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org
Simulacin del Horno de Arco Elctrico
Gua del Usuario - Versin 1
1 Introduccin y Condiciones generales de uso ...................................................2
2 Introduccin a la aceracin en el Horno de Arco Elctrico ..................................2
2.1 Conceptos Bsicos....................................................................................................... 2
2.2 Calentamiento y Fusin................................................................................................ 2
2.3 Otras consideraciones operativas ............................................................................... 3
3 Objetivos de la Simulacin ..............................................................................3
4 Opciones de la Simulacin ..............................................................................3
4.1 Velocidad de la Simulacin.......................................................................................... 3
4.2 Grado de acero final..................................................................................................... 3
5 Planificacin de su programa...........................................................................4
6 Preparacin de la chatarra...............................................................................5
6.1 Seleccin de la chatarra................................................................................................5
6.1.1 Interfaz de usuario........................................................................................... 6
6.2 Carga de la chatarra en canastas.................................................................................7
6.2.1 Interfaz de usuario........................................................................................... 8
7 Operacin del horno .......................................................................................9
7.1 Carga del horno............................................................................................................ 9
7.2 Electrodos..................................................................................................................... 9
7.3 Posiciones del control de potencia.............................................................................10
7.4 Paneles de enfriamiento por agua..............................................................................10
7.5 Adiciones ..................................................................................................................... 11
7.6 Fusin y Afino.............................................................................................................. 12
7.6.1 Adiciones de formadores de escoria............................................................. 12
7.6.2 Inyeccin de carbono y oxgeno.................................................................... 12
7.6.3 Eliminacin del fosforo y del azufre............................................................... 12
7.7 Colada.......................................................................................................................... 13
7.8 Interfaz de usuario....................................................................................................... 13
7.9 Atajos de teclado......................................................................................................... 14
7.9.1 Agregar materiales de aleacin (Tecla A)..................................................... 14
7.9.2 Visualizar el registro de eventos (Tecla E).................................................... 15
7.9.3 Revisar anlisis (Tecla R) .............................................................................. 15
7.9.4 Cerrar Caja de Dilogo (Tecla X) .................................................................. 15
8 Resumen de resultados................................................................................. 15
9 Relaciones cientficas subyacentes ................................................................ 16
9.1 Temperatura................................................................................................................ 16
9.2 Reacciones importantes.............................................................................................. 16
9.3 Clculo de las adiciones de aleantes ......................................................................... 17
9.3.1 Clculo de las adiciones para lograr la composicin final ............................ 17
9.4 Desoxidacin...............................................................................................................18
9.4.1 Clculo de adiciones...................................................................................... 19
9.5 Escoria espumante..................................................................................................... 20
9.6 Desulfuracin............................................................................................................... 21
9.7 Eliminacin del fsforo............................................................................................... 23
10 Bibliografa ..................................................................................................24

steeluniversity.org Simulacin del Horno de Arco Elctrico. Gua del Usuario
2006 The University of Liverpool 2
1 Introduccin y Condiciones generales de uso
Este documento ha sido preparado como una gua del usuario para la simulacin del
horno de arco elctrico, disponible en http://www.steeluniversity.org/. La simulacin
interactiva ha sido diseada como una herramienta educativa y de capacitacin tanto
para los estudiantes de la metalurgia de metales ferrosos como para los empleados de la
industria del acero.
La informacin contenida tanto en este documento como en el sitio web de referencia es
provista de buena fe pero no implica garanta, representacin, declaracin u obligacin alguna
ya sea respecto de dicha informacin o de cualquier informacin en cualquier otro sitio web
vinculado al sitio web de referencia, a travs de un hipertexto u otros enlaces (inclusive de
toda garanta, representacin, declaracin u obligacin de que toda informacin o el uso de
dicha informacin, ya sea en este sitio web o en cualquier otro sitio web, cumple con la
legislacin local o nacional o con los requisitos de cualquier ente(s) regulador o fiscalizador) y
cualquier garanta, representacin, declaracin u obligacin que puede provenir de un
estatuto, o costumbre o por otra parte, se encuentra expresamente excluida segn la presente.
El uso de cualquier informacin del presente documento queda bajo estricta responsabilidad
del usuario. Bajo ningn concepto, el International Iron and Steel Institute, The University of
Liverpool y sus asociados se responsabilizarn por el costo, prdida, gastos o daos y
perjuicios (sean los mismos directos o indirectos, consecuencia de, especiales, econmicos o
financieros, incluyendo el lucro cesante) en que se pudiese incurrir como consecuencia del uso
de toda informacin incluida en este documento.
Nada de lo que contiene este documento ser considerado como un asesoramiento de
naturaleza tcnica o financiera que pudiera influir o no de alguna manera u otra.
2 Introduccin a la aceracin en el Horno de Arco Elctrico
2.1 Conceptos Bsicos
El Horno de Arco Elctrico (Electric Arc Furnace) (EAF) es actualmente la forma ms comn
de reciclar acero a partir de chatarra. Existe una amplia variedad de chatarra de acero, tanto
en trminos de composicin (desde el acero al carbono hasta el acero altamente aleado para
herramientas) como de geometra (desde una chapa de acero finamente triturada hasta
grandes vigas). Mediante la fusin de la chatarra en el horno con la ayuda de electrodos y
corriente elctrica, un acero nuevo y funcional puede ser producido a partir de viejos
productos. En lugar de utilizar nuevos recursos de materia prima, elementos de acero bsicos
y aleaciones valiosas pueden ser reutilizadas, lo que es beneficioso tanto desde un punto de
vista econmico como ambiental.
2.2 Calentamiento y Fusin
El calor que se requiere para fundir chatarra de acero es provisto por los arcos elctricos
generados entre los electrodos y la chatarra en el horno. La energa elctrica de un horno de
arco elctrico (EAF) estndar vara entre los 50-120 MW, dependiendo del tamao del horno.
La fusin de la chatarra ocurre en un rango de temperaturas de 1500-1550C, dependiendo de
la composicin de la chatarra de acero.
Luego que la chatarra ha sido fundida, la temperatura normalmente es aumentada a los
efectos de llevar a cabo las reacciones de afino. Se podr inyectar oxgeno y carbono en las
fases acero y escoria, respectivamente. Sin embargo, las reacciones pueden tambin crear
productos nocivos para la calidad del acero y por consiguiente necesitan ser cuidadosamente
manipulados. Para ello, se forma una escoria con la ayuda de agentes escorificantes, tales
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como cal, dolomita y fluorita. La escoria, al tener una densidad menor que el acero,
normalmente flota en la superficie del acero. Adems de absorber las impurezas del acero, la
escoria tambin lo protege de la atmsfera. Ms an, protege las paredes del horno de los
arcos, aumentando as la eficiencia elctrica. Por lo tanto, es de gran importancia mantener
una alta calidad de escoria y proporcionarle propiedades espumantes (ver Seccin 0).
Una vez que la chatarra ha sido fundida y afinada a la composicin y temperatura deseadas, el
contenido es volcado en una cuchara para su tratamiento secundario y colado. La colada
puede ser a travs de una piquera o de un orificio de colada ubicado en el fondo del horno.
2.3 Otras consideraciones operativas
A primera vista, los procesos bsicos del EAF parecen bastante directos mediante la simple
provisin de suficiente energa elctrica para calentar y fundir la chatarra de acero. Sin
embargo, el proceso en su totalidad tiene lugar bajo condiciones de temperatura extrema, lo
que complica el mantenimiento del horno y la correccin de posibles problemas. Por ejemplo,
a fin de preservar los materiales refractarios del recipiente, las paredes del horno tienen
incorporados paneles de enfriamiento por agua. Sin un control minucioso, los mismos se
pueden sobrecalentar y la temperatura del proceso deber ser, por consiguiente, ajustada.
Durante la totalidad del proceso, la alimentacin elctrica deber ser equilibrada a fin de
hacer un mejor uso del suministro de energa; proceso que es controlado por el operador.
Los electrodos necesitan ser manipulados cuidadosamente, debido a su limitada tenacidad
mecnica. Si el horno es llenado con una cantidad excesiva de chatarra gruesa, los electrodos
debern ser bajados con mucho cuidado a fin de evitar roturas costosas.
Los electrodos se desgastan progresivamente durante el calentamiento y la fusin y por lo
tanto se deben tomar medidas para evitar electrodos cortos.
Estos son algunos ejemplos de los diversos eventos que pueden surgir durante el proceso en el
EAF. Sin embargo, en esta simulacin, algunos aspectos han debido ser simplificados a fin de
lograr una simulacin en el EAF ms atractiva e interesante.
3 Objetivos de la Simulacin
El objetivo de la simulacin es seleccionar y fundir chatarras en el EAF para lograr la
composicin final deseada del grado de acero elegido y para colarlo dentro de los lmites de
tiempo y temperatura.
Usted tambin deber lograr minimizar el costo de toda la operacin.
4 Opciones de la Simulacin
4.1 Velocidad de la Simulacin
La simulacin puede ser ejecutada dentro de un rango de diferentes velocidades entre 1 y
32. La velocidad puede ser modificada en cualquier momento durante la simulacin.
Aumentar la velocidad de simulacin puede ser conveniente en determinadas etapas de la
misma. Sin embargo, ciertas operaciones requieren de un cuidadoso monitoreo y por lo tanto
se le recomienda usar esta opcin con mucha precaucin.
4.2 Grado de acero final
En la simulacin usted puede producir cuatro tipos de acero diferentes.
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El grado de acero para la construccin de aplicacin general es un grado relativamente
poco exigente que requiere de un mnimo procesamiento y por lo tanto se recomienda a
usuarios noveles. Su principal tarea ser garantizar los niveles correctos de adiciones de
aleantes.
Un acero de ultra bajo carbono (ULC) con TiNb para partes de la carrocera de un
automvil tiene una concentracin de carbono menor a 0.0035 %C a fin de optimizar la
conformabilidad. Su principal prioridad es, por lo tanto, seleccionar materias primas que
tengan una relativamente baja concentracin de carbono, ya que el mismo deber ser
eliminado en los posteriores procesos de la metalurgia secundaria.
El acero para tuberas de distribucin de gas es un grado de acero muy especfico ya que la
combinacin de alta resistencia y alta tenacidad a la fractura requiere de niveles de impureza
extremadamente bajos (S, P, H, O y N). Slo se recomienda intentar este grado a los usuarios
ms experimentados.
El acero para construccin mecnica es un acero termotratable con un grado de aleacin
baja que contiene importantes adiciones de Cr y Mo.
Ntese que las composiciones finales deseadas para los diferentes grados de acero en esta
simulacin corresponden a los requisitos necesarios previos al tratamiento secundario. Ntese
tambin que estos valores no son equivalentes a la composicin final del acero antes de la
colada.
Tabla 4-1 Composiciones finales para los cuatro grados de acero disponibles en la simulacin.

Acero para la
construccin
Acero ULC con
TiNb
Acero para
Tuberas
Acero para
construccin
mecnica
Mn Mx Mn Mx Mn Mx Mn Mx
C
0.10 0.130 0.05 0.10 0.040 0.060 0.30 0.45
Si
0.10 0.50 0.15 0.50 0.10 0.30 0.50
Mn
1.00 1.50 0.65 1.20 0.90 1.30 0.60 1.20
P
0.025 0.055 0.075 0.008 0.035
S
0.10 0.050 0.010 0.080
Cr
0.10 0.050 0.060 1.2
Al
0.055 0.035 0.030
B
0.0005 0.005 0.005 0.005
Cu
0.15 0.080 0.060 0.35
Ni
0.15 0.080 0.050 0.30
Nb
0.050 0.030 0.018
Ti
0.010 0.035 0.010
V
0.010 0.010 0.010
Mo
0.040 0.010 0.010 0.30
5 Planificacin de su programa
Antes de comenzar la simulacin, es muy importante la planificacin previa. Cuanto ms
preparado se encuentre, mejores resultados podr obtener al ejecutar la simulacin. La
simulacin del EAF consiste de tres etapas visuales. En las primeras dos etapas usted
preparar los materiales a partir de los cuales elaborar su grado de acero seleccionado y en la
tercera y ltima etapa usted fundir sus materiales en el horno y los afinar para obtener el
resultado final deseado.
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1. Seleccionar el grado de acero y mezclar las chatarras apropiadas para la
composicin final deseada
2. Cargar los materiales seleccionados en las canastas
3. Cargar, fundir y afinar los materiales en el horno de arco elctrico
Carga de las canastas de chatarra en el horno
Calentamiento y fusin de la chatarra
Adiciones de aleantes y agentes formadores de escoria
Inyeccin de carbono y oxgeno para lograr una escoria espumante
Control de los equipos
Colada
6 Preparacin de la chatarra
6.1 Seleccin de la chatarra
Al comienzo de la simulacin, se lo proveer de una lista de diez materiales de chatarra
diferentes. Los mismos siguen normas de los Estados Unidos no existe una norma
internacional para la clasificacin de chatarra. Cada uno de estos materiales posee
propiedades tales como composicin, densidad aparente, forma y costo. En la simulacin, la
composicin real vara un 5 % del porcentaje de cada elemento en el material.
NOTA: Si la concentracin de carbono promedio de un determinado
material de chatarra es establecida en 0.1 %, su concentracin real
variar entre los 0.095 y 0.105 %.
Esto significa que la composicin real de la mezcla del material fundido diferir levemente de
la composicin calculada en la primera etapa. La Tabla 6-1 contiene la lista de materiales que
se le presentarn en la primera etapa de preparacin.
Tabla 6-1 Materiales de Chatarra
Materiales de
Chatarra
Composicin promedio
/ wt-%
Densidad
aparente
/ kg m
-


Forma* Costo
/ tonelada
mtrica
Pesada No1 0.025 %C, 0.017 %Si, 0.025 %P,
0.033 %S, 0.2 %Cr, 0.15 %Ni,
0.03 %Mo +Fe bal.
0.85 CG $160
Pesada No2 0.03 %C, 0.022 %Si, 0.028 %P,
0.035 %S, 0.26 %Cr, 0.18 %Ni,
0.03 %Mo +Fe bal.
0.75 CG

$140
Interna de baja
aleacin
0.17 %C, 0.04 %Si, 0.31 %Mn,
0.013 %P, 0.0014 %S, 0.26 %Cr,
0.4 %Ni, 0.001 %Nb, 0.015 %Ti,
0.005 %V, 0.14 %Mo +Fe bal.
3.0 CG

$240
Chapa y estructural 0.25 %C, 0.25 %Si, 1.0 %Mn,
0.025 %P, 0.025 %S, 0.15 %Cr,
0.05 %Mo, 0.15 %Ni, 0.22 %Sn
2.0 CG

$290
Interna de acero
inoxidable
0.015 %C, 0.33 %Si, 1.64 %Mn,
0.014 %P, 0.002 %S, 18.32 %Cr,
8.08 %Ni, 0.01 %Nb,
0.004 %Ti, 0.01 %V, 1.3 %Mo,
0.16 %N +Fe bal.
3.0 CG

$330
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Paquetes No1 0.027 %C, 0.012 %Si,
0.12 %Mn, 0.01 %P, 0.006 %S,
0.032 %Cr, 0.02 %Ni,
0.001 %Ti +Fe bal.
1.2 CF

$180
Paquetes No2 0.04 %C, 0.016 %Si, 0.12 %Mn,
0.014 %P, 0.008 %S, 0.04 %Cr,
0.03 %Ni, 0.0014 %Ti +Fe bal.
1.1 CF

$170
Hierro de
Reduccin Directa
(HRD)
2.4 %C, 0.1 %P, 0.01 %S,
0.02 %Ti, 0.03 %Nb, 0.02 %
+Fe bal.
1.65 CF

$220
Triturada 0.03 %C, 0.015 %Si, 0.02 %P,
0.03 %S, 0.12 %Cr, 0.1 %Ni,
0.02 %Mo +Fe bal.
1.5 CMF

$200
Recortes No1 0.03 %C, 0.01 %Si, 0.02 %P,
0.02 %S, 0.08 %Cr, 0.06 %Ni,
0.01 %Mo +Fe bal.
1.5 CMF $210
*
CS = Chatarra gruesa, FS = Chatarra fina, VFS = Chatarra muy fina
A partir de la informacin proporcionada en la Tabla 6-1 usted debera poder reunir una
mezcla de materiales y acercarse a la composicin final de su grado de acero elegido. Puede
llegar a ser muy difcil o imposible lograr la composicin exacta. Tambin es aceptable una
combinacin similar y se puede agregar cualquier elemento que faltare en las siguientes
etapas del proceso, avanzada la simulacin.
La masa final de una carga es de aproximadamente 100 toneladas mtricas de acero. Al
elegir los materiales se recomienda limitarse a la masa y volumen establecidos debido a los
lmites de capacidad del horno:
Lmite de masa de la chatarra = 90 toneladas mtricas (la capacidad de 10 toneladas
mtricas restantes puede ser requerida para ms adiciones a lo largo del proceso).
Lmite del volumen de la chatarra = mx. 100 m. El lmite real depende mucho de las
densidades aparentes de las diferentes chatarras utilizadas y tambin de la forma en
que las mismas estn distribuidas entre las canastas de carga.
Ntese que los materiales de chatarra varan en densidad aparente, que tambin deber ser
considerada. Los materiales tales como la chatarra "Interna de baja aleacin" se encuentran
empaquetados ms densamente y tienen una mayor densidad aparente, y por lo tanto el
volumen de una determinada masa es menor. Otros materiales tales como la "chatarra
triturada", que contienen grandes volumenes de aire y por lo tanto tienen una baja densidad
aparente, contribuirn a un mayor volumen.
Cuando usted seleccione los materiales, se le presentar el costo de su mezcla actual. Sin
embargo, el costo real depender solamente de las cantidades cargadas en las canastas en el
prximo paso.
Recuerde que no existe slo una forma correcta de cumplir con los objetivos de la simulacin
y tener xito en la fabricacin del acero que usted ha elegido producir. Las rutas del proceso
son numerosas, lo que proporciona una amplia gama de posibilidades de encontrar su ruta
individual hacia las composiciones finales de la simulacin.
Cuando haya terminado de seleccionar las materias primas, haga click en Siguiente para
dirigirse hacia el Patio de Chatarra.
6.1.1 INTERFAZ DE USUARIO
En este ejemplo el usuario ha decidido fabricar un acero para la construccin. La tabla
muestra las fracciones calculadas de cada elemento en la mezcla de chatarra junto con los
nmeros finales de cada elemento. El grfico de barras proporciona el soporte visual de la
composicin agregada. Las barras naranjas y rojas indican la falta o exceso de un elemento en
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particular, respectivamente. La escala en Y es logartmica y slo los elementos ms comunes
del acero son mostrados.
Ejemplo
Puede ser difcil igualar la composicin con una alta precisin. En la Figura 6-1, las
materias primas han sido seleccionadas a fin de lograr una composicin adecuada para
fabricar acero para tuberas. 10 toneladas mtricas de chatarra Pesada No 1, 45 toneladas
mtricas de Paquetes No 1, 30 toneladas mtricas de Paquetes No 2 y 5 toneladas mtricas
de chatarra triturada han sido seleccionadas. La masa total de la seleccin es de
90 toneladas mtricas, que equivale a la masa mxima permitida.
El grfico de barras que representa la composicin pronosticada del acero muestra que la
concentracin de Si y Mn es menor que los valores finales mnimos (barras naranjas) por lo
tanto estos dos elementos debern ser aleados durante el proceso. En cambio, la
concentracin de fsforo es muy alta (barra roja) y por lo tanto la defosforacin ser
necesaria a fin de lograr la composicin final deseada.

Figura 6-1. Recorte de la pantalla de seleccin de chatarra. Las materias primas para el acero para
tuberas han sido seleccionadas.
6.2 Carga de la chatarra en canastas
Luego de elegir los materiales de chatarra y avanzar a la prxima etapa, la siguiente tarea ser
distribuir la chatarra entre las tres canastas provistas. Por favor tenga en cuenta:
Volumen del horno = 40 m
Los contenidos de cada canasta deberan ser fundidos uno por uno a los efectos de
usar eficientemente la capacidad del horno.
El volumen lmite para la primera canasta de chatarra est fijado en el volumen lmite del
horno (A en la Figura 6-2). Teniendo en cuenta que la densidad del acero lquido es mucho
mayor que la densidad aparente de la chatarra, el volumen del contenido de la primera
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canasta disminuir considerablemente luego de ser fundido y dejar ms espacio para la
chatarra que proviene de la segunda y tercera canasta. Teniendo en cuenta que parte de la
capacidad del horno ser ocupada por la chatarra fundida de la primera canasta, los lmites de
volumen de la segunda y tercera canasta sern por consiguiente definidos por la capacidad
neta del horno, es decir, [A A = B].

Figura 6-2. A medida que el volumen en A disminuye durante la fusin, se crea espacio para B.
Queda totalmente a su criterio la cantidad de canastas a utilizar (entre 1 y 3) para transportar
sus materiales hasta el horno y en que orden desea introducir los diferentes materiales de
chatarra en las canastas.
SUGERENCIA: Evite sobrecargar cualquier canasta con chatarra
gruesa, ya que esto aumentara la probabilidad de roturas de los
electrodos. Se recomienda que no ms del 30 % de la masa total
en cada canasta est formada por chatarra gruesa. En caso de ser
necesario, distribuya su chatarra gruesa entre las tres canastas.
6.2.1 INTERFAZ DE USUARIO
La carga de chatarra en la canasta se logra a travs de los siguientes pasos:
Haga click en un depsito para elegir un tipo de chatarra.
Por omisin, el material ser cargado en la primer canasta, tal como lo indica la
flecha.
Utilice el control de "Transferencia de masa" para aumentar o disminuir la cantidad
de chatarra a ser transferida.
Para cambiar el material, haga click en otro depsito de chatarra. Los depsitos de
chatarra vacos sern desactivados. NOTA: Una vez que usted cambia el tipo de
chatarra, no puede volver atrs y eliminar las adiciones anteriores de la canasta.
Aparecer un cartel de advertencia si usted trata de sobrellenar una canasta.
Cuando se encuentre satisfecho con la primera canasta, haga click en la segunda
canasta para comenzar la carga. NOTA: Una vez que cambia de canasta, no puede
volver atrs y alterar el contenido de la canasta anterior.
Una vez que haya completado la carga de sus canastas, haga click en Siguiente para
continuar.
A
A
B
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Ejemplo
Hay tres canastas disponibles en el patio de chatarra. Cada canasta tiene un volumen de
40 m. Como continuacin del ejemplo anterior, la Figura 6-3 muestra que la chatarra
elegida para fabricar aceros para tuberas ha sido parcialmente cargada en las canastas.
La primera canasta ha sido llenada con chatarra y la segunda canasta se encuentra ahora
seleccionada. Tenga en cuenta que el usuario acaba de transferir 15 toneladas mtricas de
Paquetes No 2 en la canasta de chatarra #2. El rea sombreada de negro en las canastas #2
y #3 representa el volumen lquido de la chatarra de la(s) canasta(s) anterior(es).

Figura 6-3. Ejemplo de la pantalla correspondiente al Patio de chatarra.
7 Operacin del horno
Usted ha llegado ahora al horno de arco elctrico. Tal como se mencion en la introduccin, la
escoria tendr un rol importante en el proceso. Por lo tanto, los agentes formadores de escoria
tambin deben ser agregados en esta etapa. Aqu, las canastas pueden ser vaciadas una por
una en el EAF, de esta forma los materiales de chatarra seleccionados pueden ser fundidos.
7.1 Carga del horno
Utilice la gra para levantar las canastas y transferirlas al horno. Verifique que el techo se
encuentre abierto. Una vez que la canasta se encuentre encima del horno, haga click en el
cono de la puerta de la canasta para volcar su contenido en el horno. Retire la gra/canasta
antes de cerrar el techo.
El mismo procedimiento es utilizado para cargar las dems canastas.
7.2 Electrodos
La energa elctrica es distribuida entre los tres electrodos, los que fundirn la chatarra
creando un arco entre ellos y esta ltima. Los electrodos son consumidos durante el proceso
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con un desgaste progresivo y a una velocidad individual durante el funcionamiento. Algunos
ajustes del posicionamiento de los electrodos sern necesarios para garantizar que los tres
electrodos se encuentren en contacto con el material a fin de que la energa sea transferida
eficazmente.
Los electrodos son frgiles y consumibles a un costo de US$ 200 por electrodo. Tenga en
cuenta que este costo slo ser agregado a su costo total en caso de producirse una rotura de
electrodo.
SUGERENCIA: Si la cantidad de chatarra gruesa en el horno es
mayor o igual al 25 %, asegrese de bajar los electrodos lentamente.
De esta forma usted minimizar el riesgo de rotura de un electrodo.
7.3 Posiciones del control de potencia
Existen cuatro posiciones diferentes del control de potencia de energa elctrica:
Tabla 7-1. Posiciones del control de potencia y sus respecti vos niveles de energa.
Posicin del
control de
potencia
Nivel de
Energa
0 0 MW
1 75 MW
2 90 MW
3 105 MW
4 120 MW

Cada uno de ellos puede ser seleccionado durante el calentamiento y la fusin, dependiendo
de la demanda de energa. El costo asociado con la energa elctrica es de $0.57 por kW h.
Tan pronto la fusin haya sido completada, sera apropiado tomar una muestra de anlisis de
la composicin actual. El resultado podra ayudarlo a tomar decisiones sobre los prximos
pasos, por ejemplo, adiciones de aleantes, soplado de oxgeno, etc.
7.4 Paneles de enfriamiento por agua
A medida que la temperatura del proceso de calentamiento aumenta progresivamente, el EAF
se expone a condiciones trmicas extremas. Las paredes y el fondo del horno corren un riesgo
especialmente elevado y por lo tanto estn equipados con paneles de enfriamiento por agua.
An as, el desempeo de los mismos puede verse limitado a temperaturas demasiado
elevadas. Al tratar de cumplir con el objetivo final para su grado de acero es tambin
importante crear condiciones de trabajo perdurables para el horno (es decir, variar las
posiciones del control de potencia).
La informacin sobre las temperaturas de paneles de enfriamiento por agua es provista en un
esquema de colores:
Todas las secciones verdes, T
agua
< 75 C
Una seccin naranja, T
agua
= 75 - 90 C
Una seccin roja, T
agua
= 90 105 C
Todas las secciones rojas, T
agua
> 105 C
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NOTA: La energa elctrica ser automticamente cortada cuando la
temperatura alcance los 110C. Usted no podr restituir la energa
elctrica hasta tanto la temperatura haya bajado a 80C.
7.5 Adiciones
A lo largo del proceso de fusin y afino usted puede agregar materiales a fin de aumentar la
concentracin de elementos de aleacin, desoxidar el acero, desulfurar el acero o aumentar la
masa de la escoria. La lista completa de aditivos puede ser visualizada en la Tabla 7-2.
Para obtener ayuda a fin de calcular con precisin las adiciones de aleantes, ver la Seccin 9.3.
Tabla 7-2. Lista de aditivos disponibles durante los procesos de fusin y afino.
Aditivos Composicin Densidad
aparente
/ toneladas
mtricas m
-

Forma Costo
/ ton.
mt.
Al 99.15 %Al, 0,82 %Fe, 0.03 %Cu

2.4 Granallas $1400
Carbono 99.9 %C, 0.011 %S

1 Polvo $280
Cr-carburo 7.82 %C, 0.23 %Si, 0.021 %P, 0.051 %S,
70.11 %Cr, 0.0092 %Ti
3.5 Granallas $590
Cr-carburo
(bajo en
Azufre)
8.12 %C, 0.34 %Si, 0.017 %P, 0.024 %S,
69.92 %Cr
3.5 Granallas $660
Dolomita 38.5 %MgO, 2 %SiO
2
, 0.005 %P,
0.15 %S + CaO bal.
1 Polvo $120
Polvo del
EAF
20.03 %Cr, 11.2 %Ni, 4.44 %Mn,
0.91 %Si, 0.019 %P, 0.003 %Ti,
0.001 %S + Fe bal.
0.9 Polvo $-120
FeMn, HC 76.5 %Mn, 6.7 %C, 1.0 %Si, 0.03 %S,
0.3 %P + Fe bal.
4.0 Granallas $350
FeMn, LC 81.5 %Mn, 0.85 %C, 0.5 %Si, 0.1 %S,
0.25 %P + Fe bal.
4.0 Granallas $600
FeMo 0.044 %C, 0.14 %Si, 0.044 %P,
0.092 %S, 62.02 %Mo + Fe bal.
6 Granallas $16800
FeSi75 0.08 %C, 60.3 %Si, 0.014 %P,
0.002 %S, 1.23 %Al, 0.05 %Ti + Fe bal.
2.5 Granallas $700
FeSi75
(bajo en
Ti)
0.008 %C, 75.6 %Si, 0.003 %P,
0.024 %Al, 0.014 %Ti + Fe bal.
2.5 Granallas $840
FeV 0.25 %C, 0.72 %Si, 0,031 %P, 0.081 %S,
1.23 %Al, 78.82 %V + Fe bal.
3.5 Granallas $8400
Fluorita 20 %CaO, 20 %MgO, 20 %SiO
2
,
0.001 %P, 0.06 %S + CaF
2
bal.
1 Polvo $180
Oxido de
hierro
0.3 %AL
2
O
3
, 0.5 %CaO, 0.1 %MgO,
0.001 %P + FeO bal.
1.8 Polvo $140
Cal 1.2 %Al
2
O
3
, 1.8 %MgO, 2.1 %SiO
2
,
0.01 %P, 0.01 %S + CaO bal.
1 Polvo $120
Cascarilla
de
laminacin
0.65 %C, 0.4 %Si, 0.61 %Mn, 0.019 %P,
0.002 %S, 0.2 %Cr, 0.25 %Ni, 0.05 %V,
0.1 %Mo + Fe bal.
1.6 Polvo $0
SiC 30 %C, 70 %Si

1.5 Granallas $610
SiCr 1.82 %C, 25.33 %Si, 0.014 %P,
0.015 %S, 38.23 %Cr + Fe bal.
3.5 Granallas $940
Virutas 0.03 %P, 0.113 %S, 0.698 %Cr,
0.538 %Mo + Fe bal.
1 VFS $110
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7.6 Fusin y Afino
7.6.1 ADICIONES DE FORMADORES DE ESCORIA
Las propiedades de la escoria tales como viscosidad, capacidad de azufre, capacidad de
fsforo, etc. varan con la composicin y la temperatura. Una de las principales tareas en esta
simulacin es mantener propiedades de la escoria adecuadas agregando agentes formadores
de escoria tales como cal, dolomita y/o fluorita. Algunos de los xidos metlicos presentes en
la escoria son acdicos, por lo tanto el agregado de agentes formadores de escoria bsicos
contribuye a mantener la basicidad de la escoria a un nivel adecuado. La alta basicidad de la
escoria (es decir, una alta relacin cal-slice) es tambin beneficiosa para la eliminacin del
fsforo, sin embargo, se debe tener cuidado de no saturar la escoria con cal ya que esto
provocara un incremento de la viscosidad de la escoria, lo que hara que la escoria sea menos
eficaz.
SUGERENCIA: Mantener una basicidad de la escoria entre 1.2 y
2.5 ayuda a lograr una escoria espumante y tambin otorga buenas
propiedades para la desulfuracin.
7.6.2 INYECCION DE CARBONO Y OXIGENO
Durante y luego de la fusin de los materiales, muchos de los diversos compuestos y
elementos comienzan a reaccionar entre s. A fin de lograr las cantidades requeridas de los
respectivos elementos en el acero, los procesos de reaccin pueden facilitarse mediante la
inyeccin de oxgeno en la fase del acero a travs de la lanza.
Una de las reacciones oxidantes forma monxido de carbono, CO (g), que es de fundamental
importancia en la formacin de escoria espumante. La inyeccin de carbono en la fase de la
escoria a travs de la lanza crea burbujas de CO al reaccionar con el oxgeno. Estas burbujas
contribuyen a que la escoria "espume". Una escoria espumante protege al acero lquido de la
reaccin con la atmsfera y tambin aumenta la eficiencia elctrica al sumergir el arco de los
electrodos. Esto aumenta la eficiencia trmica y permite que el horno opere a altos voltajes sin
daar las paredes del horno. Sumergir el arco tambin ayuda a evitar que el nitrgeno sea
expuesto al arco donde puede disociarse e ingresar al acero.
En la simulacin, los costos asociados a la inyeccin de carbono y oxgeno son:
Velocidad posible de flujo de carbono: 50-150 kg por minuto
Costo: $0.28 per kg
Velocidad posible de flujo de oxgeno: 100-150 Nm por minuto
Costo: $0.10 per Nm
7.6.3 ELIMINACION DEL FSFORO Y DEL AZUFRE
Lamentablemente, las condiciones favorables para la eliminacin del fsforo son opuestas a
aquellas que promueven la eliminacin del azufre. Por lo tanto, an cuando estos elementos
hayan sido transferidos a la fase escoria, pueden revertirse al acero.
Fsforo
La retencin del fsforo en la escoria depende de la temperatura y de la actividad de oxgeno
en el acero lquido y de la basicidad y concentracin de FeO en la escoria. A altas temperaturas
o bajos niveles de FeO, el fsforo se revierte de la escoria al acero lquido. Por lo tanto, la
eliminacin de fsforo normalmente se lleva a cabo lo ms pronto posible en la etapa del
calentamiento cuando la temperatura es baja.
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Azufre
A fin de eliminar el azufre del acero lquido, es necesario utilizar un agente formador de
sulfuros, como por ejemplo un compuesto de calcio. Las reacciones de los agentes formadores
de sulfuros se promueven en una atmsfera reductora, a un nivel bajo de oxgeno, una alta
masa de escoria y alta temperatura. Normalmente, todo esto se obtiene al final del proceso.
7.7 Colada
La colada comienza cuando el botn de rotacin debajo del cuerpo del horno es presionado. Al
comenzar a colar el acero lquido en la cuchara, finalizar efectivamente la etapa actual de la
simulacin. Cuando se completa la colada, es decir, cuando ya no queda acero en el horno, la
simulacin avanzar automticamente hasta la pantalla resumen.
7.8 Interfaz de usuario


Figura 7-1. Interfaz de usuario en la parte superior de la pantalla del horno.
En la parte superior de la pantalla del horno, el usuario puede encontrar la siguiente
informacin:
Velocidad de la simulacin haga click aqu para aumentar o disminuir la
velocidad de la simulacin entre 1 y 32.
Tiempo transcurrido muestra el tiempo desde el comienzo de la simulacin en
HH:MM:SS.
Temperatura del acero lquido indicada en C.
Energa relativa muestra la energa elctrica actualmente utilizada en cada
electrodo. Puede emplearse para determinar cuando toda la chatarra ha sido fundida
y lo que es an ms importante, la cantidad de energa que est siendo transferida
desde los electrodos hacia la chatarra y el acero lquido.
Electricidad total actual indicada en MW.
Posicin del control de potencia haga click aqu para cambiar la posicin del
control de potencia entre 0 y 4 para establecer el nivel de potencia apropiado, ver
Tabla 7-1.
Paneles de enfriamiento por agua presenta la temperatura del agua en el
sistema de enfriamiento, ver Seccin 7.4.
Adems de la informacin en la parte superior de la pantalla, hay tambin una representacin
visual de la temperatura superficial de los electrodos y de la chatarra. El color de la chatarra
cambiar de gris a rojo a medida que aumente la temperatura. Por otra parte, los electrodos
toman calor rpidamente y por lo tanto cambian su color, tambin rpidamente, para
representar la temperatura superficial en diferentes reas del electrodo.
Las canastas de chatarra son trasladadas al horno empleando la gra que tiene
una pequea caja de control encima del gancho.
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El techo del horno se abre o cierra cuando las flechas ubicadas en ambos lados son
presionadas. Tenga en cuenta que los electrodos tendrn que retraerse por completo
antes que el techo pueda ser abierto.
Los electrodos se bajan o suben juntos mediante las flechas hacia arriba o hacia
abajo ubicadas en el lado izquierdo del horno.
Mover ligeramente los electrodos en forma individual hacia arriba y hacia
abajo es tambin necesario, por ejemplo, para compensar el efecto de desgaste en la
punta del electrodo. El movimiento ascendente y descendente se logra moviendo las
flechas hacia arriba o hacia abajo en cada electrodo.

Figura 7-2. Pantalla del horno.
Las lanzas de carbono y oxgeno son insertadas o retiradas a travs de la apertura de la puerta
de carga de la escoria. Abra o cierre la puerta de carga de la escoria mediante un click en la
puerta. Cuando la lanza de carbono y oxgeno ha sido totalmente insertada, aparecer un
controlador del flujo de carbono y oxgeno. Entonces ser posible ajustar las velocidades del
flujo o apagar el flujo de C/O.
7.9 Atajos de teclado
Independientemente de su planificacin de la ruta de la simulacin usted necesitar tener
acceso a algunas acciones durante el calentamiento. Para ello cuenta con algunos shortcuts de
teclado.
7.9.1 AGREGAR MATERIALES DE ALEACIN (TECLA A)
Si presiona la tecla A usted puede realizar su seleccin de materiales de aleacin. Al ejecutar
su orden podr ver el costo total de la misma.
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7.9.2 VISUALIZAR EL REGISTRO DE EVENTOS (TECLA E)
Presione la tecla E para acceder al registro de eventos. El registro de eventos puede ser
copiado desde la simulacin o imprimirse directamente mediante un click con el botn
derecho del mouse y la posterior seleccin del comando imprimir desde la caja de dilogo.
7.9.3 REVISAR ANALISIS (TECLA R)
Si presiona la tecla R obtendr la composicin de la mezcla actual en el horno. Luego de la
primera vez que usted utilice esta accin, siempre se le presentar la muestra anterior y
deber hacer un click en Tomar una nueva muestra para recibir una nueva muestra. Los
nmeros de color naranja representarn las cantidades insuficientes de elementos en la
mezcla, mientras que los nmeros de color rojo representarn las cantidades excesivas; los
nmeros de color verde estarn dentro del rango final del grado de acero.
El costo de una muestra de anlisis es de $40
7.9.4 CERRAR CAJA DE DIALOGO (TECLA X)
Para salir de cualquier caja de dilogo que pudiera aparecer (por ejemplo, advertencia, gua,
etc.) haga click en la tecla X del teclado.
8 Resumen de resultados
La pantalla resumen muestra los resultados del proceso en ejecucin, conjuntamente con los
costos de operacin totales, expresados como US$/tonelada mtrica. En caso de haber
aprobado la totalidad de los criterios del grado de acero, aparecer en el margen superior
derecho de la pantalla el cono del certificado de steeluniversity.org. Como reconocimiento a
su exitosa ejecucin del proceso usted podr imprimir un certificado. Para ello, haga click en
el cono cuando haya analizado el resumen.
En la pantalla resumen, todava se puede acceder al registro de eventos presionando la tecla
E. Usted tambin puede ver el anlisis del acero si presiona la tecla A y el anlisis de la escoria
si presiona la tecla S o mediante un click en el botn correspondiente.
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Figura 8-1 Recorte de la pantalla resumen.
9 Relaciones cientficas subyacentes
Esta seccin cubre algunas de las relaciones cientficas ms importantes que sostienen la
qumica y la termodinmica que corresponden a esta simulacin.
9.1 Temperatura
Calcule la temperatura liquidus utilizando la siguiente frmula disponible en la literatura:

+ + + +
+ + + +
=
Cr % 3 . 1 Ni % 1 . 3 Cu % 5 S % 30
P % 34 Mn % 9 . 4 Si % 6 . 7 C % 78
1537
liq
T 9-1
9.2 Reacciones importantes
Debido a la alta afinidad del oxgeno por elementos tales como el aluminio, silicio, cromo,
carbono, fsforo e hierro, se forman con facilidad xidos metlicos que por su baja densidad
relativa flotarn hasta la fase escoria. Todas estas reacciones son exotrmicas, es decir,
proporcionan calor al sistema y por lo tanto energa adicional para la fusin y el calentamiento
de la chatarra. El modelo termodinmico y cintico en la simulacin supone que la reaccin
que brinda la concentracin ms baja de oxgeno controlar la actividad del oxgeno disuelto
en el acero.
Las siguientes reacciones son altamente exotrmicas y con la ayuda de la informacin en la
Tabla 9-1 y su temperatura estimada, usted puede calcular la cantidad de energa de
calentamiento proveniente de las reacciones.
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Tabla 9-1 Reacciones exotrmicas
G = A + BT
Reaccin
A B
J mol
-1
J mol
-1
K
-1

2 Al + 3 O = Al
2
O
3
-1243950 395,79
C + O = CO (g) -21790 -39,75
2 Cr + 3 O = Cr
2
O
3
-823545 360,79
Fe + O = FeO -121090 52,5
Si + 2 O = SiO
2
-571935 225,28
9.3 Clculo de las adiciones de aleantes
Los aditivos son agregados al horno por diversas razones
Para ajustar la composicin final del acero
Para desoxidar el acero hacindolo reaccionar con oxgeno y formar xidos que sern
absorbidos en la escoria
Para ajustar la composicin de la escoria a fin de lograr una escoria que sea ms
efectiva para la desulfuracin o la defosforacin.
9.3.1 CALCULO DE LAS ADICIONES PARA LOGRAR LA COMPOSICION FINAL
En la mayora de los casos, cuando se agregan aleantes al acero, el material de adicin
contiene ms de un elemento. Los materiales de adicin agregados que contienen una mezcla
de 2 o ms componentes son a menudo denominadas aleaciones madre. Al utilizar dichos
aditivos, la cantidad del elemento deseado en la aleacin madre debe ser tomada en cuenta as
como tambin la tasa de recuperacin elemental. La tasa de recuperacin es la cantidad de
cada elemento que aumenta realmente la concentracin del elemento en el acero lquido en
lugar de perderse en la escoria, etc.

X X
X
m
de n recuperaci de tasa madre aleacin en %
cuchara la en masa % 100
aditivo


= 9-2
Ejemplo
250 toneladas mtricas de acero contienen 0.12 %Mn. Calcule que cantidad de
ferromanganeso de alto carbono (HC FeMn) debe ser agregada para lograr una
composicin de 1.4 %Mn. La ferroaleacin utilizada contiene 76.5 %Mn y la tasa de
recuperacin tpica para el Mn es del 95 %. La sustitucin de estos valores resulta en:
kg 4,403
5% 9 % 5 . 76
kg 000 , 50 2 )% 12 . 0 4 . 1 ( % 100
HCFeMn
=


= m
Absorcin de otros elementos
Al agregar aleaciones madre es tambin importante tener en cuenta, y si fuese necesario
calcular, el efecto de otros componentes en la composicin total del acero. La cantidad
absorbida (es decir, el aumento) de un determinado elemento est dada por el
reordenamiento de la ecuacin 9-2 que resulta en:

acero de masa 100
de n recuperaci de tasa madre aleacin en %
%
aditivo


=
X X m
X 9-3
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Ejemplo
Del ejemplo previo, calcule la cantidad de carbono absorbido. El HCFeMn contiene 6.7 %C
con una tasa de recuperacin del 95 %.
C % 112 . 0
kg 250,000 % 100
5% 9 % 7 . 6 kg 4,403
C % =


=
Sin duda, tal incremento del carbono podra ser crtico en determinados grados de acero de
bajo y de ultra bajo carbono. En tales casos, sera necesario utilizar las ms costosas
aleaciones madre de ferromanganeso de alta pureza o de bajo carbono.
Tiempos de mezcla
Es importante tener en cuenta que las adiciones de aleantes realizadas en la cuchara no
producen cambios instantneos en la composicin del acero, y en cambio, tardan un tiempo
determinado en disolverse. En la simulacin, asegrese de permitir el tiempo suficiente para
que las adiciones de aleantes se disuelvan, observando las siguientes tendencias:
Las adiciones de polvos y partculas finas se disuelven ms rpido que las partculas
gruesas o granallas;
Los tiempos de mezcla aumentarn a medida que la temperatura disminuya.
9.4 Desoxidacin
El aluminio es un agente desoxidante muy potente y controla la actividad de oxgeno en el
acero lquido mediante la reaccin qumica:
trmica energa ) O (Al 3[O] 2[Al]
3 2
+ + 9-4
para la cual la constante de equilibrio est dada por:

2
Al
3
O
O Al
O Al
3 2
a a
a
K

9-5
donde
5 . 20
] K [
780 , 62
log
O Al
=

T
K 9-6
Si se reordena la ecuacin 9-5 en trminos de actividad de oxgeno se obtiene:

3
O Al
2
Al
O Al
O
3 2

=
K a
a
a 9-7
La relacin entre a
O
y a
Al
ha sido graficada para tres temperaturas diferentes en la Figura 9-1.
A partir de esto, podemos ver que la desoxidacin con aluminio es ms eficaz a bajas
temperaturas.
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0
5
10
15
20
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08
[Al] / wt%
[
O
]

/

p
p
m
1623C / 2628.8F
1600C / 2592F
1550C / 2512F

Figura 9-1 Curvas de equilibrio Al-O para tres temperaturas diferentes.
Si bien el aluminio es uno de los desoxidantes ms potentes, no olvide que el oxgeno disuelto
puede ser controlado por otro elemento. Por lo tanto, es importante calcular las constantes de
equilibrio para los otros elementos (ver Seccin 9.2) a fin de determinar que elemento
reaccionar con el oxgeno formando xidos mientras que los xidos de otros elementos son
reducidos.
Calcular la actividad del oxgeno basndose en el equilibrio termodinmico de la
reaccin
y x
y x O Me O Me + para los elementos Al, C, Cr, Fe y Si.
Identificar la reaccin que resulta en la actividad de oxgeno ms baja.
9.4.1 CALCULO DE ADICIONES
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
0 0.025 0.05 0.075 0.1
[Al] / wt%
[
O
]

/

p
p
m
Adicin de Al
2Al+3OAl
2
O
3
A
B
C
Al residual Al desoxidante

Figura 9-2 Clculo de la adicin de Al desde el comienzo de la actividad de O.
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Tomemos una composicin inicial de 400 ppm de oxgeno y sin aluminio, representada por el
punto A en el diagrama.
Una adicin de aproximadamente 0.095 % de aluminio est representada por el punto B.
Como la misma se encuentra muy por encima de la curva de equilibrio Al-O, el aluminio y el
oxgeno reaccionarn para formar Al
2
O
3
. Suponiendo estequiometra, 2 tomos de Al (=54
unidades de masa) reaccionan con 3 de oxgeno (=48 unidades de masa), siguiendo por lo
tanto la lnea descendente al punto C la composicin de equilibrio a esa temperatura. El
porcentaje de peso del aluminio que se requiere para la desoxidacin es por lo tanto:

inicial desox
] O [%
48
54
Al % 9-8
Al calcular la adicin total de aluminio requerida, este valor deber ser agregado a la
composicin final (o residual) de Al del acero.
Ejemplo
250 toneladas mtricas de acero con un contenido de oxgeno de 450 ppm (0.045 %) ser
desoxidado con Al al momento de la colada. Suponiendo una tasa de recuperacin de Al del
60 % y una composicin final de Al del 0.04 %, calcule la cantidad de aleacin de 98%Al que
se requiere.
Aluminio para la desoxidacin (de la ecuacin 9-8) (54/48) 0.045 % = 0.051 %
+ Aluminio final deseado 0.040 %
= Total de alumi ni o requeri do 0.091 %
Ahora utilice la ecuacin 9-2 para registrar la masa de la adicin de aleantes.

kg 86 3
% 60 % 98
kg 000 , 250 % 091 . 0 % 100
Al
=


= m
9-9
9.5 Escoria espumante
Al inyectar carbono en la fase acero y de oxgeno en la fase escoria, se forman burbujas de CO
y se genera una escoria espumante. Se produce la siguiente reaccin:
CO(g) O C + 9-10
donde la constante de equilibrio est dada por:

O C
CO
O C
a a
p
K

9-11
Para concentraciones bajas, las actividades del C y del O son equivalentes a sus
concentraciones, de tal forma que:

] [% ] [%
CO
O C
O C
p
K

9-12
07 . 2
] K [
168 , 1
log
O C
+ =

T
K 9-13
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0
200
400
600
800
1000
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08
[C] / wt%
[
O
]

/

p
p
m
pCO = 1 atm
pCO = 0.1 atm
pCO = 0.01 atm

Figura 9-3 Concentraciones de equilibrio de [C] y [O] a distintas presiones.
Tambin es importante mantener una basicidad de la escoria entre 1.2 y 2.5 para
facilitar la escoria espumante. Entre otras limitaciones, usted no podr tener demasiado
slido (mximo: 5 toneladas mtricas) o muy poco lquido (mnimo: 50 toneladas mtricas).
La basicidad es calculada mediante la siguiente ecuacin:

) SiO (%
) CaO (%
Basicidad
2
= 9-14
9.6 Desulfuracin
Ciertos grados de acero, tales como aquellos utilizados para las tuberas de conduccin de gas
y petrleo requieren de niveles muy bajos de azufre a fin de brindar mejores propiedades de
soldadura y conformado. La desulfuracin es impulsada por un intercambio de azufre entre el
acero lquido y la escoria. Las reacciones que se producen estn gobernadas por la
concentracin de aluminio y azufre disueltos en el acero y la concentracin de cal, almina y
sulfuro de calcio en la escoria. Generalmente, sto se traduce en la siguiente reaccin:
) O (Al CaS) ( 3 3[S] Al] [ 2 3(CaO)
3 2
+ + + 9-15
En la prctica, la desulfuracin en el EAF se logra por:
El agregado de escoria desulfurante sinttica basada en CaO;
La desoxidacin con aluminio del acero a una muy baja actividad del oxgeno (de
lo contrario, el Al reaccionar preferentemente con el O);
Cal, dolomita o fluorita pueden ser agregados en cualquier momento durante la simulacin.
Presione A para acceder a la caja de dilogo Agregar materiales de aleacin desde donde
usted puede elegir las adiciones de material.
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Especificar la masa del aditivo a ser agregada. A mayor agregado de aditivos de
escoria, ms azufre podr eliminar, sin embargo esto deber compatibilizarse con el
costo de la escoria.
La composicin de la escoria deber ser estimada ya que realizar un anlisis de la
composicin de la misma lleva demasiado tiempo para ser de alguna utilidad durante
el proceso. El anlisis de la escoria est sin embargo disponible en el resumen de la
simulacin. Es importante procurar y mantener una relacin CaO a Al
2
O
3
alta, ya que
una escoria con concentraciones ms altas de CaO tiende a tener una mayor relacin
de particin del azufre, L
S
, y por lo tanto es ms eficaz en la eliminacin del azufre.
En teora la concentracin de azufre en equilibrio [ %S]
equ
para una determinada escoria
est dada por:

=
s
m
S
s
m
S
0 equ
1
1
1
] [% ] [%
W
W
L
W
W
L
S S 9-16
donde
[ %S]
0
= la concentracin de azufre inicial, en wt-%
W
s
= el peso de la escoria, en kg
W
m
= el peso del metal, en kg
L
S
= la particin del azufre entre la escoria y el acero


Figura 9-4. Valores L
S
para el sistema ternario Al
2
O
3
-CaO-SiO
2
. a 1600 C.
El valor de L
S
est determinado por una compleja funcin de la composicin de la escoria,
aluminio disuelto y concentracin de oxgeno en el acero y la temperatura. Sin duda, a fin de
minimizar la cantidad y costo de los aditivos de escoria utilizados, se requiere de un alto valor
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de L
S
. Generalmenten, una baja concentracin de oxgeno disuelto es necesaria as como
tambin una temperatura mayor a los 1600 C. Para definir la composicin final de la escoria,
se presenta un diagrama ternario de escoria con valores L
S
en la Figura 9-4.
La ecuacin 9-16 puede reordenarse en trminos de la cantidad de escoria requerida para
lograr una concentracin de azufre especfica, es decir, estableciendo [ %S]
aim
=[ %S]
equ
:

=
final
final 0
S
m
s
] [%
] [% ] [%
S
S S
L
W
W 9-17
Ejemplo
Suponiendo una concentracin de azufre de 0.008% y una tasa de particin del azufre,
L
S
de 500, cul es la cantidad mnima de escoria desulfurante que deber agregarse a 250
toneladas mtricas de acero a fin de lograr un nivel de azufre (S) de 0.002%?
Mediante la ecuacin 9-17:
mtricas ton. 1.5
% 002 . 0
% 002 . 0 % 008 . 0
500
250
s
=

= W 9-18
Nota: La cintica de la desulfuracin es tal que el nivel de
equilibrio de 0.002% de azufre se lograr en la prctica slo luego
de un tiempo infinito de agitacin.
9.7 Eliminacin del fsforo
El fsforo en los productos de acero est asociado con propiedades mecnicas muy pobres,
fisuraciones intergranulares y micro-segregacin durante la solidificacin. Concentraciones
inferiores a 0.015% son generalmente requeridos para la mayora de los grados de acero
aunque algunos aceros especiales pueden requerir una concentracin menor al 0.001%.
La retencin de fsforo en la escoria depende de la temperatura del acero lquido, la basicidad
de la escoria y de la concentracin de cal, magnesita y xido de hierro en la misma. Mantener
bajas concentraciones de FeO o altas temperaturas harn que el fsforo se revierta al acero.
Por otra parte, mantener una alta basicidad ser beneficioso para la eliminacin del fsforo,
sin embargo, deber procurarse no saturar la escoria de cal. Un aumento de la concentracin
de cal en la escoria provocar una mayor viscosidad y, eventualmente, un drstico aumento de
la temperatura liquidus, resultando en la solidificacin de la escoria. Se puede agregar fluorita
para fluidificar la escoria, es decir, reducir el punto de fusin.
La particin del fsforo se describe como:

eq
eq
P
] [%
) (%
P
P
L = 9-19
En general, si se requieren niveles muy bajos de fsforo, es comn elegir el material de
chatarra a utilizar para darle un nivel bajo luego de la fusin ya que existen posibilidades
limitadas de que el fsforo sea eliminado en el Horno de Arco Elctrico. La escoria de un
horno EAF posee normalmente una particin del fsforo entre 5 y 15, lo que significa que no
ms de un 20 a 50 % de la concentracin del fsforo en el acero podr ser eliminada.
steeluniversity.org Simulacin del Horno de Arco Elctrico. Gua del Usuario
2006 The University of Liverpool 24
10 Bibliografa
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