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Equipos emergentes, técnicas de procesamiento y métodos operativos prometen espectaculares

mejoras en las plantas de proceso, notablemente la reducción de su tamaño y dramáticamente
aumentar su eficiencia. Esta evolución puede dar lugar a la extinción de algunos tipos tradicionales
de equipo, si no operaciones unitarias enteros.

Hoy en día, estamos en presencia de importantes novedades que van más allá de la ingeniería
química "tradicional". Los ingenieros de muchas universidades y centros de investigación industrial
están trabajando en equipos novedosos y técnicas que podrían transformar nuestro concepto de
las plantas químicas y causar compacto, seguro y eficiente de la energía y el medio ambiente-
amistosas procesos sostenibles. Estos desarrollos comparten un enfoque común sobre la
"intensificación de procesos" - un enfoque que ha sido de alrededor durante bastante tiempo,
pero realmente ha surgido sólo en los últimos años como una disciplina especial e interesante de
la ingeniería química.
En este artículo, vamos a echar un vistazo más de cerca a la intensificación de procesos. Definimos
lo que implica, se comentan sus dimensiones y estructura, y se revisa la evolución reciente de los
dispositivos y métodos de procesos de intensificación.

¿Cuál es la intensificación de procesos?
Uno de los grabados en madera en el famoso libro del siglo 16 por Georgius Agricola (1) ilustra el
proceso de recuperar el oro del mineral de oro (Figura 1). La semejanza entre algunos de los
dispositivos que se muestran en la imagen (por ejemplo, los vasos se agitó O y los agitadores S) y
el equipamiento básico de las industrias de procesos químicos de hoy (IPC) es sorprendente. De
hecho, el dibujo de Agricola muestra que la intensificación de procesos no importa cómo nos
definimos, no parece haber tenido mucho impacto en el campo de la tecnología de la agitación en
los últimos cuatro siglos, o tal vez incluso más. Pero, lo que realmente es intensificación de
procesos?
En 1995, mientras que la apertura de la primera Conferencia Internacional sobre la intensificación
de procesos en la industria química, Ramshaw, uno de los pioneros en el campo, la intensificación
de procesos definido como una estrategia para hacer reducciones en el tamaño de una fábrica de
productos químicos con el fin de alcanzar un objetivo de producción dada (2). Estas reducciones
pueden provenir de reducir el tamaño de las piezas individuales de equipo y también de reducir el
número de operaciones unitarias o aparatos implicados. En cualquier caso, el grado de reducción
debe ser significativa; lo importante sigue siendo motivo de debate. Ramshaw habla de la
reducción del volumen del orden de 100 o más, lo cual es un número difícil. En nuestra opinión,
una disminución en un factor de dos ya tiene todos los atributos de un cambio drástico paso y, por
lo tanto, se debe considerar como la intensificación de procesos.
Por otra parte, la definición de Ramshaw es bastante estrecha, que describe la intensificación de
procesos exclusivamente en términos de la reducción de tamaño de la planta o equipo. De hecho,
esto es simplemente uno de los varios posibles efectos deseados. Está claro que un aumento
dramático en la capacidad de producción dentro de un equipo determinado volumen, una
disminución de paso en el consumo de energía por tonelada de producto, o incluso una marcada
reducción de los residuos o la formación de subproductos también califica como la intensificación
de procesos.
No es sorprendente que la intensificación de procesos, siendo impulsado por la necesidad de
cambios en las operaciones de vanguardia, se centra principalmente en nuevos métodos y
equipos. Pero, también abarca ciertas tecnologías de hardware y establecidos. Por lo general,
éstas se han aplicado a escala limitada (por lo menos en comparación con su potencial) y en
general no han sido aún reconocido como estándar por la comunidad de la ingeniería química. Un
ejemplo típico es el intercambiador de calor compacto (3,4). Estos intercambiadores han sido
ampliamente utilizados desde hace mucho tiempo en la industria alimentaria. En la industria
química, sin embargo, los desarrolladores de procesos siendo a menudo optar por unidades shella
y tubos convencionales, incluso en los casos en que se podrían aplicar fácilmente las placas o
espirales intercambiadores de calor.
Preocupaciones de intensificación de procesos sólo la ingeniería de métodos y equipos. Así, por
ejemplo, el desarrollo de una nueva vía química o un cambio en la composición de un catalizador,
no importa cómo las mejoras dramáticas que aportan a la tecnología existente, no califican como
la intensificación de procesos.
Nosotros, por lo tanto, ofrecemos la siguiente definición:

Intensificación del proceso consiste en el desarrollo de nuevos aparatos y técnicas que, en
comparación con los utilizados hoy en día, se espera que traiga mejoras en la fabricación y
procesamiento, equipos de tamaño proporción entre producción y capacidad de disminuir
sustancialmente, el consumo de energía o la producción de residuos, y en última instancia, lo que
resulta en más baratas, las tecnologías sostenibles.
O, para poner esto en una forma más corta: cualquier desarrollo de la ingeniería química que
conduce a una sustancialmente más pequeña, más limpio, y la tecnología más energéticamente
eficientes es la intensificación de procesos!
Como se muestra en la figura 2, todo el campo general se puede dividir en dos áreas:
• El equipo de proceso de intensificación, tales como nuevos reactores, y mezclado intensivo,
transferencia de calor y dispositivos de transferencia de masa; y
• Los métodos de proceso-la intensificación, como los nuevos híbridos o separaciones, la
integración de la reacción y la separación, intercambio de calor, o de transición de fase (en los
llamados reactores multifuncionales), las técnicas que utilizan fuentes alternativas de energía (luz,
ultrasonidos, etc), y el nuevo métodos de control de procesos (como intencional operación en
estado inestable).
Obviamente, no puede haber cierto solapamiento. Los nuevos métodos pueden requerir nuevos
tipos de equipos para desarrollar y viceversa, mientras que los nuevos aparatos ya desarrollados a
veces hacen uso de nuevos métodos de procesamiento, no convencionales.
























Spinning disco
Reactor
Mezclador
estático Reactor
(SMR)
Los
catalizadores de
mezcla estáticos
(KATAPAKs)
Los reactores
monolíticos
microreactores
Intercambio de
Calor (HEX)
Reactores
Gas Supersonic /
Líquido
reactor
Jet-pinzamiento
reactor
Rotación de pic-
Bed
reactor
mezcladores
estáticos
calor compacto
Intercambiador
es
Microchannel
Heat
Intercambiador
es
Mezcladores
rotor / estator
Rotación de
Almuerzos
Camas
centrífuga
Adsorberr
Reverse-Flow
Reactores
La destilación
reactiva
Extracción reactiva
La cristalización
reactiva
cromatográfico
Reactores
Separación
periódico
Reactores
reactores de
membrana
Extrusión reactiva
La trituración
reactiva
Pilas de
Combustible
La absorción
de la
membrana
membrana
Destilación
adsorción de
Destilación
Los campos
centrífugos
ultrasonido
energía solar
Microondas
Los campos
eléctricos
Tecnología de
plasma
Los fluidos
supercríticos
Dinámica
(periódica)
Reactor Operación
Equipos de proceso para intensificar su
Nuestro comentario anterior de que el grabado de Agricola muestra lo poco que la tecnología ha
avanzado agitación no es del todo cierto. De hecho, la tecnología de la agitación se ha ntensificado
en gran medida durante los últimos 25 años, al menos como lo que a sistemas de gas / líquido-
líquido / líquido y. Sorprendentemente, esto no se logra mediante la mejora de mezcladoras
mecánicas sino, todo lo contrario, abandonándolos - en favor de los mezcladores estáticos (5).
Estos dispositivos están bien ejemplos de equipos de proceso de intensificación. Ofrecen un
método eficiente energéticamente más Sizeand para mezclar o ponerse en contacto con los
fluidos y, en la actualidad, cumplen funciones incluso más amplios. Por ejemplo, la Sulzer
(Winterthur, Switz.) SMR reactor de estática-mezclador, que ha elementos hechos de tubos de
transferencia de calor (Figura 3) de mezcla, puede ser aplicado con éxito en procesos en los que
son necesarias mezcla simultánea e intensivo de eliminación de calor o de suministro, tales como
en las reacciones de nitración o de neutralización.

Una de las desventajas más importantes de mezcladores estáticos es su relativamente alta
sensibilidad a la obstrucción por los sólidos. Por lo tanto, su utilidad para las reacciones que
implican catalizadores de lodos está limitada. Sulzer resuelto este problema (Al menos
parcialmente) mediante el desarrollo de empaquetamiento estructurado que tiene buenas
propiedades antiestáticas mezcla y que a la vez puede ser utilizado como soporte de material
catalítico. Su familia de flujo cruzado de estructura abierta-catalizadores, llamados KATAPAKs (6)
(Figura 4A), se utilizan en algunos procesos de oxidación exotérmica en fase gaseosa
tradicionalmente llevados a cabo en lechos fijos, así como en destilación catalítica. KATAPAKs
tienen muy buena mezcla y radial características de transferencia de calor (6). Su principal
desventaja es su área geométrica específica relativamente baja, que es mucho menor que la de su
rival más importante en el campo, los catalizadores monolíticos (7) (Figura 4b).

Catalizadores monolíticos
Sustratos monolíticos utilizados en la actualidad para aplicaciones catalíticas son cuerpos
metálicos o no metálicos que proporcionan una multitud de canales estrechos rectas de formas de
sección transversal uniformes definidos. Para garantizar la suficiente porosidad y mejorar la
superficie catalíticamente activa, las paredes interiores de los canales del monolito por lo general
están cubiertos con una fina capa de revestimiento delgado, que actúa como el soporte para las
especies catalíticamente activas.
Las características más importantes de los monolitos son:
• muy baja caída de presión en-y único flujo de dos fases, de uno a dos órdenes de magnitud
menor que la de los sistemas convencionales de lecho empacado;
• Las áreas geométricas elevadas por unidad de volumen del reactor, normalmente 1,5-4 veces
más que en los reactores con catalizadores de partículas;
• alta eficiencia catalítica, prácticamente el 100%, debido a los caminos de difusión muy cortas en
la capa de revestimiento delgado delgado; y
• excepcionalmente buen desempeño en los procesos en los que la selectividad se ve
obstaculizada por las resistencias de transferencia de masa.
Catalizadores monolíticos también se pueden instalar en línea, como elementos de mezcla
estáticos, utilizando este último como dispositivos de dispersión de gas / líquido. Las unidades en
línea ofrecen ventajas adicionales:
• Los costos de inversión bajos, debido a que en la línea de reactores monolíticos son módulos de
uso del readyto que se instalan como parte de las tuberías;
• distribución de la planta compacta (en línea reactores monolíticos incluso se pueden colocar
bajo tierra, por ejemplo, en los conductos de cemento - vea la Figura 5);

• capacidad para cumplir con las normas de seguridad y ambientales mucho más altos que los
reactores convencionales (tales como, por ejemplo, mediante la colocación de la unidad de
reactor por debajo del nivel del suelo);
• reemplazo muy fácil y rápida (por ejemplo, en el caso de la desactivación del catalizador),
simplemente mediante el canje de una parte de la tubería, en lugar de tener que descargar viejo y
cargar el nuevo catalizador;
• la posibilidad de distribuir múltiples puntos de alimentación a lo largo del reactor; y
• Fácil consecución de un régimen casi toplug-flow.
En un estudio de modelado de un proceso de gas / líquido industrial, Stankiewicz (8) da un
ejemplo espectacular de una reducción de aproximadamente 100 veces en el tamaño del reactor
de la sustitución de un sistema convencional con una unidad monolítica en-línea.
Uno de los problemas en los reactores monolíticos, especialmente para procesos catalíticos en
fase gaseosa, es difícil la eliminación de calor debido a la ausencia de dispersión radial. Canales del
monolito se separan completamente unos de otros y, Por lo tanto, el único mecanismo de
transporte de calor es la conductividad a través del material monolito. Para reacciones en fase
gaseosa altamente exotérmicas, los llamados reactores HEX desarrollados por BHR Group, Ltd.
(Cranfield, Reino Unido) (9) presenta una opción prometedora. En estos reactores, un lado de un
intercambiador de calor compacto se hace catalíticamente activo, ya sea por washcoating o
mediante la introducción de elementos catalíticamente activos (tales como pellets o estructurado
envases). Una estructura de monolito de flujo transversal de cerámica desarrollado por Corning
Inc. (Corning, NY) (10) (Figura 6) también puede utilizarse potencialmente como un
intercambiador de reactor / calor catalítica, por ejemplo, para llevar a cabo dos procesos químicos
(exo-y endotérmica) dentro de una sola unidad. En comparación con los reactores de lecho fijo
convencionales, tales reactores ofrecen mucho mejores condiciones de transferencia de calor - es
decir, coeficientes de transferencia de calor típicamente de 3,500-7,500 W/m2K, y las áreas de
transferencia de calor de hasta 2200 m2. Incluso microrreactores valores más altos de coeficientes
de transferencia de calor que los de los reactores HEX se puede lograr en microrreactores. Aquí,
valores de hasta 20.000 W/m2K se informa (11). Microrreactores son reactores químicos de
dimensiones extremadamente pequeñas que generalmente tienen una estructura de sándwich
que consiste en una serie de rebanadas (capas) con canales micromecanizados (10-100 micras de
diám.). Las capas de realizar diversas funciones, desde la mezcla de reacción catalítica, intercambio
de calor, o la separación. La integración de estas diversas funciones dentro de una sola unidad es
una de las ventajas más importantes de microreactores. Las altas tasas de heattransfer alcanzables
en microreactores permiten operar procesos altamente exotérmicas isotérmica, que es
particularmente importante en la realización de estudios cinéticos. Muy baja reacción- relaciones
volumen / superficie del área hacen microreactores potencialmente atractivo para los procesos
que implican reactivos tóxicos o explosivos. La escala a la que procesa el uso de baterías de
múltiples microreactores ser económicamente y técnicamente viable aún queda por determinar,
sin embargo.
La configuración geométrica de los intercambiadores de calor de microcanal (estructuras de flujo
cruzado apiladas) se asemeja a la de los monolitos de flujo cruzado en la figura 6, aunque los
materiales y métodos de fabricación utilizados difieren. Los canales en las placas de los
intercambiadores de calor de microcanales están generalmente alrededor de 1 mm o menos de
ancho, y se fabrican a través de micromecanizado de silicio, en el fondo de litografía de rayos X, o
micromecanizado nonlithographic. En los últimos años, Pacific Northwest National Laboratory
(Richland, WA) ha demostrado microcanales intercambiadores de calor en una arquitectura de
chapa plana que muestran los flujos de alta temperatura y coeficientes de convección-
transferencia térmica. Los valores reportados de coeficientes de transferencia de calor en los
intercambiadores de calor de microcanal van desde A10, A35 a 000, 000 W/m2K (4, 12).


Dispositivos Rotación
Casi tan altos coeficientes de transferencia de calor se pueden conseguir en el reactor de giro del
disco (SDR) (13). Esta unidad (ver figura 7), desarrollado por el grupo de Ramshaw la Universidad
de Newcastle (Newcastle, Reino Unido) es principalmente dirigida a reacciones líquido / líquido
rápidas y muy rápidas con efecto de calor grande, tales como nitraciones, sulfonaciones, y
polimerizaciones (por ejemplo, polimerización de estireno (14)). En DEG, en una capa muy delgada
(típicamente 100 micras) de líquido mueve sobre la superficie de un disco girando hasta
aproximadamente 1.000 rpm. En tiempos de residencia muy cortos (típicamente 0,1 s), el calor se
elimina de manera eficiente desde el líquido de reacción a tasas de transferencia de calor
alcanzando 10.000 W/m2K. DEG actualmente se está comercializando.

Otros reactores especialmente dedicadas a procesos muy rápidos ayunar y vale la pena mencionar
son: el reactor de gas / líquido supersónico desarrollado en Praxair Inc. (Danbury, CT) (15) para los
sistemas de gas / líquido y la jet-pinzamiento reactor de Ingeniería NORAM y Constructores
(Vancouver, BC) (16,17) para sistemas líquido / líquido.
El primero emplea una onda de choque supersónica para dispersar el gas en burbujas muy
pequeñas en un dispositivo de mezcla supersónico en línea, mientras que el segundo utiliza un
sistema de chorros especialmente configurados y desconcierta a dividirse y remezclar líquido
corrientes con alta intensidad. Mezcladores rotor / estator (18), que tienen por objeto los
procesos que requieren muy rápido mezcla en una escala micro, contienen un rotor de alta
velocidad de giro cerca de un estator inmóvil. Pasa el fluido a través de la región en la que el rotor
y el estator interactúan y experiencias altamente flujo pulsante y cortante. En línea de rotor /
estator mezcladores se asemejan a las bombas centrífugas y, por lo tanto, puede contribuir
simultáneamente a la de bombeo líquidos.
El movimiento de rotación y las fuerzas centrífugas se utilizan no sólo en DEG. La tecnología de
alta gravedad (Higee), que Imperial Chemical Industries (Londres) comenzó a trabajar en a finales
de 1970 como un spin-off de una NASA proyecto de investigación sobre el medio ambiente de
microgravedad (19,20), se ha convertido en una de las ramas más prometedoras de la
intensificación de procesos. Tecnología Higee intensifica operaciones masstransfer llevándolos en
el que gira lechos de relleno en el que se producen elevadas fuerzas centrífugas (típicamente
1.000 g). De esta manera, la transferencia de calor y cantidad de movimiento, así como la
transferencia de masa se puede intensificar. El equipo rotativo-cama, dedicado originalmente para
procesos de separación (por ejemplo, la absorción, extracción y destilación), también puede ser
utilizado para sistemas (especialmente en aquellos que son de transferencia de masa limitado)
reaccionar. Potencialmente se puede aplicar no sólo a gas / líquido sistemas, sino también a otras
combinaciones de fase incluyendo / líquidos / sólidos sistemas de gas de tres fases.
Recientemente, el grupo de Chong Zheng en el Centro HIGRAVITEC (Beijing) ha aplicado con éxito
giratorio (500-2.000 rpm) lechos de relleno a escala comercial para la purga de agua de inundación
en los campos de petróleo de China. Allí, las máquinas de A1 m de diámetro que gira.
reemplazados torres de vacío convencionales de A30 m de altura (21).
Grupo de Chong Zheng también ha logrado éxitos en la cristalización de las nanopartículas: muy
uniformes cristales de 15-30 nm de CaCO3 se han hecho en un cristalizador que gira a tiempos de
procesamiento 4-10 veces más corto que los de un proceso de tanque agitado convencional (22).
Otro ejemplo interesante aquí, también sometidos a la comercialización, es un adsorbente
centrífuga (Figura 8), desarrollado en la Universidad de Tecnología de Delft (Delft, Países Bajos)
(23). Este es un nuevo dispositivo continuo para llevar a cabo los procesos de intercambio iónico o
adsorción. El uso de un campo centrífugo para establecer el flujo en contracorriente entre la fase
líquida y el adsorbente permite uso de muy pequeño (10-50 mm) partículas adsorbentes y el
diseño de equipos de separación extremadamente compacto con tiempos de contacto muy cortos
y altas capacidades (típicamente 10-50 m3 / h).

Métodos de proceso que intensifica
Como se destaca en la figura 2, la mayoría de los métodos de proceso-la intensificación se dividen
en tres zonas bien definidas: la integración de reacción y una o más operaciones unitarias en los
llamados reactores multifuncionales, desarrollo de nuevo híbrido separaciones, y el uso de formas
y fuentes de energía para su procesamiento alternativos. Echemos un vistazo más de cerca a cada
una de estas áreas.
reactores multifuncionales
Estos se pueden describir como reactores que, para mejorar la conversión química que tiene lugar
y para lograr un mayor grado de integración, combinar al menos una función más (por lo general
un funcionamiento de la unidad) que convencionalmente se realizaría en una pieza separada del
equipo. Un ejemplo ampliamente conocido de la integración de reacción y la transferencia de
calor en una unidad multifuncional es el reactor de flujo inverso (24). Para procesos exotérmicos,
la inversión del flujo periódico en tales unidades permite casi perfecta utilización del calor de
reacción por mantenerla dentro del lecho de catalizador y, después de la reversión de la dirección
de flujo, que utilizan para precalentar los gases reactantes fríos. Reactores Hasta la fecha, de flujo
inverso se han utilizado en tres procesos industriales (24): la oxidación de SO2, la oxidación total
de hidrocarburos en los gases de salida, y la reducción de NOx. La reciente introducción de relleno
inerte para el intercambio de calor (25) ha dado lugar a un reactor de tipo "sandwich"; que consta
de tres zonas - un lecho de catalizador entre dos camas de embalaje de material de acumulación
de calor. El principio de flujo inverso también se ha aplicado en rotación reactores monolíticos,
que se utilizan industrialmente para la eliminación de componentes no deseados de corrientes de
gas y la regeneración continua de calor (26). También se han llevado a cabo en el empleo de
reactores de flujo invertido para procesos endotérmicos (27).
Reactiva (catalítica) de destilación es uno de los ejemplos mejor conocidos de la integración de
reacción y separación, y se utiliza comercialmente (28). En este caso, el reactor multifuncional es
una columna de destilación lleno de catalíticamente embalaje activo. En la columna, los productos
químicos se convierten en el catalizador mientras que los productos de reacción se separan
continuamente por fraccionamiento (superando así las limitaciones de equilibrio). El catalizador
utilizado para la reactiva de destilación generalmente se incorpora en una estructura de soporte
de fibra de vidrio y de malla de alambre, que también proporciona la redistribución de líquido y la
separación de vapor. Catalizadores estructurados, como KATAPAK de Sulzer, también son
empleados (29). Las ventajas de las unidades de destilación catalítica, además de la eliminación
continua de productos de reacción y los rendimientos más altos debido al cambio de equilibrio,
consisten principalmente de las necesidades de energía reducidas y menor inversión de capital
(30). Además, un proceso inverso al descrito anteriormente, es decir, combinación de reacción y la
condensación, se ha estudiado para la oxidación de benceno a ciclohexano y para la síntesis de
metanol (31,32). El número de procesos en los que la destilación reactiva se ha implementado a
escala comercial es todavía muy limitado - pero el potencial de esta técnica sin duda va más allá de
las aplicaciones de hoy en día.
Numerosos grupos de investigación están investigando otros tipos de reacciones combinadas y
separaciones, tales como extracción reactiva (33,34), la cristalización reactiva (35), y la integración
de las operaciones de reacción y de sorción, por ejemplo, en reactores cromatográficas (36,37,38)
y reactores de separación periódicas, que son una combinación de un adsorbedor de oscilación de
presión con un reactor de lecho empaquetado-forzada flujo periódico (39).

Reactores de membrana
Hoy en día, un gran esfuerzo de investigación está dedicada a reactores de membrana (40). La
membrana puede desempeñar varias funciones en este tipo de sistemas de reactores. Es, por
ejemplo, se puede utilizar para la separación in situ selectiva de los productos de reacción,
proporcionando de este modo un desplazamiento del equilibrio ventajoso. También se puede
aplicar para una alimentación distribuida controlada de algunas de las especies que reaccionan, ya
sea para aumentar el rendimiento global o la selectividad de un proceso (por ejemplo, en de lecho
fijo o de membrana reactores de lecho fluidizado (41,42)) o para facilitar la masa transferencia
(por ejemplo, fuente directa sin burbujas de oxígeno o de la disolución en la fase líquida a través
de membranas de fibra hueca (43,44)). Además, la membrana puede permitir la separación in situ
de partículas de catalizador de los productos de reacción (45)). Finalmente, la membrana puede
incorporar material catalítico, por lo tanto en sí convertirse en un sistema de reacción-separación
altamente selectiva. La literatura científica sobre los reactores de membrana catalítica es
excepcionalmente rica (véase, por ejemplo, ref. 46) e incluye muchas ideas muy interesantes
(como el calor y la combinación en serie integrada de hidrogenación y deshidrogenación procesos
en una sola unidad de membrana). Sin embargo, prácticamente no hay aplicaciones industriales a
gran escala se han reportado hasta la fecha. La razón principal de esto definitivamente es el precio
relativamente alto de unidades de membrana, aunque otros factores, tales como baja
permeabilidad, así como fragilidad mecánica y térmica, también juegan un papel importante.
Nuevos acontecimientos en el campo de la ingeniería de materiales seguramente van a cambiar
este panorama.
Reactores multifuncionales pueden integrar no sólo la reacción y la transferencia de calor o
reacción y la separación, sino también combinar la reacción y la fase de transición. Un ejemplo
bien conocido de tal combinación es la extrusión reactiva. Extrusoras reactivos se están utilizando
cada vez más en la industria de polímeros. Ellos permiten el procesamiento reactiva de materiales
altamente viscosos, sin necesidad de las grandes cantidades de disolventes que los reactores de
tanque agitado hacen. Particularmente populares son extrusoras de doble husillo, que ofrecen una
mezcla efectiva, la posibilidad de la operación a altas presiones y temperaturas, las características
de flujo de pistón, y la capacidad de multistaging. La mayoría de las reacciones llevadas a cabo en
extrusoras son reacciones individuales-o de dos fases. Nuevos tipos de extrusores con catalizador
inmovilizado en la superficie de los tornillos, sin embargo, pueden permitir llevar a cabo
reacciones catalíticas de corriente trifásica (47).
Las pilas de combustible presentan otro ejemplo de sistemas de reactores multifuncionales. Aquí,
la integración de reacción química y la generación de energía eléctrica se lleva a cabo (ver, por
ejemplo, Ref.. 48). Simultáneo de gas / sólido de reacción y trituración en un reactor
multifuncional también se ha investigado (49).

Separaciones híbridos
Muchos de los avances en este ámbito implican la integración de membranas con otra técnica de
separación. En la absorción de la membrana y de desmontaje, la membrana sirve como una
barrera permeable entre las fases gaseosa y líquida. Mediante el uso de módulos de membranas
de fibra hueca, grandes áreas de transferencia de masa se pueden crear, lo que resulta en un
equipo compacto. Además, las membranas de absorción ofrecen un funcionamiento
independiente de las tasas de flujo de gas y líquido, sin arrastre, inundaciones, canalización, o la
formación de espuma (50,51).
Destilación por membrana es, probablemente, el híbrido más conocido, y se está investigando en
todo el mundo (52,53). La técnica es ampliamente considerada como una alternativa a la ósmosis
inversa y la evaporación. De destilación por membrana, básicamente, consiste en llevar un
componente volátil de una corriente de alimentación de líquido a través de una membrana porosa
en forma de vapor y de condensación que en el otro lado en un líquido permeado. Diferencia de
temperatura es la fuerza impulsora del proceso. Foster et al. (54) nombrar cuatro ventajas básicas
de destilación por membrana:
• El 100% de rechazo de iones, macromoléculas, coloides, células y demás elementos no volátiles;
• nueva presión de funcionamiento a través de la membrana que en los procesos impulsados de
presión;
• menor ensuciamiento de la membrana, debido al mayor tamaño de poro; y
• Las temperaturas de funcionamiento potencialmente más bajos que en la evaporación o
destilación convencional, lo que puede permitir el procesamiento de materiales sensibles a la
temperatura.
Entre las separaciones híbridos que no impliquen membranas, destilación de adsorción (55) ofrece
interesantes ventajas sobre los métodos convencionales. En esta técnica, se añade un adsorbente
selectivo a una mezcla de destilación. Esto aumenta la capacidad de separación y puede
representar una opción atractiva en la separación de azeótropos o componentes cerca de punto
de ebullición. Destilación de adsorción se puede utilizar, por ejemplo, para la eliminación de trazas
de impurezas en la fabricación de productos de química fina; puede permitir cambiar algunos
procesos fina-químicas de forma discontinua para un funcionamiento continuo.

El uso de formas y fuentes de energía alternativas
Varias técnicas de procesamiento convencionales que se basan en las formas y fuentes de energía
alternativas son de importancia para la intensificación del proceso. Por ejemplo, ya hemos hablado
de los beneficios potenciales del uso de campos de centrífugas en vez de las gravitacionales en las
reacciones y las separaciones. Entre otras técnicas, la investigación sobre sonoquímica (el uso de
ultrasonidos como fuente de energía para tratamiento químico) parece ser el más avanzado. La
formación de microburbujas (cavidades) en el medio de reacción líquido a través de la acción de
las ondas de ultrasonido ha abierto nuevas posibilidades para la síntesis química. Estas cavidades
pueden ser considerados como microreactores alta energía. Su colapso crea micro implosiones
con muy alta liberación de energía local (aumentos de temperatura de hasta 5000 K y presiones
negativas de hasta 10.000 atm se informa (56)). Esto puede tener diversos efectos sobre las
especies que reaccionan, de la rotura del enlace homolítica con la formación de radicales libres, a
la fragmentación de las cadenas de polímero por la onda de choque en el líquido que rodea la
burbuja colapso. Para los sistemas (pasta húmeda)-sólidos catalizada, el colapso de las cavidades,
además, pueden afectar a la superficie del catalizador - esto, por ejemplo, se puede utilizar para in
situ del catalizador de limpieza / rejuvenecimiento (57). Un número de diseños de reactores
sonochemical se han desarrollado y estudiado (58). Sonoquímica también ha sido investigado en
combinación con otras técnicas, por ejemplo, con la electrólisis para la oxidación de fenol en las
aguas residuales (59). El tamaño máximo económica y técnicamente viable de la vasija de reacción
todavía parece ser el factor determinante para la aplicación industrial de sonoquímica.
La energía solar también puede jugar un papel en el procesamiento químico. Un nuevo reactor de
alta temperatura en la que la energía solar es absorbida por una nube de partículas de reaccionar
para suministrar calor directamente al sitio de reacción ha sido estudiada (60,61). Los
experimentos con dos reactores químicos solares a pequeña escala en el que la reducción térmica
de MnO2 tuvo lugar también se reportan (60). Otros estudios describen, por ejemplo, la reacción
de cicloadición de un compuesto de carbonilo a una olefina lleva a cabo en un reactor de horno
solar (62) y la oxidación de 4-clorofenol en un reactor de cable de fibra óptica de energía solar
(63).
El calentamiento por microondas puede hacer que algunas síntesis orgánicas proceden de hasta
1240 veces más rápido que mediante técnicas convencionales (64). El calentamiento por
microondas también puede permitir la desorción de eficiencia energética in situ de hidrocarburos
a partir de zeolitas se utilizan para eliminar los compuestos orgánicos volátiles (65).
Los campos eléctricos pueden aumentar las tasas de proceso y control de tamaño de gota para
una variedad de procesos, incluyendo la pintura, recubrimiento, y la fumigación de cultivos. En
estos procesos, las gotitas cargadas eléctricamente exhiben mucho mejores propiedades de
adhesión. En la transferencia de calor en ebullición, los campos eléctricos se han utilizado con
éxito para controlar las tasas de nucleación (66). Los campos eléctricos también pueden mejorar
los procesos que implican mezclas líquido / líquido, en particular, la extracción líquido / líquido
(67), donde las mejoras de velocidad de 200 a 300% se han reportado (68).
Resultados de Interés se han publicado en relación con la llamada tecnología de deslizamiento del
arco, es decir, plasma generado por la formación de deslizamiento descargas eléctricas (69,70,71).
Estos vertidos se producen entre los electrodos colocados en el flujo de gas rápido, y ofrecen una
alternativa de bajo consumo energético para los procesos convencionales de alta temperatura de
alto consumo energético. Aplicaciones probado hasta ahora en el laboratorio y en escala industrial
incluyen: la transformación de metano a la destrucción de acetileno e hidrógeno, de N2O, la
reforma de residuos pesados de petróleo, la disociación de CO2, la activación de fibras orgánicas,
la destrucción de compuestos orgánicos volátiles en el aire, la conversión de gas natural a gas de
síntesis, y la reducción de SO2 a azufre elemental.

Otros métodos
Un número de otras técnicas prometedoras no entran en las tres categorías que hemos discutido.
Algunos ya son conocidos y han sido probados comercialmente en otras industrias. Por ejemplo,
los fluidos supercríticos (SCF) se utilizan industrialmente para la transformación de productos
naturales. Debido a sus propiedades únicas, los SCF son medios atractivos para las operaciones de
transferencia de masa, tales como extracción (72) y reacciones químicas (73). Muchas de las
propiedades físicas y de transporte de un SCF son intermedias entre las de un líquido y un gas.
Difusividad en una SCF, por ejemplo, cae entre que en un líquido y un gas; esto sugiere que las
reacciones que son de difusión limitada en la fase líquida podrían ser más rápido en una fase de
SCF. SCF también tiene propiedades de solubilidad únicas. Los compuestos que son en gran
medida insoluble en un fluido en condiciones ambientales pueden llegar a ser soluble en el fluido
en condiciones supercríticas. Por el contrario, algunos compuestos que son solubles en
condiciones ambientales pueden llegar a ser menos soluble en condiciones supercríticas. SCF ya
han sido investigados por un número de sistemas, incluyendo reacciones de enzimas, reacciones
de Diels-Alder, reacciones organometálicas, reacciones catalizadas heterogéneamente,
oxidaciones, y polimerizaciones. Por otro lado, las técnicas criogénicas (destilación o
distillationcombined con la adsorción (74)), hoy en día utilizan casi exclusivamente para la
producción de gases industriales, en el futuro pueden resultar atractivo para algunas separaciones
específicas a granel o productos químicos finos fabricación.
Dinámica funcionamiento de reactores químicos (periódico) tiene investigadores interesados por
más de tres décadas. En muchos ensayos de laboratorio, la pulsación intencional de flujos o
concentraciones ha dado lugar a una clara mejora de los rendimientos del producto o
selectividades (75). Sin embargo, a pesar de una gran cantidad de investigación, las aplicaciones a
escala comercial son escasas y limitadas principalmente a los reactores de flujo inverso que ya
hemos discutido. Una de las razones principales es que el funcionamiento dinámico requiere de
inversiones para sincronizar partes no estacionarios y fijos del proceso. Así, en general, el
funcionamiento en estado estacionario es menos costoso. Hay casos, sin embargo, en que la
operación dinámica puede resultar ventajoso, a pesar de las ventajas y desventajas implicadas
(76).

Las operaciones de la unidad - una especie extinta?
Hasta el momento, hemos puesto de relieve una variedad de equipos y técnicas que deben jugar
un papel importante en la intensificación de los procesos químicos. Esto no ha sido una
catalogación exhaustiva, como los nuevos desarrollos están surgiendo con regularidad de los
investigadores en todo el mundo. Los ejemplos dejan claro, sin embargo, que las operaciones
híbridas, es decir, combinaciones de reacciones y una o varias operaciones unitarias,
desempeñarán un papel dominante en el futuro, proceso intensivo, CPI sostenible. ¿La evolución
de la ingeniería química por tanto, llegado a un punto en el que las operaciones unitarias
tradicionales darán paso a las formas híbridas y extinguido? Nuestra respuesta a esta pregunta es
a la vez sí y no.
No, porque el desarrollo de estos nuevos aparatos y técnicas integradas es y seguirá siendo
profundamente enraizada en el conocimiento de las operaciones de las unidades básicas y
tradicionales. Más que eso, nuevos avances de investigación en la intensificación de procesos
exigirá un progreso paralelo en el conocimiento fundamental basada en operaciones unidad. Por
lo tanto, las operaciones unitarias tradicionales no van a desaparecer, al menos no de la
investigación en ingeniería química.
Sí, debido a que algunas operaciones de la unidad simplemente pueden llegar a ser demasiado
caro o ineficiente para continuar para ser utilizado comercialmente. Estas operaciones pueden
también ser marcados para la extinción en la práctica industrial del siglo 21.
Este escenario es aún más probable de equipos de proceso. Algunos tipos de aparatos utilizados
ahora probablemente desaparecerá de las plantas debido a la intensificación de procesos. Ellos
darán paso a nuevos dispositivos de tareas integrados. Un ejemplo espectacular de esta
integración de tareas que ya se aplica a escala comercial es el nuevo proceso de acetato de metilo
de Eastman Chemical Co.; siete tareas se han integrado en una sola pieza de equipo (77) como se
ilustra en la Figura 9. Una planta de destilación de peróxido de hidrógeno de una sola unidad
(Figura 10), desarrollado por Sulzer (78) es otro ejemplo de este tipo de cambios ya está teniendo
lugar en la industria .


El horizonte de la CPI también es probable que cambie. Nuevos dispositivos de alta eficiencia
pueden sustituir a decenas de metros de altura y los reactores de columnas de separación. Y, las
plantas en el que las reacciones tienen lugar bajo tierra en los reactores y líneas de productos se
separan en 1-2 m de diámetro. dispositivos de rotación son ciertamente concebible.
¿Una mayor evolución del IPC se asemejan a los de la industria de la electrónica y procesará las
plantas y equipos se convierten cada vez más miniaturizados como ha sucedido en los campos de
la información y la comunicación? La respuesta en gran medida dependerá de la existencia de los
conductores lo suficientemente fuertes como para estimular o forzar esos cambios. En caso de la
información y la comunicación, un número significativo de estos conductores existió en el pasado,
la guerra fría y la carrera espacial de los súper poderes para mencionar sólo dos. Esto dio lugar a
cambios revolucionarios, en particular en tecnologías de materiales, que finalmente llevaron a
nuestras computadoras escritorios mucho más rápido y más potente que sus antecesores-edificio
de varios pisos de tamaño. En el caso de la CPI, el escenario más probable es que la propia
sociedad impulsará cambios radicales. Con cada vez mayor densidad de población y la creciente
conciencia ambiental de la sociedad, no habrá lugar (literal y figuradamente) por las enormes
fábricas químicas ineficaces produciendo toneladas de residuos por tonelada de producto útil. La
miniaturización y la intensificación de procesos en general se convertirá en inevitable.

El papel de la educación
Para realizar estos cambios de la sociedad impulsada realidad, la enseñanza de la ingeniería
química también tendrá que someterse a alguna revisión esencial. En primer lugar, los ingenieros
químicos futuras tendrán que enseñar un enfoque integral, orientado a las tareas de diseño de la
planta, no secuencial de hoy, la operación orientada a uno. (Proceso de Eastman en la Figura 9
ilustra claramente la diferencia entre estos dos enfoques.) Para lograr este objetivo, la educación
de los futuros ingenieros debe poner mucho más énfasis en el pensamiento creativo, no
esquemático, que no se limita a los tipos conocidos de los equipos y métodos. En segundo lugar,
los ingenieros químicos futuros deben obtener un conocimiento mucho más profundo y la
comprensión de la química de procesos (y los químicos tienen que ser mucho más familiarizados
con las cuestiones de ingeniería conexos) -, ya que, en los procesos químicos de alta eficiencia de
la próxima década, la química y la ingeniería se reunirán entre sí a nivel molecular, no a nivel de
aparato como lo hacen hoy. En tercer lugar, la ingeniería de materiales va a jugar un papel esencial
en el desarrollo de nuevos procesos químicos a nivel molecular (por ejemplo, la ingeniería de los
catalizadores) y, por lo tanto, se convertirá en una parte mucho más importante del plan de
estudios de ingeniería química.
El cumplimiento de estas demandas será necesario un esfuerzo concertado y algunos cambios
culturales fundamentales de las universidades para encontrar las nuevas formas de enseñanza de
la ingeniería química y la química. Pero, estos pasos son esenciales para que el IPC son de
prosperar y hacer realidad visiones industriales de tecnologías sostenibles compactos, eficientes,
como el recientemente presentado por el DSM (79) (Figura 11) se hacen realidad.

Epílogo: el legado de Agricola
Ahora, mirando de nuevo a la figura 1, se tiene una perspectiva diferente. ¿Qué Agricola mostró
en su grabado en madera es una planta continua de alta eficiencia energética altamente tarea
integrada y para la recuperación de oro! La integración de eficiencia energética de las tres tareas
de procesamiento diferentes tiene lugar a través de la rueda hidráulica que suministra
simultáneamente un poder para triturar el mineral en la trituradora C, molerlo en molinillo de K, y
recuperar el oro mediante la mezcla del mineral con mercurio en el sistema de tres etapas vasos
de agitación O.
Y, tal vez sólo ahora en el final de nuestro artículo, podemos decir que la intensificación de qué
proceso es en realidad. Es pensar progresivamente sobre los procesos y verlas de manera integral
a través de las tareas que tienen que cumplir y los resultados que tienen para ofrecer.