică produselor metalice
prelucrate în prealabil prin deformare plastică la rece în
scopul înlăturării totale sau parţiale a ecruisajului.
Transformările prin care se realizează acest scop constau în
înlocuirea grăunţilor cristalini deformaţi cu alţii de alte
forme, dimensiuni şi distribuţie şi cu alte stări de tensiune
şi densităţi de defecte de reţea. Tipul reţelei cristaline ca
şi compoziţia chimică rămân neschimbate, transformările fiind
aşadar fără modificări de fază în stare solidă. Cercetări
experimentale au demonstrat că modificări sensibile ale
I
II
III
T
0
C
HB
E
KCU
alungirii specifice şi ale rezistenţei de rupere se constată
numai când temperatura de încălzire a materialului a atins o
anumită valoare. Deoarece în cele mai multe cazuri aceste
modificări sunt însoţite de transformări structurale
observabile la microscop şi descrise prin denumirea
geometrică de recristalizare, temperatura minimă la care se
produc ele se numeşte temperatură de recristalizare sau prag
de recristalizare. Temperatura de recristalizare primară
(pragul de recristalizare) depinde de o serie de factori
dintre care mai importanţi sunt următorii:
a). Gradul de deformare – cu cât gradul de deformare este mai
mare, temperatura de recristalizare este mai mică.
b). Durata încălzirii - cu cât durata încălzirii este mai
mare, temperatura de recristalizare este mai mică.
c). Viteza încălzirii – cu cât viteza încălzirii este mai
mare, temperatura de început şi de sfârşit a recristalizării
primare creşte.
Cercetările experimentale au demonstrat că modificările
structurale şi de proprietăţi cu temperatura de încălzire se
desfăşoară succesiv în trei etape şi anume:
q Într-o primă etapă a încălzirii, pînă la atingerea
temperaturii de recristalizare în structura şi
propietăţile materialului nu se înregistrează modificări
sensibile. Se produce o oarecare detensionare a
materialului în principal prin anihilarea reciprocă a
unei părţi din defectele structurale (stadiul I).
q La depăşirea temperaturii de recristalizare se produce
restaurarea structurii ecruisate. Se formează prin
germinare şi creştere o structură cu grăunţi echiaxiali
fini. Această etapă poartă numele de recrisalizare
primară (stadiul II). În această etapă se înregistrează
şi modificări sensibile ale valorilor caracteristicilor
mecanice (duritate, plasticitate şi nu numai).
q La depăşirea unei temperaturi considerate critice
(stadiul III), ca urmare a creşterii mobilităţii atomilor
cu temperatura, se înregistrează o creştere a mărimii
grăunţilor prin coalescenţă cu influenţă negativă asupra
plasticităţii şi tenacităţii materialului. Fenomenul se
numeşte recristalizare secundară şi trebuie evitat.
Stabilirea parametrilor tehnologici pentru recoacerea de
recristalizare se face ţinînd seama de faptul că, în cazul
oţelurilor, temperatura de recristalizare este:
T
recr
= 0,4*T
topire
Stabilirea temperaturii de menţinere depinde de tipul
oţelului, configuraţia produsului şi gradul de deformare.
Trebuie avut în vedere faptul că, odată cu creşterea
temperaturii de menţinere scade durata de menţinere şi creşte
productivitatea. Parametrii tehnologici pentru recoacerea de
recristalizare a oţelurilor sunt prezentaţi în tab.6.3.
Tab.6.3 Parametrii recoacerii de recristalizare pentru oţeluri
Material Încălzire
[
0
C]
Menţinere
[h]
Oţeluri carbon moi (<0,2%C) 650…700 0,5…1
Oţeluri moi cu Mn 620…640 1…2
Oţeluri carbon semidure
(0,3…0,5%C), oţeluri slab
aliate şi de rulmenţi
700…730 0,5
Oţeluri înalt aliate
extradure, martensitice şi
ledeburitice (Ex. Rp)
750…770 1…2
Oţeluri austenitice 1100…1150 0,5…1
Răcire apă
Aluminiul şi aliajele sale 350…420 Max.1
Cuprul şi aliajele sale 500…700 0,5…0,7
6.4 Recoacerea pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin
aşchiere a oţelurilor
Prelucrabilitatea prin aşchiere este o proprietate
tehnologică definită complex care evaluează calitativ şi
cantitativ capacitatea materialelor de a putea fi prelucrate
prin detaşare de aşchii. Prelucrabilitatea prin aşchiere nu se
poate exprima printr-un indicator global, motiv pentru care,
pentru evaluarea prelucrabilităţii prin aşchiere se iau în
considerare calitata suprafeţei prelucrate, durabilitatea
sculei aşchietoare, mărime forţelor principale de aşchiere,
consumul energetic specific şi, nu în ultimul rînd, viteza de
aşchiere admisibilă.
În cazul oţelurilor, diferenţele structurale determinate
de compoziţia chimică şi prelucrările anterioare, fac ca
prelucrabilitatea prin aşchiere să fie evaluată pe grupe de
oţeluri, stabilite în principal pe criteriul durităţii. Se
poate discuta conform acestui criteriu despre oţeluri
extramoi, oţeluri moi, oţeluri semidure, oţeluri dure şi
oţeluri extradure.
Otelurile extramoi şi moi, carbon şi slab aliate,
caracterizate prin conţinut redus de carbon (sub 0,2%) şi
elemente de aliere (sub 2%) au, în stare de semifabricat
(laminate, piese forjate, piese turnate), structură
predominant feritică (70—90% ferită), prelucrabilitatea lor
fiind determinată de acest constituent moale, plastic, cu
aderenţă la muchia sculei aşchietoare. Datorită coeficientului
mare de frecare, forţele de aşchiere sînt relativ ridicate, ca
şi uzarea sculelor, iar suprafaţa prelucrată prezintă
rugozitate mare, ca urmare a deformării pronunţate a
materialului din faţa muchiei frontale a sculei, „a
încărcării" sculei cu acest material, a zgîrierii şi ruperii
dificile a aşchiei („gripaj" de prelucrare).
Pentru a îmbunătăţi prelucrabilitatea acestor oţeluri, se
recurge la fragilizarea feritei pe două căi: prin aliere şi
prin tratament termic. Alierea este mai eficientă. Ea se face
fie cu elemente solubile, care durifică ferita (fosfor,
siliciu), fie cu elemente care formează incluziuni disperse,
ce fragmentează ferita şi uşurează fărîmiţarea aşchiei (sulf,
plumb, seleniu, telur, adaose de pămînturi rare). Metoda
alierii este utilă în cazul oţelurilor destinate prelucrării
pe strunguri automate, din care se execută piese statice sau
fără pretenţii deosebite în ceea ce priveşte rezilienţa şi
rezistenţa la oboseală, care sînt micşorate în prezenţa
elementelor amintite.
Oţelurile din care se execută piese solicitate dinamic (în
special cele din oţeluri de cementare) se supun tratamentelor
termice care urmăresc acelaşi scop, respectiv fragilizarea
feritei. Modalităţile de fragilizare a feritei prin tratament
termic sînt următoarele :
a) creşterea granulaţiei austenitice reale (prin încălzire
la 950—1 050°C şi menţineri mai lungi) ;
b) reducerea cantităţii de ferită şi creşterea
corespunzătoare a proporţiei de pseudoperlită prin
subrăcire mare din domeniul austenitic (prin aplicarea de
răciri rapide în aer sau ulei);
c) dispersarea feritei proeutectoide în toată masa
structurală, evitînd acumulări de ferită la marginea
foştilor grăunţi de austenită (prin subrăcire mare şi
ulterioară transformare izotermă în apropierea cotului
perlitic al curbelor din diagramele IT);
d) modificarea formei feritei, de la poliedrică spre
aciculară (tot prin subrăcire, în special la oţelurile
aliate).
Modalităţile arătate se concretizează în două tipuri de
tratamente termice :
a) normalizarea cu supraîncălzire la 950—1050°G şi răcire în aer
ventilat (pentru piese subţiri) sau ulei (pentru piese
groase);
b)recoacere izotermă cu supraîncălzire la austenitizare şi
menţinere izotermă la 600—650°C ; pentru ca recoacerea să fie
eficace în toată masa produsului, se recomandă ca subrăcirea
iniţială să se facă pînă la cea 500°C pentru suprafaţă, după
care se trec piesele în cuptorul cu temperatura de 600°C, unde
se menţin 2—3 h şi apoi se răcesc cu cuptorul.
Tratamentele menţionate — necesare mai ales pentru operaţii de
finisare de tipul filetării, danturării sau broşării — se pot
executa din caldul de forjare considerat ca operaţie de
austenitizare, dacă forjarea se termină la minimum 950°C.
Supraîncălzirea intenţionată şi răcirea rapidă prezintă şi
avantajul că elimină structura în benzi, des întîlnită la
oţelurile respective. Recoacerea izotermă este avantajoasă
faţă de normalizare prin aceea că asigură o structură — şi
deci o prelucrabilitate — mai uniformă.
Tratamentele amintite — în special recoacerea izotermă cu
supraîncălzire — sînt eficiente îndeosebi la oţelurile slab
aliate cu Cr, Cr-Mn şi Cr-Mn-Ti, care au o tendinţă mai mare
de subrăcire şi de fragmentare a feritei. Oţelurile carbon se
prelucrează satisfăcător în stare laminată (şi mai ales
turnată) şi nu necesită tratamentul de normalizare cu su-
praîncălzire decît în cazurile în care se constată o
prelucrabilitate total nesatisfăcătoare.
Dacă oţelurile respective au o călibilitate medie sau ridicată
(tipurile : Cr-Ni, Cr-Ni-Mo şi Cr-Mn-Mo), pentru operaţii de
finisare se poate recurge şi la tratamentul de sorbitizare
prin îmbunătăţire (călire în ulei — preferabil cu
supraîncălzire — urmată de revenire înaltă la 550—650°C) sau
prin normalizare urmată de revenire înaltă. Trebuie evitate
temperaturile de revenire prea înalte, deoarece globulizarea
eventuală a carburilor secundare înrăutăţeşte calitatea
suprafeţei.
Considerentele referitoare la prelucrabilitatea
nesatisfăcătoare a feritei nealiate sau slab aliate sînt
valabile şi pentru ferita înalt aliată din oţelurile cu peste
13% Cr şi mai puţin de 0,15% C. Aceasta însă nu poate fi
modificată prin tratament termic, deoarece oţelurile respec-
tive nu au transformări în stare solidă. Prelucrabilitatea lor
poate fi îmbunătăţită numai prin aliere cu 0,2—0,4% S, ceea ce
le conferă o prelucrabilitate relativă de 80—90% din aceea a
oţelurilor pentru automate.
In legătură cu prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor
moi, trebuie avută în vedere şi construcţia corespunzătoare a
sculelor, care trebuie să aibă unghiul de atac de minimum 15—
20° şi cel de degajare de minimum 10°, precum şi o viteză de
aşchiere mai mare (minimum 50 m/min), ambele măsuri
îmbunătăţind în special durabilitatea sculelor şi calitatea
suprafeţei.
Dacă prin măsurile luate temperatura de aşchiere creşte
exagerat, devine necesară modificarea lichidului de răcire.
Oţelurile semidure, de îmbunătăţire, nealiate, cu 0,3—0,6% C
au — în stare de semifabricate laminate la cald sau forjate —
structuri ferito-perlitice, cu proporţii de ferită variind
între 60 şi 30%, ceea ce conferă o prelucrabilitate
satisfăcătoare, cei doi constituenţi anulîndu-şi reciproc
inconvenientele (plasticitatea prea mare a feritei, respectiv,
duritatea mare şi acţiunea abrazivă a perlitei lamelare).
Totuşi, în cazul în care se urmăreşte creşterea
productivităţii prin creşterea vitezei de aşchiere la
operaţiile de degroşare şi reducerea consumului de scule, sau
dacă se constată o calitate necorespunzătoare a suprafeţei,
este necesar să se recurgă la tratamente termice
corespunzătoare.
Astfel, la oţelurile cu 0,3—0,4% C cel mai indicat este
tratamentul termic de normalizare, cu uşoară supraîncălzire
pentru distrugerea eventualei structuri în benzi şi reducerea
proporţiei de ferită. În cazul în care normalizarea produselor
subţiri reduce durabilitatea sculelor aşchietoare, se recurge
la recoacerea completă clasică.
La oţelurile cu 0,5—0,6% C, tratamentul termic de recoacere
este indicat în locul celui de normalizare, mai ales pentru a
se asigura calitatea suprafeţei la operaţiile de finisare cu
viteze mici. Pentru operaţii de degroşare (mai ales prin
strunjire) cu viteze mari, se poate recurge fie la normalizare
cu ulterioară revenire înaltă (mai ales la oţelurile aliate),
fie la recoacere incompletă. Ultimul tratament se execută la
750— 760°C cu menţinere de 1 —2 h şi răcire lentă (maximum 20
— 30°C/h) pînă la cea 600°C. În aceste condiţii se obţine un
amestec de perlită lamelară şi globulară, care îmbunătăţeşte
atît durabilitatea sculelor cît şi calitatea suprafeţei.
În stare îmbunătăţită, oţelurile din această grupă se
prelucrează bine prin operaţii de finisare, structura obţinută
fiind sorbitică.
Oţelurile dure şi extradure cu 0,6—0,9% C (respectiv 1,0—1,4%
C), care sînt — practic — oţeluri eutectoide şi
hipereutectoide, au prelucrabilitate redusă în stare laminată
sau forjată, deoarece lamelele de cementită din perlită joacă
rolul unor microcuţite abrazive faţă de muchia tăietoare a
sculei, astfel că aceasta se uzează rapid prin abraziune.
Efectul abraziv al lamelelor de cementită din perlită creşte
odată cu creşterea gradului de fineţe al perlitei, cînd se
formează monoliţi microscopici „colţuroşi" şi este agravat de
prezenţa reţelei de cementită secundară în oţelurile
hipereutectoide.
Singura modalitate de a reduce acţiunea abrazivă a perlitei
lamelare este aceea de a modifica forma cementitei, aducîndu-o
la formă sferoidală (globulară). Muchia tăietoare a sculei va
aluneca pe globulele de cementită, pătrunzînd uşor în masa
feritică moale şi smulgînd aşchii care vor conţine şi globule
de cementită.
Globulizarea cementitei se bazează pe dizolvarea parţială a
lamelelor de cementită secundară şi obţinerea unei austenite
neomogene în ceea ce priveşte concentraţia în carbon, urmată
de o răcire extrem de lentă, în cursul căreia zonele
îmbogăţite în carbon ale austenitei vor constitui centri de
cristalizare pentru cementită globulară. Acest principiu
teoretic se realizează prin recoacerea de globulizare, care
este, de fapt, o recoacere incompletă, deoarece încălzirea se
face cu puţin peste punctul A
C1
(austenitizare incompletă).
Regula generală a practicii recoacerii de globulizare este
următoarea : se austenitizează incomplet — cu atît mai aproape
de A
C1
cu cît oţelul are mai puţin carbon — şi se transformă în
intervalul A
c1
— A
r1
prin răcire foarte înceată, sau imediat sub
A
r1
pe cale izotermă. De aici, rezultă că globulizarea se poate
realiza atît prin răcire continuă, cît şi prin menţinere
izotermă. In ambele cazuri, austenitizarea se face la 750—
770°C pentru oţelurile nealiate (OLC 60, OSC-uri) şi la 790—
810°C la oţelurile aliate de scule şi de rulmenţi, cu
menţineri de ordinul orelor (în funcţie de grosimea produselor
şi masa loturilor supuse recoacerii). Deosebirile apar la
răcire : în cazul recoacerii incomplete clasice, răcirea se
face dirijat, cu viteze de 20—25°C/h la oţelurile nealiate,
respectiv 10—15°C/h la cele aliate ; răcirea dirijată este
necesară numai, pînă la 600—650°C, după care se poate proceda
la răcirea liberă, cu cuptorul. în cazul recoacerii izoterme,
răcirea se face oricum (de preferat repede) pînă la
temperatura de menţinere izotermă, situată în intervalul 650—
680°C, pentru aproape toate oţelurile. Menţinerea este de 4—12
h, iar răcirea finală se poate face în aer (în practică se
preferă răcirea cu cuptorul pînă la 300—400°C şi apoi în aer,
deşi nu este absolut necesară).
În cazul oţelurilor hipereutectoide aliate se recurge şi la o
metodă de globulizare combinată, care constă în austenitizarea
incompletă la cea 800°C, urmată de o răcire cu 30°C/h pînă la
680—690°C, apoi de o menţinere izotermă de 2—3 h şi de o
răcire, tot cu 30°/h, pînă la 400°C şi apoi în aer. Pentru ca
rezultatele să fie optime, oţelurile hipereutectoide trebuie
să fie normalizate, în prealabil, în scopul dizolvării reţelei
de carburi secundare.
Considerînd o durată de austenitizare incompletă : t=4+0,5 *M
h (M este masa şarjei, în tone) şi luînd în considerare şi
întreg ciclul de răcire, durata totală a recoacerii de
globulizare atinge 20—30 h, sau chiar mai mult. Această durată
poate fi scurtată prin aplicarea procedeului de pendulare,
care constă din menţineri de cîte 30—40 min peste punctul A
c1
şi sub punctul A
r1
(3—4 cicluri complete între 730 şi 680°C).
Metoda nu este aplicabilă însă, decît la produsele subţiri, în
cuptoare mici, cu inerţie termică redusă, capabile să
urmărească îndeaproape oscilaţiile de temperatură impuse. De
asemenea, la oţelurile aliate se mai poate utiliza şi
pendularea simplă cu germinare forţată a centrilor de
globulizare, care constă din încălzirea la o temperatură ceva
mai ridicată (840—850°C), răcirea lentă pînă la cea 690°G,
reaustenizarea incompletă la 780—800°C şi răcirea cu viteza de
10—20°C/h pînă la 600°C şi apoi cu cuptorul.
În cazul oţelurilor de arc, care au tendinţă mare de
decarburare, înmuierea se realizează tot prin globulizare, dar
bazată pe tendinţa perlitei lamelare de a se globuliza fin şi
prin încălzire imediat sub punctul: A
c1
(recoacere subcritică).
Temperaturile de recoacere sînt cuprinse în intervalul 680—
720°C, cu menţineri de: t=4+0,5 *M, [h] apoi cu răcire lentă
(25—35°C/h) pînă la 600°C şi, în final, în aer. Duratele de
menţinere trebuie să fie minime (3—4 h) pentru a evita
grafitizarea oţelurilor de arc cu siliciu.
Metodele de globulizare prezentate mai înainte sînt ilustrate
grafic în fig. 6.3.
Globulizarea trebuie să se realizeze în aşa fel, încît, odată
cu îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere, să se
asigure şi o structură optimă pentru austenitizarea ulterioară
în vederea călirii.
Fig. 6.3 Cicluri temice la recoacerea de globulizare a
oţelurilor dure şi extradure: a – recoacere incompletă
clasică; b – recoacere izotermă; c – recoacere cu pendulări
multiple; d – recoacere subcritică
Dacă globulele sînt prea fine, duritatea este mai mare şi
prelucrabilitatea mai redusă, iar la călire ele se dizolvă
uşor în austenită, mărind riscul de creştere a granulaţiei şi
de crăpare la răcire. Dacă globulele sînt prea mari, se în-
răutăţeşte calitatea suprafeţei prelucrate, iar la călire ele
se dizolvă greu în austenită şi conduc la durităţi scăzute sau
pete moi de călire. De aceea, trebuie să se lucreze la
temperaturile şi cu duratele care dau o cementită globulară de
punctaj 5—7.
Oţeluri autocălibile sînt unele oţeluri complex, mediu şi
înalt aliate care au o călibilitate mare, astfel încît la
răcirea în aer după laminare şi forjare sau la turnare, se
călesc parţial sau total la structuri bainitice, bainito-
martensitice sau martensitice (îndeosebi la grosimi mici).
Sînt autocălibile unele oţeluri de construcţie, aliate cu
crom-molibden (41MoCrll, 41VMoCr17, 38MoCAl09), crom-nichel
(13CrNi35, 19CrNi35), crom-nichel-molibden(34MoCrNi15,
30MoCrNi20, 40MoCrNi15) si crom-nichel-wolfram (16CrNiW10,
25CrNiW10), otelurile de scule mediu şi înalt aliate
(30VCrW85, 165VWMoCr115, 155MoVCr115, 205Cr115, oţelurile
rapide), precum şi oţelurile inoxidabile, anticorosive si
refractare martensitice şi semimartensitice (20C130, 30C130,
40C130, 90C180, 40SC90, 40MoSC100).
În stare laminată sau forjată aceste oţeluri ating durităţi de
ordinul a 300—600 HB, ceea ce le face dificil sau complet
neprelucrabile prin aşchiere.
Îmbunătăţirea prelucrării prin aşchiere în cazul oţelurilor
autocălibile se poate realiza fie prin recoacere completă
(dacă oţelul are o transformare ferito-perlitică realizabilă
cu viteze de răcire obişnuite în cuptor, respectiv 30—60°C/h),
fie prin recoacere incompletă sau izotermă (dacă oţelul are
suficient carbon şi transformare perlitică de durată
convenabilă), fie prin normalizare (de fapt, călire în aer) şi
ulterioară revenire înaltă (dacă oţelul nu are transformare
perlitică, sau aceasta este deplasată la durate excesiv de
lungi).
Alegerea tratamentului termic de înmuiere depinde de tipul
prelucrărilor ulterioare şi de posibilităţile concrete
existente în uzina prelucrătoare. De regulă, semifabricatele
laminate se livrează în stare recoaptă la durităţi relativ
ridicate, convenabile atît pentru prelucrări de degroşare, cît
şi pentru finisări (structuri globulare fine de recoacere
incompletă sau izotermă, structuri sorbitice de revenire
înaltă).
Problema aplicării unui tratament termic în uzina
prelucrătoare se pune numai la piesele forjate. În acest caz,
tratamentul se alege astfel încît să fie cel mai simplu
posibil (de exemplu, recoacere completă sau incompletă,
normalizare cu revenire înaltă) şi să asigure un consum redus
de scule la operaţiile de degroşare şi o calitate
corespunzătoare a suprafeţei aşchiate la operaţiile de
finisare. Aceasta înseamnă utilizarea unor durităţi mai mici
(<200HB) la primul tip de operaţii şi ceva mai mari (200—250
HB) la celelalte.
Avînd în vedere diversitatea de piese, operaţii de prelucrare,
oţeluri şi tipuri de tratamente termice posibile, alegerea
regimului optim de tratament termic trebuie să se facă în
fiecare caz în parte (mai ales la producţia de serie mare şi
de masă), urmărindu-se şi alţi factori care contribuie la
eficienţa economică a prelucrării (geometria sculei, vitezele
de aşchiere, modul de răcire etc.) şi modificîndu-i în aşa fel
încît să se realizeze productivitatea maximă, cu consumul
minim de scule şi cu obţinerea unei calităţi superioare a
suprafeţelor prelucrate.
Curs 6
6.5. Recoacerea de maleabilizare a fontelor albe
Generalităţi. Recoacerea de maleabilizare reprezintă etapa
finală de obţinere a pieselor turnate din fontă maleabilă.
Condiţia esenţială care se impune compoziţiei fontei destinate
maleabilizării este ca aceasta să solidifice alb, iar
cementită primară şi secundară din structura sa să se
descompună relativ uşor, cu formare de grafit în cuiburi
(grafit de recoacere) şi nu lamelar. De aceea, fontele de
maleabilizare au compoziţii hipoeutectice (2,3—2,8%C).
Conţinutul de siliciu trebuie să fie menţinut în anumite
limite restrînse, astfel încît — pe de o parte — el să nu
împiedice albirea la solidificare (maximum 1,2—1,3% Si), dar
să şi favorizeze descompunerea ulterioară a cementitei
(minimum 0,7—0,8% Si). Conţinutul de siliciu se determină în
funcţie de conţinutul de carbon (care trebuie să fie legat, în
întregime, în cementită) şi de grosimea peretelui piesei,
existînd în acest sens nomograme şi relaţii de calcul
determinate experimental.
Pentru a nu se împiedica descompunerea cementitei la
recoacere, conţinutul de mangan nu depăşeşte 0,3—0,4%, iar
unele elemente stabilizatoare ale cementitei se admit numai în
conţinuturi reziduale (Cr) sau deloc (V, Mo, W). Mici adaosuri
de elemente modificatoare (aluminiu, titan, telur, bismut) sau
alierea cu cupru contribuie la scurtarea ciclului de
recoacere. Sulful şi fosforul se menţin în limite mai coborîte
decît la fontele obişnuite, pentru a nu influenţa negativ
proprietăţile mecanice ale fontei.
Procesul de descompunere al cementitei (grafitizarea fontei)
se produce după următoarea schemă:
- prin încălzire la 950—1050°C, fonta albă cu cea 2,5% C şi
1 % Si are structura corespunzătoare sistemului stabil
Fe—Fe
3
C, respectiv austenită cu concentraţia
corespunzătoare punctului P în echilibru cu cementită
primară (K’).
- Menţinerea la această temperatură favorizează
descompunerea cementitei primare după reacţia
Fe
3
C->3Fe + C
grafit
cu depunerea carbonului în formă de cuiburi (grafit de re-
coacere), austenită trecînd pe sistemul stabil (P -> R).
Descompunerea cementitei primare la 950—1000°C constituie sta-
diul I de grafitizare.
Desfăşurarea ulterioară a grafitizării depinde de modul în
care se face răcirea de la temperatura stadiului I pînă la
intervalul transformării perlitice (760—770°C) şi în
continuare. La răcirea foarte lentă, compoziţia austenitei se
modifică după traseul corespunzător curbei de echilibru
stabil, cu descompunerea în continuare a cementitei şi apoi a
austenitei în ferită + grafit, deci cu obţinerea structurii
formată din ferită + grafit. În aceste condiţii durata răcirii
este extrem de lungă şi otal neeconomică. Pentru a descompune
şi cementita secundară, fonta trebuie să fie răcită extrem de
lent (2—3°C/h) în intervalului eutectoid (760—720°C), în care
austenita se transformă direct în ferită + grafit. În acest
fel se realizează şi stadiul II al grafitizării, cu
descompunerea totală a cementitei şi obţinerea unei structuri
formată numai din ferită şi grafit de recoacere. Stadiul II se
mai poate realiza şi prin subrăcirea austenitei pînă în partea
inferioară a intervalului eutectoid (700—720°C) şi ulterioară
menţinere îndelungată (20—40 h). Acest mod de lucru este însă
neindicat, deoarece austenita se transformă întîi în perlită
şi numai după aceea cementita din perlită se descompune în
ferită şi grafit, ceea ce lungeşte excesiv durata stadiului
II.
Mecanismul schematic prezentat mai înainte, permite să se sta-
bilească condiţiile de principiu în care se pot obţine fontele
maleabile cu diferite mase metalice de bază.
Caracterul masei de bază va depinde de modul în care se face
răcirea după terminarea stadiului I de grafitizare şi de modul
în care este condusă grafitizarea în stadiul II. Astfel, dacă
fonta este răcită relativ rapid (de exemplu, în aer sau în
spaţii răcite cu aer ventilat) pînă sub intervalul eutectoid
(sub 650—750°C), masa de bază va fi perlitică. Această con-
diţie este greu de realizat la încărcături mari, împachetate
în cutii, la care piesele din centrul încărcăturii se răcesc
mai încet, astfel încît e posibil ca ele să sufere o
grafitizare parţială în stadiul II şi masa de bază să devină
ferito-perlitică, Numai descărcarea din cutii în aer poate
asigura structura perlitică la toate piesele, dar această
operaţie este legată de mari dificultăţi practice.
Masa de bază ferito-perlitică se mai obţine şi în cazul în
care stadiul II este realizat cu o viteză de răcire prea mare,
sau dacă este întrerupt înainte ca piesele să atingă
temperatura de 700—720°C.
Dacă stadiul II este efectuat după principiul transformării
izoterme la 700—720°C, masa de bază va fi ferito-perlitică
dacă menţinerea va fi insuficientă. în condiţiile unui
conţinut de mangan mai ridicat decît limita superioară admisă
la fontele de maleabilizare (la 0,8—1,% Mn) şi a prezenţei
unei mici cantităţi de crom, răcirea în perioada stadiului II
(sau— mai bine — efectuarea stadiului II pe cale izotermă la
680—700°C, cu o durată de 5—10 h) poate să conducă la
realizarea transformării eutectoide în condiţii speciale, în
care cementita eutectoidă se globuli-zează, astfel încît masa
de bază va fi formată din perlită globulară, ceea ce va
conferi pieselor o rezistenţă ridicată, asociată cu o bună
plasticitate (R
m
«500…600 MPa şi A
r
« 10—15%).
Globulizarea masei de bază se mai poate realiza şi prin
răcirea forţată cu aer ventilat pînă la 100—200°C şi
ulterioară reîncălzite la 680—700°C cu menţinere de cîteva
ore.
În sfîrşit, mai este de luat în considerare şi cazul în care
răcirea de la temperatura stadiului I de grafitizare s-ar face
în medii mai energice (de exemplu, în ulei), ceea ce ar
conduce la obţinerea unei mase de bază cu structură de călire
(martensită — eventual şi bainită — şi austenită reziduală).
În acest caz, piesele se supun şi unei ulterioare reveniri,
cu obţinerea structurilor de tip sorbitic.
Parametrii tehnologiei ai recoacerii de maleabilizare.
Mecanismul grafitizării fontei albe impune — de la început —
utilizarea unor temperaturi caracteristice pentru cele două
stadii de grafitizare, respectiv 950—1 000°C pentru stadiul I
şi 760—720° C pentru stadiul II. Problema tehnologică o
constituie stabilirea duratelor de menţinere în cele două
stadii şi a modalităţii de răcire între ele.
Durata stadiului I depinde de stabilitatea (rezistenţa la
descompunere) cementitei primare şi de viteza de difuzie a
carbonului în austenită. Cementita se descompune cu atît mai
uşor cu cît temperatura este mai ridicată şi conţinutul de
siliciu al fontei este mai mare.
Încercările în laborator efectuate pe probe cu grosimea de 15—
20 mm au condus la durate de desfăşurare agrafiti-
Curs 7
7. Călirea martensitică volumică
7.1 Alegerea parametrilor şi condiţiilor de
încălzire la călirea martensitică volumică
La realizarea scopului urmărit prin călire martensitică,
parametrii încălzirii: (viteza de încălzire, temperatura şi
durata de menţinere, mediul de încălzire) joacă un rol
determinant.
Viteza de încălzire afectează poziţia punctelor de
transformare şi tensiunile interne termice. Ea va fi aleasă
în concordanţă cu metoda de călire aplicată şi proprietăţile
fizice ale aliajului.
În cazul călirii volumice, viteza de încălzire trebuie să fie
aleasă astfel încît tensiunile interne, ce apar datorită
distribuţiei diferite în timp şi spaţiu a temperaturilor,
să nu depăşească limita de rupere.
Viteza de încălzire va fi cu atît mai mică cu cît
conductivitatea termică a aliajului este mai scăzută.
Datorită acestui fapt oţelurile bogat aliate şi reperele cu o
configuraţie complexă necesită viteze de încălzire reduse sau
trepte de menţinere intermediare pentru uniformizarea
temperaturii.
După temperatura de încălzire, călirea poate fi completă sau
incompletă.
Călirea completă constă în încălzirea şi menţinerea produsului
din oţel la o temperatură deasupra liniei A
c3
(fig. 7.1)
pentru o austenitizare completă.
Acest tip de călire se aplică produselor din oţeluri
hipoeutectoide aliate si nealiate. Temperatura este aleasă
puţin deasupra punctului A
c3
(A
c3
+ 30…50°C) pentru ca să nu
apară fenomenul de supraîncălzire si creştere a grăunţilor.
Produselor din oţeluri-carbon hipereutectoide nu li se aplică
călirea completă (peste A
cem
) deoarece la aceste temperaturi
apar următoarele inconveniente ce trebuie evitate:
qgrăuntele austenitic creşte excesiv;
qoţelul se decarburează mai intens în lipsa unui mediu
protector;
qla răcire apare o proporţie mare de austenită reziduală,
datorită proporţiei mari de carbon şi a grăunţilor de
austenită mai mari, deci mai stabili;
qexistă pericolul deformării şi fisurării.
Călirea incompletă se aplică oţelurilor eutectoide şi
hipereutectoide; la oţelurile hipoeutectoide acest mod de
călire este necorespunzător întrucît conduce la defecte ce
trebuie remediate.
Încălzirea în domeniul A
c1
…A
c3
ar prezenta după călire în
structura oţelului hipoeutectoid, ferita netransformată şi
martensita provenită din austenită. Amestecul martensito-
feritic conferă pe ansamblu o duritate scăzută şi conduce
după revenire la o structură cu proprietăţi mecanice
inutilizabile.
Oţelurile carbon hipertectoide se încălzesc incomplect la
temperatura (A
c1
+ 50…70°C) pentru a înlătura neajunsurile
prezentate, în cazul călirii complete. Încălzind la această
temperatură (fig. 7.1) un produs din oţel hipereutectoid
normalizat în prealabil (lipsit deci de reţeaua de
cementită), structura este formată din austenită cu o
concentraţie apropiată de cea eutectoidă şi insule de
cementită fină uniform distribuită. După răcirea pentru
călire se va obţine martensită alături de cementită ce nu
suferă transformări, dar care contribuie la o duritate
ridicată.
Durata de menţinere la temperatura de încălzire trebuie să
fie suficientă pentru uniformizarea temperaturii în secţiunea
produsului şi pentru a se produce complet transformările în
stare solidă. Durata de menţinere se stabileşte pentru
fiecare produs în funcţie de compoziţia chimică a
materialului forma şi dimensiunile produsului. Pentru ca
produsul metalic încălzit la aceste temperaturi să-şi
păstreze intactă compoziţia chimică, să nu se oxideze sau
decarbureze la suprafaţă — zona cea mai puternică solicitată
în exploatare — în prezent produsele prelucrate se supun
încălzirii în atmosfere de protecţie în băi de săruri sau
topituri metalice.
7.2. Alegerea condiţiilor de răcire la călirea martensitică
volumică
Cunoscînd scopul final al aplicării martensitice, alegerea
condiţiilor de răcire trebuie să fie corect făcută în funcţie
de calitatea oţelului, forma şi dimeniiunile produsului.
Condiţiile de răcire se referă la mediul de răcire şi la
metoda de călire folosită astfel încît călirea martensitică
să fie realizată pe o adîncime cît mai mare, fără să se
producă deformaţii excesive sau fisuri.
7.2.1 Mediile de răcire pentru călire.
Un mediu de răcire pentru călire trebuie să asigure o
răcire cu viteză mai mare decît viteza critică de călire, pe
zone cît mai adînci, din produsul care se căleşte şi să evite
apariţia unor tensiuni interne periculoase, care să conducă
la deformaţii excesive, sau fisuri.
De aceea un mediu de călire ideal trebuie să realizeze în
prima etapă o viteză de răcire mare pentru a evita
transformarea perlitică, iar în a doua etapă să realizeze o
viteză de răcire redusă pentru a suprapune peste tensiunile
interne termice, tensiuni structurale cît mai reduse.
Mediul de răcire se alege în funcţie de compoziţia chimică a
aliajului călit şi de dimensiunile, forma, complexitatea
produsului.
Fig.7.1 Banda temperaturilor de austenitizare la călirea oţelurilor
Caracterizarea mediilor de răcire în scopul alegerii ca medii
de călire se face pe baza vitezelor de răcire la diferite
temperaturi ale centrului unor epruvete dintr-un material
metalic (argint, nichel) care nu suferă transformări.
Mediile care asigură coeficienţii de schimb superficiali cei
mai mari, deci viteze de răcire ridicate în intervalul de
temperaturi în care este situat cotul perlitic sînt apa şi
soluţiile apoase. Aceste medii din păcate realizează viteze
mari de răcire şi în domeniul temperaturilor, la care are loc
transformarea martensitică. Topiturile şi aerul asigură viteze
de răcire mai mici în domeniul transformării martensitice,
dar şi în intervalul cotului perlitic.
De aceea pe măsură ce călibilitatea oţelului creşte, adică
viteza critică de călire se micşorează se poate trece de la
utilizarea apei, ca mediu de răcire, la utilizarea uleiului,
băilor de săruri sau a aerului.
Pentru diversificarea posibilităţilor de răcire şi
apropierea caracteristicilor de răcire, ale mediilor de
răcire, de aşa-zisul mediu de răcire ideal se fac cercetări
intense, concretizate prin apariţia a noi medii de răcire
vaporizabile, pe bază de soluţii apoase şi ulei mineral, de
diferite caracteristici fizico-chimice.
7.2.2 Metode de răcire utilizate.
În practica efectuării operaţiilor de călire
martensitică, răcirea de după austeriitizare poate să se facă
obişnuit, întrerupt, în trepte, izoterm sau sub 0°C.
Aceste modalităţi de răcire definesc tipul călirii
martensitice aplicate:
q călire obişnuită;
q călire întreruptă sau în două medii;
q călire în trepte sau cu aşteptare;
q călire izotermă;
q călire sub 0°C (criogenică).
Călirea obişnuită (clasică). Această metodă de călire are cea
mai largă utilizare practică, ea mai poartă numele de călire
într-un singur mediu, sau călire clasică. După încălzirea
pentru austenitizare, produsele se introduc într-un singur
mediu de călire, în care are loc, răcirea pînă la temperatura
mediului respectiv (fig. 7.2, a).
Fig.2 Tipuri de călire martensitică volumică: a – călirea clasică; b – călirea întreruptă;
c- călirea în trepte; d – călirea izotermă bainitică
În funcţie de căiibilitatea oţelului, susceptibilitatea de
deformare sau fisurare, proprietăţile finale pe care trebuie
să le aibă produsul se alege ca singur mediu de răcire apa,
soluţiile apoase, uleiul sau chiar aerul.
Întrucît din figură rezultă că variaţia temperaturii şi
fenomenele însoţitoare — contracţiile, transformarea
martensitică — sînt decalate în timp la acest tip de călire,
apar cele mai mari tensiuni interne.
Călirea obişnuită se aplică oţelurile carbon de calitate,
oţelurilor carbon pentru scule, pentru scule destinate
prelucrării materialelor nemetalice, oţelurilor aliate şi
aliate superioare pentru construcţia de maşini; oţelurilor de
rulmenţi, oţelurilor pentru arcuri precum şi fontelor şi
oţelurilor turnate.
Această operaţie de călire are avantajul simplităţii şi
posibilităţii de automatizare şi mecanizare.
Călirea întreruptă sau în două medii. Acest procedeu caută să
micşoreze pericolul fisurării şi deformării, prin reducerea
tensiunilor termice structurale.
Pentru aceasta răcirea efectuată într-un prim mediu mai
energic este întreruptă înaintea traversării punctului M
s
şi
este continuată într-un alt mediu mai puţin energic.
Procedeul este cunoscut şi sub denumirea de călirea în două
medii. În funcţie de călibilitatea oţelului aceste două medii
sînt cel mai frecvent: apa şi uleiul, dar pot fi folosite şi
uleiul şi aerul. Răcirea în primul mediu asigură o viteză de
răcire mai mare decît cea critică, iar răcirea mai lentă în
al doilea mediu micşorează tensiunile interne ce apar în
timpul transformării martensitice (fig. 7.2, b). În practică
apare dificultatea stabilirii cu precizie a momentului optim
de schimbare a mediului, întrucît dacă această schimbare se
produce prea repede, în produs nu se mai realizează călirea
martensitică, iar dacă se produce prea tîrziu, călirea devine
obişnuită. Călirea întreruptă se aplică sculelor de dimensiuni
mari şi cu forme complicate din oţeluri carbon de scule.
Călirea în trepte sau cu aşteptare. Procedeul se aplică
oţelurilor cu o călibilitate mare, este uşor de aplicat în
practică şi are rezultate mai sigure.
Călirea în trepte constă în răcirea produselor austenitizate
într-un mediu cu temperatura puţin superioară punctului M
s
(20.... 30°C), menţinerea un timp suficient pentru egalizarea
temperaturii în toată masa, fără însă ca transformarea
austenitei să înceapă la suprafaţă, apoi răcirea în aer
(fig. 7.2,c). Mediile de răcire, băi de săruri sau aliaje
topite, trebuie să asigure pentru oţelul respectiv o viteză
mai mare decît viteza critică de călire. Procedeul se
aplică produselor nu prea mari, care necesită timpi relativ
mici de menţinere pentru uniformizarea temperaturii pe
secţiune, executate din oţeluri aliate pentru scule
(205Cr125, etc.) şi din oţeluri rapide.
În atelierele de tratament termic din uzinele constructoare
de autovehicule se foloseşte pe scară largă un nou procedeu
de călire martensitică, procedeu ce se pretează la mecanizare
şi automatizare, pe linii tehnologice de mare productivitate.
Acest procedeu care mai este cunoscut şi sub denumirea de
călire în ulei cald, constă în răcirea produselor după
austenitizare, în ulei cu proprietăţi speciale, la
temperaturi de 180—200°C, temperaturi situate în domeniul
transformării martensitice, după care are loc continuarea
răcirii în aer. Menţinerea se face în intervalul M
s
— M
f
pînă
cînd întreaga şarjă ajunge la temperatura uleiului şi pînă
cînd transformarea martensitică, corespunzătoare acelui
nivel de temperatură încetează. Răcirea ulterioară în aer
de la temperatura uleiului, desăvîrşeşte transformarea
austenitei în martensită, scăzînd astfel proporţia de
austenită reziduală din produsul călit.
Călirea izotermă. Acest procedeu nu realizează călirea
martensitică şi înlătură apariţia tensiunilor interne
periculoase prin evitarea transformării martensitice, deci
a tensiunilor structurale. Această operaţie de tratament
numită impropriu călire constă în răcirea produselor
încălzite pentru austenitizare într-un mediu care asigură o
viteză mai mare decît viteza critică de călire pînă la o
temperatură situată în intervalul bainitic, menţinerea la
această temperatură pentru transformarea completă a
austenitei şi răcirea în general în aer (fig. 7.2, d).
Pentru domeniul de aplicare al acestui procedeu nu se folosesc
diagramele obţinute la răcirea continuă a austenitei ci
diagramele (T.T.T.) stabilite pentru fiecare tip de oţel în
parte în condiţii de răcire izotermă. Datorită capacităţii
reduse de răcire în intervalul perlitic al mediilor de
răcire încălzite la temperaturi situate în intervalul
bainitic (350—450°C), acest procedeu se poate aplica numai
oţelurilor cu o stabilitate suficientă a austenitei
subrăcite.
Luînd în considerare doar influenţa carbonului şi a
manganului, călirea izotermă bainitică se poate aplica la:
q oţeluri nealiate cu peste 1% C şi mai puţin de 0,6%
Mn;
q oţeluri cu mai puţin de 0,6% C şi peste 1% Mn;
q oţeluri slab aliate cu 0,3—0,4% C;
q oţeluri aliate şi înalt aliate pentru scule;
q oţeluri rapide.
Călirea criogenică sau sub zero grade. La răcirea în vederea
călirii, în oţelurile aliate cu mai mult de 0,6%C,
transformarea martensitică nu decurge complet. În structură
va rămîne o anumită proporţie de austenită reziduală care
contribuie la scăderea rezultatelor obţinute prin călire.
Proporţia de austenită reziduală depinde de poziţia punctului
de sfîrşit de transformare M
f
. Proporţii mici de austenită
reziduală 1—2% s-au dovedit a nu influenţa negativ
proprietăţile, din contră contribuie la o mai scăzută
fragilitate a oţelului călit. Atunci însă cînd austenită
reziduală este în proporţii mari 20—30% (cazul oţelurilor
bogate în carbon şi elemente de aliere care coboară
temperatura punctului M
f
),călirea sub 0°C trebuie aplicată.
Ea constă în introducerea pieselor imediat după călire, într-
un mediu cu temperatura cuprinsă între — 50°C şi — 70°C,
menţinerea la această temperatură pentru a se continua
transformarea martensitică pînă în centrul produsului şi
apoi scoaterea lor în aer.
Avînd în vedere caracterul spontan, fără difuzie al
transformării austenitei în martensită, durata de
menţinere nu trebuie prelungită, fiind egală strict cu
durata de egalizare a temperaturii pe secţiunea
produsului. Prin scăderea proporţiei de austenită
reziduală se realizează:
q creşterea durităţii, rezistenţei de uzare şi oboseală;
q mărirea stabilităţii dimensionale;
q creşterea caracteristicilor magnetice.
Procedeul se aplică produselor din oţeluri carbon şi aliate
cu un conţinut ridicat de carbon, care trebuie să prezinte
în funcţionare o mare stabilitate structurală şi
dimensională cum ar fi produsele din industria de mecanică
fină, AMC - urile neelectrice, produse mecatronice etc..
7.2.3 Parametrii tipici ai călirii martensitice aplicate
oţelurilor aliate
În cazul oţelurilor aliate şi bogat aliate bazele
teoretice ale aplicării operaţiei de călire martensitică
rămîn aceleaşi, prezenţa elementelor de aliere în aliajele
Fe—C manifestîndu-se asupra transformărilor ce au loc la
încălzire, la răcire şi în final asupra proprietăţilor pe
care le determină. În funcţie de conţinutul de carbon şi
elemente de aliere în oţelul elaborat, turnat şi răcit în
aer se formează structuri martensitice, feritice, auste-
nitice, perlitice, bainitice, ledeburitice şi mixte.
Elementele de aliere cele mai frecvent utilizate se
comportă diferit faţă de cele două componente ale oţelului:
fierul şi carbonul. Unele măresc domeniul austenitic şi sînt
în acelaşi timp carburigene (Cr, Mo, W, V), altele nu reac-
ţionează cu carbonul, mărind domeniul austenitic (Mn, Xi,
Co) respectiv domeniul feritic (Al, Si). Influenţa
individuală a acestor elemente asupra diagramei de echilibru
şi asupra proprietăţilor mecanice şi tehnologice sînt
prezentate în tabele. Numărul foarte mare de oţeluri ce se
pot obţine prin dozarea acestor elemente face imposibilă
tratarea exhaustivă a particularităţilor ce pot apărea la
călirea martensitică a fiecărui oţel aliat în parte.
7.3 Defecte specifice călirii volumice
Ca urmare a alegerii necorespunzătoare a parametrilor
tehnologici şi a nerespectării prescripţiilor de aplicare a
procedeelor de călire apar o serie de defecte, dintre care
unele nu mai pot fi remediate. Defectele mai frecvent
întîlnite constau în oxidări şi decarburări, duritate
insuficientă, pete moi, supraîncălziri, deformări, fisuri.
a. Oxidarea şi decarburarea se produc întotdeauna la în-
călzirea pieselor din oţel la temperaturi înalte în
cuptoare (electrice sau cu flacără) cu atmosferă gazoasă
obişnuită (necontrolată). Procesul de decarburare şi de
oxidare se intensifică pe măsura creşterii temperaturii
şi a duratei de încălzire. Decarburarea pieselor se
materializează prin reducerea sau neuniformitatea
durităţii suprafeţei piesei, iar oxidarea prin
apariţia ţunderului. Defectul se poate remedia prin
îndepărtarea stratului decarburat sau oxidat la
prelucrările mecanice ulterioare şi poate fi prevenit
folosind atmosfere controlate sau băi de săruri.
b. Duritatea insuficientă apare cînd unul dintre cei
trei parametri tehnologici ai călirii nu este corect
ales, respectiv temperatura de încălzire este inferioară
celei prescrise; menţinerea insuficientă nu asigură punerea
în soluţie a carbonului şi elementelor de aliere (eventual
mai rămîne ferită); răcirea cu viteză prea mică conduce la
apariţia altor structuri decît cea martensitică (troostită
sau bainită). Acest defect se poate remedia numai prin
alegerea corectă şi respectarea celor trei parametri care
determină călirea.
c. Petele moi apar de regulă la oţelurile care au
structura iniţială neomogenă, respectiv prezintă
aglomerări de ferită. Se remediază prin aplicarea, în
prealabil, a tratamentului de normalizare.
d. Supraîncălzirea se manifestă cînd piesele se
încălzescmult peste temperatura prescrisă sau se menţin prea
mult timp la temperatura respectivă, fapt care conduce
la o structură grosolană. Această structură se caracterizează
printr-o tenacitate scăzută şi o tendinţă accentuată spre
fisurare. Se poate remedia printr-o recoacere sau normalizare
şi repetarea călirii în condiţii corecte.
e. Deformarea se datoreşte repartiţiei nesimetrice a ten-
siunilor termice şi structurale apărute la călire. Ea este
cauzată de răcirea cu viteză diferită a zonelor cu secţiuni
diferite ale piesei. În anumite cazuri, deformările pot fi
înlăturate prin îndreptare, alteori produsele se călesc în
dispozitive speciale sau se aplică călirea întreruptă, în
trepte sau izotermă.
f. Fisurarea apare atunci cînd tensiunile termice şi struc-
turale însumate depăşesc rezistenţa la rupere a
materialului piesei. Apariţia fisurilor este favorizată de
prezenţa concentratorilor de tensiuni (treceri bruşte de
secţiune). Importanţă mare are, de asemenea, alegerea
parametrilor călirii, temperatura de încălzire şi în special,
viteza de răcire. Procedeul de călire poate influenţa şi
el apariţia sau nu a fisurilor, fiind recomandate în asemenea
cazuri călirea întreruptă, în trepte sau chiar cea izotermă.
7.4. Călirea martensitică superificiala
Condiţiile de exploatare ale unor produse (arbori
cotiţi, axe cu came, roţi dinţate, etc.) cer ca oţelul din
care sînt executate să posede o rezistenţă la uzură,
strivire şi oboseală ridicată la suprafaţă şi o
tenacitate sporită în miez. Această asociaţie de
proprietăţi contradictorii nu poate exista în mod obişnuit
în acelaşi material metalic decît dacă zona superficială a
unei piese iniţial tenace şi rezistente este supusă
tratamentului termic de călire superficială.
Metoda de călire superficială constă în încălzirea pentru
austenitizare a stratului de la suprafaţă pe o anumită
grosime urmată de o răcire rapidă în apă sau ulei.
Se călesc superficial oţelurile carbon şi slab aliate cu un
conţinut de carbon între 0,35 — 0,6% C şi fontele cu grafit
lamelar, nodular sau grafit de maleabilizare, a căror masă
metalică conţine 0,6 — 0,8% C.
În produsele călite superficial se disting trei zone
structurale şi anume: zona exterioară călită martensitic,
zona de tranziţie formată din martensită şi ferită (zonă care
la încălzire a avut temperatura situată între A
1
şi A
3
) şi
zona netransformată. Existenţa zonei de tranziţie ferito-
martensitică este indispensabilă întrucît ea înlătură
posibilitatea nedorită de exfoliere sau fisurare a
stratului. Prezenţa acestei zone se poate constata prin
încercarea de duritate efectuată pe secţiunea produsului
după călirea superficială.
Pentru a se obţine o distribuţie corectă a durităţii,
condiţiile de încălzire trebuie astfel alese încît
temperaturile supracritice să fie atinse numai în anumite
puncte bine determinate impuse, de regulă, constructiv pe
desenul de execuţie al pieselor.
Particularitatea de bază a călirii superficiale o
constituie folosirea unor viteze mari de încălzire, cu mult
mai mari decît cele pentru încălzire volumică. Datorită
vitezei mari de încălzire punctele de transformare la
încălzire ale oţelului se deplasează spre temperaturi mai
ridicate, transformarea austenitică producîndu-se într-un
interval mai mare de temperaturi. Aducerea bruscă a oţelului
la temperaturi supracritice determină o creştere a vitezei
de germinare a austenitei astfel încît austenita obţinută
este foarte fină.
Durata de încălzire trebuie să fie bine precizată întrucît
la durate prea scurte nu se produce austenitizarca, iar la
durate prea lungi se poate depăşi adîncimea de călire impusă
sau materialul se poate supraîncălzi. Intervalul de timp
între încălzirea pentru austenitizare şi răcire este foarte
scurt. El se va alege astfel încît duritatea şi adîncimea
stratului să fie în limitele impuse de condiţiile tehnice
de pe desenul de execuţie al piesei. Pentru respectarea
acestor condiţii tehnice, în cazul unei producţii de serie
mare, regimul de tratament termic odată stabilit va conduce
la rezultate reproductibile numai dacă se respectă calitatea
oţelului şi dacă se aplică acelaşi tratament termic
preliminar. De obicei acest tratament este de normalizare sau
îmbunătăţire în funcţie de solicitarea piesei în exploatare.
Pe lîngă condiţiile legate de material şi tratamentul termic
în sine este necesar ca piesa să se preteze procedeului de
călire superficială. Zonele de călit să fie plane,
circulare exterioare sau interioare, cu acces la sursa de
încălzire, să nu aibă treceri bruşte de secţiune, raze
neracordate, orificii mici şi muchii ascuţite.
După călirea superficială se aplică obligatoriu o operaţie
de revenire joasă la 160~180°C.
Acest procedeu de călire se aplică cu ajutorul unor instalaţii
specializate de mare productivitate şi poate înlocui, în
anumite cazuri, tratamentele termochimice.
După mijloacele de încălziri folosite se disting mai multe
procedee de călire superficială:
q călirea superficială prin curenţi de inducţie;
q călirea superficială cu flacără;
q călirea superficială prin contact;
q călirea superficială în clectrolit;
q călirea superficială în băi de săruri topite.
Călirea superficială cu încălzire prin curenţi de inducţie
Călirea superficială utilizează proprietăţile curenţilor de
medie şi înaltă frecvenţă, de a se concentra în suprafaţa
conductorilor în care sînt induşi.La trecerea curentului
alternativ de medie sau înaltă frecvenţă, printr-un
inductor (fig. 7.3) se formează un cîmp electromagnetic,
variabil ce induce în piesa 2, care reprezintă indusul, un
flux electromagnetic variabil, deci o tensiune
electromotoare.Energia indusă în piesă se transformă în
căldură, prin efect Joule, producînd încălzirea zonelor de
la suprafaţă. Călirea superficială foloseşte acest principiu
la trecerea unui curent alternativ prin inductor, stratul
superficial al piesei plasate în inductor ajunge după cîteva
secunde la o temperatură ridicată în domeniul austenitic.
Prin răcirea acestui strat (cu un duş de apă, ulei sau
alt mediu) se realizează călirea martensitică.
Adîncimea de pătrundere a curentului în stratul superficial
şi în final adîncimea stratului călit depinde de frecvenţa
curentului indus şi se determină cu relaţia:
3
5, 03*10
f
r
d
m
= [cm]
unde: ρ- densitatea materialului,
f- frecvenţa curentului şi μ-
permeabilitatea magnetică.
Fig. 7. 3 Principiul încălzirii prin
inducţie
Fig.7.4 Tipuri de inductoare utilizate la călirea prin inducţie
Călirea superficială cu flacără
În principiu la călirea superficială cu flacără locul
inductorului este luat de un aparat în care arde un amestec
combustibil format în general din acetilenă şi oxigen. Acest
procedeu a căpătat o largă aplicabilitate în special, în
cazul călirii unor piese mari, unde călirea prin inducţie
implică puteri mari şi instalaţii costisitoare. Se aplică de
asemenea frecvent unor piese unicate sau de serie mică şi
mijlocie.
Fig. 7.4 Călirea superficială cu flacără: a – simultană; b- succesivă
După modul cum decurge procesul de încălzire şi răcire se
disting aceleaşi metode, ca şi la călirea prin curenţi de
inducţie şi anume călirea simultană şi succesivă (fig. 7.4).
După stabilirea procedeului de călire utilizat de o
importanţă deosebită, pentru realizarea condiţiilor de
duritate si adîncime impuse, este alegerea regimului de
lucru. Parametrii de lucru la călirea superficială cu
flacără sînt parametrii de ardere şi parametrii tehnologici
propriu-zişi. În cadrul parametrilor de ardere, intră
raportul de amestec oxigen-combustibil, debitul amestecului
şi presiunea amestecului. Parametrii tehnologici cuprind
durata de încălzire, timpul dintre întreruperea încălzirii
şi începerea răcirii, viteza de deplasare a ansamblului —
arzător — duş de răcire şi distanţa între arzător şi duş
respectiv distanţa între acest ansamblu şi piesa călită.
În practică toţi aceşti parametri trebuie corect corelaţi
pentru ca operaţia de călire efectuată să fie de calitate.
Călirea superficială prin contact este un procedeu, mai puţin
utilizat în cadrul căruia încălzirea se realizează prin
efect Joule, în zona de contact dintre o rolă de cupru
răcită cu apă (electrodul) şi piesa de călit.
Se călesc superficial prin acest procedeu piesele plane şi
cilindrice.
Călirea superficială în electrolit. Principiul metodei de
călire în electrolit (fig. 7.6) este următorul: piesa de
tratat termic (1) se introduce cu partea care trebuie călită
superficial într-o cuvă cu electrolit (soluţie de Na
2
CO
3
,
NaOH sau N
2
SO
4
) prin care trece un curent continuu, la o
tensiune de 220... 350 V,. Piesa 1 se conectează la polul
negativ al sursei de curent. Polul pozitiv este legat la
cuva sau la o placă din oţel inoxidabil (2) plasată în
interiorul electrolitului. La trecerea curentului electric
prin electrolit în jurul piesei se formează un strat de
hidrogen molecular provenit din electroliza apei, strat de
Fig. 7.5 Principiul călirii prin Fig. 7.6 Călirea superficială în
Contact. Distribuţia temperaturilor electrolit
rezistivitate ridicată ce izolează piesa. Zona imersată în
electrolit se va încălzi la trecerea curentului prin efect
Joule. Densitatea de curent capabilă să realizeze
incandescenţa stratului de hidrogen şi încălzirea la
suprafaţa piesei este de 4—6 A/dm
2
. La întreruperea
curentului prin dispariţia stratului de hidrogen călirea are
loc la contactul cu soluţia electrolit.
Procedeul nu a căpătat o largă răspîndire datorită faptului
că se pot căli numai suprafeţe mici şi plasate pe
exteriorul pieselor şi datorită pericolului mare de
electrocutare.
Călirea superficială în topituri este un procedeu care se
realizează prin încălzirea pieselor într-un timp scurt, în
băi topite de plumb, aluminiu sau fontă, aflate la
temperaturi de 950— 1100°C, urmată, de răcirea lor imediată
în apă. Procedeul se aplică numai în cazul cînd nu se dispune
de o altă soluţie, în cazul pieselor fără prea mare
importanţă. Dezavantajul constă în faptul că nu se obţin
grosimi de strat uniforme şi a pericolului de formare a
topirilor locale şi aderenţelor.
Curs8
8. REVENIREA OŢELURILOR
Structura martensitică obţinută prin călire se caracteri-
zează printr-o duritate ridicată, avînd însă în acelaşi timp
şi o fragilitate mare şi o tenacitate scăzută ca urmare a
tensiunilor interne apărute în procesul de călire.
Datorită inconvenientelor semnalate, întotdeauna după
călire se aplică revenirea, aceasta avînd ca scop
eliminarea sau reducerea tensiunilor şi a fragilităţii,
îmbunătăţirea tenacităţii şi reducerea durităţii.
Structura şi deci proprietăţile rezultate în urma
revenirii sînt determinate de natura transformărilor ce au
loc, iar acestea sînt influenţate în principal de
temperatura şi durata încălzirii. Pe măsura creşterii
temperaturii şi a duratei de revenire, procesele de
difuziune (care stau de fapt la baza transformărilor ce au
loc la revenire) se intensifică. încălzirea la
temperaturi joase, între 80 ... 200 °C, duce doar la
reducerea gradului de tetragonalitate al martensitei c/a
>1 ca urmare a precipitării fine a carbonului din soluţia
suprasaturată, precipitare ce are ca efect reducerea
parţială a durităţii şi a tensiunilor interne.
Încălzirea între 200 ... 300 (350) °C are ca efect
transformarea austenitei reziduale, ceea ce duce la o uşoară
mărire a durităţii, dar mai ales a fragilităţii (fragilitate
joasă), îndeosebi la oţelurile cu mult carbon.
A treia transformare la revenire are loc între 300 . .. 400
°C în condiţiile îmbunătăţirii difuziunii carbonului,
aceasta avînd ca rezultat ruperea completă a carburilor de
reţeaua martensitei şi în consecinţă se reduc considerabil
tensiunile de ordinul II şi III.
Pentru temperaturi mai ridicate (400 . . . 600 °C),
procesele de difuziune sînt mult accelerate şi ca urmare are
loc creşterea particulelor de carburi separate în etapa
precedentă. La unele oţeluri, îndeosebi aliate cu mangan şi
crom, această separare masivă de carburi poate avea efecte
nefavorabile, în sensul apariţiei fragilităţii (înalte) de
revenire.
8.1 DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI AI REVENIRII
Datorită faptului că transformările ce au loc la revenire se
produc pe seama difuziunii, prezintă importanţă modul în care
se determină temperatura, durata de încălzire şi uneori
chiar şi viteza de răcire aplicată. Prin corelarea adecvată a
temperaturii cu durata de încălzire se poate obţine la
diferite regimuri de revenire acelaşi grad de separare a
carbonului, deci şi aceeaşi duritate. Regimurile respective
poartă denumirea de regimuri izosclere.
Temperatura de încălzire are cea mai mare influenţă asupra
proprietăţilor obţinute în urma revenirii şi anume, cu cît
ea este mai ridicată cu atît proprietăţile se modifică mai
intens şi se stabilizează într-un timp mai scurt (fig.8.1).
Corespunzător proprietăţilor dorite se alege, de regulă, tem-
peratura de revenire şi, în raport cu aceasta şi dimensiunile
piesei, se determină durata de încălzire.
Fig.8.1 Influenţa parametrilor regimului de revenire asupra
proprietăţilor oţelurilor
În funcţie de temperatura de încălzire, revenirea se clasifică
în următoarele grupe :
a. Revenirea joasă — între 150—200 (250) °C. Se aplică pieselor
care pretind menţinerea unei durităţi ridicate şi rezistenţă
la uzură sau la oboseală mare. Se supun revenirii joase scule
din oţeluri carbon (OSC) şi slab aliate, piese care au fost
cementate şi călite, piese care au fost călite superficial
ş.a. Structura rezultată în urma revenirii joase este
martensita de revenire, a cărei duritate este apropiată de cea
obţinută în urma călirii.
Revenirea joasă se efectuează de obicei în băi de ulei sau
de săruri, acestea asigurînd o încălzire uniformă şi
rapidă a pieselor. Durata de menţinere este de cel puţin o
oră şi se determină în funcţie de dimensiunile piesei,
admiţîndu-se de regulă l oră/25 mm („ora şi ţolul").
Piesele supuse revenirii joase se răcesc întotdeauna lent.
b. Revenirea medie — între 200 (250)... 500 (550) °C. Se
aplică pieselor la care se impune o tenacitate mai bună,
fără a reduce uneori prea mult duritatea sau
elasticitatea, cum este cazul la arcuri şi la alte piese
în construcţia de maşini. Revenirea medie oferă
posibilitatea obţinerii unei game mai largi de structuri,
în funcţie de temperatura de încălzire şi anume :
— între 250 . .. 350 °C se obţine o structură formată
din martensită de revenire şi troostită de revenire.
Duritatea se menţine încă ridicată.
— între 350 . . . 450 °C se obţine troostită de
revenire, constituent de tip globular cu un înalt grad de
dispersie a particulelor de cementită.
— între 450 .. . 550 °C se obţine sorbită de
revenire, constituent de formă globulară, caracterizat
printr-o tenacitate ridicată.
Revenirea medie se realizează în instalaţii cu băi de săruri
sau, în lipsa acestora şi în cazul pieselor voluminoase, în
cuptoare cu circulaţie forţată de aer. Deoarece revenirea
medie cuprinde un interval mare de temperatură, există o
largă posibilitate de utilizare a regimurilor izosclere de
revenire. In condiţii date, regimul de revenire se poate
stabili uşor folosind nomograma din fig.8.2 ; cunoscîndu-se
compoziţia oţelului (%C) şi duritatea cerută piesei, se
admite o anumită temperatură de revenire şi se determină
timpul. Răcirea în cazul revenirii medii este lentă.
c. Revenirea înaltă — între 550 . . . 700 °C. Se aplică
oţelurilor de construcţie pentru îmbunătăţirea în
vederea măririi considerabile a tenacităţii. Se aplică de
asemenea oţelurilor de scule bogat aliate, la care însă
natura şi mecanismul transformărilor au un caracter
specific.
Revenirea înaltă se efectuează în băi de săruri sau în cup-
toare cu circulaţie forţată de aer (la piese mari se
recomandă cuptoare cu vatră mobilă) şi conduce, în cazul
oţelurilor de îmbunătăţire, la obţinerea structurii
perlitice globulare.Răcirea se face lent (V
r
<50
0
C/h)
Fig.8.2 Nomograma pentru stabilirea parametrilor revenirii
C u r s 9
T r a t a m e n t e t e r m o c h i m i c e
Tratamentele termochimice se folosesc pe scară tot mai largă
în producţie ca mijloc de îmbunătăţire a caracteristicilor
mecanice sau fizico-chimice ale straturilor superficiale ale
pieselor şi sculelor. Modificarea structurii şi proprietăţilor
straturilor superficiale se obţine pe seama modificării
compoziţiei chimice, îmbogăţirii într-un anumit element,
eveatual urmat de tratament termic. În funcţie de
proprietăţile dorite se alege elementul de îmbogăţire şi
regimul de tratament termochimic.
La baza tuturor tratamentelor termochimice stau aceleaşi trei
procese elementare, şi anume : disocierea (d), adsorbţia (A)
şi difuziunea (D), între care trebuie să se asigure relaţia
d~A<D, pentru a se obţine o îmbogăţire convenabilă în ele-
mentul dorit pe o adîncime mică.
Dintre tratamentele termochimice utilizate în practică, cele
mai răspîndite sînt : cementarea, nitrurarea şi carbonitru-
rarea.
C EMENT AREA
Tratamentul termochimic de cementare (îmbogăţire în carbon) se
aplică pieselor din oţeluri carbon şi aliate cu un conţinut
pînă la 0.25 %C (oţeluri de cementare). Are drept scop obţine-
rea în suprafaţa pieselor, pe o adîncime de circa 1—2 mm, a
unui conţinut în carbon de 0,7 ... 1,1 %, care după călirea
piesei îi conferă acesteia o duritate superficială mare (în
jur de 60HRC). În acest fel se poate asocia piesei la o
tenacitate ridicată a miezului (acesta rămîne relativ moale
după călire datorită conţinutului scăzut în carbon) o duritate
înaltă suprafeţei, rezistenţă la uzură, la presiunea de contact
şi la oboseală.
Cementarea se poate realiza în mediu solid, lichid sau gazos,
alegerea procedeului făcîndu-se din considerente tehnico-eco-
nornice. Tratamentul termochimic de cementare este un trata-
ment complex, ce se realizează în două etape distincte, şi
anume : prima etapă este cea de carburare, cînd se realizează
de fapt îmbogăţirea în carbon, iar cea de-a doua corespunde
tratamentului termic propriu-zis, ce se aplică pieselor
carburate.
C EMENT AREA ÎN MEDIU SOLID
Procedeul este rentabil în special la producţia individuală
şi de serie mică, avînd avantajul îndeosebi al simplităţii de
realizare. Cementarea în mediu solid constă în împachetarea
pieselor într-o cutie în prezenţa unui mediu carburant,
încălzirea şi menţinerea la o anumită temperatură un timp
determinat. O cementare de calitate reclamă o pregătire atentă
atît a pieselor, a materialului carburant, cît şi a cutiei.
A. Pr e găt i r e a pi e s e lo r . Piesele trebuie să fie bine curăţate
pe cale mecanică de orice murdării care aderă la suprafaţa
lor şi degresate de ulei sau unsoare. Atunci cînd anumite
suprafeţe trebuie să fie protejate împotriva cementării, acest
lucru se realizează în mai multe moduri, alegerea soluţiei
făcîndu-se în funcţie de disponibilităţi.
Cuprarea pe cale galvanică, la o depunere a unui strat de
cupru de minimum 0,25 mm grosime, asigură o protecţie bună
împotriva cementării. Suprafeţele care urmează a se cementa vor
fi protejate contra cuprării fie prin acoperire cu un strat
de parafină (care apoi se îndepărtează uşor cu o baie de apă
fierbinte), fie după cuprarea integrală a piesei, cuprul de pe
aceste suprafeţe fiind îndepărtat mecanic.
Protejarea cu argilă sau amestecuri pe bază de argilă se
utilizează des, fiind ieftină. Argila simplă însă chiar la
uscare naturală crapă şi se poate desprinde, protecţia nefiind
sigură. Deseori se recurge la „armarea" stratului de argilă,
prin înfăşurarea suprafeţei protejate cu sîrmă sau fir de
azbest, peste care apoi se depune argila.
O protecţie mai bună oferă pastele protectoare, compoziţia
uneia dintre acestea fiind următoarea :
- făină de cuarţ pentru turnătorie 41%,
—oxid de titan ................... 11,5%,
—oxid roşu de fier ............... 2,5%,
—alumină calcinată ............... 5,0%,
—verde de crom ................... 40 %,
—soluţie de silicat de sodiu . . . 40 . . . 50 g/100 g
amestec.
Pasta astfel obţinută se aplică cu pensula în grosime de
minimum 0,75 mm, după care se usucă lent. O altă formă de
protecţie constă în utilizarea unor dispozitive adecvate
suprafeţelor de protejat, ca, de exemplu, inele pentru
protecţia suprafeţelor cilindrice exterioare, dopuri sau
inele filetate pentru protecţia filetelor, plăci pentru
suprafeţe plane ş.a.
În fine, se poate renunţa la orice protecţie, cementînd
toate suprafeţele piesei, iar după cementare se
îndepărtează prin prelucrări mecanice stratul cementat
numai de pe suprafeţele care interesează. Pe aceste
suprafeţe este necesar ca adaosul de prelucrare lăsat să
fie mai mare de trei ori decît grosimea stratului
cementat.
B. Pr e găt i r e a materialului carburant. Materialul carburant
este pe bază de cărbune, de regulă, de lemn (mangal),
putînd fi însă şi cocs sau cărbune animal (de oase sau de
piele). La cărbune se mai adaugă întotdeauna şi diferite
substanţe pentru activare, care pot fi carbonaţi ai
metalelor alcaline sau alcalino-pămîntoase, mai rar
cloruri.
Dintre sorturile de cărbune, mangalul se comportă cel mai
bine şi în special cel din lemn de mesteacăn, întrucît
rezistă mai bine sub greutatea pieselor şi produce mai
puţină cenuşă. Cărbunele trebuie sfărîmat şi cernut,
astfel ca să rămînă numai granulele între 3,5 ... 10 mm,
asigurîndu-se în acest fel o bună permeabilitate la
trecerea gazelor şi o suprafaţă de reacţie a cărbunelui
mare.
Substanţele activatoare au rolul de a accelera procesele de
disociere şi de mărire a cantităţii de CO, îndeosebi în
etapele iniţiale ale procesului. Cel mai des se utilizează
carbonatul de bariu (BaCO
3
) şi de sodiu (Na2CO
3
), primul
avînd avantajul că se consumă mai lent.
în privinţa participării activatorilor în amestecul de ce-
mentare, proporţia lor este 10... 20%, adaosuri mai mari
neavînd efecte semnificative.
Atît activatorii, cit şi cărbunele trebuie să fie uscaţi,
astfel ca amestecul să nu coţină peste 5 % umiditate.
C. C u t i a de c e m e n t a r e . Forma cutiei de cementare trebuie
să fie adecvată volumului pieselor, astfel că la
împachetarea lor să se asigure distanţe între piese, precum
şi între acestea şi pereţii cutiei, de minimum 20 mm.
Cutiile se fac din tablă de oţel inoxidabil rezistent la
temperatură sau chiar din tablă de oţel moale, cu grosimea
de 5 ... 8 mm. Cutiile din oţel inoxidabil se pot utiliza 4
000 ... 5 000 ore, în timp ce cele din oţel moale doar 200
. .. 300 ore, durabilitatea lor putînd fi mărită la 800
... 1 200 ore dacă înaintea utilizării sînt aluminizate.
La împachetarea pieselor se formează întîi un pat pe fun-
dul cutiei de circa 40 ... 50 mm grosime, se aşază piesele
la distanţele menţionate şi se pune în jurul lor amestec
proaspăt de cementare, iar în rest amestec utilizat. La
partea superioară se va forma de asemenea un strat gros de
40 ... 50 mm, după care se aplică capacul şi se etansează
prin lipire cu argilă.
Parametrii tehnologici ai cementării în mediu solid sînt :
temperatura de încălzire, timpul de menţinere şi viteza de
răcire, aplicată în final.
Temperatura de încălzire este între 900 ... 930 °C, rar se
merge la 950 ... 1 000 °C, deoarece, pe de-o parte,
granulaţia piesei devine grosolană, pe de altă parte viaţa
cuptoarelor scade mult, solicitările termice fiind mult mai
mari.
Durata de menţinere este corelată cu temperatura: de ce-
mentare şi cu grosimea stratului cementat dorită. La aceeaşi
grosime de cementare, cu creşterea temperaturii, ca urmare
a accelerării difuziunii, durata se reduce. Pentru
aprecierea duratei de cementare, în cazul încălzirii la 900
°C, se pot admite, pe baza datelor experimentale, viteze
medii de cementare pentru grosimea corespunzătoare
concentraţiei cuprinse între cea a suprafeţei şi limita de
0,3 % C, următoarele valori :
după 10 ore .............. 0,14 mm/oră ;
după 30 ore . ......... 0,10 mm/oră ;
după 60 ore .............. 0,08 mm/oră.
În vederea încălzirii, cutiile se introduc în cuptorul
cald,la 500 °C, încălzirea continuîndu-se lent pînă la 700
°C, iar apoimai rapid pînă la temperatura de cementare.
Durata de menţinere se apreciază din momentul atingerii
temperaturii de cementare.
C EMENT AREA C U PAST E
Acest procedeu este o variantă a cementării în mediu solid, la
care se înlocuieşte amestecul granular pe bază de cărbune cu o
pastă care se depune numai pe suprafeţele care interesează,
în grosime de 6 ... 8 ori grosimea de cementare.
După depunerea pastei în straturi succesive, pînă la grosimea
dorită, piesele se lasă în aer cîteva ore pentru uscarea na-
turală a pastei. După uscare, piesele se introduc în cutii
care se închid etanş prin lipirea capacului cu argilă.
Regimul termic este asemănător cementării în mediu solid,
încălzirea făcîndu-se în jur de 950 °C, cînd în circa 3 ore
se obţine un strat cementat în grosime de 1 mm, ceea ce
evidenţiază faptul că durata de cementare este mult mai redusă
(pe seama scurtării timpului de încălzire), faţă de
cementarea în mediu solid.
Majoritatea pastelor conţin negru de fum şi ferocianură de
potasiu, eventual carbonaţi, care sînt diluate cu sticlă
apoasă, ulei sau alte substanţe. Prezenţa cianurii duce la
saturarea suprafeţei şi în azot, mărind duritatea şi
rezistenţa la uzură a suprafeţei tratate.
C EMENT AREA ÎN MEDIU GAZOS
Cementarea în gaze este cea mai răspîndită la producţia de
serie şi de masă întrucît prezintă o serie de avantaje
nete, în comparaţie cu celelalte procedee, ca de exemplu :
— reduce durata de carburare cu 2,5—3 ori, diminuînd
prin aceasta pericolul de supraîncălzire ;
— măreşte productivitatea operaţiei ;
— asigură condiţii igienice de lucru ;
— oferă posibilitatea controlului şi reglării procesului
în timpul lucrului prin utilizarea probelor martor ;
— se pretează la mecanizarea şi automatizarea operaţiei ;
— oferă posibilitatea aplicării călirii direct de la
temperatura de cementare.
Cementarea se realizează prin încălzirea pieselor într-o re-
tortă sau cuptor special la temperaturi în jur de 900 . .
950 °C, în prezenţa unei atmosfere gazoase cu un potenţial
de carbon ridicat.
În practica modernă a tratamentelor termochimice se folo-
sesc instalaţii speciale, care utilizează atmosfere
controlate de diferite compoziţii. În condiţiile ţării
noastre, care dispune de gaz natural, se utilizează
atmosfere endoterme obţinute prin arderea parţială a
acestuia. în acest scop se produc deja, la Independenţa —
Sibiu, atît generatoare de atmosferă de diferite
capacităţi, cît şi instalaţii de tratament termic
adecvate.
PARAMET RII PROC ESULUI DE C EMENT ARE IN MEDIU GAZOS
La aprecierea tratamentului de cementare se iau în consi-
derare o serie de factori care definesc calitatea
stratului cementat, şi anume :
— concentraţia superficială în carbon (%C masă), care
determină de fapt caracteristicile mecanice ale stratului
cementat după călire, ca duritatea, rezistenţă la uzură şi
valoarea tensiunilor interne.
— distribuţia carbonului în stratul cementat, ce se carac-
terizează atît prin conţinutul în carbon şi duritatea
suprafeţei, cît şi prin valoarea acestora la o anumită
distanţă de suprafaţă (de exemplu, distanţa la care se
găseşte în strat 0,3% carbon sau 45 HRC etc.).
Modul de distribuţie a carbonului în suprafaţa piesei determină
şi repartiţia durităţii în limitele stratului cementat, după
câlire, după cum se vede şi din fig. 1. Acest mod de
repartiţie a durităţii este corelat cu succesiunea
structurilor în strat, după faza de carburare (fig. 2).
Pentru obţinerea unei anumite distribuţii a carbonului, în
stratul cementat se influenţează prin alegerea corespunzătoare
a parametrilor tehnologici de carburare, şi anume :
—potenţialul de carbon al atmosferei luată în calcul (% C),
notat cu C;
—potenţialul de carbon corespunzător activităţii carbonului
în austenită, ce depinde de concentraţia în carbon. Întrucît
concentraţia carbonului variază în stratul cementat se va nota
C
s
— concentraţia superficială, C
o
— concentraţia iniţială şi
C
l
— concentraţia limită, care este de fapt
concentraţia superficială atinsă în condiţiile limită cînd
potenţialul de carbon al austenitei şi atmosferei gazoase
sînt egale.
T RAT AMENT UL T ERMIC AL PIESELOR C EMENT AT E
Cementarea (carburarea propriu-zisă) nu asigură modificarea
radicală a proprietăţilor, prin cementare se realizează doar
îmbogăţirea în carbon a stratului de suprafaţă al piesei.
Abia prin călirea ulterioară se obţine în suprafaţă o duritate
mare (martensită bogată în carbon), în timp ce miezul rămîne
moale şi tenace.
La aplicarea tratamentului de călire a pieselor cementate
trebuie avut în vedere că cementarea s-a produs la temperaturi
ridicate şi durate mari de încălzire, fapt care uneori
provoacă creşterea granulaţiei, şi că repartiţia carbonului în
secţiune este neuniformă.
Fi g.1 Fi g.2
Ţinînd seama de importanţa pieselor şi de aspectele semnalate
mai sus, tratamentul termic se aplică într-una din variantele
următoare :
a. Pentru piese care lucrează în condiţii mai uşoare, care
preiau şocuri mici şi la care interesează doar obţinerea
durităţii superficiale (rezistenţă la uzură) se aplică direct
călirea de la temperatura de cementare. Această variantă
are avantajul că este mai economică şi dezavantajul că
structura este mai grosolană şi că rămîne în stratul călit o
cantitate mare de austenită (duritate ceva mai mică)
datorită temperaturii înalte de călire.
Dezavantajele semnalate se pot corecta, în parte, prin fo-
losirea oţelurilor cu granulaţie ereditară mică, cementare în
gaze şi răcirea parţială pînă la temperatura optimă de călire
a stratului cementat (760 ... 800 °C) sau chiar aplicarea
după călire a tratamentului la frig (fig. 3, a).
b. Pentru condiţii mai pretenţioase, după cementare piesele
se răcesc în aer şi se încălzesc din nou pentru călire la 850
...900
C
C (fig. 3, b), cu care ocazie structura se finisează.
Temperatura de călire este deasupra punctelor critice, atît
pentru miez, cît şi pentru suprafaţă (pentru suprafaţă este
chiar prea înaltă).
c. în cazul pieselor importante, care sînt solicitate la
şocuri mari, la uzură şi la oboseală se recomandă
călirea dublă (fig. 3, c). Prima călire, la 850 ... 900
C
C,
este optimă pentru miez şi asigură totodată şi finisarea
structurii şi înlăturarea reţelei de cementită secundară din
stratul cementat. Răcirea se poate face în ulei sau aer,
deoarece nu se obţine duritatea finală. A doua călire se
efectuează de la 760 ... 800 °C şi este optimă pentru stratul
cementat, ea asigurînd obţinerea unei martensite fine cu
particule fine de cementită (cînd compoziţia stratului are
peste 0,8% C) şi deci a unei durităţi ridicate şi
rezistenţă la uzură mare, în timp ce miezul rămîne tenace.
La piesele hipercarburate (peste 1 % C în strat), ca urmare a
temperaturii înalte sau a duratei mari de cementare în strat
apare o reţea fragilă de cementită secundară. Remedierea aces-
tui neajuns se face printr-o recoacere dublă subcritică,
la 640 ... 660 °C, cînd se globulizează atît cementită
secundară, cît şi cea perlitică. Pentru durificarea suprafeţei
se aplică o călire de la circa 800 °C (fig. 3, d).
Fi g.3 Re gi m u r i de t r a t a m e n t t e r m i c pe n t r u pi e s e le c e m e n t a t e
Întotdeauna, după operaţia de călire, indiferent de varianta
adoptată, se aplică revenirea joasă la 150 . .. 170 °C pentru
piesele din oţel carbon sau 150 . . . 210 °C pentru cele din
oţeluri aliate, în- vederea reducerii tensiunilor interne
rămase după călire.
ST RUC T URA ŞI PROPRIET ĂŢILE OŢELULUI C EMENT AT
In foarte multe cazuri, în urma cementării, conţinutul de
carbon din suprafaţă atinge concentraţia hipereutectoidă, cu
toate că conţinutul optim este în jur de 0,8 ... 0,9 % C.
Pentru primul caz, în stratul cementat se disting cele trei
zone şi anume, cea hipereutectoidă, eutectoidă şi
hipoeutectoidă, după cum se prezintă în fig. 4.
Prezenţa zonei hipereutectoide are efecte nefavorabile,
uneori, în sensul că cementita secundară în reţea reduce limi-
tele de rezistenţă la rupere şi la oboseală, în schimb se
măreşte rezistenţa la uzură.
Conţinutul optim, de 0,8 … 0,9% C, duce la o îmbinare favorabilă
a proprietăţilor, asigurînd atît o duritate mare (fig. 4),
zona
hipereute
ctoidă
zona
eutect
oidă
zona
hipoeutec
toidă
Fi g.4 St r u c t u r a s t r a t u lu i c e m e n t a t
cît şi rezistenţe ridicate la rupere, la oboseală şi la
uzură. In acest caz, structura este alcătuită numai din mar-
tensită şi ceva austenită reziduală, fineţea structurii
martensitice putînd fi influenţată printr-o călire dublă.
Creşterea rezistenţei la oboseală a pieselor cementate, călite şi
revenite se datoreşte existenţei tensiunilor remanente de
compresiune în stratul de suprafaţă. Ele apar pe seama
creşterii volumetrice în urma transformării martensitice,
creştere care este mai pronunţată în suprafaţă, unde
conţinutul de carbon este mai ridicat.
DEFEC T E DE C EMENT ARE
Piesele cementate pot prezenta defecte atunci cînd la una
din fazele operaţiei (cementare, călire sau revenire), nu
sînt respectate întocmai prescripţiile de realizare a lor.
Defectele cele mai frecvente şi cauzele apariţiei acestora
sînt prezentate în continuare.
Re pa r t i ţi a n e c o r e s pu n zăt o a r e a c a r bo n u lu i în s t r a t . Se
manifentă atunci cînd temperatura de cementare este prea scă-
zută — difuzie slabă a carbonului — sau la încălzirea prea
rapida — scădere bruscă a conţinutului în carbon —,cînd
poate apare chiar exfolierea stratului cementat, la călire.
Acest neajuns poate fi prevenit prin aplicarea strictă a
tehnologiei de cementare.
St r u c t u r ă gr o s o la n ă în s t r a t u l c e m e n t a t . Apare atunci
cînd se folosesc temperaturi de cementare prea ridicate şi du-
rate mari de menţinere, acestea putînd duce, totodată, la apa-
riţia reţelei de cementită secundară. Se manifestă prin
fragilizarea şi exfolierea stratului cementat. Defectul poate
fi corectat prin aplicarea unei căliri duble.
Pe t e m o i . Acest defect este specific cementării în mediu solid
şi apare datorită aşezării necorespunzătoare a pieselor în
cutia de cementare. Petele moi pot să apară însă şi la cernen-
tarea în mediu gazos, cînd pe suprafaţa pieselor se depune
negru de fum. O altă cauză a apariţiei petelor moi o poate
constitui şi decarburarea suprafeţei la încălzirea în vederea
călirii, austeni-tizarea la o temperatură prea joasă sau
călirea într-un mediu necorespunzător. în cazul oţelurilor
aliate, petele moi pot să apară şi datorită unei cantităţi
prea mari de austenită reziduală după călire.
C u r s 1 0
NI TR UR AR EA
Nitrurarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire a
suprafeţelor în azot. Se supun nitrurării atît piese din
oţel, cît şi din fontă la care se urmăreşte mărirea durităţii
superficiale, a rezistenţei la uzură, la oboseală şi chiar la
coroziune.
În raport cu cementarea, stratul nitrurat este mult mai dur
şi deci mai rezistent la uzură şi prezintă o stabilitate
termică mai mare, duritatea înaltă menţinîndu-se la 550—600
°C.
Se supun nitrurării, de regulă, oţeluri de îmbunătăţire,
aliate cu Al, Cr, Mo, V (reprezentantul tipic fiind
oţelul 38 Mo Cr Al 09) sau chiar oteluri de scule bogat aliate.
Tot mai des se aplică nitrurarea la oţelurile refractare
austenitice şi inoxidabile, la care li se măreşte mult
rezistenţa la uzură, fără a diminua celelalte însuşiri ale
acestor oţeluri.
Înainte de nitrurare, piesele din oţeluri de îmbunătăţire se
supun tratamentului de îmbunătăţire. Îmbunătăţirea constă din
călire şi revenire înaltă, care să conducă la o structură
sorbiţi că globulară fină. Sculele din oţeluri rapide se
călesc, revenirea putîndu-se suprapune peste tratamentul de
nitrurare, întrucît temperatura de încălzire este de acelaşi
ordin de mărime.
Înaintea nitrurării, piesele sînt pregătite în modul următor:
suprafeţele care nu se nitrurează se protejează prin depunerea
unui strat protector, care se poate realiza prin cositorire
galvanică la 0,01 ... 0,02 mm, nichelăre galvanică la
0,03... 0,05 mm, care este însă scumpă, zincare
galvanică la 0,04 ... 0,05 mm, cu menţiunea că zincarea duce
la reacţii între stratul de zinc şi atmosferă, modificînd
echilibrul acesteia. Cea mai rentabilă protecţie, care e
simplă şi ieftină, constă într-o dublă depunere de sticlă
solubilă la 1 ... 2 mm grosime, cu uscare la 100 °C timp de
1,5 ore.
Suprafeţele supuse nitrurării trebuie să fie bine curăţite
şi degresate, în care scop se foloseşte des tricloretilena.
Pentru nitrurare se utilizează întotdeauna atmosferă gazoasă.
Azotul molecular nu se foloseşte însă, deoarece duce la un
grad foarte redus de disociere şi nu asigură saturarea supra-
feţei. Nitrurarea se face în amoniac, care la încălzire
peste 270 °C începe să se disocieze.
Încălzirea pieselor se face în instalaţii speciale prevăzute
cu o retortă din oţel refractar (oţelul carbon se nitrurează
puternic şi devine fragil). După introducerea pieselor în
cuptorul care nu trebuie să aibă mai mult de 200
C
C, retorta se
„spală" timp de circa patru ore de aerul din interior prin
insuflare de azot sau, în lipsa lui, amoniac (la peste 280 °C,
în prezenţa aerului, amoniacul provoacă explozie).
Parametrii tehnologici principali ai nitrurării sînt tempe-
ratura şi durata de încălzire. În mod curent, temperatura de
nitrurare este între 500 ... 550 °C, ceea ce conferă atît o
difuzie slabă, cît şi o solubilitate redusă a azotului în
ferită (la 500 °C, circa 0,04%), fapt pentru care, însă,
durata de nitrurare este foarte mare (40 ... 60 ore). În
aceste condiţii, grosimea stratului nitrurat este doar de
cîteva zecimi de mm (0,4... 0,6 mm), în schimb duritatea lui
este deosebit de ridicată.
În timpul încălzirii şi menţinerii are loc disocierea amonia-
cului conform reacţiei (1), în urma căreia rezultă în prima
fază atît hidrogen, cît şi azot în stare atomică, care apoi
trec în stare moleculară
2 NH
3
->2 N+6H. (1)
Gradul de disociere depinde de temperatura, presiunea, viteza
de curgere a amoniacului în cuptor, precum şi de mărimea
suprafeţelor în contact cu atmosfera gazoasă (suprafaţa piese-
lor şi a retortei). Pentru fiecare caz dat există un grad
optim de disociere, care asigură cantitatea maximă de azot
adsorbit. La grade prea mari de disociere difuzează în parte
şi hidrogenul, ceea ce are ca efect fragilizarea stratului
nitrurat. Gradul de disociere se reglează prin debitul de
amoniac introdus în cuptor.
Fig.1
Asupra grosimii stratului nitrurat influenţează temperatura,
duratade menţinere şi compoziţia chimică a oţelului (fig.1).
Asupra durităţii stratului nitrurat influenţează temperatura
(în raport invers), durata de încălzire şi compoziţia chimică.
NITRURAREA IONICĂ
Este un procedeu foarte nou de nitrurare, aplicat pieselor
finite din oţel şi din fontă, care s-a impus prin
caracteristicile superioare ale stratului şi îndeosebi
durata foarte redusă în care se desfăşoară. în acelaşi
timp necesită un consum redus de energie, pierderile de
energie prin conductibilitate şi prin con-vecţie fiind nule.
Nitrurarea ionică reprezintă un proces de sorbţie a
azotului în suprafaţa pieselor şi de fixare a lui
interstiţială, în reţeaua fierului, cu formare de soluţii
solide şi compuşi chimici.
Procesul de nitrurare se realizează ca urmare a bombarda-
mentului suprafeţei cu ioni (N+, N+, N
i
H
+
j
) şi neutri rapizi
şi a retrodifuziei particulelor pulverizate catodic sub
formă de FeN. Acest bombardament asigură atît încălzirea
superficială a piesei, cît şi iniţierea şi accelerarea
procesului de difuzie.
Nitrurarea ionică se produce numai în prezenţa unei des-
cărcări luminiscente anormale, în atmosferă de azot şi
hidrogen (amoniac disociat).
In principiu, o instalaţie de nitrurare ionică (fig. 2)
este compusă din catodul descărcării (C), care reprezintă
de fapt piesele de nitrurat, anodul (A) fiind constituit
dintr-un recipient metalic, în care se face un vid
preliminar cu ajutorul pompei Pp.
Fig. 2. Schema de principiu a unei instalaţii de nitrurare
ionică.
Alimentarea electrică este asigurată de un redresor (R)
prevăzut cu un variator de putere şi protecţie la
scurtcircuitele rezultate în urma descărcărilor, iar
măsurarea presiunii şi a temperaturii se face cu
manometrul (M), respectiv termocuplul (T).
După o atentă curăţire a pieselor şi introducerea lor în
recipient, se face vidarea acestuia şi degazarea pieselor la
o presiune sub 1 torr (mm/Hg), timp în care are loc şi
curăţirea superficială a pieselor prin pulverizare catodică.
După degazare se măreşte presiunea la 3 ... 10 torr, iar
puterea de descărcare pînă la atingerea temperaturii de
nitrurare (450 .. . 600 °C).
Caracteristicile stratului superficial obţinut prin
nitrurare ionică, privind distribuţia şi valoarea
durităţii, precum şi grosimea acestuia sînt în dependenţă
de temperatura şi durata procesului.
Ca urmare a multiplelor avantaje tehnico-economiee pe care
le oferă procedeul de nitrurare ionică, el a început să fie
introdus deja în industrie, iar în prezent se execută şi
la noi în ţară instalaţii specifice de acest gen de către
Institutul de fizică şi tehnologia aparatelor cu radiaţii
(I.F.T.A.R.), în mai multe tipuri (INI 15 ; INI 70 şi INI
150) şi de către Metalotehnica din Tîrgu Mureş.
CIANIZAREA Şl CARBONI TRURAREA
Sînt tratamente termochimice care se aplică în aceleaşi scopuri
ca şi cementarea şi nitrurarea şi constau în îmbogăţirea
simultană a suprafeţei în carbon şi în azot.
Cianizarea şi carbonitrurarea se pot realiza la temperaturi
înalte de 820 ... 950 °C, cînd se aplică oţelurilor de
construcţie cu conţinut redus în carbon (de cementare) sau
mediu (de îmbunătăţire), aliate sau nealiate, oţelurilor
inoxidabile sau, la temperaturi joase de 570 ... 600 °C,
pentru mărirea rezistenţei la uzură a oţelurilor de
îmbunătăţire, precum şi oţelurilor rapide la 550 ... 560 °C,
pentru mărirea durităţii superficiale, a rezistenţei la uzură
şi a stabilităţii termice.
La alegerea tipului de tratament trebuie să se ţină seama de
proprietăţile urmărite în stratul superficial şi de grosimea
acestuia, ambele depinzînd de temperatură. La temperaturi
joase predomină difuzia azotului şi deci proprietăţile se
apropie de cele obţinute la nitrurare, în timp ce la
temperaturi înalte predomină difuzia carbonului,
proprietăţile apropiindu-se de cele obţinute la cementare. În
fig. 3 se prezintă grafic această dependenţă.
Tratamentul poate fi realizat în mediul solid, lichid sau
gazos. La primele două variante se utilizează săruri pe bază
de cianuri şi de aici denumirea de cianizare, iar cînd se
foloseşte mediul gazos, de regulă, i se spune
carbonitrurare.
Fig.3 Caracteristicile stratului de difuziune funcţie de
temperatură
CIANI ZARE A ÎN MEDIU SOLID
Se foloseşte extrem de rar, în lipsa condiţiilor de
aplicare a celorlaltor variante. Se supun cianizării scule
din oţel rapid, care sînt împachetate în cutii metalice,
întocmai ca şi la cementarea în mediu solid. Amestecul de
cianizare conţine granule de mangal de 1 ... 5 mm, în
proporţie de 60 ... 70%, carbonat de sodiu 10... 20% şi
ferocianură de potasiu sau de sodiu 20... 30%.
Temperatura de cianizare este între 550 ... 560 °C, iar du-
rata este între 1 ... 3 ore, în funcţie de grosimea
stratului, care de regulă este de 0,02 ... 0,03 mm.
C IA NIZAR EA I N MEDIU LIC HID
Tratamentul se execută în băi de săruri, care au în compo-
ziţie şi cianuri (de exemplu, un amestec des utilizat
conţine 30% NaCN, 40% Na
2
CO
3
şi 30% NaCl, care se topeşte în
jur de 630 °C şi se utilizează în jur de 850 °C).
În cazul pieselor executate din oţeluri de cementare sau
chiar de îmbunătăţire, se aplică cianizarea înaltă, în
jur de 850 ... 950 °C, timpul depinzînd de grosimea
stratului cianizat şi temperatura aleasă.
În prezenţa oxigenului dizolvat în baie au loc o serie de
reacţii, care, în final, pun în evidenţă atomii de carbon
şi azot în stare activă şi care difuzează apoi în stratul
marginal al piesei
4N aC N +3O
2
→2N a
2
C O
3
+4N + 2C .
Pentru temperaturi între 900 . .. 950
C
C se foloseşte un
amestec din nouă părţi cloruri (88,8% BaCl
2
şi 11,2% NaCl) şi
o parte cianură NaCN.
Deoarece prin utilizarea băilor activitatea lor scade
continuu, este necesar să fie reîmprospătate la intervale
de circa 2 ore prin adăugarea de 1,5% cianură, iar în rest,
pentru menţinerea nivelului băii, se adaugă amestecul de
cloruri.
După cianizare ia temperaturi înalte, întotdeauna piesele
se supun călirii, întocmai ca şi la cementare. Călirea lor
se face în ulei sau în apă, în funcţie de oţel şi de forma
piesei.
Piesele călite antrenează şi mici cantităţi de sare, care
aderă la suprafaţa lor, ele avînd acţiune corozivă. Din
acest motiv se cere curăţirea lor, lucru ce se execută în
bazine cu apă fierbinte, unde, prin menţinerea de cîteva
ore, sarea se dizolvă. Spălarea finală se face în apă
curgătoare. După călire se aplică o revenire joasă
la 160 . . . 180 °C, timp de circa 2 ore, pentru reducerea
tensiunilor interne şi prevenirea apariţiei fisurilor la
rectificare.
In comparaţie cu cementarea, cianizarea înaltă prezintă
avantajul că aceeaşi grosime a stratului se realizează
într-un timp mai scurt şi la temperaturi mai joase şi că
stratul are caracteristici mecanice mai bune datorită
prezenţei nitrurilor.
Cianizarea lichidă la temperaturi joase se aplică
oţelurilor de construcţie carbon şi aliate, tot în
topituri de săruri, care conţin cianuri. Pentru o adîncime
de strat de 0,1 ... 0,2 mm temperatura de încălzire este
subcritică, 710±10°C, iar durata de încălzire de 0,5 ... 2
ore, duritatea obţinută atingînd 800 1 000 HV.
Rezultate bune se obţin şi în cazul cianizării oţelurilor
rapide, cînd temperatura băii este 550 ... 560 °C.
CARBONITRURAREA
Tratamentul se aplică în aceleaşi scopuri şi cu aceleaşi
efecte ca şi cianizarea înaltă, prin utilizarea unui amestec
gazos bogat în carbon şi azot. Faţă de cianizare prezintă
unele avantaje demne de luat în seamă :
— costul mai redus al mediului de carbonitrurare;
— toxicitate mai redusă ;
— posibilitatea de automatizare a unei producţii pe bandă.
Atmosfera conţine, de regulă, 70 ... 90% endogaz, la care
se adaugă 2 ... 20%' CH
4
şi 2 ... 10% NH
3
.
Temperatura de încălzire este în mod obişnuit între 800
. . . 850 °C, iar durata se alege în funcţie de grosimea
stratului carbonitrurat şi temperatura adoptată, această
corelare fiind prezentată în fig. 4.
Trebuie remarcat faptul că în special la temperaturi înalte
(peste 800 °C) difuzia carbonului este accelerată de
prezenţa azotului, fapt care conduce la obţinerea într-un
timp mai scurt, faţă de cementare, a unor grosimi de strat
de aceeaşi mărime.
a. b.
Fig.4. Variaţia grosimii stratului (a), a durităţii şi a
conţinutului în C şi N a stratului carbonitrurat, în funcţie
de temperatura şi durata de încălzir e.
Datorită prezenţei azotului în austenită şi în carbonitruri,
în urma călirii, stratul carbonitrurat are o duritate şi o
rezistenţă la uzură mai mare decît cel obţinut prin cementare,
caracteristicile lui fiind prezentate în fig. 4.b.
Rezultatele carbonitrurării sînt deosebit de bune dacă se asi-
gură o limitare a conţinutului în carbon şi azot şi a grosimii
stratului, pentru a nu se produce o cantitate prea mare de
austenită reziduală după călire. Austenită reziduală reduce du-
ritatea stratului carbonitrurat şi poate avea efecte nedorite
în cazul pieselor aflate în mişcare de rotaţie, cînd prin
frecare cu piesa conjugată, ea se transformă şi prin
creşterea de volum care o însoţeşte, piesele se blochează
(gripează).
C u r s 1 1
N IT RU RA RE A
Nitrurarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire a
suprafeţelor în azot. Se supun nitrurării atît piese din
oţel, cît şi din fontă la care se urmăreşte mărirea durităţii
superficiale, a rezistenţei la uzură, la oboseală şi chiar la
coroziune.
În raport cu cementarea, stratul nitrurat este mult mai dur
şi deci mai rezistent la uzură şi prezintă o stabilitate
termică mai mare, duritatea înaltă menţinîndu-se la 550—600
°C.
Se supun nitru rării, de regulă, oţeluri de îmbunătăţire,
aliate cu Al, C r , Mo, V (r epr ezentantu l tipic fiind
oţelu l 38 Mo Cr Al 09) sau chiar oteluri de scule bogat aliate.
Tot mai des se aplică nitrurarea la oţelurile refractare
austenitice şi inoxidabile, la care li se măreşte mult
rezistenţa la uzură, fără a diminua celelalte îns uşiri ale
acestor oţeluri.
Înainte de nitrurare, piesele din oţeluri de îmbunătăţire se
supun tratamentului de îmbunătăţire. Îmbunătăţirea cons tă din
călire şi revenire înaltă, care să conducă la o structură
sorbiţi că globulară fină. Sculele din oţeluri rapide se
călesc, revenirea putîndu-se suprapune peste tratamentul de
nitrurare, întrucît temperatura de încălzire este de acelaşi
ordin de mărime.
Înaintea nitrur ării, piesele sînt pr egătite în modul ur mător:
suprafeţele care nu se nitrurează se protejează prin depunerea
unui strat protector, care se poate realiza prin cositorire
galvanică la 0,01 ... 0,02 mm, nichelare galvanică la
0,03... 0,05 mm, car e es te îns ă s cu mpă, zincar e
galvanică la 0,04 ... 0,05 mm, cu menţiunea că zincarea duce
la reacţii între stratul de zinc şi atmosferă, modificînd
echilibrul acesteia. Cea mai rentabilă protecţie, care e
simplă şi ieftină, constă într-o dublă depunere de sticlă
solubilă la 1 ... 2 mm grosime, cu uscare la 100 °C timp de
1,5 ore.
Suprafeţele s upus e nitr ur ăr ii trebuie să fie bine cur ăţite
şi degresate, în care scop se foloseşte des tricloretilena.
Pentru nitrurare se utilizează întotdeauna atmosferă gazoasă.
Azotul molecular nu se foloseşte însă, deoarece duce la un
grad foarte redus de disociere şi nu asigură saturarea supr a-
feţei. Nitru rarea se face în amoniac, car e la încălzir e
pes te 270 °C începe să se disocieze.
Încălzirea pieselor se face în instalaţii speciale (fig.11.1)
prevăzute cu o retortă din oţel refractar (oţelul carbon se
nitrurează puternic şi devine fragil). După introducerea
pieselor în cuptorul care nu trebuie să aibă mai mult de 200
C
C, retorta se „spală" timp de circa patru ore de aerul din
interior prin insuflare de azot sau, în lipsa lui, amoniac (la
peste 280 °C, în prezenţa aerului, amoniacul provoacă
explozie).
Fig. 11.1 Instalaţia utilizată pentru nitrurarea în gaze
Parametrii tehnologici principali ai nitrurării sînt tempe-
ratura şi durata de încălzire. În mod curent, temperatura de
nitrurare este între 500 ... 550 °C, ceea ce conferă atît o
difuzie slabă, cît şi o solubilitate redusă a azotului în
ferită (la 500 °C, circa 0,04%), fapt pentru care, însă,
durata de nitrurare este foarte mare (40 ... 60 ore). În
aceste condiţii, grosimea stratului nitrurat este doar de
cîteva zecimi de mm (0,4... 0,6 mm), în schimb duritatea lui
este deosebit de ridicată.
În timpul încălzirii şi menţinerii are loc disocierea amonia-
cului conform reacţiei (1 ), în urma căreia rezultă în prima
fază atît hidrogen, cît şi azot în stare atomică, care apoi
trec în stare moleculară
2 NH
3
->2 N+6H. (1)
Gradul de disociere depinde de temperatura, presiunea, viteza
de curgere a amoniacului în cuptor, precum şi de mărimea
suprafeţelor în contact cu atmosfera gazoasă (su prafaţa piese-
lor şi a retortei). Pentru fiecare caz dat există u n gr ad
optim de disociere, care asigură cantitatea maximă de azot
adsorbit. La grade prea mari de disociere difuzează în parte
şi hidrogenul, ceea ce are ca efect fragilizarea stratului
nitrurat. Gradul de disociere se reglează prin debitul de
amoniac introdus în cuptor.
Asupra grosimii stratului nitrurat influenţează temperatura,
duratade menţinere şi compoziţia chimică a oţelului
(fig.11.2). Asupra durităţii stratului nitrurat influenţează
temperatura (în raport invers), durata de încălzire şi
compoziţia chimică.
Fig.11.2 Influenţa compoziţiei chimice, a duratei de menţinere
şi a temperaturii asupra grosimii stratului nitrurat
METODE PRACTICE DE NITRURARE GAZOASĂ
În practică, nitrurarea în mediu gazos se execută în
diverse variante, funcţie de scopul urmărit şi de dotarea
atelierului.Cel mai frecvent se utilizează nitrurarea cu o
singură treaptă (fig.11.3 – a). Pentru accelerarea nitrurării
se aplică cicluri cu două sau trei trepte de temperatură şi cu
modificarea corespunzătoare a gradului de disociere a
amoniacului. La ciclul de nitrurare în două trepte (fig. 11.3,
b), prima treaptă produce duritate superficială ridicată, însă
stratul nitrurat conţine nitruri fragile de tipul ε şi γ',
deoarece gradul de disociere utilizat (18 — 25%) produce o
îmbogăţire mare a suprafeţei oţelului cu azot. In treapta a
II-a, executată la o temperatură mai ridicată şi cu un grad de
disociere mai ridicat, are loc difuzia azotului în exces spre
interiorul piesei, avînd drept urmare îndepărtarea zonei
de nitruri fragile, creşterea adîncimii stratului nitrurat,
iar curba durităţii cu distanţa de la margine are o trecere
mai lină spre miez asemănătoare procesului de carburare cu
difuzie.
Ciclul de nitrurare în trei trepte (fig. 11.3, c) se aplică în
special atunci cînd nitrurarea în două trepte nu produce o
micşorare totală a fragilităţii stratului nitrurat. În ultima
vreme s-au propus cicluri mai complicate. Astfel, în ciclul
prezentat în fig. 11.3, a în prima treaptă are loc saturarea
cu azot, pentru ca, în treapta a II-a, excesul de azot să fie
îndepărtat prin denitrurare în atmosfera cuptorului şi difuzie
în interiorul piesei. În această perioada are loc şi creşterea
relativ mare a stratului nitrurat. Gradul mare de disociere
(85%) din treapta a doua nu poate fi realizat numai prin
metode simple, ca ridicarea temperaturii sau micşorarea
debitului de amoniac. El este obţinut prin introducerea în
cuptor a unui amestec format din 1/3 amoniac şi 2/3 amoniac
total disociat în prealabil într-o instalaţie de disociere în
prezenţa unui catalizator.
Prin această metodă se obţine în 50 h un strat nitrurat cu
adîncimea de 0,43—0,58 mm, fără strat fragil de nitruri ε şi
γ'.
Ciclul de nitrurare cu o singură treaptă prezentat în fig.
11.3, b se execută la temperatura de 520°C timp de 60 h în
două variante. La un grad de disociere de 30% (obţinut prin
reglarea debitului) se obţine un strat de nitrurare de 0,3 mm,
cu o zonă fragilă de 0,003 mm, care de cele mai multe ori nu
produce greutăţi în exlpoatare. În cazul în care nu se admite
acest strat de nitruri, se măreşte gradul de disociere în
ultimele 2/3 ale ciclului la 60—70%. Deoarece acest lucru nu
mai este posibil prin metoda obişnuită de reglare a debitului,
se utilizează un disociator separat.
Alte cicluri (fig. 11.3, c) se deosebesc prin temperatura şi
gradul de disociere diferite, în funcţie de duritatea care se
doreşte să se obţină.
De exemplu, la oţelul de nitrurare Cr-Mo-Al se aplică ciclul 1
pentru durităţi de HV =950…1100 şi ciclul 2, pentru
HV=750…850.
NITRURAREA IONICĂ
Es te un pr ocedeu nou de nitru r ar e, aplicat pies elor finite
din oţel şi din fontă, care s-a impu s prin car acter is ticile
s u per ioar e ale s tr atu lui şi îndeos ebi dur ata foar te r edu s ă
în car e s e des făşoar ă. în acelaşi timp neces ită u n cons u m
r edu s de energie, pierderile de energie pr in
condu ctibilitate şi pr in convecţie fiind nu le.
Nitru r ar ea ionică r epr ezintă u n pr oces de sor bţie a azotulu i
în su prafaţa pies elor şi de fixar e a lu i inters tiţială, în
r eţeau a fier u lu i, cu for mar e de s olu ţii s olide şi compu şi
chimici.
Procesu l de nitrur ar e se r ealizează ca ur mare a bombar da-
mentu lu i suprafeţei cu ioni (N+, N+, N
i
H
+
j
) şi neutri rapizi
şi a retrodifuziei particulelor pulverizate catodic su b
formă de FeN. Aces t bombar dament asigur ă atît încălzirea
super ficială a piesei, cît şi iniţierea şi accelerarea
procesu lu i de difu zie.
Fig.11.3 Diverse tehnologii de nitrurare în gaze
Nitru r ar ea ionică se pr odu ce nu mai în prezenţa unei des -
căr căr i lu minis cente anor male, în atmos fer ă de azot şi
hidr ogen (amoniac disociat).
In principiu, o instalaţie de nitrur are ionică (fig.1 1.4)
este compu să din catodul descăr cării (C), car e reprezintă
de fapt pies ele de nitru r at, anodu l (A) fiind cons tituit
dintr -un recipient metalic, în car e s e face u n vid
pr eliminar cu aju tor u l pompei Pp.
Fig. 11.4. Schema de principiu a unei instalaţii de nitrurare
ionică.
Alimentar ea electr ică es te as igu r ată de u n r edr es or (R)
prevăzu t cu u n variator de puter e şi protecţie la
scu rtcircuitele rezultate în ur ma descăr cărilor , iar
măs ur ar ea pr es iu nii şi a temper atu r ii s e face cu
manometr u l (M), r es pectiv ter mocuplul (T).
După o atentă cu răţir e a pieselor şi introducer ea lor în
recipient, se face vidarea acestuia şi degazarea pieselor la
o presiune sub 1 torr (mm/Hg), timp în car e are loc şi
cur ăţir ea su perficială a pieselor prin pulverizare catodică.
După degazare se măreşte pr es iu nea la 3 ... 1 0 tor r , iar
pu ter ea de des căr car e pînă la atinger ea temperatu rii de
nitru rare (450 .. . 600 °C).
C ar acter isticile s tr atu lu i s u per ficial obţinut pr in
nitru r ar e ionică, privind dis tribuţia şi valoarea
du r ităţii, precum şi gros imea acestu ia s înt în dependenţă
de temper atu ra şi du r ata pr ocesului.
C a u r mar e a mu ltiplelor avantaje tehnico-economiee pe care
le oferă procedeul de nitr ur ar e ionică, el a început s ă fie
intr odu s deja în indu s tr ie, iar în pr ezent s e execu tă şi
la noi în ţar ă ins talaţii specifice de aces t gen de cătr e
Ins titutu l de fizică şi tehnologia aparatelor cu radiaţii
(I.F.T.A.R.), în mai multe tipuri (INI 15 ; INI 70 şi INI
150) şi de către Metalotehnica din Tîrgu Mur eş.
CIANIZAREA Şl CARBONI TRURAREA
Sînt tratamente termochimice care se aplică în aceleaşi scopuri
ca şi cementarea şi nitrurarea şi constau în îmbogăţirea
simultană a supr afeţei în carbon şi în azot.
Cianizarea şi carbonitrurarea se pot realiza la temperaturi
înalte de 820 ... 950 °C , cînd se aplică oţelurilor de
construcţie cu conţinut redus în carbon (de cementare) sau
mediu (de îmbunătăţire), aliate sau nealiate, oţelurilor
inoxidabile sau, la temperaturi joase de 570 ... 600 °C,
pentru mărirea rezistenţei la uzură a oţelurilor de
îmbunătăţire, precum şi oţelurilor rapide la 550 ... 560 °C,
pentru mărirea durităţii superficiale, a rezistenţei la uzură
şi a stabilităţii termice.
La alegerea tipului de tratament trebuie să se ţină seama de
proprietăţile urmărite în stratul superficial şi de grosimea
acestuia, ambele depinzînd de temperatură. La temperaturi
joase predomină difuzia azotului şi deci proprietăţile se
apropie de cele obţinute la nitrurare, în timp ce la
temperaturi înalte predomină difuzia carbonului,
proprietăţile apropiindu-se de cele obţinute la cementare. În
fig. 11.4 se prezintă grafic această dependenţă.
Tr atamentu l poate fi r ealizat în mediu l s olid, lichid s au
gazos . La primele două variante se utilizează săruri pe bază
de cianur i şi de aici denumir ea de cianizare, iar cînd se
folos eşte mediu l gazos , de r egu lă, i s e s pu ne
car bonitr ur are.
Fig.11.4 Caracteristicile stratului de difuziune funcţie de
temperatură
CIANI ZARE A ÎN MEDIU SOLID
Se folos eşte extr em de r ar , în lips a condiţiilor de
aplicar e a celor laltor var iante. Se s u pu n cianizăr ii s cu le
din oţel r apid, car e sînt împachetate în cutii metalice,
întocmai ca şi la cementar ea în mediu s olid. Ames tecu l de
cianizar e conţine gr anu le de mangal de 1 ... 5 mm, în
proporţie de 60 ... 70%, car bonat de s odiu 1 0... 20% şi
fer ocianu r ă de potas iu s au de sodiu 20... 30%.
Temper atu ra de cianizare es te într e 550 ... 560 °C , iar du -
r ata es te într e 1 ... 3 or e, în fu ncţie de gr os imea
s tr atu lu i, car e de regu lă es te de 0,02 ... 0,03 mm.
CIA NIZAR EA I N MEDIU LICHID
Tr atamentul s e execu tă în băi de s ăru r i, car e au în compo-
ziţie şi cianu r i (de exemplu , u n ames tec des u tilizat
conţine 30% NaCN, 40% Na
2
CO
3
şi 30% NaCl, care se topeşte în
jur de 630 °C şi se utilizează în jur de 850 °C).
În cazu l pies elor execu tate din oţelu r i de cementar e s au
chiar de îmbu nătăţir e, s e aplică cianizar ea înaltă, în
ju r de 850 ... 950 °C , timpu l depinzînd de gr os imea
s tr atu lu i cianizat şi temper atu r a aleas ă.
În pr ezenţa oxigenu lu i dizolvat în baie au loc o s er ie de
r eacţii, car e, în final, pu n în evidenţă atomii de car bon
şi azot în s tar e activă şi car e difu zează apoi în s tr atu l
mar ginal al piesei
4N aCN +3O
2
→2N a
2
CO
3
+4N + 2C.
Pentr u temper atu r i într e 900 . .. 950
C
C s e folos eşte u n
amestec din nouă părţi cloruri (88,8% BaCl
2
şi 11,2% NaCl) şi
o par te cianur ă NaCN.
Deoar ece prin utilizar ea băilor activitatea lor scade
continu u , es te neces ar s ă fie r eîmpr os pătate la inter vale
de cir ca 2 or e pr in adău gar ea de 1 ,5% cianu r ă, iar în r es t,
pentr u menţinerea nivelu lu i băii, se adau gă ames tecul de
cloru r i.
După cianizare ia temper atu r i înalte, întotdeau na piesele
se supun călirii, întocmai ca şi la cementar e. C ălirea lor
se face în u lei sau în apă, în fu ncţie de oţel şi de forma
piesei.
Piesele călite antrenează şi mici cantităţi de sar e, car e
ader ă la s u pr afaţa lor , ele avînd acţiune cor ozivă. Din
acest motiv s e cer e cu răţir ea lor , lu cr u ce s e execu tă în
bazine cu apă fierbinte, unde, pr in menţiner ea de cîteva
ore, s ar ea se dizolvă. Spălar ea finală s e face în apă
cu r gătoar e. Du pă călir e s e aplică o revenire joasă
la 1 60 . . . 1 80 °C , timp de cir ca 2 or e, pentr u r edu cer ea
tens iu nilor inter ne şi pr evenir ea apar iţiei fis u r ilor la
r ectificar e.
In comparaţie cu cementarea, cianizar ea înaltă prezintă
avantaju l că aceeaşi gr os ime a s tr atu lu i s e r ealizează
într -u n timp mai s cu rt şi la temper atur i mai joase şi că
str atul are car acter is tici mecanice mai bu ne datorită
pr ezenţei nitr u r ilor .
C ianizar ea lichidă la temper atu r i joas e s e aplică
oţelu r ilor de cons tr u cţie car bon şi aliate, tot în
topitu r i de s ăr u r i, car e conţin cianuri. Pentru o adîncime
de strat de 0,1 ... 0,2 mm temper atu r a de încălzir e es te
s u bcr itică, 71 0±1 0°C , iar du r ata de încălzir e de 0,5 ... 2
or e, du r itatea obţinu tă atingînd 800 1 000 HV.
Rezultate bune se obţin şi în cazul cianizării oţelu rilor
rapide, cînd temperatura băii es te 550 ... 560 °C.
CARBONITRURAREA
Tr atamentu l s e aplică în aceleaşi s copu r i şi cu aceleaşi
efecte ca şi cianizarea înaltă, prin utilizar ea unu i ames tec
gazos bogat în car bon şi azot. Faţă de cianizar e pr ezintă
u nele avantaje demne de lu at în s eamă :
— cos tu l mai r edu s al mediu lu i de car bonitr u r ar e;
— toxicitate mai r edus ă ;
— pos ibilitatea de au tomatizar e a u nei pr odu cţii pe bandă.
Atmos fer a conţine, de r egu lă, 70 ... 90% endogaz, la car e
se adaugă 2 ... 20%' CH
4
şi 2 ... 10% NH
3
.
Temper atu r a de încălzir e es te în mod obişnu it într e 800
. . . 850 °C , iar du rata se alege în funcţie de gr os imea
str atu lu i car bonitr u r at şi temper atu r a adoptată, aceas tă
cor elar e fiind prezentată în fig. 11.5.
Tr ebu ie remar cat faptu l că în special la temper atu ri înalte
(peste 800 °C) difuzia car bonu lu i es te acceler ată de
prezenţa azotu lu i, fapt car e conduce la obţiner ea într -un
timp mai s cur t, faţă de cementar e, a u nor gr os imi de s tr at
de aceeaşi măr ime.
a. b.
Fig.11.5. Variaţia grosimii stratului (a), a durităţii şi
a conţinutului în C şi N a stratului carbonitrurat, în
funcţie de temperatura şi durata de încălzire.
Datorită prezenţei azotului în austenită şi în carbonitruri,
în urma călirii, stratul carbonitrurat are o duritate şi o
rezistenţă la uzură mai mare decît cel obţinut prin cementare,
caracteristicile lui fiind prezentate în fig. 11.5.b.
Rezultatele carbonitrurării sînt deosebit de bune dacă se asi-
gură o limitare a conţinutului în carbon şi azot şi a grosimii
stratului, pentru a nu se produ ce o cantitate prea mare de
austenită reziduală după călire. Austenită reziduală reduce du-
ritatea stratului carbonitrurat şi poate avea efecte nedorite
în cazul pieselor aflate în mişcare de rotaţie, cînd prin
frecare cu piesa conjugată, ea se transformă şi prin
creşterea de volum care o însoţeşte, piesele se blochează
(gripează).
Curs12
12. OŢELURI PENTRU SCULE ŞI TRATAMENTUL LOR TERMIC
Sculele aşchietoare, prin destinaţia lor, sînt puse să lucreze
în condiţii deosebit de grele, fapt care impune folosirea unor
materiale cu caracteristici mecanice superioare. Oţelurile
pentru scule au o caracteristică comună, şi anume, conţinutul
ridicat în carbon, de multe ori şi în elemente de aliere.
Carbonul este întotdeauna principalul element, el determinînd
duritatea sculei şi rezistenţa ei la uzură ; elementele de
aliere contribuie şi ele la mărirea rezistenţei la uzură prin
carburile ce le formează, dar îndeosebi au un aport la mărirea
călibilităţii, la reducerea vitezei critice de călire (acceptă
răcire mai lentă) şi la mărirea stabilităţii termice.
Oţelurile de scule pot fi împărţite, după gradul de aliere,
în: oţeluri carbon de scule (OSC), oţeluri aliate şi oţeluri
bogat aliate (rapid — Rp).
OŢELURI CARBON DE SCULE (OSC7... OSC13)
Avînd conţinutul ridicat în carbon, ele obţin după câiire o
duritate foarte "măria (62 ... 66 HRC), ceea ce le conferă o
capacitate mare de aşchiere şi rezistenţă la uzură.
Sub raportul tratamentului termic final, sculele din OSC se
supun călirii şi revenirii joase. în funcţie de calitatea
oţelului, austenitizarea se produce între 760 ... 820 °C, iar
răcirea se face într-un singur mediu (ulei pînă la grosimi de
5 mm, iar apă la dimensiuni mai mari) sau în două medii, apă-
ulei, pentru forme complexe şi dimensiuni mari.
Prin revenire joasă, la 150 .. . 200 (300) °C, se asigura de-
tensionarea parţială a sculelor, menţinîndu-li-se duritatea
ridicată.
Principalul neajuns al acestor oţeluri constă în tendinţa lor
relativ mare spre deformare la tratamentul termic şi în
stabilitatea termică relativ redusă. Datorită acestui fapt,
utilizarea lor la regimuri mai grele de aşchiere nu este
posibilă, deoarece prin încălzirea la peste 300 °C îşi pierd
din duritate ca urmare a efectelor de revenire ce apar.
OŢELURI ALIATE DE SCULE
Alierea cu elemente, ca : Mn, Cr, V, W, care împreună cu
carbonul formează cementite aliate sau carburi simple şi com-
plexe, face ca rezistenţa la uzură a acestor oţeluri să
crească. Totodată se măreşte şi călibilitatea lor şi se reduce
tendinţa de deformare la călire, întrucît acceptă călirea
într-un mediu cu răcire mai lentă. Călirea se face de regulă
în băi de ulei încălzit la 40 ... 70 °C, pentru grosimi de
peste 20 mm, sau în trepte pentru grosimi de maximum 20 mm,
cînd se folosesc băi de azotaţi şi azotiţi (tip SR 130), la
temperaturi între 150... 180 °C.
Superioritatea acestor oţeluri, în raport cu OSC-urile, constă
şi în faptul că posedă o stabilitate termică mai mare, deci
pot fi utilizate la prelucrarea unor materiale ceva mai dure
sau la regimuri mai grele de aşchiere.
Tratamentele termice finale ale sculelor din oţeluri aliate
sînt asemănătoare cu cele ale sculelor din OSC, respectiv
constau din căliri şi reveniri joase, regimurile termice
stabilindu-se pentru fiecare calitate de oţel în parte.
OŢELURI BOGAT ALIATE DE SCULE (RAPIDE)
Această categorie de oţeluri este reprezentată prin oţelurile
rapide (Rp 1... Rp 10). Alierea într-un grad înalt cu element^
ca Cr, V, Mo şi mai ales W, face ca după tratamentul termic
sculele să prezinte o duritate înaltă, o foarte mare rezis-
tenţă la uzură şi în mod deosebit o stabilitate termică
ridicată.
Acest deosebit de favorabil ansamblu de proprietăţi este
rezultatul alierii şi este pus în evidenţă numai atunci cînd
tratamentul termic este efectuat corect. Aplicarea corectă a
tratamentului de călire şi revenire se poate face numai dacă
sînt cunoscute particularităţile pe care le prezintă aceste
oţeluri în privinţa transformărilor de fază ce au loc la
încălzire (austenitizare), la răcire (călire) şi la revenire.
Transformări la încălzire. Structura în stare recoaptă a
oţelurilor rapide este formată din sorbită globulară fină, în
care sînt incluse carburi primare şi secundare. Prin încălzire
în domeniul austenitic are loc transformarea perlitei în
austenită. Această transformare are loc la temperaturi ceva
mai înalte faţă de OSC-uri, deoarece elementele de aliere
fiind alfagene urcă poziţia punctului Ac
1
. Austenitizarea se
face însă la temperaturi mult mai înalte faţă de Ac
1
deoarece
se urmăreşte descompunerea şi dizolvarea carburilor în auste-
nită, respectiv obţinerea austenitei bogat aliate. Astfel se
ajunge ca austenitizarea să se facă la 1 200 ... 1 300 °C,
cînd se reduce mult cantitatea de carburi nedizolvate
(fig.12.1).
Fig.12.1 Variaţia cu
temperatura a cantităţii de
carburi nedizolvate în
structura oţelurilor rapide.
Transformări la răcire. In funcţie de condiţiile în care are
loc răcirea de la temperatura de austenitizare, se pot obţine
aceleaşi tipuri de structuri ca şi la oţelurile carbon, res-
pectiv perlită, sorbită, troostită, bainită sau martensită.
Datorită temperaturii înalte de austenitizare şi a conţinu-
tului ridicat de carbon şi elemente de aliere din austenită,
poziţia punctelor de transformare martensitică este deplasată
spre temperaturi mai joase, astfel că prin călire pînă la tem-
peratura ambiantă în structură rămîne o cantitate mare de
austenită reziduală, alături ele ceva martensită şi carburi
nedizolvate.
Datorită austenitei reziduale în cantitate mare, duritatea
după călire nu atinge valorile maxime oferite de aceste
oţeluri.
Transformări la revenire. In procesul de revenire, prin
încălzire, difuziunea se intensifică, astfel că pe la 300 °C,
ca urmare a separării carbonului, are loc o uşoară reducere a
durităţii. Încălzirea în continuare favorizează şi difuziunea
fierului şi a elementelor de aliere, ce are ca efect
precipitarea de carburi fine de formă globulară şi în
consecinţă creşterea durităţii şi a rezistenţei la uzură.
Totodată, austenită devenind mai săracă în carbon şi elemente
de aliere, în noile condiţii, punctele ele transformare
martensitică urcă spre temperaturi mai înalte, facilitînd
transformarea masivă a austenitei reziduale în martensită de
revenire, transformare însoţită de asemenea de o creştere de
duritate. Durificarea maximă apare în jur de 550 °C şi poartă
denumirea de „călire secundară".
În fig. 12.2 este prezentată variaţia durităţii cu temperatura
de revenire.
Fig. 12.2 Variaţia cu
temperatura de revenire a
durităţii oţelurilor rapide călite
(cu diferite temperaturi de
austenitizare).
12.1 TRATAMENTE TERMICE APLICATE SCULELOR AŞCHIETOARE
12.1.1 Tratamentul termic al pînzelor de ferăstrău
Ferăstraiele sînt scule specifice operaţiilor de debitare şi
au formă de lamele (pînze) sau discuri circulare.
Oţelurile carbon şi cele slab aliate cu crom, vanadiu şi
wolfram se utilizează pentru condiţii mai uşoare de lucru, iar
pentru debitarea materialelor mai dure şi de dimensiuni mari
se folosesc oţelurile bogat aliate (rapide).
La alegerea oţelului trebuie avut în vedere, în afara solici-
tărilor, şi forma, respectiv dimensiunile sculei. Astfel,
pentru ferăstraie circulare de dimensiuni mai mari se poate
face economie de oţel aliat, executînd numai partea activă din
oţel rapid, sub forma unor segmenţi, iar discul propriu-zis
din oţel de construcţie carbon sau slab aliat. Pentru
dimensiuni mai mici însă, discurile se fac dintr-o singură
bucată, caz în care problema tratamentului termic se
soluţionează în alt mod.
Materialele cele mai frecvent utilizate pentru pînze şi
discuri de ferăstrău sînt prezentate în tabelul 12.1.
Tratamentele termice se aplică ferăstraielor în stare pre-
lucrată (mai puţin ascuţirea) şi constau din călire şi
revenire. Problema se soluţionează în mod diferit pentru
pînze, discuri şi segmenţi.
Tab. 12.1 Mărci de oţeluri folosite la fabricarea pînzelor de
ferăstrău
Destinaţia Mărci de oţeluri
Pînze de ferăstrău cu desti-
naţie generală
OSC10; OSC11
Pînze pentru tăieri mecanice
de mare productivitate
Rp1; Rp3; Rp5
Segmenţi pentru ferăstraie de
mare productivitate
Rp1; Rp3; Rp5
Duritatea ridicată a pînzelor de ferăstrău (62 ... 65 HRC) se
obţine prin tratamentul de căiire şi revenire. În funcţie de
mărimea pînzei şi de calitatea oţelului din care sînt
executate, tratamentul se face într-una din următoarele
variante.
Pînzele din oţel carbon şi slab aliat, de dimensiuni mari, se
călesc individual şi numai în zona danturată, conform schemei
de principiu din fig. 12.3.
Încălzirea se face local, cu flacără, iar răcirea se
efectuează prin stropirea cu ulei.
Pentru a asigura viteza de deplasare impusă pînzelor în
dreptul flăcării, precum şi pentru a preîntâmpina deformarea
lor, pînzele sînt conduse de nişte role.
După căiire, pînzele cad într-o baie de ulei care are tem-
peratura de 150 ... 180 °C, unde prin menţinere timp de 1 oră
se produce revenirea lor.
In cazul pînzelor de ferăstrău din oţel rapid este necesară
încălzirea în trepte, motiv pentru care călirea superficială
nu se poate aplica. Pentru a se realiza o căiire cu deformaţii
cît mai mici, pînzele sînt legate strîns în pachete, rămînînd
astfel atît la călire, cît şi la revenire. Pentru călire se
face o preîncălzire la 550 °C, în cuptor cu cameră sau în băi
de săruri, o a doua preîncălzire în băi de săruri de 850 °C,
iar încălzirea finală la 1 260 ... 1 280 °C, tot în băi de
săruri.
Fig. 12.3 Călirea individuală Fig. 12.4 Călirea pînzelor
a pînzelor de ferăstrău: de ferăstrîu din oţel rapid
1 – role conducătoare; 2 - în pachet
arzătoare; 3 – duşuri cu ulei;
4 – ghidaje; 5 – baie de ulei
Răcirea se face fie în băi de ulei, ca în fig. 12.4, fie în
băi de săruri la 500 °C, după care se continuă în aer.
Întotdeauna, după călire se aplică revenirea înaltă la 570 ...
590 °C, tot în pachet, în două-trei reprize de cîte o oră. În
cazurile în care apar totuşi deformări după eliberarea
pînzelor din pachet, îndreptarea lor se face prin suflare cu
jet de nisip (sablare).
12.1.2 Tratamentul termic al discurilor
Discurile din oţel rapid se încălzesc individual, în trepte,
după acelaşi regim termic ca şi la pînze (preîncălzire I în
cuptor sau băi de săruri la 550 °C, preîncălzire II la 850 °C,
tot în băi de săruri şi încălzire finală la 1 260 ... 1 280
°C). Poziţia de încălzire a discurilor este verticală, în
scopul diminuării deformaţiilor.
Răcirea discurilor se face în aer pînă la culoarea vişinie,
apoi se continuă în băi de săruri la 550 °C pînă la egalizarea
temperaturii, după care piesele se introduc în baia de ulei.
Introducerea în baia de călire se recomandă a se efectua în
stare strînsă, într-un dispozitiv de forma celui din fig.
12.5.
Revenirea discurilor se face în pachete de cîte 30 ... 40
bucăţi (fig. 12.6), la temperaturi între 550... 570 °C, în băi
de săruri, în două reprize a cîte două ore. Strîngerea
pachetelor se face după ce acestea au ajuns la circa 500 °C,
în acest fel se evită eventuala fisurare a discurilor. După
ciclul complet de călire si revenire, duritatea discurilor
trebuie să fie în jur de 62 … 64 HRC.
12.1.3 Tratamentul termic al segmenţilor de ferăstrău
Lucrînd în condiţii grele, segmenţii se fac din oţel rapid şi
trebuie să aibă o duritate ridicată în zona de lucru (60... 64
HRC) şi mai redusă în zona găurilor de fixare (40 ... 44 HRC).
Fig.12.5 Dispozitiv de răcire a Fig.12.6 Pachet de discuri
discurilor de ferăstrău: 1 – ramă pentru revenire:1 – şurub
de strîngere; 2 – disc 2 – discuri; 3 – flanşe
Călirea diferenţiată se realizează cu ajutorul dispozitivului
din fig. 12.7.
Segmenţii montaţi în canalele plăcii dispozitivului sînt pre-
încălziţi integral în băi de săruri la 850 °C, iar apoi
încălzirea finală la 1 260 ... 1 280 °C se face numai pentru
dinţi, prin scufundarea lor timp de 30 ... 40 secunde într-o
baie de săruri.
Călirea se aplică în ulei, prin scufundarea segmenţilor cu tot
cu dispozitiv. După călire se aplică o dublă revenire de cîte
o oră la 560 °C.
12.2. Tratamentul termic al cuţitelor
Cuţitele au dimensiuni şi forme din cele mai diverse, fiind
utilizate la operaţii de strunjire, rabotare sau mortezare. în
funcţie de forma, dimensiunile şi condiţiile de solicitare, de
productivitatea cerută etc, cuţitele se execută clin diverse
oţeluri, o parte dintre ele fiind prezentate în tabelul 12.2.
Tab.12.2 Mărci de oţeluri pentru cuţite aşchietoare
Tipul cuţitului Material
Cuţite de strunjit pentru
degroşarea materialelor cu
260…280 HB
Rp3; Rp5
Cuţite de strunjit, rabotat şi
mortezat pentru degroşarea şi
finisarea fontelor şi
oţelurilor cu peste 300 HB
Rp3; Rp5; Rp10
Cuţite de danturat Rp3; Rp5
Cuţite pentru prelucrarea
alamelor, bronzurilor şi
aliajelor uşoare
OSC10; OSC11; 205Cr125;
165VMoCr115; 155MoVCr115
Cuţite pentru viteze mici de
aşchiere
OSC13
In funcţie de mărimea lor, cuţitele se fac dintr-o singură
bucată, cînd au dimensiuni mici şi din două bucăţi unite cap
la cap prin sudură cînd au dimensiuni mari, lucru de care se
ţine seama la tratamentul termic.
12.2.1 Tratamentul cuţitelor dintr-o singură bucată
Cuţitele din OSC-uri şi oţeluri slab aliate de scule se uti-
lizează mai rar şi numai pentru condiţii relativ uşoare de
aşchiere. Au dezavantajul că prezintă o stabilitate termică
redusă. Tratamentul lor constă dintr-o călire şi o revenire
Fig.12.7 Dispozitiv pentru
călirea segmenţilor de
ferăstrău
joasă.
Austenitizarea în vederea călirii se face la temperaturi în
jur de Ac
1
+ 30 ... 50 °C (pentru OSC-uri la 760 ... 780 °C),
iar după menţinerea corespunzătoare la temperatura respectivă
se aplică răcirea într-un mediu adecvat. Pentru OSC-uri se
recomandă călirea în apă şi ulei, trecerea în ulei făcîndu-se
cînd scula a ajuns la 200 °C.
Revenirea cuţitelor se face în băi de săruri sau de ulei, sau
chiar în cuptoare cu circulaţie forţată de aer, la 150 ... 200
°C, timp de 1... 2 ore.
După tratamentul complet de călire şi revenire, duritatea
cuţitelor trebuie să fie în jur de 60 ... 65 HRC.
În cazul cuţitelor executate integral din oţeluri rapide, tra-
tamentul lor constă dintr-o călire urmată de revenire înaltă.
Pentru a se evita apariţia fisurilor, în etapa de încălzire se
recurge la încălzirea în trepte, prima treaptă la 550 °C, iar
cea de a doua la 850 °C, încălzirea finală avînd loc la 1 250
... 1 300 °C pentru Rp 3 şi 1 190 ... 1 230
C
C pentru Rp 5.
În practica modernă a tratamentelor termice, cuţitele din oţel
rapid se încălzesc în băi de săruri (cel puţin treptele de 850
şi 1 250 °C), asigurîndu-se astfel o încălzire uniformă şi ra-
pidă, precum şi protecţia suprafeţelor împotriva oxidării şi
decarburării.
Răcirea cuţitelor din oţel rapid se face obişnuit în ulei. La
forme mai complexe, în vederea reducerii tensiunilor şi defor-
mărilor, răcirea se face în ulei pînă cînd cuţitele ajung la
500 °C şi se continuă apoi în aer, sau în trepte, într-o baie
de săruri (amestec de azotaţi şi azotiţi — SR 240) la 550 °C,
cu menţinere de 2 ... 5 minute, după care se continuă în aer.
Răcirea în trepte are mai multe avantaje şi anume : diminuează
deformările la călire, permite îndreptarea la semicald (dacă e
cazul) şi elimină resturile de sare (BaCl2) de la baia finală
de încălzire, care sînt insolubile în apă, înlocuinclu-se cu
resturi de sare solubilă.
Revenirea se face în jur de 550 ... 570 °C în instalaţii cu
băi de săruri sau cuptoare cu circulaţie forţată de aer, în
ciclu de trei reprize a cîte o oră.
Cînd se dispune de instalaţii pentru călire la frig, este bine
ca, înainte de revenire, cuţitele să fie trecute în mediul
criogenic pentru desăvîrşirea transformării austenitei în
martensită.
In fig. 12.8 se prezintă ciclul complet de tratament termic
pentru cuţitele din oţel rapid.
12.2.2 Tratamentul cuţitelor din două bucăţi
În scopul economisirii oţelurilor rapide, cuţitele de dimen-
siuni mari se fac din două bucăţi unite prin sudură cap la
cap, partea activă fiind din oţel rapid, iar suportul din oţel
de îmbunătăţire nealiat (OLC 45) sau slab aliate (40 Cr 10).
Deoarece în zona de influenţă termică din vecinătatea sudurii
duritatea a crescut şi aşchierea se face greu, este necesar să
se aplice un tratament primar de recoacere. Recoacerea constă
dintr-o încălzire la 830 ... 850 °C timp de circa 2 min/mm din
grosime, urmată de răcire lentă în cuptor.
Tratamentul secundar se aplică după prelucrările mecanice de
fasonare şi se realizează în mod diferenţiat, etapizat astfel:
Fig. 12.8 Ciclul de tratament termic pentru cuţitele din oţel
rapid.
§ se încălzeşte în trepte, în băi de săruri, partea activă,
prin scufundarea în baie pînă la distanţa d (fig. 12.9)
şi se răceşte toată scula în ulei. Regimul de călire este
cel din fig. 12.8;
§ revenirea globală a sculei la 550 °C în băi de săruri sau
cuptoare cu circulaţie forţată de aer ;
§ încălzirea numai a suportului în săruri în jur de 850 °C,
urmat de răcire totală în apă sau ulei, după caz ;
§ revenirea suportului prin încălzirea integrală a sculei
în jur de 400 ... 500 °C.
12.2.3 Cuţite cu plăcute din oţel rapid sudate
Pentru cuţite foarte mari se utilizează suporţi masivi din
oţeluri de îmbunătăţire, care sînt fasonaţi, iar în locaşurile
respective se sudează plăcuţe din oţel rapid.
Plăcuţele active şi suporţii se încălzesc separat în trepte,
la 650 şi 850 °C, după care suportul este curăţat şi presărat
în locaş cu pulbere de sudură. După aşezarea plăcuţei în locaş
Fig.12.9 Călirea cuţitelor din două
bucăţi, asamblate prin sudură
se presară din nou praf de sudură şi se încălzesc împreună la
1 300 °C, într-un cuptor cu cameră.
După încălzirea şi topirea pulberii, într-o presă manuală se
strînge puternic plăcuţa de suport, asigurînd sudarea lor.
Prin aplicarea răcirii în ulei se asigură călirea plăcuţei şi
a suportului. În continuare se procedează la revenirea după
regimul specific cuţitelor realizate integral din oţel rapid.
In practica modernă, sudarea plăcuţelor se realizează prin
încălzirea cu ajutorul curenţilor de inducţie.
12.2.4 Cuţite cu plăcuţe din aliaje dure
Singura problemă care se pune în cazul utilizării plăcuţelor
din aliaje dure este aceea a lipirii lor pe suporţi, tratamen-
tele termice propriu-zise nefiind necesare.
Suportul se presară cu borax în locul gravat, după care se
încălzeşte lent la 850 °C. Se curăţă apoi mecanic locaşul,
se aşază o folie din cupru şi apoi plăcuţa din aliaj dur, după
care se presară din nou borax.
Se introduce într-un cuptor la 850 °C şi apoi la 1 200 °C,
după care se strînge puternic la o presă de mînă, asigurând
lipirea.
După lipire se aplică o răcire lentă într-o cutie în care se
află bucăţi mici de cărbune.
12.3. TRATAMENTUL TERMIC AL FREZELOR
Condiţiile de lucru ale frezelor sînt dintre cele mai grele,
ele fiind supuse unor importante solicitări mecanice, la
şocuri, la uzură şi la încălziri pronunţate. Atît materialele
utilizate, cît şi forma frezelor ridică probleme deosebite la
tratamentul termic, manifestînd predispoziţie la deformare şi
fisurare.
Oţelurile pentru freze se aleg în funcţie de condiţiile de
lucru (duritatea materialului prelucrat), forma şi
dimensiunile sculei.
In tabelul 12.3 sînt prezentate principalele calităţi de oţe-
luri utilizate la confecţionarea frezelor.
Tab. 12.3 Materiale folosite la fabricarea frezelor
Destinaţia frezei Material
Freze pentru prelucrarea
materialelor metalice cu
duritatea de pînă la 260…320
HB
Rp3; Rp5
Freze pentru viteze mari de
aşchiere
Rp1; Rp3
Freze pentru prelucrarea
materialelor metalice dure cu
viteze medii de aşchiere
165VMoCr115; 155MoVCr115
Freze pentru prelucrarea OSC10; OSC11; 117VCr36
materialelor metalice cu
durităţi mici
Freze pentru filetat şi freze
elicoidale pentru caneluri
Rp3; Rp5
Freze cilindrice pentru găuri,
pentru canale T, canale
unghiulare, etc.
Rp3; Rp5
Cuţite demontabile pentru
freze
Rp3
La aplicarea tratamentului termic trebuie să se ţină seama
dacă frezele sînt realizate dintr-o singură bucată sau din
două bucăţi unite prin sudură (freze cu coadă), de forma lor
(cilindrică sau disc), precum şi de oţelul din care sînt
executate.
Forma complexă a tuturor frezelor, conductivitatea termică
redusă a oţelurilor de scule utilizate şi intervalul mare al
temperaturilor de încălzire (mai ales la oţeluri rapide) impun
încălzirea lentă şi uniformă, fapt pentru care se recomandă
încălzirea în trepte în băi de săruri.
Dacă frezele sînt executate dintr-o singură bucată, atunci
regimul de tratament termic este adecvat oţelului utilizat.
Frezele din OSC-uri şi oţeluri slab aliate de scule se supun
tratamentului de călire şi revenire, în următoarea succesiune
a fazelor :
q preîncălzire la 550 ... 600 °C, în băi de săruri;
q încălzire finală 770 ... 860 °C (în funcţie de tipul de
oţel), în băi de săruri ;
q călire într-una din următoarele forme : în apă pînă la
150 ... 200 °C cu continuare în ulei (pentru OSC-uri) ;
în ulei (pentru cele din oţel aliat) ; în băi de săruri
la 180 ... 200 °C, pînă la egalizarea temperaturii, cu
continuare în aer (freze mai complexe din oţel aliat) ;
q revenire în jur de 150 ... 210 °C, în băi de ulei sau de
săruri ;
q spălare în soluţie de 10% sodă, la 70 ... 90 °C ;
q sablare (uneori) ;
q controlul durităţii, care trebuie să fie de 60 ... 64
HRC.
Frezele din oţeluri rapide urmează ciclul specific de trata-
ment termic, în următoarea succesiune a operaţiilor :
q verificarea frezelor cu stiloscopul în proporţie de 100%;
q preîncălzirea I în baie de săruri la 500 ... 600 °C ;
q preîncălzirea a Ii-a în băi de săruri la 800 . . . 850 °C
q încălzire în baie de săruri la 1 260 ... 1 280 °C ;
q călire îhtr-una din următoarele forme : răcire integrală
în ulei, (cînd tensiunile sînt mai mari) ; răcire în băi
de săruri la 500 ... 550 °C pînă la egalizarea
temperaturii, cu continuare în aer ;
q spălare în soluţie de 10% sodă, la 70 ... 90 °C ;
q revenire de trei ori a cîte o oră, la 550 ... 570 °C ;
q ascuţire ;
q control de duritate 100%, duritatea admisă
fiind 62... 65 HRC;
q sablare;
q nitrurare sau cianizare la 550 °C (în cazuri speciale) ;
q revenire joasă la 200 °C (cînd s-a făcut tratament termo-
chimic).
Pentru frezele din două bucăţi îmbinate prin sudură se aplică
înaintea prelucrărilor mecanice un tratament primar de
recoacere la 850 °C, cu răcire ulterioară lentă.
Tratamentul final se realizează în mod diferenţiat, în băi de
săruri.
Se tratează întîi partea activă (cea care reclamă temperatură
mai înaltă de încălzire), prin încălzire în poziţie verticală
cu ajutorul unor dispozitive, la toate cele trei trepte de
temperatură (550 ; 850 ; 1 260 °C). Se scufundă în băile de
săruri numai partea care se tratează în acel moment.
Călirea se efectuează în ulei sau băi de săruri, cu continuare
în aer, întocmai ca la frezele dintr-o singură bucată. După
apli carea integrală a revenirii la 550 °C, în trei reprize de
cîte o oră, se trece la călirea şi apoi revenirea cozii.
Regimurile termice pentru coadă se aleg în funcţie de
calitatea oţelului utilizat (OLC 45 sau 40 Cr 10).
In privinţa operaţiei de răcire, frezele prezintă anumite
particularităţi şi anume : frezele cilindrice se introduc în
baia de călire cu axa în poziţie verticală, iar cele disc, cu
axa în poziţie orizontală, în acest fel deformaţiile fiind mai
mici.
Pentru frezele disc, care au grosime mică se recurge la ră-
cirea lor în stare presată între plăci metalice, utilizînd
prese sau dispozitive simple. Deoarece şi prin călirea în
stare presată este posibil să apară deformaţii, îndreptarea
frezelor se face cu ocazia revenirii, folosind dispozitive la
care strîngerea definitivă se face după ce pachetul de freze a
atins temperatura de revenire.
12.4 Tratamentul termic al broselor
Broşele sînt scule de mare productivitate care asigură de
regulă prelucrarea finală atît a suprafeţelor interioare, cît
şi exterioare. Dinţii broselor sînt supuşi unor solicitări
mecanice importante şi la uzură. Din acest motiv, materialele
utilizate trebuie să asigure caracteristici mecanice ridicate
şi stabilitatea în timp a geometriei dinţilor. În tabelul 12.4
se prezintă principalele oţeluri de scule pentru broşe.
Atît compoziţia oţelurilor utilizate, cît mai ales forma com-
plexă a broselor, secţiunea mică în raport cu lungimea lor,
impun o serie de precauţii pentru prevenirea deformărilor. In
acest sens, tratamentul lor se face obligatoriu în poziţie
verticală, broşele fiind suspendate atît la încălzire, la
călire, cît şi la revenire.
Încălzirea broselor mici şi mijlocii se face în instalaţii cu
băi de săruri, iar a celor mari în cuptoare verticale.
Atît forma, cît şi calitatea oţelurilor pentru broşe cer ca
încălzirea să se facă în trepte, iar la oţelurile bogat aliate
se face tot în trepte şi răcirea. In vederea călirii, broşele
se răcesc în ulei preîncălzit la 40 ... 60 °C, pînă cînd
temperatura lor atinge 250 ... 300 °C, după care se scot şi în
stare caldă se supun îndreptării la presă, acest lucru fiind
posibil datorită stabilităţii şi plasticităţii austenitei.
După îndreptare, se continuă răcirea în aer şi apoi se trece
la revenire.
Pentru broşele din oţeluri rapide, tehnologia completă de
tratament termic se realizează în următoarea succesiune a fa-
zelor :
q verificarea materialului cu stiloscopul, 100% ;
q verificarea bătăii, între centre, cu comparatorul, 100%;
q preîncălzirea I, la 600 °C (în băi de săruri sau cuptor
vertical cu circulaţie forţată de aer);
q preîncălzirea a Ii-a, la 850 °C (băi de săruri sau cuptor
vertical) ;
q încălzirea finală la 1 260 ... 1 270 °C pentru broşe cu
grosimea sub 15 mm, şi 1 270 ... 1 290 °C pentru cele mai
groase de 15 mm (băi de săruri sau cuptor vertical) ;
q răcirea în ulei preîncălzit la 40 ... 60
C
C, pînă se atinge
300 °C ;
q redresarea la presă ;
q controlul durităţii la HRC 61, pentru 2 ... 3 buc/lot;
q spălarea în soluţie de 10% sodă, la 70 .... 90 °C ;
q revenirea în trei reprize de cîte 1 oră, la 550 ... 570
C
C ;
q revenirea cozii la HRC = 45 ... 48 (băi de săruri) ;
q sablare umedă ;
q control 100% partea activă, la HRC = 62 ... 65 ;
q redresarea celor care au bătaie, la temperatura de maximum
550 °C ;
q cianizare (cînd se prevede) la 540 ... 560
C
C.
Tab.12.4 Materiale pentru broşe
Destinaţie Material
Broşe pentru prelucrarea
materialelor metalice cu HB
260…320
Rp3; Rp5
Broşe pentru prelucrarea
materialelor metalice cu
duritate mică şi viteze
moderate de aşchiere
105CrW20; 105MnCrW11
Broşe pentru viteze mari de
aşchiere
205Cr115; 155MoVCr115
12.5 Tratamente termice aplicate burghielor şl alezoarelor
Atît burghiele, cît şi alezoarele sînt destinate prelucrării,
respectiv finisării orificiilor. Sub raportul condiţiilor de
lucru, burghiele sînt mult mai intens solicitate şi anume sînt
supuse la solicitări de torsiune, compresiune (flambaj), uzură
şi la o puternică încălzire ca urmare a frecărilor mari ce le
au cu piesa prelucrată şi cu aşchiile prelevate. Alezoarele
prelucrînd o cantitate mică de material sînt mult mai slab
solicitate mecanic şi termic, fiind supuse îndeosebi la uzură.
În funcţie de duritatea materialului prelucrat şi de dimen-
siuni, burghiele se execută din următoarele calităţi de
oţeluri, prezentate în tabelul 12.5.
Burghiele şi alezoarele care au diametre mari şi care se fac
din oţeluri bogat aliate de scule (rapide) se execută din două
bucăţi unite prin sudură, coada fiind realizată din oţel de
îmbunătăţire (OLC45; 40Cr10; ş.a.). In acest fel se realizează
importante economii de oţel aliat de scule.
Tab.12.5 Mărci de oţeluri pentru burghie
Destinaţia Material
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu
duritatea de pînă la 260…280
HB
Rp9; Rp10
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu
viteze foarte mari de aşchiere
Rp1; Rp3; Rp5
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu
duritate mijlocie şi viteze
medii de aşchiere
OSC10; 117VCr36
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu
duritate mică şi viteze medii
de aşchiere
OSC8; OSC10; OSC11
Burghie cu diametrul de 1…3 mm Rp3
Burghie pentru găuri de
centrare
Rp1; Rp3
Burghie cu coadă cilindrică şi
conică
Rp1; Rp3; Rp5
Alezoare cu productivitate
ridicată pentru oţeluri dure
Rp1; Rp3
Alezoare diverse OSC10; 117VCr36; 205Cr115
Atît burghiele, cît şi alezoarele, avînd raportul L/d foarte mare
sînt predispuse la deformare în timpul tratamentului termic.
La stabilirea tehnologiei de tratament termic se au în vedere
atît aspectele legate de forma şi dimensiunile sculelor,
calitatea oţelului din care sînt executate, cît şi modul de
realizare a lor (dintr-o singură bucată sau din două bucăţi).
12.5.1 Tratamentul burghielor dintr-o singură bucata
Burghiele dintr-o singură bucată se încălzesc integral la
temperaturile impuse de calitatea oţelului folosit. Încălzirea
se recomandă a se efectua în instalaţii cu băi de săruri sau
de plumb, sau cuptoare tip cameră cu muflă. Încălzirea în băi
are avantajul că este mai rapidă, mai uniformă şi asigură tot-
odată şi protecţia împotriva oxidării şi decarburarii.
Tratamentul burghielor şi alezoarelor prezintă anumite aspecte
tehnologice specifice şi anume : încălzirea lor se realizează
în trepte, atît pentru cele din OSC-uri, cît mai cu seamă
pentru cele din oţeluri rapide.
Pentru ca deformaţiile să fie cît mai mici, atît încălzirea,
cît şi răcirea burghielor se fac în poziţie verticală în
dispozitive, cu excepţia celor mici, care se încălzesc în
coşuri şi se răcesc prin rostogolire între două plăci de
presare. In fig. 12.10 şi 12.11 se prezintă un dispozitiv de
susţinere a burghielor, respectiv de călire prin rostogolire.
Referitor la tehnologia răcirii, aceasta se stabileşte în
funcţie de compoziţia oţelului şi diametrul burghiului.
Burghiele din OSC-uri cu diametrul pînă la 8 mm şi cele din
oţeluri aliate cu diametrul pînă la 20 mm se răcesc în băi de
săruri, care au temperatura de 180 ... 200 °C, unde se menţin
pînă la 10 minute, după care se răcesc în aer. Pentru diametre
mai mari, burghiele din OSC-uri se călesc în apă până ajung la
150 ... 200 °C, după care răcirea se continuă în ulei, iar
cele din oţeluri aliate numai în ulei.
După spălare în soluţie de 10% sodă, la 70 ... 90 °C, bur-
ghiele se supun revenirii în băi de ulei sau de săruri
topite.
Fig.12.10 Dispozitiv de Fig.12.11 Dispozitiv pentru
susţinere a burghielor în călirea prin rostogolire a
poziţie verticală burghielor
Temperatura de revenire este în jur de 150 .. . 220 °C pentru
OSC-uri şi de 180 . .. 240 °C pentru oţeluri slab aliate.
După operaţia de control, burghiele curbate se supun în-
dreptării la presă, admiţîndu-se încălzirea lor pînă la 200
°C.
Pentru burghiele executate în întregime din oţel rapid,
tehnologia de tratament termic este asemănătoare, încălzirea
realizîndu-se tot în trepte (550 ; 850 ; 1 260 °C) în băi de
săruri, iar răcirea se face în băi de săruri la 550 °C cu
continuare în aer sau numai în ulei. După operaţia de spălare
se aplică revenirea la 550 ... 570 °C în cele trei reprize de
cîte o oră, iar după operaţia de control se aplică îndreptarea
pe presă la maximum 560 °C.
Uneori, după călire şi revenire, burghiele se mai supun şi
tratamentului de cianizare joasă, în băi de săruri la 550 ...
560 °C.
12.5.2. Tratamentul burghielor din două bucăţi
Burghiele din două bucăţi se tratează în mod diferenţiat
pentru partea activă şi pentru coadă, utilizîndu-se
dispozitive adecvate.
Pentru încălzire se folosesc instalaţii cu băi de săruri, cu
mai multe creuzete, avînd temperaturile corespunzătoare încăl-
zirii în trepte.
Pentru călirea părţii active, răcirea se face în ulei sau în
băi de săruri la temperatura de 450 .. . 550 °C, după care se
continuă în aer ; pentru călirea cozii se foloseşte apa.
Procesul tehnologic complet de tratament termic al bur-ghielor
din două bucăţi comportă următoarele faze :
q verificarea materialului cu stiloscopul, 100% ;
q verificarea bătăii, între centre, cu comparatorul, 100% ;
q preîncălzirea I-a, în baie de sare, la 550 °C, prin imer-
sarea în poziţie verticală a părţii active, sudura aflîndu-
se cu 15 ... 20 mm deasupra nivelului băii (la fel şi pentru
treptele următoare);
q preîncălzirea a Ii-a, în baie de sare, la 850 °C;
q încălzirea finală, la 1 260 ... 1 280 °C, în baie de săruri;
q călirea în baie de săruri la 550 °C, cu menţinere pînă la
uniformizarea temperaturii, după care se continuă răcirea în
aer;
q spălarea, în coşuri suspendate, în soluţie de
10% sodă, la 70 . . . 90 °C;
q revenirea integrală la 550 . . . 570 °C, în trei reprize a
cîte o oră, în băi de săruri;
q încălzirea cozii în băi de săruri, la 840 .. . 860 °C;
q călirea cozii în apă;
q revenirea integrală (pentru coadă), la 325 ... 350
°C, pentru HRC = 30 . . . 40;
q sablarea umedă şi control 100 %;
q redresarea la presă a burghielor cu bătaie, la maximum 550
°C;
q controlul durităţii părţii active (62 ... 65 HRC), 100%;
q cianizarea, la 550 . . . 560
C
C;
q controlul final, 100%.
12.5.3. Tratamentul termic al alezoarelor
In cazul alezoarelor se face distincţie între cele fixe şi
cele reglabile. Alezoarele fixe, fiind executate din aceleaşi
materiale şi avînd forme apropiate de ale burghielor se vor
trata după aceleaşi tehnologii. Spre deosebire de burghie,
întrucît nu este necesară călirea în profunzime, alezoarele se
pot căli şi prin inducţie, după care se supun revenirii.
Alezoarele reglabile au muchiile active sub forma unor lamele
subţiri, realizate din oţel carbon sau aliat, montate într-un
corp executat din oţel de îmbunătăţire.
Probleme deosebite se ridică la călirea lamelelor, care se
răcesc în stare presată, în apă sau ulei, după caz, pentru a
se împiedica apariţia deformaţiilor. Dacă este necesară
redresarea lamelelor, operaţia se face la cald în timpul
revenirii joase aplicate după călire.
12.6. Tratamente termice aplicate sculelor pentru filetat
In această categorie de scufe se includ tarozii, filierele ro-
tunde, bacurile de filieră şi pieptenii de filetat. Prin
specificul lor de lucru, aceste scule sînt destul de intens
solicitate, mecanic şi îndeosebi la uzură, motiv pentru care
oţelurile utili zate trebuie să obţină în urma tratamentului
termic caracteristici mecanice ridicate, îndeosebi duritate
superficială, care să le confere rezistenţă la uzură.
În funcţie de materialele prelucrate, de tipul şi dimensiunile
sculelor, se folosesc atît oţeluri carbon de scule (pentru
condiţii mai uşoare de lucru), cît şi oţeluri slab, mediu şi
bogat aliate, cele mai reprezentative fiind redate în tabelul
12.6.
Tabelul 12.6 Mărci uzuale de oţeluri pentru scule de filetat
Destinaţia Material
Tarozi de maşină Rp3 ; Rp5 ; VMoC120 ; CW20
Tarozi de mină pentru tăierea
filetelor de precizie în
materiale metalice cu
rezistenţă ridicată
Rp3 ; Rp5 ; Rpl0 ; 117VCr36;
205Cr115
Tarozi de mină obişnuiţi OSC10; OSC11; OSC13;
205Cr115;
Filiere rotunde OSC10 ; OSC12 ; 117VCr36;
205Cr115
Bacuri de filieră de
productivitate ridicată
Rp3 Rp5 ; Rpl0
Bacuri de filieră pentru
diverse viteze de aşchiere şi
pentru materiale cu duritate
mijlocie şi mică
OSC8 ; 117VCr36; 205Cr115
Piepteni pentru filetat
materiale metalice dure
Rp3 ; Rp5 ; Rpl0
Piepteni pentru filetat
materiale metalice foarte dure
şi viteze mari de aşchiere
Rp3
12.6.1. TRATAMENTUL TERMIC AL TAROZILOR
Ideal este ca prin tratamentul termic aplicat tarozilor,
aceştia să aibă o duritate superficială ridicată (62 ... 65
HRC), un miez tenace şi să nu prezinte deformaţii şi
modificări volumetrice prea mari.
Pentru obţinerea unor tarozi cu filet de precizie se utili-
zează oţeluri mai puţin susceptibile la deformare (aliate), se
re curge la încălzirea în trepte în băi de săruri şi la
călirea în două medii sau în trepte.
Modificări volumetrice minime se obţin dacă materialul din
care se execută tarozii se supune în prealabil unor tratamente
primare, care să-i confere o structură sorbitică fină, volumul
sorbitei fiind cel mai apropiat de cel al martensitei. De
asemenea, pentru ca deformaţiile să fie cît mai mici, se reco-
mandă încălzirea şi răcirea tarozilor în poziţie verticală,
utilizînd dispozitive adecvate.
Întocmai ca şi burghiele şi alezoarele, tarozii se execută
dintr-o singură bucată la dimensiuni mici şi din două bucăţi
pentru dimensiuni mai mari, cînd de regulă partea activă este
din oţel rapid.
Pentru toate fazele tratamentului termic există o analogie
perfectă cu regimurile termice şi tehnologia de realizare atît
a încălzirii, răcirii, revenirii, redresării, cît şi a
cianizării (cînd se aplică), prescrise pentru burghie.
În cazul tarozilor, însă, se pot aplica şi căliri superficiale
prin curenţi de inducţie, realizate cu ajutorul unui inductor
inelar.
Tarozii de dimensiuni mari sînt menţinuţi între vîrfuri (fig.
12.12), încălzirea şi răcirea realizîndu-se progresiv, prin
deplasarea relativă dintre tarozi şi ansamblul inductor-
răcitor.
Pentru dimensiuni mici, tarozii sînt susţinuţi de un elec-
tromagnet, inductorul asigurînd încălzirea integrală a părţii
active, după care tarodul cade într-o baie de călire.
După călirea prin inducţie, atît tarozii din OSC-uri, cît şi
cei din oţeluri aliate se supun revenirii joase la 180... 200
°C, după care se spală în soluţie de sodă 10 % la 70 ... 90
°C, se îndreaptă la presă, la maximum 200 °C şi se
controlează, duritatea trebuind să atingă 60 ... 62 HRC.
12.6.2 Tratamentul termic al filierelor
Prin tratamentul filierelor se urmăreşte ca acestea să obţină
o duritate ridicată, îndeosebi pe suprafaţa lor interioară,
unde se află filetul.
Încălzirea filierelor se recomandă a se efectua în băi de
săruri sau de plumb topit, pentru a preveni oxidarea sau de-
carburarea filetului. Se recomandă ca încălzirea să se
efectueze în trepte, chiar şi la filierele din OSC sau oţel
slab aliat, îndeosebi pentru dimensiuni mari.
Răcirea la călire se poate efectua într-una din următoarele
variante :
q în băi de săruri la 150 ... 180 °C, menţinerea sculelor
avînd loc pînă la uniformizarea temperaturii în secţiune,
după care răcirea se continuă în aer ;
q în ulei (a cărui temperatură este între 40 ... 60 °C),
pînă la răcirea completă, cînd filierele sînt executate
din oţeluri aliate ;
q în apă, cu trecere în ulei, pentru filierele din OSC-uri
trecerea în ulei făcîndu-se cînd filierele au în jur de
250 °C.
Revenirea filierelor este joasă, în jur de 200 . . . 220 °C,
deoarece se urmăreşte menţinerea unei durităţi ridicate.
Succesiunea fazelor pentru ciclul complet de călire a filie-
relor din OSCI 2 este următoarea :
q controlul materialului cu stiloscopul şi examenul vizual
privind starea filetului, 100% ;
q preîncălzirea în băi de săruri la 600 .. . 650 °C ;
q încălzirea finală în băi de săruri la 760 . . . 780 °C ;
q călirea în baie de săruri la 150 ... 180 °C cu trecere în
aer sau răcire în apă cu trecere în ulei cu temperatura
de 40 . . . 60 °C ;
q controlul durităţii la HRC = 62, pentru 2 .. . 3 buc/lot;
q spălarea în soluţie de 10 % sodă, la 70 ... 90 °C ;
q revenirea la 200 ... 220 °C ;
q curăţirea prin sablare umedă ;
q controlul final.
Fig.12.12 Călirea tarozilor prin
inducţie.
12.7 Tratamentul termic al sculelor aşchietoare în atmosferă
de abur supraîncălzit
Acest tratament mai este cunoscut sub denumirea de fe-roxare
şi se aplică sculelor din oţel rapid după ce au fost călite,
revenite şi rectificate. Tratamentul se aplică în scopul mă-
ririi rezistenţei la coroziune atmosferică a sculelor, măririi
durabilităţii lor şi pentru a le asigura un aspect mai plăcut.
Aceste efecte apar în urma formării pe suprafaţa sculelor a
unui strat subţire şi compact de oxid de fier, capabil să se
opună oxidării în profunzime la temperatura ambiantă. Dintre
oxizii fierului, FeO, Fe
2
0
3
şi Fe304, ultimul (magnetita) este
cel mai dens şi corespunde cel mai bine scopului propus. Mag-
netita se formează la temperaturi sub 570 °C, încălzirea la
temperaturi mai înalte ducînd la apariţia oxidului feros, FeO,
care nu este apt pentru protecţia împotriva oxidării în
profunzime, fiind mai puţin dens.
Tratamentul de feroxare se realizează după un ciclu în trepte
(fig. 12.13), care comportă următoarele faze :
— introducerea sculelor în incinta de încălzire, la 350 °C,
unde timp de 20 ... 30 minute se încălzesc şi apoi se
introduce aburul, care dizlocă tot aerul timp de circa 30
minute ;
— se încălzesc sculele la 560 ... 570 °C, în prezenţa abu-
rului, timp de 30 ... 60 minute ;
t [h]
Fig.12.13 Ciclul de feroxare în abur supraîncălzit
q se răceşte incinta cu scule pînă la 350 °C şi se opreşte
admisia aburului, răcirea continuînd tot în incintă sau
în aer, pînă la 100 °C;
q răcirea în ulei de transformator, încălzit la 40 ... 60
°C.
Dacă operaţia este condusă corect, se obţine o peliculă
de oxid de 2 ... 6 μm, dispusă uniform pe suprafaţa
piesei.
ANEXA 1
Stabilirea grosimii de încălzire pentruz diferite categorii de scule
NORME PENTRU TRATAMENTE TERMICE
1. CONDIŢII GENERALE
q La proiectarea, executarea, amplasarea utilajelor şi
atelierelor de tratamente termice şi forjă se vor
respecta prescripţiile legale.
q Laboratoarele aferente atelierelor de tratamente
termice se vor amenaja în încăperi separate.
q La utilajele la care există degajări de nocivităţi sau
amestecuri explozive, se vor lua măsurile prevăzute în
legislaţie, precum şi în normele proprii întocmite de
întreprinderi.
q Băile de săruri, în compoziţia cărora intră cianuri, se
vor instala în încăperi separate de restul atelierului.
Aceste încăperi vor fi prevăzute cu pardoseală de gresie
an-tiacidă, iar pereţii acoperiţi cu faianţă pînă la
înălţimea de 2 m, prevăzîndu-se ventilaţie locală
mecanică.
q Înălţimea de lucru la utilajele de tratament termic va
fi de 0,75—0,80 m. în cazuri justificate tehnologic sau
constructiv, se admit înălţimi de lucru mai mici sau
mai mari, cu luarea unor măsuri speciale de protecţie
contra accidentelor. In acest ultim caz, locurile de
muncă vor fi marcate prin tăblii avertizoare, iar
angajaţii vor fi instruiţi în mod special.
q Pardoselile, gropile utilajelor şi canalele instalaţiilor
vor fi prevăzute cu evacuarea la canalizare, respectînd
ripţiile din legislaţie. Gropile tehnologice în care
vor fi amplasate bazine, cuptoare verticale, băi de
sase vor acoperi cu grătare în jurul utilajului. Gropile
tehnologice în care se pot aduna gaze explozive sau
toxice se vor prevedea cu sisteme de ventilaţie locală.
q Atelierele în care pot apărea degajări de gaze toxice
inodore (CO) sau explozive vor fi dotate cu aparate
pentru detectarea şi semnalizarea acustică şi optică a
acestuia respectîndu-se prescripţiile din legislaţie.
q Atelierul de tratament termic, va fi prevăzut cu
utilajele şi materialele necesare prevenirii şi
stingerii incendiilor conform reglementărilor din
normele PSI.
q Pentru protejarea angajaţilor împotriva radiaţiilor
calorice se vor respecta prescripţiile din cărţile
tehnice ale utilajelor, recomandările normativelor în
vigoare şi normele proprii.
q Încălzirea cu flacără pentru călire superficială se va
face respectînd normele pentru sudare cu gaze.
q La cuptoarele de încălzire cu combustibil din atelierele de
tratament termic vor respecta prevederile de la cuptoarele
pentru forjă.
2.INSTALAŢII ŞI UTILAJE
q Cuptoarele electrice la care în timpul deservirii există,
pentru personal, pericolul de a atinge un punct sub
tensiune din camera de lucru, vor fi prevăzute cu
dispozitive pentru întreruperea alimentării cu curent
electric a cuptorului în momentul deschiderii uşii.
q Părţile metalice ale cuptoarelor electrice vor fi legate la
pămînt pentru protejarea angajaţilor contra electrocutării.
q Deservirea şi supravegherea instalaţiilor şi utilajelor de
tratament termic, se vor face numai de muncitori care au
fost special instruiţi.
q Pentru evitarea spumării uleiului se va face în laborator,
periodic, sau de cîte ori este nevoie, analiza con-
ţinutului de apă în ulei; bazinele de ulei vor fi
prevăzute cu posibilitatea de evacuare a apei de
impurificare acumulate.
q Băile de ulei vor fi prevăzute cu sisteme de prevenire a
deversărilor (preaplin).
q Pentru evitarea formării unor cantităţi excesive de vapori
şi pentru evitarea aprinderii, temperatura maximă a
uleiului din bazin va fi, în timpul răcirii şarjei, cu
minimum 100°C, sub punctul de inflamabilitate a uleiului
folosit.
q În acelaşi scop, bazinele vor fi prevăzute cu dispozitive
pentru reglarea temperaturii şi cu aparataj de
semnalizare acustică şi optică a atingerii temperaturii
maxime de lucru.
q Piesele se vor scurge de ulei deasupra bazinului sau în
cutii speciale. Uleiul scurs pe pardoseala halei va fi
imediat curăţit pentru a preîntîmpina accidente prin
alunecare.
q Bazinele pentru răcire cu ulei vor fi prevăzute cu
mijloace de stingere a incendiilor, în conformitate cu In-
strucţiunile de prevenire a incendiilor în ramurile de
producţie ale industriei constructoare de maşini.
q Pentru captarea vaporilor formaţi în timpul lucrului, atît
bazinele de răcire în ulei şi în apă, lît şi cele de
spălare, vor fi prevăzute cu ventilaţie mecanică pentru
absorbţie.
q Sărurile utilizate pentru formarea băilor de săruri se
păstrează în ambalaje speciale asigurate împotriva des-
chiderii, închise în magazii uscate.
q Se va evita impurificarea sărurilor cu substanţe
străine.
q La formarea şi reîmprospătarea băilor se vor utililiza
numai săruri uscate ; creuzetul băii se va umple cu
săruri topite la un nivel care se va stabili prin
instrucţiunile de lucru.
q Compunerea băilor de săruri şi domeniile de temperatură, în
care pot fi folosite, vor fi stabilite prin procesul
tehnologic întocmit de întreprindere cu respectarea con-
diţiilor de igienă şi securitate a muncii.
q Conducerea atelierului de tratament termic are obligaţia
să instruiască muncitorii în acest sens şi să controleze
respectarea cu stricteţe a acestor prevederi.
q Prin instrucţiuni tehnice se va stabili modul
de lucru la băile de săruri, precizîndu-se analiza şi
tempera
tura sărurilor folosite, temperatura de introducere a
pieselor,
curăţirea băilor, astfel ca munca să se desfăşoare în
condiţii
de securitate. ,
q Piesele ce se tratează în băi de săruri, precum şi sculele
şi dispozitivele ce se folosesc trebuie, în mod obligatoriu
încălzite, înainte de cufundare, în conformitate cu
instrucţiunile tehnice ale băilor respective.
q La băile de săruri cu cianuri se vor respecta normele
privind lucrul cu cianuri din cap. XXX pct. 7.
q Conţinutul băilor de săruri epuizate, care conţin cianuri
sau alte substanţe toxice, va fi în mod obligatoriu
neutralizat înainte de evacuarea în reţelele de canalizare
exterioare ale întreprinderii. Conţinutul maxim admis
va fi de 1 mg/litru.
q Muncitorilor care au plăgi sau răni deschise le este
interzis lucrul la băile de săruri pe bază de cianuri.
q Băile de plumb se vor utiliza numai în cazuri justificate
tehnologic, atunci cînd alte metode (ex. băile de săruri
topite) nu dau rezultate corespunzătoare.
q In cazul folosirii acestor băi, prin instrucţiunile
tehnice, se vor stabili condiţiile de lucru pentru a
evita îmbolnăvirile de saturnism.
q 2364. Praful de plumb, depus în încăperile de lucru, va fi
colectat cu grijă şi îndepărtat, fără a se împrăştia. Se
va evita contactul lui cu părţile descoperite ale
corpului.
q Băile de plumb topit vor fi prevăzute în mod obligatoriu cu
instalaţie de ventilaţie locală.
q Pardoseala din încăperile unde se lucrează cu băi de
săruri trebuie să fie executată din materiale care să
corespundă normelor din legislaţia în vigoare şi după
caz normelor proprii.
3. LINII CONTINUE DE TRATAMENTE TERMICE
q La aceste linii vor lucra numai persoane care ati fost
instruite practic şi teoretic asupra funcţionării, ex-
ploatării şi proceselor tehnologice. Este interzis să
lucreze persoane cărora nu li s-a făcut şi nu şi-au
însuşit practic şi teoretic instructajele, normele
generale şi speciale locului de muncă şi muncii pe care o
prestează.
q Personalul de deservire trebuie să cunoască bine
sistemele de funcţionare, felul cum se dau comenzile de
pornire şi oprire a mecanismelor, să ştie cum se
procedează în caz de întrerupere a alimentărilor cu energie
electrică, gaz metan, apă şi în cazul declanşării
incendiilor. De asemenea, trebuie să ştie bine cum se
aranjează piesele de platouri, felul cum se vehiculează
platourile în interiorul şi pe mecanismele liniilor, cum
se face descărcarea şi reîntoarcerea pla-tourilor.
q Înainte de începerea lucrului se vor urmări următoarele :
q Echipamentul de protecţie să fie bine aranjat şi înche
iat pe corp. Echipamentul trebuie întreţinut igienic, să
nu fie deteriorat, pentru evilarea accidentelor sau
bolilor.
q De la echipa din schimbul anterior se vor lua infor
maţii privind starea de funcţionare a mecanismelor şi
instalaţiilor. Se interzice lucrul dacă se constată
avarii sau defecţiuni care pot provoca accidente. Pentru
înlăturarea acestora se vor solicita îndrumările
conducătorului de producţie şi intervenţia personalului
calificat şi autorizat în acest scop.
q Este obligatoriu ca mecanismele să fie acoperite cu
apărători, iar cutiile, dulapurile, tablourile şi
panourile instalaţiilor electrice şi hidraulice să fie
închise şi asigurate cu capac şi uşi încuiate. Gropile,
canalele, platformele şi pasarelele trebuie să fie
acoperite cu capac şi împrejmuite cu balustrade de
protecţie, pentru evitarea accidentelor prin căderea
persoanelor.
q Este obligatorie verificarea :
Ø stării sculelor şi dispozitivelor (nu se va lucra cu cele
care prezintă defecţiuni);
Ø aranjării pieselor, sculelor, platourilor, dispozitivelor
şi containerelor în ordinea utilizării acestora,
pentru a evita accidentele.
q Este interzis să se schimbe destinaţia sau să se
deterioreze apărătorile, balustradele, grilajele şi
echipamentele pentru prevenirea şi evitarea accidentelor.
De asemenea, este interzis să se deterioreze sau să se
schimbe destinaţia plăcuţelor sau panourilor avertizoare.
q Se interzice descompletarea, deteriorarea sau schimbarea
utilizării echipamentelor de stins incendiul.
q În timpul lucrului se vor urmări următoarele :
ü containerele cu piese să fie aranjate în aşa fel, încît
să nu blocheze căile de acces, piesele să nu alunece, să
nu se răstoarne sau să se rotogolească, pentru a evita
accidentele.
ü se va evita prinderea sau ridicarea pieselor cu mîinile
neprotejate, pentru a nu provoca răni datorită bavurilor
şi a muchiilor ascuţite a pieselor.
ü nu se vor încărca sau descărca piese pe şiyie pe pla
touri în timpul deplasării platformelor, cărucioarelor,
cupelor schip şi a cărucioarelor care le transferă.
încărcarea sau descărcarea pieselor trebuie să se facă
numai cînd toate mecanismele staţionează şi sînt excluse
posibilităţile de accidentare.
ü încărcarea pieselor mari şi grele se va face utilizînd
ridicător pneumatic cu braţ pivotant sau un alt mijloc
de ridicare prevăzut în acest scop.
q Înainte şi în timpul utilizării ridicătorului pneumatic
sînt obligatorii următoarele reguli :
ü dispozitivul de ridicat cu lanţ şi cîrlig trebuie să fie
în bună stare şi corespunzător formei şi sarcinilor de
ridicat;
ü sarcinile pot fi ridicate numai după verificarea prin
derii corecte a acestora ;
ü se evită smulgerea pieselor din stivă, manevrarea bruscă la
ridicarea sarcinii şi pivotarea braţului;
ü se va avea în vedere ca dispozitivul de ridicat să nu
se agate de platouri sau de mecanismele liniei.
q Este interzis să se tragă cu miinile saii să se împingă
cu picioarele piesele la descărcarea de pe cărucioarele de
călire sau cupele skipurilor pe mesele basculante, iar
pentru această operaţie se vor folosi cîrlige cu tijă
lungă. Se interzice introducerea cîrligelor sau a altor
scule între mecanismele liniilor.
q Este interzis să se introducă mîinile, picioarele, sau
oricare altă parte a corpului între mecanismele sau în
spaţiul de deplasare a acestora. în caz că se blochează
deplasarea platourilor sau au căzut piese între
mecanismele liniilor de blocare sau în spaţiul acestora,
scoaterea pieselor se va face numai după ce s-au oprit
mecanismele şi s-au luat măsuri pentru evitarea pornirilor
întîmplătoare de către alte persoane, precum şi după ce s-
au luat măsuri pentru evitarea oricăror accidente.
q Piesele vor fi aranjate pe platouri în aşa fel încît să
fie evitate posibilităţile de cădere, rostogolire sau alu-
necare a acestora.
q In cazul întreruperii alimentării cu energie electrică sau
înainte de pornirea încălzirii cuptoarelor, vanele de
alimentare cu gaz metan şi arzătoarele pilot trebuie să
fie bine închise.
q La aprinderea arzătoarelor pilot şi reglajul combustiei
sînt obligatorii următoarele :
ü efectuarea acestor operaţii numai de către persoanele
instruite şi autorizate special în acest scop ;
ü înainte de aprinderea arzătoarelor pilot şi a arzătoa
relor este obligatorie închiderea vanelor de alimentare cu
gaz metan, închiderea uşilor cuptoarelor şi pornirea
aerului ventilat, care să evacueze din interiorul
cuptorului orice urmă de gaz combustibil;
q După ce s-a ventilat bine interiorul cuptorului se va
aprinde fiecare arzător pilot în parte şi apoi
arzătoarele.
q Se interzice aprinderea arzătorului pilot de la arzător
pilot sau a arzătorului de la arzător.
q Se interzice staţionarea în dreptul uşilor cuptorului sau
orificiului acestuia în timpul cînd se execută aprinderea ;
q Se interzice deschiderea bruscă a alimentării cu gaz
metan, iar arderea va fi reglată încet şi progresiv ;
q Dacă nu se menţine arderea şi se sting unele arzătoa
re, se închid imediat vanele şi după ce se constată
cauzele stingerii, se reiau operaţiile aprinderii, numai
după ce s-au eliminat prin ventilaţie gazele combustibile
din interiorul cuptorului ;
q Controlul aprinderii şi funcţionării arzătoarelor pilot
se va face prin găurile vizor plasate în partea
exterioară a arzătoarelor.
q După opriri de lungă durată, reîncălzirea cuptoarelor
trebuie să se facă foarte lent, strict după indicaţiile
din nota tehnică de reparaţii şi exploatare. Se interzice
ridicarea bruscă a temperaturii în interiorul
cuptoarelor.
q Se interzice circulaţia deasupra cuptoarelor şi pe
mecanismele sau platourile care deplasează, vehiculează
sau basculează şarja.
q Lucrările de reparaţii, modificări, completări, încercări
sau experienţe la instalaţiile electrice, gaz metan, apă,
aer comprimat la mecanisme, la instalaţiile de ventilaţie,
la instalaţiile hidraulice şi la celelalte părţi
componente ale liniilor vor fi efectuate numai de
personalul instruit şi autorizat în acest scop. în caz de
defecţiuni, avarii sau pentru orice nereguli, muncitorii se
vor adresa imediat conducătorului procesului de producţie
sau persoanelor autorizate a lua măsurile necesare pentru
remedieri.
q Curăţirea sau deblocarea interioarelor bazinelor de călire
şi spălare se va face numai după ce au fost evacuate în
întregime lichidele de călire şi leşia de spălare şi
numai după ce au fost luate măsuri de blocare, fiind excluse
posibilităţile de mişcare a benzilor transportoare a
cupelor schip şi a altor mecanisme.
q Se interzice atingerea cu mîinile sau cu picioarele a
pieselor calde, a carcaselor cuptoarelor lingă arzătoare
şi se interzice să se controleze cu mîinile temperatura
lichidelor de răcire.
q Se interzice staţionarea oricărei persoane în locurile în
care se descarcă prin basculare piesele de pe platouri în
containere.
q Cînd se prevede accesul de la capetele cărucioarelor de
normalizare, tronsoanele căilor cu role în poziţie ridicată
trebuie să fie blocate cu ştifturi, pentru a se evita
răsturnarea. La ridicarea şi coborîrea acestor tronsoane
se va avea în vedere ca acestea să nu provoace loviri sau
strivirea mîinilor.
q Cuptoarele de orice tip vor trebui să fie bine etanşate şi
izolate astfel ca la exterior să nu depăşească :
ü pe părţile laterale maximum 0,1 din temperatura de
regim a cuptorului;
ü pentru uşi şi deschideri maximum 120°C pentru
cuptoare cu temperatura maximă de 1000°C şi maximum 140°C
pentru cuptoare cu temperatura mai mare de 1000°C.
q In locurile unde această valoare depăşeşte 55 °C se vor pre-
vedea plăcuţe de avertizare asupra pericolului, iar dacă
este necesar, paravane de plasă de sîrmă, perdele de aer,
ecrane, pentru a preveni atingerile întîmplătoare.
q Temperatura maximă admisibilă pentru părţile de care se
atinge personalul de deservire :
v pentru atingeri de lungă durată :
ü pentru părţi metalice 55°C ;
ü pentru părţi din ceramică sau sticlă 65°C ;
ü pentru părţi din material plastic 75°C.
v pentru atingeri de scurtă durată ;
ü pentru părţi metalice 60°C ;
ü pentru părţi metalice 55 °C ;
ü pentru părţi de ceramică sau sticlă 65
C
C ;
ü pentru părţi din material plastic 75
C
C.
q Aprinderea cuptoarelor se va face numai de către fochiştii
autorizaţi, sau persoane instruite şi autorizate de către
conducerea întreprinderii. La aprindere se vor respecta
instrucţiunile întocmite de întreprinderea care le
autorizează pe baza prescripţiilor furnizorului şi
proiectantului şi care vor fi afişate, la loc vizibil,
lîngă cuptor. În special se va avea în vedere :
ü înainte de aprindere se va ventila camera de ardere
pentru evacuarea eventualelor acumulări de gaze ;
ü dacă cuptorul este rece, se va face o
preîncălzire
lentă ;
ü aprinderea arzătorului se face cu o torţă cu mîner lung,
muncitorul stînd lateral faţă de uşa cuptorului ;
ü pentru aprindere se deschide mai întîi robinetul de aer
şi apoi cel de combustibil ;
ü în caz că aprinderea nu se produce imediat, se închide
imediat admisia combustibilului şi se aeriseşte din nou
cuptorul, după care operaţia de aprindere se repetă.
q Muncitorii care aprind combustibilul de alimentare a
liniilor şi instalaţiilor complexe cu un număr mare de
injec-toare sau arzătoare (liniile de tratament cu
atmosferă de protecţie explozivă) trebuie să posede o
autorizaţie de fochist autorizat, eliberată de
întreprindere.
q Gazele arse de la cuptoarele cu suprafaţa vetrei mai mare
de 0,5 m
2
vor fi evacuate în exteriorul halelor prin hote
instalate deasupra lor sau prin canale şi coşuri de fum.
q În caz de întrerupere accidentală a alimentării cu
combustibil, se vor închide imediat robinetele de admisie
a combustibilului.
q Reaprinderea se va face conform prevederilor din aceste
norme.
q În caz de întrerupere accidentală a admisiei ac rului, se
întrerupe imediat şi alimentarea cu combustibil.
q La oprirea cuptorului se închide mai întîi ad-misia
combustibilului şi apoi a aerului.
q Se interzice lucrul la cuptoare, dacă acestea, cît şi toate
instalaţiile auxiliare, nu sînt în perfectă stare de func-
ţionare, în acest sens se vor face verificările şi
operaţiile de întreţinere periodică conform
instrucţiunilor firmei proi tante sau constructoare.
q Se interzice repararea cuptoarelor dacă sînt calde (peste
30°C) şi neaerisite.