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Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M.

e Sousa
CAPÍTULO 1
CONSIDERAÇÕES INICIAIS

1. INTRODUÇÃO
A exploração e, ou colheita florestal constitui a atividade responsável pelo
abastecimento da matéria-prima (madeira e, ou subprodutos) requeridos pelas indústrias
de transformação e, ou consumidores finais. Corresponde portanto a uma fase
intermediária (o elo) entre os recursos florestais e os usuários e, ou consumidores da
madeira.
No curso de Engenharia Florestal, a disciplina Exploração e Transporte está
inserida dentro da área de Manejo Florestal, tendo como principais objetivos a
capacitação dos futuros Eng. Florestais quanto ao planejamento, execução, organização
e controle das atividades de colheita florestal, utilizando sistemas eficientes, ergonômicos
e seguros, com o intuito de se obter a máxima produtividade, qualidade do produto,
mínimo impacto ao meio ambiente e, consequentemente, menor custo de produção da
madeira posta no local de utilização.
Assim, para que se possa executar a exploração florestal de forma técnica e o
mais racional possível torna-se necessário a elaboração de um planejamento adequado
da atividade, o estabelecimento de um local de trabalho organizado e seguro, dispor de
máquinas e equipamentos apropriados, de mão-de-obra especializada e treinada etc.

2. HISTÓRICO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL NO BRASIL
O processo de exploração florestal no Brasil vem desde a época do descobrimento
com o corte do Pau-brasil (século XVI), já que essa espécie florestal foi largamente
utilizada na indústria de tinturarias de Portugal.
Com o tempo, o processo de derrubada das matas intensificou-se devido a:
- colonização do interior do país (abertura de estradas, implantação de municípios,
construção de indústrias, hidrelétricas etc.);
- expansão da fronteira agropecuária;
- aumento no consumo de madeira para suprir a demanda interna, já que esta
matéria-prima passou a ser utilizada para os mais diversos fins (produção de celulose, de
carvão vegetal, na fabricação de móveis, na construção civil etc.), assim como para
atender a exportação, em decorrência da descoberta de outras espécies de valor
comercial.
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Cabe salientar que, até a década de 40, a quase totalidade da exploração
madeireira no Brasil era feita de forma rudimentar, por intermédio do uso de ferramentas
manuais e auxílio da tração animal, ou seja, praticamente não se utilizava máquinas
nessa atividade. Basicamente, as operações de exploração florestal caracterizavam-se
por:
- baixa produtividade, em virtude do pequeno percentual de mecanização,
utilização de sistemas e métodos de trabalho inadequados, desqualificação da mão-de-
obra etc.;
- exigência de grande esforço humano na realização das atividades; e
- elevado índice de acidentes no trabalho.
A mecanização das operações de exploração florestal no Brasil iniciou-se a partir
do final da década de 60, com a introdução de máquinas e equipamentos importados e
adaptados, basicamente projetados para trabalhos agrícola e, ou industrial, desenvolvidos
principalmente nos países Europeus com forte tradição florestal, entre os quais a Suécia,
a Finlândia, a Alemanha, a França etc., assim como nos EUA e Canadá.
Deve-se ressaltar no entanto que, grande parte das adaptações realizadas não
obtiveram o resultado esperado, devido às diferenças existentes entre as nossas
condições (clima, solo, topografia, espécie florestal, qualificação da mão-de-obra, nível de
tecnologia etc.) e às condições dos referidos países, cuja exploração florestal já mais
consolidada caracterizava-se por:
- alto grau de tecnificação, principalmente em razão da escassez de mão-de-obra
no campo e grande disponibilidade de recursos financeiros para investimentos no setor
(particularmente no desenvolvimento de pesquisas científicas para a concepção de novas
máquinas e equipamentos, de novos sistemas e métodos de trabalho etc.);
- mão-de-obra especializada, já que a maior parte dos trabalhadores possuem
elevado nível de escolaridade; e
- forte tradição e vocação para a atividade florestal.
No Brasil por sua vez, as atividades agroflorestais caracterizaram-se até pouco
tempo atrás, pela existência de mão-de-obra abundante, de baixo custo e desqualificada.
Ressalta-se que estes fatores constituíram os principais responsáveis por um atraso
tecnológico na exploração florestal (introdução da mecanização de uma forma mais
intensiva). Esta situação perdurou até mais ou menos por volta da década de 70, quando
da fabricação pela indústria brasileira, da primeira motosserra nacional, da marca Stihl.
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Para MENDOÇA FILHO e PEREIRA FILHO (1990), os dois fatores que mais
contribuíram para a lenta modernização (mecanização) das operações de exploração
florestal no Brasil foram:
1) desenvolvimento de reduzido número de máquinas capazes de atuar nas
diferentes situações existentes e que apresentassem baixo custo de aquisição,
particularmente no que se refere às áreas acidentadas e florestas nativas;
2) falta de estudos e pesquisas confiáveis (conduzidas com rigor), mostrando
resultados claros de serem aplicados, particularmente quanto a novos sistemas e
métodos de trabalho; técnicas de otimização e, ou racionalização das atividades etc.
Segundo CONWAY (1976), os meios para se conseguir uma eficiente
racionalização do trabalho correspondem a:
- especialização da mão-de-obra (treinamento);
- utilização de máquinas específicas nas operações que exigem grande esforço
físico;
- manutenção efetiva de máquinas e equipamentos; e
- coordenação e integração das diferentes etapas da exploração florestal, de modo
a permitir um fluxo contínuo de madeira.
Entretanto, apesar do grande esforço que algumas empresas florestais brasileiras
vinham empreendendo para modernizar-se e tornarem-se eficientes, SALMERON (1981)
salientou que, o processo de mecanização com a introdução de maquinas e
equipamentos modernos só poderiam alcançar resultados satisfatórios quando precedidos
de treinamento especializado e de um adequado programa de planejamento, executado
por profissionais capacitados e capazes de integrar convenientemente os aspectos
técnicos e sócio-econômicos de cada região.

3. EVOLUÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Como visto, no Brasil, a mecanização na colheita florestal é um fato recente e,
ainda hoje, não totalmente adotada e difundida em todas as empresas florestais,
particularmente as pequenas (reflorestadoras, prestadoras de serviços, agricultores etc.),
que continuam utilizando máquinas e equipamentos adaptados e, muitas vezes,
obsoletos.
Basicamente, como mencionado, o passo fundamental para a mecanização das
operações de colheita florestal no Brasil foi a fabricação da primeira motosserra nacional
em 1970, da marca Stihl.
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Outros aspectos que também contribuíram bastante para o avanço da
mecanização na referida atividade foram:
- a criação em 1960 da primeira escola de Eng. Florestal do País (Viçosa, MG),
que culminou com a formação de profissionais especializados para atuar no setor; e
- a implantação da Política Nacional dos Incentivos Fiscais para o reflorestamento,
por intermédio da Lei 5.106/66; e dos Planos Nacionais de Papel e Celulose e de Carvão
Vegetal, através do Decreto-Lei 1.376/74.
Cabe salientar que, estes dois importantes fatos deram novo direcionamento à
política de desenvolvimento florestal do Brasil, incrementando significativamente a área
plantada (reflorestada), que saltou de 600.000 hectares em 1966, para aproximadamente
6,2 milhões de hectares em finais da década 90, particularmente com espécies dos
gêneros Eucalyptus e Pinus.
Atualmente, com o abandono e, ou a eliminação dos povoamentos de baixa
produtividade, bem como a consequente redução nas áreas de plantio por parte das
empresas florestais, estima-se que os reflorestamentos no País estejam por volta de 4,8 a
5,2 milhões de hectares, o que vem proporcionando escassez de madeira no mercado.
Esta escassez deve-se também ao crescente aumento na demanda por essa matéria-
prima, principalmente em razão da duplicação da capacidade produtiva da maioria das
fábricas de celulose que, na atualidade, constituem as maiores consumidoras da madeira
de eucalipto e pinus no Brasil.
Tendo em vista essa grande expansão dos plantios florestais que, no final da
década de 70 e início da de 80, a industria nacional passou a desenvolver novas
tecnologias, fabricando outros tipos de máquinas e equipamentos de portes leve e médio
para atender o setor florestal, particularmente a colheita de madeira, entre os quais os
auto-carregáveis ou mini skidders (tratores agrícolas + carreta florestal equipada com
grua), skidders e forwarders. Ainda, no decorrer da década de 80, vieram os feller-
bunchers de tesoura e de sabre, montados em triciclos e a grade desgalhadora.
Todavia, um processo mais intensivo de mecanização e modernização das
operações de colheita florestal ocorreu a partir de 1992, com a maior abertura da
economia brasileira ao mercado internacional, favorecendo consideravelmente a
importação de máquinas, equipamentos e peças dos países desenvolvidos que, além de
uma história de sucesso, dispunham de boa estrutura para produção de maquinário.
Atualmente, diversos fatores têm também contribuído para um maior grau de
mecanização nas operações de colheita florestal, entre as quais pode-se destacar:
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a) a escassez de mão-de-obra no meio rural, decorrente principalmente do grande
êxodo rural; do sazonalismo (concorrência com outras atividades); da sindicalização dos
trabalhadores e, por fim, do elevado aumento na capacidade produtiva das indústrias, que
passou a demandar maior contingente de trabalhadores;
b) a elevação no custo da mão-de-obra, em virtude do aumento nos encargos
sociais obrigatórios (INSS, PIS, PASEP etc.); do pagamento de direitos trabalhistas
garantidos na CLT (férias; décimo terceiro salário; FGTS etc.) e, finalmente, da concessão
de benefícios extras ao trabalhador por parte de muitas empresas, entre os quais plano
de saúde, auxílio alimentação, uniforme, EPI’s etc.; e
c) a necessidade de se executar o trabalho de forma mais ergonômica, com
melhor qualidade e maior produtividade (eficiência), visando diminuição dos custos de
produção da madeira.
O resumo a seguir mostra, conforme MALINOVSKI et al., (2002), a transformação
tecnológica de máquinas e equipamentos que vêm influenciando os sistemas de colheita
de madeira no Brasil:
Primeiras motosserras
1960-1970 Tratores agrícolas com guincho, barra e corrente
Gruas para carregamento

Modernização das motosserras
1970-1980 Tratores agrícolas modificados com pinça hidráulica traseira
Autocarregáveis

Feller bunchers de disco
Skidders
1980-1990 Harvesters
Dellimbers
Slashers

A partir de então, o nível de mecanização tem aumentado acentuadamente em
algumas empresas, fazendo com que determinadas operações sejam realizadas
mecanicamente. Em consequência, a produtividade da colheita que era expressa em
horas, passou a ser expressa em minutos (m
3
/min.).
A evolução da colheita florestal pode ser vista ainda, de com REZENDE ( ) e
LEITE (2001), da seguinte forma:
- Antes da década de 70 -› utilização de métodos rústicos;
- Na década de 70 -› ênfase dada aos aspectos silviculturais entre os quais a
altura do corte (definida entre 5 e 15 cm), visando facilitar a movimentação de máquinas
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dentro do talhão. Buscou-se ainda o desenvolvimento de ferramentas mais adequadas ao
corte, tendo sido fabricado a primeira motosserra no Brasil;
- Na década de 80 -› deu-se maior ênfase à sistematização e controle das
operações de exploração (análise dos ciclos operacionais), por intermédio da técnica de
estudo de tempos e movimentos. Enfatizou-se ainda a melhoria no padrão das estradas
(estabilização), com vistas a evitar interrupções no tráfego dos veículos;
- Na década de 90 -› deu-se maior ênfase ao desempenho do maquinário, visando
o aumento da produtividade (seleção adequada de máquinas e equipamentos para cada
atividade, técnicas corretas de operação, manutenção apropriada, treinamento de
operadores etc.). Buscou-se ainda um planejamento adequado das estradas,
considerando-se os aspectos geométricos, técnicos como a densidade ótima etc., com
vistas a reduzir os impactos no meio ambiente e aumentar a eficiência do transporte; e
- De 2000 pra cá – está se dando maior ênfase na automatização das operações,
por intermédio da mecanização (utilização de máquinas e equipamentos modernos e de
alta tecnologia), particularmente nos povoamentos de maior produtividade e implantados
em áreas planas. Está se buscando ainda a redução dos custos da colheita, por
intermédio da racionalização das operações, treinamento da mão-de-obra, terceirização
das atividades etc.
Verifica-se assim que, nas últimas três décadas houve grande mudança e novo
direcionamento nas pesquisas e práticas relacionadas à colheita florestal, com a
introdução de novos sistemas e métodos de trabalho, de técnicas de planejamento
avançadas, de esquemas de trabalho mais eficientes e racionais, de máquinas e
equipamentos modernos, de novas técnicas gerenciais (reengenharia, terceirização de
atividades, sistemas de gestão da qualidade, de segurança no trabalho etc.), dentre
outras coisas.

4. CENÁRIO ATUAL DA MECANIZAÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Atualmente, no mercado brasileiro, encontram-se a disposição das empresas
florestais diversos tipos de máquinas e equipamentos avançados e de alta tecnologia
(marcas e modelos), entre os quais pode-se destacar: motosserras, feller-bunchers,
harvesters, skidders, forwarders, guinchos, carregadores florestais, caminhões etc.
Segundo MALINOVSKI et al. (2002), a cada ano a mecanização da colheita
florestal vem evoluindo, trazendo grandes avanços tecnológicos, a saber:
- motosserras mais leves, com menor vibração e ruído;
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- máquinas ergonômicas, com cabines fechadas, livres de poeira, menor ruído,
assento regulável e com amortecedores, joystick etc.;
- máquinas de corte, acumulador e processador, que deixam a madeira pronta
para o carregamento;
- tratores autocarregáveis, que deixam a madeira pronta para o transporte;
- máquinas que causam menor compactação no solo, devido a pneus mais largos
ou duplos, de baixa pressão e com esteiras;
- máquinas que proporcionam maior produtividade no corte, extração,
carregamento etc.;
- caminhões com maior capacidade de carga, devido maior dimensão da
composição e carrocerias adequadas ao transporte de toras compridas;
- etc.
Entretanto, apesar de todos esses avanços, na atualidade, a mecanização
intensiva nas operações de colheita florestal não tem ocorrido como o esperado, devido a
diversos fatores.
Um dos principais fatores limitadores da adoção de um maior grau de
mecanização na colheita florestal é a terceirização, visto que a maioria das prestadoras
de serviços que atuam neste segmento, são empresas de portes pequeno e médio.
Portanto, estas não dispõem de capital suficiente para investimento em máquinas e
equipamentos de última geração, atualmente disponíveis no mercado e requeridos para
as operações de colheita florestal, dado o alto custo dos mesmos.
De acordo com MALINOVSKI et al. (2002) e MACHADO (2002), o cenário atual da
colheita é formado de três divisões: as grandes empresas, que dispõem de máquinas
leves, médias e pesadas altamente sofisticadas; as empresas médias, que utilizam
máquinas e equipamentos pouco sofisticados e mão-de-obra especializada; e as
pequenas empresas, que continuam a utilizar métodos rudimentares, baseados em mão-
de-obra pouco qualificada.
Sendo assim, sistemas totalmente mecanizados vêm ocorrendo principalmente em
determinadas situações, a saber:
- empresas do sub-setor de celulose, uma vez que as mesmas dispõem de grande
quantidade de capital para investimento (resultado da alta lucratividade da celulose);
- empresas que vêm realizando a colheita por conta própria;
- empresas cujos povoamentos florestais encontram-se implantados em terrenos
planos ou ligeiramente inclinados.
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Entretanto, para aquelas empresas cujos povoamentos encontram-se localizados
em terrenos acidentados, com mais de um fuste por cepa e de baixo volume por árvore, o
nível de mecanização é ainda baixo, devido a uma maior complexidade desses
ambientes, bem como em razão da carência de maquinário apropriado para atuar em tais
situações. Consequentemente, nesses casos, prevalece ainda a utilização de métodos
manuais e, ou semimecanizados.
No futuro, segundo MACHADO (2002), os grandes desafios a serem enfrentados
pela colheita de madeira serão: a qualificação da mão-de-obra para a operação de
máquinas de última geração, o mercado de máquinas com garantia de assistência técnica
e reposição de peças, o processo de certificação que requer procedimentos
ambientalmente corretos, e o povoamento ambientalmente saudável. Portanto, o grande
desafio é manter ou elevar a produtividade dos plantios florestais, independentemente da
rotação.
Por fim, cabe salientar que, apesar do seu alto custo e da exigência de mão-de-
obra especializada e treinada, na atualidade, a mecanização é um processo inevitável e
de fundamental importância em decorrência da necessidade de:
- maior produtividade nas operações, devido ao aumento no rendimento
volumétrico das plantações;
- melhoria na qualidade do produto e, ou dos serviços;
- reduzir o número de trabalhadores devido a escassez de mão-de-obra no campo
e elevação de seu custo, principalmente a partir da Constituição Federal de 1988, que
igualou os direitos dos trabalhadores rurais e urbanos, além de um aumento geral no
custo com os encargos sociais;
- executar o trabalho de forma mais ergonômica, visto que na maioria das vezes,
as operações de colheita são classificadas como pesadas e extremamente pesadas; e
- reduzir o custo da madeira por unidade produzida, seja em st., m
3
, ton. etc.
Assim, o incremento da mecanização nas operações de colheita, particularmente a
partir da década de 90 tem possibilitado ao Brasil manter-se competitivo no mercado
internacional de produtos florestais, devido ao alto rendimento do maquinário utilizado e à
possibilidade de trabalho ininterrupto em turnos que abrangem 24 horas diárias (SEIXAS,
2001).



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CAPÍTULO 2
CARACTERIZAÇÃO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL

1. ASPECTOS GERAIS
1.1. Exploração x colheita
No Brasil, até 1991 a exploração florestal foi utilizada para designar a colheita de
produtos florestais, tanto em florestas nativas quanto plantadas. A partir de 1992, a
expressão “exploração florestal” (oriunda das palavras inglesas logging e forest
explotation), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas nativas,
já que estas não são provenientes do plantio de mudas.
Por sua vez, a expressão “colheita florestal” (oriunda das palavras inglesas tree
harvesting), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas
plantadas, uma vez que estas são constituídas por intermédio do plantio de mudas. A
expressão “colheita florestal” apresenta ainda a vantagem de causar um menor impacto
negativo que “exploração florestal”.

1.2. Conceito de exploração e, ou colheita
Para trazer a madeira da floresta ao local de sua utilização torna-se necessário
primeiro, proceder a colheita das árvores.
Assim, num sentido restrito, exploração florestal corresponde ao conjunto de
trabalhos executados durante a colheita dos produtos florestais (SOUZA, 1985).
Para TANAKA (1986), a exploração e, ou colheita florestal corresponde ao
conjunto de operações efetuadas num maciço florestal, visando preparar e transportar a
madeira até o local de sua utilização, usando-se técnicas e padrões estabelecidos, com a
finalidade de transformá-la em produto final (madeira serrada, celulose, carvão, chapas de
aglomerados e compensados etc.).
Basicamente, a colheita florestal engloba as fases de corte, extração,
carregamento, transporte principal e descarregamento da madeira, as quais serão
discutidas adiante.

1.3. Importância da colheita florestal
Segundo STOHR (1980), a exploração florestal é do ponto de vista econômico,
uma das atividades de maior significado numa empresa florestal.
MACHADO (1989), salienta que o êxito de um empreendimento florestal depende
a “priori”, dos custos da exploração e do transporte florestal.
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Para TANAKA (1986), a exploração e o transporte florestal constituem importantes
atividades dentro do setor florestal como um todo, podendo representar, para
determinadas situações, por volta de 50% ou mais dos custos finais da madeira posta no
local de sua utilização.
ANAYA (1986), salienta que a maneira ou método de se explorar uma floresta,
constitui um fator relevante para assegurar ou não, um rendimento sustentado de
florestas submetidas a um plano de manejo e, ou ordenamento.
Quanto a este aspecto, MACHADO (2002) ressalta que, no passado, pouco ou
nenhum cuidado foi tomado em relação aos efeitos da colheita sobre o meio ambiente,
causando grande desperdício dos recursos florestais. Entretanto, hoje é fundamental que
as operações de colheita sejam integradas ao sistema de manejo, para que se possa
garantir tanto a sustentabilidade ambiental, quanto econômica de determinado
povoamento florestal.
O mesmo autor salienta também que, apesar das empresas brasileiras terem
ultrapassado muitas barreiras e estarem caminhando nesse sentido, ainda hoje é preciso
se ter uma visão a longo prazo, além da necessidade de se buscar maior
profissionalização no setor, para que a colheita seja realizada de forma eficiente, a um
baixo custo e com o mínimo de degradação ao meio ambiente.
Dentro desse contexto, percebe-se a grande importância da atividade de colheita
florestal para o sucesso de qualquer empresa de base florestal, uma vez que a mesma
influencia significativamente o custo final e a qualidade do produto, o funcionamento da
indústria como um todo, a sustentabilidade das florestas, bem como o grau ou nível de
impacto ao meio ambiente.

2. TIPOS DE EXPLORAÇÃO PARA FLORESTAS NATIVAS
2.1. Exploração irracional
Consiste na derrubada irracional e não-planejada das árvores de uma floresta,
com o intuito de se proceder posteriormente o desmatamento da área, em razão da
vegetação anteriormente existente constituir um empecilho ao desenvolvimento de outras
atividades, entre as quais a agricultura, a pecuária, o reflorestamento etc. A exploração
irracional constitui assim, a prática mais comumentemente adotada pelos agricultores e
pecuaristas.
A exploração irracional é portanto, a um processo de intervenção bastante danoso
ao meio ambiente, uma vez que todo material lenhoso derrubado e não aproveitado
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(biomassa) é queimado. Como se sabe, a queima proporciona enormes prejuízos ao
ecossistema, particularmente no solo (aumento da erosão, alteração da estrutura e
densidade, redução da umidade e, consequentemente, da fertilidade etc.), na fauna
(destruição dos microorganismos), além da própria flora (perda de biodiversidade e de
madeiras nobres de grande valor comercial). Nesse sentido, do ponto de vista técnico-
econômico, a exploração irracional não constitui um processo interessante e, nem tão
pouco, recomendado.
Ressalta-se que a exploração irracional de um maciço florestal com o intuito de
proceder o desmatamento posterior da área para uso alternativo do solo, somente poderá
ser realizada mediante uma “Autorização de Desmatamento”, concedida pelo IBAMA ou
por outro órgão competente, normalmente de caráter estadual.
Quanto ao percentual da área original autorizado para desmatamento, este varia
de região para região de acordo os diferentes ecossistemas existentes no País, sendo
para a Floresta Amazônica permitido no máximo 20% da área total. No Estado de Mato
Grosso, para áreas com até 150 hectares, a autorização de desmatamento deve ser
solicitada perante ao IBAMA e, acima desse valor, na Fundação Estadual do Meio
Ambiente (FEMA).
Salienta-se por fim que, a exploração irracional foi a forma de intervenção
predominante nas Regiões Sul e Sudeste do Brasil, o que ocasionou a redução de
determinados ecossistemas a apenas algumas manchas (caso da mata Atlântica) e,
atualmente, vem ocorrendo com grande intensidade nas Regiões Norte e Centro-Oeste
do País.

2.2. Exploração econômica ou seletiva
Consiste num corte seletivo, na qual são derrubadas apenas espécies florestais
destinadas ao aproveitamento industrial. Normalmente, as espécies de maior valor
comercial como perobas, ipês, angelins, cedro, cerejeira, itaúba, jatobá etc., são
destinadas à produção de madeira serrada e, as menos valiosas como amesclas,
cumbarú, marupá etc., destinadas à laminação, para a confecção do compensado.
Nesse sentido, a exploração seletiva baseia-se na derrubada de árvores de
interesse comercial dentro de um talhão, com abandono posterior da floresta
remanescente por um determinado período, para que a mesma se reconstitua
naturalmente (por intermédio da regeneração). Cabe salientar que, na Região Amazônica,
este tipo de exploração é também denominada de “garimpagem florestal”.
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Esta forma de intervenção na floresta, apesar de menos danosa que a exploração
irracional, também provoca diversos impactos negativos no ecossistema, principalmente
porque não é realizada a exploração planejada ou de impacto reduzido, conforme
preconizado num plano de manejo sustentado. A diminuição da cobertura florestal
(abertura de clareiras e danos à vegetação remanescente) por sua vez, estará
diretamente relacionada com a intensidade da exploração, o método adotado e,
particularmente, com o planejamento da atividade. Cabe salientar que nesta forma de
intervenção são provocados alguns dos danos na vegetação, entre os quais o extermínio
de árvores centenárias, de espécies raras ou em extinção etc.
Atualmente, a exploração seletiva é a forma mais utilizada pelos madeireiros das
Regiões Norte e Centro-Oeste do País, devido a existência de grande quantidade de
floresta tropical intocável ou que sofreu apenas pequenas intervenções (estágio primário).
Como no caso anterior, para que se possa realizar a exploração seletiva de uma
floresta é necessário se ter também, uma autorização do órgão competente (IBAMA,
FEMA etc.), mediante elaboração de um “Plano de Exploração”, tendo um Eng. Florestal
ou outro profissional habilitado como responsável técnico..

2.3.Exploração com base no princípio de manejo sustentável
Consiste no corte de árvores pré-selecionadas, cuja intensidade e, ou nível de
intervenção baseia-se no potencial de regeneração da floresta remanescente, com o
intuito de garantir uma produção contínua de madeira, ou seja, o rendimento sustentado.
Em outras palavras, segundo HOSOKAWA et al. (1998), a exploração florestal com base
no princípio do manejo sustentável se traduz na capacidade de sustentabilidade do
ecossistema florestal quanto à conservação da biodiversidade e à dos efeitos benéficos
microambientais.
Portanto, em princípio, a exploração manejada deveria ser o sistema de uso da
terra mais utilizado em florestas nativas e, preconizado pelos Eng. Florestais e
pesquisadores da área, por constituir uma forma racional de uso dos recursos florestais,
atendendo aos princípios do rendimento sustentado não somente em termos ambiental,
como também sócioeconômico.
Entretanto, não é isso que vem acontecendo na prática, em decorrência dos
seguintes fatores:
- inexistência de uma política florestal condizente com os interesses das diferentes
regiões brasileiras;
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- incapacidade fiscalizadora dos órgãos competentes, que além de estrutura
precária e deficiente, não contam com pessoal especializado suficiente para tal;
- carência de unidades demonstrativas que comprovem a viabilidade econômica
do manejo florestal sustentado;
- fator cultural, ou seja, a população brasileira tem pouca consciência quanto à
necessidade de se exigir por parte do poder público, o cumprimento da legislação
ambiental e florestal atualmente em vigor;
- etc.
Como nos casos anteriores, a exploração manejada de uma floresta visando o
fornecimento de produtos madeireiros e não-madeireiros requer também a elaboração de
um “Plano de Manejo Florestal Sustentável” (PMFS), que deve ser submetido a avaliação
e aprovação do órgão competente, tendo um Eng. Florestal ou outro profissional
habilitado como responsável técnico.
Para o Estado de MT, nos planos de manejo florestal com áreas superiores a 200
hectares, a FEMA exige a elaboração do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e do
Relatório de Impacto Ambiental (RIMA), para fins de licenciamento ambiental do projeto.
No Estado de MG, o Instituto Estadual de Florestas (IEF) faz a mesma exigência, apenas
para áreas a serem manejadas acima de 1.000 hectares.
Por fim, cabe acrescentar que, esta modalidade de exploração difere do “Plano de
Exploração” anteriormente mencionado, pela necessidade de prescrição e implementação
de tratamentos silviculturais adequados à plena recuperação e manutenção do potencial
produtivo da floresta, submetida a intervenção (rendimento sustentado).

2.4. Exploração racional
Assim como no caso anterior, este tipo de exploração baseia-se também no
princípio do manejo sustentável da floresta, cuja prioridade é minimizar os impactos
ambientais negativos, danos na vegetação remanescente, no solo e no ecossistema como
um todo. Portanto, a diferença básica da exploração racional para a anterior, está
relacionada à questão ambiental que, no presente caso, constitui o fator de decisão mais
importante.
Portanto, com base no princípio racional, só se justifica efetuar a exploração
madeireira de uma floresta, se o processo for economicamente viável, socialmente justo
e, principalmente, se o impacto ambiental negativo no ecossistema for aceitável (mínimo).
Cabe salientar que os danos associados às diferentes operações da exploração são da
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mais alta importância e fundamentais para a sustentabilidade de determinado
ecossistema. Neste sentido, diversos componentes de um maciço florestal poderão ser
afetados pelas operações de exploração, entre os quais citam-se: alteração da
composição florística, efeitos sobre o solo e os recursos hídricos, efeitos sobre a fauna
silvestre, aumento dos riscos de incêndios etc.
A exploração racional de uma floresta está portanto, ainda longe de ser o foco no
Brasil, ocorrendo em pequena escala apenas em determinados países desenvolvidos de
clima temperado como Finlândia, Noroega, Suecia, Alemanha, França, Espanha, EUA
etc., que além de uma e forte tradição florestal e uma maior conscientização ambiental,
dispõem de grande quantidade de recursos financeiros para investimento neste segmento
(alternativa de uso do solo).

No Estado de Mato Grosso e, particularmente em quase toda a Região
Amazônica, o tipo de exploração florestal predominantemente adotado pelos madeireiros
é a econômica ou seletiva. A exploração seletiva corresponde a um processo meramente
extrativista e de baixo grau de tecnificação, na qual são utilizados máquinas e
equipamentos inadequados e obsoletos, não é feito um planejamento adequado das
operações de exploração florestal e nem a aplicação de tratamentos silviculturais
necessários ao pleno restabelecimento do potencial produtivo da floresta, além das
adequadas condições de trabalho e de segurança do ser humano, não serem levadas em
consideração.
Na Região, a exploração irracional com o intuito de proceder o desmatamento
posterior da área para uso alternativo do solo (implementação de atividades agrícolas e
pecuárias) é, também, adotada ainda com bastante frequência por agricultores e
pecuaristas. No geral, os proprietários rurais vendem para terceiros (extratores ou
toreiros) a madeira em pé existente nas áreas a serem desmatadas (legais ou não), com
o intuito de adquirir capital para a limpeza do terreno. Os terceiros por sua vez, vendem a
madeira extraída para compradores independentes que encarregam-se de revende-la
(responsabilizando-se também pelo seu transporte) ou, então, a passam diretamente para
as madeireiras que, normalmente, preferem pagar pelo m
3
de tora colocado no pátio da
indústria (caso mais comum).
Esses dois tipos de exploração têm causado grande impacto ambiental negativo
nos meios físico (ar, solo e água) e, principalmente, no biótico (vegetação e faúna).
14
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Especificamente em relação ao meio biótico, os principais danos e, ou distúrbios podem
ser classificados como:
- De baixa intensidade – aqueles de pequena escala e de curta duração. Ex.:
queda de árvores, abertura de pequenas clareiras etc.
- De média intensidade – alteração mais significativa na estrutura fitossociológica e
florística da floresta. Ex.: agricultura itinerante (derrubada e queima da vegetação),
exploração seletiva não-planejada etc.
- De alta intensidade – eliminação da floresta e sua posterior conversão em
culturas permanentes. Ex.: soja, milho, pastagem etc.
Por fim, vimos em síntese que, a autorização para desmatamento, o plano de
exploração e o plano de manejo florestal constituem as três formas legais para se intervir
num determinado maciço florestal, com vistas a obtenção de produtos madeireiros e não-
madeireiros. Salienta-se ainda que, apesar da exigência de um plano de manejo, a maior
parte das madeireiras da região amazônica não vem cumprindo as orientações e, ou
prescrições contidas no referido documento, devido a diversos fatores (alguns já
mencionados anteriormente).


















15
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CAPÍTULO 3
SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA
1. ASPECTOS GERAIS
1.1. Conceito de sistema
No geral, a palavra “sistema” sugere planejamento, método e ordem.
Neste sentido, um sistema pode ser entendido como a planificação, a definição do
método e o ordenamento das atividades a serem desenvolvidas.
Segundo CONWAY (1976), um sistema corresponde a um grupo de componentes
inter-relacionados que contribuem juntamente para alcançar um objetivo comum.
Um “sistema de exploração” por sua vez, corresponde a um conjunto de
operações que podem ser realizadas num único local ou em locais distintos, devendo
estar perfeitamente integradas entre si, com o intuito de proporcionar um fluxo constante
de madeira do povoamento florestal ao seu local de utilização (fonte consumidora e, ou
indústria), evitando-se pontos de estrangulamento e levando os equipamentos à sua
máxima utilização.
Todo sistema de exploração é formado por um conjunto não rígido de elementos e
processos, que varia em função dos seguintes fatores:
- tipologia florestal da área (floresta nativa ou plantada);
- condições locais do povoamento (fatores ambientais, topográficos, edáficos etc);
- máquinas e equipamentos a serem utilizados;
- estrutura da empresa e seu nível organizacional;
- uso final da madeira etc.

1.2. Importância de um sistema de colheita
Por representar toda a cadeia de trabalhos que vai do abate das árvores na
floresta à colocação da madeira no pátio da indústria, um sistema de exploração adquire
fundamental importância, a fim de garantir um fluxo contínuo de matéria-prima (madeira
ou subprodutos), destinado ao suprimento da demanda de determinada fonte
consumidora (serraria, carvoaria, fábrica de celulose, de móveis, de compensado, de
aglomerado etc.).
Dentro desse contexto, torna-se extremamente importante que todo sistema de
exploração florestal seja altamente eficiente, uma vez que a interrupção e, ou
estrangulamento de qualquer uma de suas fases, pode comprometer e, ou mesmo
paralisar o funcionamento (processo produtivo) de determinada indústria de base florestal.
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Por sua vez, cabe ressaltar que a eficiência de um sistema de exploração como
um todo é função da eficiência individual de seus componentes ou fases, necessitando
assim, que os mesmos estejam perfeitamente integrados entre si.
De acordo com CONWAY (1976), as condições básicas para o sucesso de
qualquer sistema de exploração correspondem a:
a) todos os componentes devem contribuir para o alcance de um objetivo comum;
b) deve haver hierarquia dentro de um sistema para assegurar a coordenação das
atividades e possibilitar a especialização de seus componentes; e
c) os “inputs” em um sistema (energia, informação, novos materiais, métodos etc.),
devem ser introduzidos de acordo com um planejamento específico.

1.3. Objetivos de um sistema de exploração
- preparar a madeira para o transporte (derrubada das árvores, trançamento do
fuste e arranjo das toras); e
- transporta-la até o local de sua utilização.

OBS: em todas estas etapas deve-se buscar sempre maior produtividade e segurança no
trabalho, melhor qualidade, menor dano ambiental e, consequentemente, um menor
custo.


2. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE COLHEITA
Como mencionado anteriormente, os sistemas de colheita podem variar de acordo
com diversos fatores, entre os quais o tipo de floresta, topografia do terreno, máquinas e
equipamentos disponíveis, uso final da madeira etc.
De maneira geral, a principal forma de classificar os sistemas de exploração é
quanto a forma e, ou estado do objeto de trabalho (tamanho que a madeira é retirada de
dentro do povoamento florestal) proposta pela FAO, citado por STOHR (1978). Tomando
por base esta referencia bibliográfica, classificam-se os sistemas de exploração em: toras
curtas, toras longas, árvores inteiras, árvores completas e de cavaqueamento.
Assim, com o intuito de facilitar o entendimento, na descrição desses sistemas
será utilizada a seguinte terminologia:
Ab - corresponderá à operação de abate ou derrubada;
Dg - corresponderá ao desgalhamento;
Dp - “ ao destopamento;
Tr - “ ao traçamento ou toragem;
Ds - “ ao descascamento da madeira;
Ar - “ ao arranjo da madeira (empilham., enleiram. ou embandeiram.)
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2.1. Sistema de toras curtas
É aquele em que a madeira é extraída com menos de 6 m de comprimento.
Local de realização das de operações
Dentro do povoamento - Ab, Dg, Dp, Tr, “Ds” e Ar.
Nos reflorestamentos com o eucalipto, é o sistema mais antigo e utilizado no
Brasil. Entretanto, este sistema não é indicado para regiões com topografia acidentada.

Vant.: - baixo impacto negativo ao meio ambiente, uma vez que a galhada e as
folhas são mantidas dentro do povoamento, ou seja, proporciona
manutenção dos nutrientes no solo, além de protege-lo contra erosão
- menor grau de mecanização, devido a menor dimensão da madeira

Desv.: - elevação no custo de extração devido a um maior número de atividades
parciais, ocasionando redução na produtividade
- aumento na compactação do solo, devido uso intensivo de máquinas

2.2. Sistema de toras longas ou toras compridas
A madeira é extraída com comprimento acima de 6 metros.
Local de realização das de operações
Dentro do povoamento - Ab, Dg e Dp
Na esplanada ou pátios - Tr e Ar
Constitui o sistema mais utilizado nas florestas tropicais, bem como nas florestas
de coníferas do sul do Brasil.
Vant.: - menor custo de extração que o sistema anterior
- grande eficiência mecânica dos equipamentos (maior produtividade)
Desv.: - necessidade do uso de equipamentos mais potentes e caros

2.3. Sistema de árvores inteiras
A árvore é abatida e retirada integralmente para a esplanada ou beira da estrada,
onde é realizado o seu processamento.
Local de realização das de operações
Dentro do povoamento - Ab
Na esplanada ou pátios - Dg, Dp, Tr e Ar
Vant.: - maior aproveitamento da biomassa (resíduos como fonte de energia);
Desv.: - exportação de nutrientes
- aumento do nível de erosão no solo.

2.4. Sistema de árvores completas
Este sistema é praticamente idêntico ao anterior, com exceção da árvore ser
arrancada e extraída com parte de seu sistema radicular. Constitui o único sistema não
utilizado no Brasil.
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Vant.: - maior lucro, devido ao aproveitamento das raízes (produção de lâminas,
artesanato, uso medicinal etc.)
Desv.: - severos danos ao solo, além da exportação de nutrientes
- requer equipamentos apropriados para arranquio das árvores.

2.5. Sistema de cavaqueamento
Após abatidas, as árvores são desgalhadas, destopadas e descascadas para
serem transformadas em cavacos dentro do talhão. Posteriormente, são extraídas e
transportadas em caminhões apropriados para a indústria. Este sistema é utilizado
especificamente pelas empresas de celulose.
Vant.: - manutenção dos nutrientes no solo
- eliminação de sub-operações do corte florestal
Desv.: - sistema restrito a situações específicas.


3. SUBDIVISÕES DE UM SISTEMA DE EXPLORAÇÃO
Sub-sistemas, componentes ou fases
- Corte florestal
- Extração ou Baldeio
- Carregamento da madeira
- Transporte principal ou secundário
- Descarregamento da madeira

Métodos (referem-se à maneira ou forma como são realizadas as operações de um
sub-sistema de exploração)

- Manual
- Tração animal
- Semimecanizado
- Mecanizado

Operações (correspondem às etapas de cada uma das fases de um sistema de
exploração florestal)

- Operações do corte - derrubada, desgalhamento, traçamento etc.
- Operações de extração - viagem sem carga, engate da tora, arraste etc.

Esquematicamente, as subdivisões de um sistema podem ser sintetizadas como:
SISTEMA FASE MÉTODO OPERAÇÃO
Toras curtas Corte Mecanizado Abate, desgalhamento, traçamento etc.
Extração Mecanizado Viagem sem carga, engate da tora, arraste etc.
: : :

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CAPÍTULO 4
CORTE FLORESTAL
1. INTRODUÇÃO
O corte florestal constitui a primeira fase de um sistema de colheita florestal não
sofrendo portanto, a influência das demais fases ou etapas do processo. Representa no
entanto, uma etapa extremamente importante pois tem grande influência na realização
das etapas subsequentes. Assim, da sua eficiência obter-se-á a eficiência das demais
fases do sistema, particularmente a extração florestal.
Entre os principais fatores a serem considerados no corte florestal destacam-se:
altura dos tocos, direção de queda da árvore, disposição da galhada no terreno e arranjo
da madeira.

2. ETAPAS DO CORTE
O corte florestal é subdividido nas seguintes etapas e, ou operações:
1) Derrubada ou abate - corresponde ao seccionamento do fuste, separando-o do
toco, com o respectivo tombamento da árvore;
2) Desgalhamento - corresponde à retirada dos galhos fixados ao fuste;
3) Destopamento - operação que consiste em retirar o ponteiro (copa) da árvore
abatida a um determinado diâmetro preestabelecido, definindo o fuste comercial
aproveitável. Por exemplo:
Finalidade da madeira Diâmetro mínimo (cm)
Carvão vegetal 5
Celulose 10
Serraria 30

4) Medição – consiste em demarcar no fuste abatido o tamanho das toras ou
toretes, de acordo com a finalidade da madeira.
5) Toragem ou traçamento - corresponde ao desdobro e, ou picagem do fuste em
toras ou toretes.
6) Arranjo da madeira – consiste em dispor as toras em forma de pilha
(empilhamento), de leiras (enleiramento) ou de bandeiras (embandeiramento).







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3. SISTEMAS DE CORTE
3.1. Para as florestas plantadas (reflorestamento)
Sistema de Corte Individual
O operador executa todas as operações sozinho (Ab, Dg, Dp, Tr e Ar), conduzindo
normalmente um eito de duas linhas de trabalho ou fileiras de árvores.
Este sistema é bastante adotado por empresas de reflorestamento, cujos plantios
localizam-se em áreas acidentadas.
Operador sobe - derrubando
desce - desgalhando/traçando

Sistema de Corte por Equipe
Normalmente, as equipes variam de duas a cinco (2 - 5) pessoas, ficando a cargo
de cada empresa determinar o módulo ideal trabalho, bem como o sistema e o método de
trabalho (tamanho das toras e a forma que o trabalho será realizado). Na prática, o mais
comum é cada equipe de trabalho conduzir um eito de quatro a cinco (4 a 5) linhas ou
fileiras.


3.2. Para as florestas tropicais
Normalmente, as operações do corte florestal são realizadas por 2 pessoas:
- ajudante – encarregado de localizar as árvores a serem abatidas, fazer a limpeza
do local e do fuste, além de auxiliar o operador na derrubada e no transporte do material;
- operador de motosserra - executa a derrubada da árvore e o traçamento do fuste.
As principais operações preparatórias ao corte correspondem a:
1. Demarcação da área => distribuição das equipes/área
2. Identificação e marcação das árvores a serem abatidas
3. Limpeza do local => visa facilitar o trab. do operador e aumentar a segurança
4. Instalação do sistema de apoio => local com disponibilidade de água,
alojamento, almoxerifado/oficina (peças de reposição e ferramentas), depósito
de óleos e combustíveis etc.
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4. MÉTODOS DE CORTE
4.1. CORTE MANUAL
4.1.1. Introdução
O corte manual pode ser realizado com machado ou com serras manuais (traçador
ou serra de arco). Neste método, predomina a utilização da força física podendo, às
vezes, torna-se um processo inviável economicamente devido ao baixo rendimento
(produtividade) e perda excessiva de madeira (desperdício), particularmente quando se
trabalha com espécies florestais de grande valor comercial. Em florestas tropicais estima-
se que a perda de madeira devido às operações de corte (derrubada e traçamento),
estejam por volta de 15 a 20% da tora comercializável.
A principal vantagem do corte manual é o baixo custo de aquisição e manutenção
dos equipamentos, e suas principais desvantagens são o elevado esforço físico da tarefa,
o baixo rendimento individual e o alto risco de acidentes. Nesse sentido, a utilização deste
método é indicada apenas em determinadas situações particulares, a saber: áreas
pequenas, terrenos com topografia acidentada que não permitem a mecanização e, por
fim, regiões com abundância de mão-de-obra com tradição no uso dessas ferramentas.

4.1.2. Ferramentas utilizadas
4.1.2.1. Machado
Salienta-se que mesmo na atualidade, o machado continua sendo ainda uma
ferramenta bastante utilizada no mundo, particularmente nos países pobres e, ou em vias
de desenvolvimento (África, América Latina etc.), nas diversas operações do corte
florestal, entre as quais a derrubada, o desgalhamento, o traçamento etc.

Os principais tipos de machados utilizados atualmente são o yankee e o
terpentine, conforme figura a seguir.

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Normalmente, um machado é especificado por três características principais:
- Espessura (α)
- Comprimento (g) e largura do gume (L)
- Peso (P)

Assim, para cada tipo de madeira se tem um machado apropriado. Para os dois
tipos a seguir, o machado deve apresentar as seguintes características:
- menor espessura (maior profundidade de corte)
- Mad. Mole - menor peso (madeira macia não requer grande impacto)
- maior largura e comprimento do gume (maior área atacada)
- maior espessura (maior resistência)
- Mad. Dura - maior peso (madeira dura requer maior impacto)
- menor largura e comprimento do gume (área atacada é pequena)

Quanto ao cabo do machado, este deve ser feito de madeira resistente, sem
defeitos e que permita uma boa trabalhabilidade (para possibilitar um bom acabamento).
Entre as espécies florestais indicadas para confecção do cabo destacam-se: o alfeneiro, o
guarantã, o pau-mulato, a cerejeira, a teca, os ipês etc.
Regras básicas para o dimensionamento do comprimento do cabo do machado:
a) Prática - aproximadamente igual ao comprimento do braço do machadeiro
b) Científica - em função do peso do machado, conforme tabela a seguir.
Peso machado (kg) Comprimento do cabo (cm)
0,9 a 1,2 65 a 70
1,3 a 2,1 70 a 75
> 2,1 > 80

A figura a seguir mostra um machado do tipo terpentine com o respectivo cabo.


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4.1.2.2. Serras manuais
Podem ser basicamente de dois tipos principais:
a) Serra de arco - o comprimento da lâmina é de ± 30 cm (ideal para o corte de
madeira com até 25 cm de diâmetro, no máximo).

b) Traçador ou gurpião – construídos para serem manuseados por 1 ou 2 pessoas
Diâmetro das toras - 25 a 50 cm - gurpião de 1 operador
- acima de 50 cm - gurpião de 2 operadores



4.1.2.3. Equipamentos auxiliares
• Cunha => utilizada para derrubar árvores e, ou rachar a madeira
• Alavanca => auxilia na derrubada
• Fisga => auxilia na derrubada (empurar a árvore)
• Ganchos => usados para levantar ou virar toras
• Facões e foices => utilizados no desgalhamento ou limpeza da casca
• Marretas => utilizadas para bater as cunhas








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4.2. CORTE SEMIMECANIZADO
4.2.1. Introdução
O corte semimecanizado é aquele efetuado com motosserra, constituindo ainda na
atualmente o método mais utilizado no Brasil, apesar da grande evolução da mecanização
na colheita florestal (existência de máquinas derrubadoras, colhedoras e processadoras).
As motosserras constituem máquinas indispensáveis na colheita florestal, sendo
largamente usadas nas operações de derrubada, no desgalhamento, traçamento e
destopamento dos fustes.
Assim, no corte florestal, cerca de 60% das empresas florestais utilizam a
motosserra mas, segundo os fabricantes, o maior mercado dessa máquina são as
pequenas e médias empresas florestais e os proprietários rurais, que as utilizam na
execução de pequenos serviços (LOPES et al., 2001). Os fabricantes informam ainda
que, em termos de percentual de venda de motosserras, o mercado profissional
representa apenas em torno de 25 a 30%.

4.2.2. Evolução da motosserra
O desejo de derrubar árvores por outros meios que não a força humana
(máquinas) sempre foi grande, tendo os primeiros experimentos ocorridos em 1879 na
costa leste dos EUA, utilizando o vapor como força motriz.
A primeira motosserra projetada para a colheita florestal foi construída em 1916,
pelo engenheiro sueco Westfeld. Uma inovação desenvolvida em nível mundial por
Andrés Stihl, em 1926 na Alemanha, foi uma motosserra acionada por eletricidade para
trabalhos em pátios de madeireiras.
Após três anos, surgiu a primeira motosserra acionada a gasolina conhecida como
máquina derrubadora de árvores Stihl. Esta máquina era composta basicamente por uma
corrente + motor a gasolina, sendo operada por duas pessoas, devido ao peso excessivo
(aproximadamente 58 Kg). Em decorrência disto e do fato de não poder serem operadas
em qualquer posição devido ao seu sistema de carburador, essas máquinas foram aceitas
inicialmente com certa reserva.
Segundo SANT’ANNA (2002), durante a Segunda Guerra Mundial foi transposta a
última barreira, quando desenvolveu-se uma motosserra de 15 kg, que podia ser operada
por uma só pessoa. Seu desenvolvimento contínuo levou ao desenvolvimento do
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carburador de membrana, permitindo seu funcionamento em qualquer posição e a
transmissão de força por meio de um pinhão, acionado diretamente pelo virabrequim.
Ainda segundo esse autor, somente no fim da década de 60 surgiu a primeira
motosserra com dispositivos antivibratórios e de sistema eletrônico. Na década de 70, as
motosserras foram aperfeiçoadas, buscando-se sempre reduzir o peso e desenvolver
dispositivos de segurança.
No Brasil, as primeiras motosserras foram importadas na década de 60, cujos
inconvenientes dessas máquinas eram as dificuldades de assistência técnica e reposição
de peças. A primeira motosserra nacional foi fabricada na década de 70, sendo da marca
Stihl. Atualmente, encontram-se disponíveis no mercado brasileiro várias marcas e
modelos de motosserras, que além de serem muito mais eficientes (econômicas e
seguras) que as pioneiras, pesam menos de oito quilos, podendo chegar a 2,5 Kg.

4.2.3. Usuários, registro e porte de motosserra
No Brasil, pode-se distinguir basicamente três tipos de usuários de motosserra:
a) Profissional - aquele que passou por um treinamento específico, conhece bem
todas as partes e componentes da máquina, as técnicas de operação e manutenção da
motosserra, as normas de segurança no trabalho e usa os Equipamentos de Proteção
Individual (EPI’s) obrigatórios. Normalmente, esse pessoa trabalha com a motosserra de 5
a 6 horas/dia, por exemplo, um motosserrista de empresa florestal.
b) Ocasional – aquela pessoa que trabalha eventualmente com a motosserra e,
portanto, não conhece bem a máquina por não ter feito um treinamento específico, além
de não usar os EPI’s. Utiliza normalmente a motosserra em torno de 15 a 20 horas/ano,
constituíndo exemplo desse usuário os pequenos agricultores, colonos, sitiantes etc.
c) Semiprofissional - tipo de usuário intermediário, pois comporta-se como
profissional no que se refere a intensidade de uso da máquina mas, quanto ao
cumprimento das normas de segurança no trabalho e treinamento, comporta-se como
ocasional (SANT’ANNA et al., 1994).
Por ser considerada uma máquina extremamente perigosa quando manuseada
inadequadamente é que em 1990, por intermédio da Lei Florestal nº10.176/90, tornou-se
obrigatório a obtenção do registro e porte da motosserra no Brasil. Assim, após a
aquisição da máquina, indempendentemente do local ou finalidade de uso, o proprietário
deve providenciar a legalização da motosserra perante o órgão florestal competente da
unidade federativa (IBAMA, IEF etc.), de modo a obter o seu registro e porte. Cabe
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ressaltar que, o registro da máquina tem validade de um ano e o porte de dois anos,
devendo estas licenças serem renovadas nos períodos correspondentes.

4.2.4. Partes e componentes da motosserra
As motosserras são serras mecânicas (motorizadas), muito semelhantes entre si
quanto à forma. Entretanto, ao contrário do machado e da serra manual, é uma máquina
complexa, composta por aproximadamente 400 componentes e, ou peças.
A motosserra é constituída basicamente de duas partes: o conjunto motor e o
conjunto de corte.
O primeiro é formado por um motor normalmente a gasolina de dois tempos,
alimentado por um carburador de membranas, que transmite sua força através de uma
embreagem de contrapesos centrífugos.
O conjunto de corte é formado pelo pinhão e pela corrente, que corre sobre o
sabre (barra), que é lubrificada através de uma bomba de óleo automática.
Ressalta-se que além dessas duas partes, a motosserra é constituída por
componentes diversos (sistema antivibratório, de segurança e pelas ferramentas).
A Figura 1 a seguir, mostra os principais componentes de manejo da motosserra.


Fonte: LOPES, et al. (2001)
1 – Corrente 2 – Sabre
3 – Reservatório de óleo lubrificante 4 – Tampa do ventilador
5 – Reservatório de combustível 6 – Cabo traseiro (protetor de mão)
7 – Bloqueio do acelador 8 – Acelerador
9 – Terminal de vela 10 – Manípulo de partida
11 – Cabo de empunhadura dianteiro 12 – Freio da corrente e protetor de mão
13 – Escapamento 14 – Batente de garras
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15 – Cabo de empunhadura traseira.



UNIDADE MOTRIZ

a) Motor
- De combustão interna
- monocilindro (1 pistão) - revestido internamente com cromo
- 2 tempos - 1º (admissão e compressão)
- 2º (explosão e descarga)
- combustível utilizado Mistura: gasolina + óleo 2 tempos
Proporção: 25 : 1

Obs: Os motores da motosserra podem ser ainda a eletricidade e movidos a álcool.

` b) Sistema de ignição
- Magneto: interruptor, manípulo da partida, imãs, platinado, condensador, bobina
e vela
- Eletrônico: não possui platinado mecânico (o platinado e o condensador são
substituídos por circuitos integrados)

- Vantagens do sistema de ignição eletrônico:
melhoria da eficiência da máquina em todas as velocidades
redução na emissão de gases tóxicos
maior precisão nas regulagens, proporcionando economia de combustível
maior durabilidade
- Desvantagens: - custo elevado - defeito não é reparável

c) Sistema de alimentação
- Carburador - prepara a mistura (ar + combustível), permitindo a combustão quase
instantânea e completa no cilindro.
- Tanque de combustível – capacidade 0,8 litros aproximadamente
- Afogador - controla a entrada de ar para o carburador
- Filtros (ar e combustível) - impedem a passagem de sujeiras para o carburador

d) Sistema de transmissão de força
- A transmissão da força do motor (torque) ao pinhão e à corrente se dá através da
embreagem centrífuga (elemento que liga o virabrequim ao conjunto de corte)
- Veloc. da corrente baixa rotação - 6 a 10 m/s
alta rotação - 12 a 22 m/s
- Marcha lenta: 2400 - 3100 rpm
- Início do movimenta do pinhão (tambor) e da corrente: > 3100 rpm

e) Sistema de partida
- De arranque por engate (patins por fricção) – quase igual em todas motosserras
- Manual - puxar o manipulo de arranque

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f) Sistema de freio
- Cinta de aço que envolve o tambor da embreagem - alavanca com disparo
automático ou manual
- Tempo de frenagem - 0,04 segundos

g) Sistema de lubrificação da corrente
- Automática - regulável para 4 posições de acordo com a canaleta do sabre
bomba de óleo ligada ao virabrequim (orifícios no sabre e canaleta)
- Reservatório de óleo – capacidade de 0,45 litros aproximadamente

h)- Sistema de proteção do ruído
- Silencioso e escapamento - (ruído ± 102 dBA) - > 85 dBA usar protetor auricular
- Outras finalidades - reduzir temperatura do escape
- evitar queimaduras e, ou incêndios (devido a faíscas)
- evitar o contato direto do operador com os gazes tóxicos

ELEMENTO DE CORTE
a) Pinhão
- Tem por objetivo transmitir o movimento do motor à corrente
- Tipos - pinhão integral (com estrela)
- pinhão com coroa independente (tambor e rolete)
- Vida útil – aproximadamente 300 horas
- Especificações - Número de dentes
Passo = ao da corrente
- Causas de desgaste anormal do pinhão
- corrente gasta ou cega
- corrente demasiadamente tensionada
- lubrificação insuficiente da corrente
- passo da corrente diferente do passo do pinhão

b) Sabre
- Tem por objetivo suportar a corrente, permitindo o seu deslocamento
- Tipos - Sabre de ponta dura (inteiriço)
Sabre de ponta rolante ou polia (não usado no Brasil - menor atrito)
Sabre com estrela reversora ou ponta-estrela
- Especificações - Comprimento total - varia de 30 a 110 cm
- Largura da canaleta - 1,27 a 1,60 mm
- Vida útil - aproximadamente 600 horas

c) Corrente
- Tem a finalidade de executar o corte da madeira
- Partes de uma corrente
- Elos de corte (direito e esquerdo) => a, e
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- Elos de ligação => b
- Elos de tração => c
- Rebites => d

- Especificação da corrente: Número Espessura Passo*
* Passo = distância entre dois rebites alternados, dividido por 2
- Exemplo: N° Espessura Passo
73 D x 0,058" x 3/8"

- Vida útil – aproximadamente 150 horas

Componente Sabre Pinhão Corrente
Vida útil 600 300 150
Proporção 1 2 4

Obs.: A cada dia de trabalho deve-se inverter o sabre, para que este tenha um desgaste
uniforme.
Sempre que instalar corrente nova, instalar também pinhão e sabre novos, ou seja,
para cada troca de um sabre serão consumidos dois pinhões e quatro correntes.
A corrente deve ser afiada sempre que necessário, independentemente do número
de vezes ao dia.

COMPONENTES DIVERSOS
a) Sistema antivibratório
- Amortecedores (em nº de 6) – importantes para evitar doença (dedo-branco)
- Cabos (dianteiros e traseiros)
- Garra (grifa)

b) De segurança
- Trava do acelerador*
- Protetor de mão (dianteiro e traseiro)*
- Freio automático da corrente*
- Pino pega corrente*
- Capa protetora do sabre

* Componentes de segurança ativa, obrigatórios em todas as motosserras fabricadas no
Brasil a partir de 1996. (Veja figura a página 28)

c) Ferramentas
- Lima redonda – utilizada para a afiação da corrente
Passo da corrente ø da lima (Pol) (mm)
3/8" 7/32 5,5
1/2" 1/4 6,3
- Lima chata – usada no rebaixamento do limitador de profundidade da corrente
Recomendações utilizar lima de grã fina com bordos redondos
mante-la sempre limpa com gasolina ou querosene
- Calibrador da guia de profundidade e ângulo de corte da corrente
- Chave combinada (de fenda e de boca) – de uso geral na motosserra
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- Chave sextavada – usada na montagem e desmontagem de alguns componentes
- Chave de fenda pequena – usada nas regulagens básicas do carburador
- Pincel – usado na limpeza geral da motosserra
4.2.5. Marcas e modelos de motosserras
Atualmente no mercado brasileiro são encontradas diversas marcas e modelos de
motosserras, entre as quais podemos destacar: Stihl, Husqvarna, Homelite, Intertec e
Jonsered. Destas marcas, apenas Stihl e Intertec são fabricadas atualmente no País. A
Stihl é a maior fabricante de motosserra do mundo e tem uma fábrica instalada em São
Leopoldo, Rio Grande do Sul. Hoje domina por volta de 70% do mercado mundial e mais
de 85% do mercado nacional.
Os diversos modelos de motosserras enquadram-se nas seguintes categorias:

CLASSIFICAÇÃO CILINDRADA
(cm³)
POT. (cv) PESO VAZIO
(Kg)
CONS. COMBUST.
(l/h)
LEVE
MÉDIA
PESADA
40
60
130
2
4
8,5
4
7
13
0,8
1,6
3,5

A seguir, são apresentados para as duas marcas de motosserras mais utilizadas
no Brasil, alguns modelos existentes no mercado.
________________________________________________________________________
MARCA MODELO PARTICULARIDADES __
011 Menor motosserra da marca - peso abastecida 4,4 Kg
Stihl 034, 038 Motosserras profissionais (mais usadas em reflorestamentos)
08S Motosserra + vendida no Brasil (simplicidade da mecânica)
não é considerada uma motosserra profissional
051, 066 Motosserras de grande porte (mais usadas nas F. Tropicais)

62F Menor motosserra da marca
Husqvarna 254, 162 Motosserras profissionais
120, 133 Motosserras de grande porte
________________________________________________________________________

Na seleção da motosserra adequada a execução de determinada atividade, é
fundamental levar em consideração alguns pontos importantes, entre os quais:
- marcas e modelos disponíveis (verificar características e prestígio)
- assistência técnica (garantia de reposição de peças) e facilidade de manutenção
- design e dispositivos de segurança (proporciona maior proteção ao operador)
- relação peso/potência (aumenta a produtividade e reduz a fadiga excessiva)
- preço de aquisição e custo operacional
- rendimento (produtividade) e vida útil da máquina
- ferramentas que acompanham a máquina.
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4.2.6. Segurança no trabalho com motosserra
O fator segurança é de fundamental importância em qualquer atividade,
particularmente no corte florestal com motosserra, uma vez que essa máquina é
considerada extremamente perigosa quando operada indevidamente (por operador
inabilitado ou não treinado), requerendo assim certas precauções para se evitar os
acidentes.
A falta de experiência profissional e de programas de treinamentos (de
responsabilidade da empresa), o desconhecimento da máquina e das regras de
segurança no trabalho, o uso de máquinas em mau estado de conservação e a falta de
uso dos equipamentos de proteção individual (EPI’s), têm sido as principais causas de
acidentes com os operadores de motosserra. Estes por sua vez, quando não são fatais,
causam as mais variadas lesões corporais, tais como: ferimentos, contusões,
escoriações, fraturas, queimaduras etc., podendo causar ainda prejuízos na produção e
de ordem econômica e social. Assim, algumas recomendações básicas são fundamentais
para minimizar os riscos de acidentes ou mesmo evita-los.

4.2.6.1. Recomendações gerais para se evitar acidentes
Antes de usar a motosserra
Consulte o manual para conhecer as características, componentes, especificações
técnicas e o funcionamento normal de partes e, ou componentes da máquina;
A motosserra deverá ser utilizada apenas por operadores treinados e pessoas
adultas;
Utilize obrigatoriamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s)
recomendados (luvas, botas, capacete com a viseira sobre o rosto e protetor auricular,
perneiras e calça);
Nunca dê a partida ou utilize a motosserra com pessoas e, ou animais por perto;
Procure conhecer a priori as normas de segurança no trabalho, os riscos de acidentes
e as formas de como previní-los;
Nunca manipule a motosserra quando estiver com algum problema de saúde,
alcoolizado e, ou cansado;
Nunca utilizar a motosserra de maneira que seu domínio ultrapasse a sua capacidade
e experiência;
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Sempre manter a motosserra e os dispositivos de segurança em perfeitas condições
de uso, por meio da manutenção adequada de suas partes e componentes (diária,
semanal, mensal etc.);
Retire acessórios como anéis, pulseiras e cordões, que poderão enganchar-se em
galhos e farpas de madeira, causando acidentes;
Procure sempre planejar o seu trabalho.

Transporte da motosserra
Para proceder o transporte da motosserra e das ferramentas de corte manuais,
procure sempre cobrir primeiro seus fios de corte com bainha protetora;
No percurso até o local de trabalho, sempre transporte a motosserra pelo cabo
dianteiro (nunca suspendendo-a no ombro), com o motor desligado e o sabre voltado
para trás em terreno plano ou em aclive, pois caso o operador venha a cair, a
tendência natural é ele se projetar para frente, enquanto o conjunto de corte cairá
para trás, evitando-se atingir o operador;
Em declive, mantenha os mesmos procedimentos anteriores, mas com o sabre virado
pra frente (situação oposta);
As ferramentas de trabalho devem ser transportadas presas no cinturão e o
trabalhador nunca deve deslocar-se segurando-as com as mãos;
Nos deslocamentos curtos entre as árvores, cujo motor normalmente fica ligado, é
recomendado acionar o freio da corrente e evitar caminhar sobre toras ou pilhas de
madeira, pois corre-se o risco de tombos e torções.

Partida na motosserra (ligar a máquina)
Somente dê a partida na motosserra em local arejado e em hipótese nenhuma, fume
ou conduza qualquer tipo de chama nesse período;
Dê a partida na motosserra no chão (ou apoiada nas pernas), evitando que o sabre
toque o solo ou em outros objetos próximos (jamais suspensa pelas mãos);
Respeite no mínimo uma distância de 3 m do local de abastecimento, principalmente
no verão e em regiões tropicais.

Durante o trabalho
Procure sempre manejar adequadamente a motosserra, utilizando as técnicas
corretas para realizar as diferentes operações florestais;
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Evite qualquer brincadeira que cause transtorno na operação ou risco de acidentes
para os colegas de trabalho;
Os movimentos de operação e circulação devem ser suaves e tranqüilos, evitando
correrias e movimentos bruscos e desordenados;
No momento que estiver operando com a motosserra, procure segurá-la firme com as
duas mãos;
Procure utilizar sempre a motosserra em um nível abaixo da linha de cintura;
Quando em operação de derrubada na floresta, respeite sempre a distância mínima
entre operadores (pelo menos 2 1/2 o comprimentos das árvores ou 50 metros);
As árvores enganchadas e semi-cortadas devem ser derrubadas antes de se iniciar
qualquer outra operação;
Antes de iniciar a derrubada, efetuar a limpeza do local, analisar a direção e o sentido
do vento, o porte da árvore e sua projeção sobre o solo, a inclinação e irregularidades
do terreno, a sua cobertura (arbustos, troncos cortados, árvores a serem derrubadas),
galhos soltos e secos e, por fim, cipós que estejam sobre a árvore;
Serrar sempre com o corpo bem posicionado e a plena aceleração;
Utilizar o batente da garra para firmar a máquina;
Fazer o movimento de corte com motosserra somente no sentido contrário ao do
corpo do trabalhador;
Somente utilizar a motosserra para cortar madeira ou objetos de madeira;
Não trabalhar em locais instáveis (escadas, em cima de árvores etc.) e nunca cortar
em altura acima dos ombros;
Quando os esforços necessários para realização da tarefa forem excessivos,
causando dores, tremores nos músculos ou desconforto físico, procure o auxílio de
outras pessoas, ou mesmo o uso de ferramentas de apoio como alavancas e
ganchos.

Abastecimento e manutenção da motosserra
Evite o derramamento de combustível para que o solo e a água não sejam
contaminados, bem como se diminua os riscos de incêndios;
Somente abasteça a motosserra com o motor desligado e, caso derrame combustível,
limpe imediatamente a máquina;
Nunca coloque as mãos na corrente e faça ajustes na máquina com o motor ligado;
Somente afie ou regule a tensão corrente quando a motosserra estiver desligada;
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Para realizar a afiação da corrente, prenda o sabre sobre um tronco no chão, coloque
e segure a motosserra entre as pernas e movimente a lima para a frente;
Para regular a tensão da corrente, respeite os limites especificados, pois o aperto
excessivo pode forçar o motor e causar desgaste prematuro dos componentes e, a
falta de aperto pode propiciar o desprendimento da corrente.

4.2.6.2. Equipamentos de proteção individual (EPI’s)
O EPI adequado ao operador de motosserra deve protege-lo contra acidente
provocado pela máquina, contra determinados fatores ambientais que influenciam as
condições de trabalho (temperatura, umidade, fuligens, ruído, vibração etc.), proporcionar
conforto e facilidade para os movimentos do corpo, além de possuir cores vivas
chamativas por questão de segurança (LOPES et al., 2001).
Assim, com o intuito de diminuir o risco de acidentes e de lesões no trabalho com a
motosserra, foram desenvolvidos diversos equipamentos de proteção individual
específicos para o operador, dos quais pode-se destacar:
- Capacete com viseira e protetor auricular – deve ser confeccionado com material de
alta resistência para proteger a cabeça do operador contra o impacto de galhos e mesmo
de árvores, os olhos e a face de partículas de madeira e, o ouvido do excesso de ruído
que, na maioria das vezes, chega a mais de 100 dBA. Cabe salientar que o máximo
permitido pela Legislação brasileira para 8 horas de trabalho é de 85 dBA.
- Blusa – vestimenta geralmente de manga comprida de algodão (absorver o suor) e
com cores que facilitam a visualização do trabalhador no interior da área florestal.
Luvas – confeccionada em vaqueta e náilon, palma 100% de vaqueta e, dorso e
punho em poliamida e sobre forro de jersey. Vestimenta para proteção das mãos contra
cortes e perfurações.
- Calça especial – calça com diversas camadas de nylon, com proteção interna na
frente e panturrilha em camadas de malha e poliésteres, permitindo boa ventilação e alta
resistência. Assim, quando a corrente pega na calça, enrola no nylon e não atinge o
operador.
- Caneleira – confeccionada em fibra de vidro ou couro, cuja função é proteger as
pernas do operador.
- Coturno – calçado em couro com biqueira de aço para resistir ao impacto da
corrente, acolchoado internamente com uma camada de espuma e solado anti-
derrapante. Visa proteger os pés do operador contra cortes e perfurações.
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A figura a seguir, mostra os principais equipamentos de segurança de uso
obrigatório para um operador de motosserra.


Fonte: STIHL (1996)
1 – Capacete 2 – Protetor auricular
3 – Protetor facial 4 – Vestimenta sinalizada
5 – Bolsos fechados 6 – Luvas
7 – Calça de proteção 8 – Bota com biqueira de aço e antiderapante


Cabe salientar que em todo tipo de trabalho realizado com motosserra sempre
existe o risco de acidentes, que podem atingir qualquer parte do corpo humano e, em
decorrência disto, que é extremamente importante que os operadores estejam
adequadamente protegidas (quadro a seguir).

PARTE DO CORPO ATINGIDA %
Cabeça e pescoço 20
Tronco (peito, braços e mãos) 35
Pernas e pés 45
TOTAL 100
Fonte: SANT’ANNA, 1992

Observa-se por intermédio deste quadro, que as pernas e pés constituem as
partes do corpo do operador de motosserra mais propensas a acidentes, seguido pelo
tronco e, por fim, pela cabeça e pescoço.
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4.2.7. Técnicas de corte com motosserra
4.2.7.1. Planejamento das atividades
O planejamento é de grande importância na realização de qualquer atividade,
sendo fundamental para a execução das operações de corte florestal. Visa principalmente
facilitar as etapas subseqüentes da colheita (extração, carregamento etc.), aumentar a
produtividade do maquinário e das equipes de trabalho, reduzir o desgaste físico e os
riscos de acidentes ao trabalhador, melhorar a qualidade do trabalho e do produto, os
danos ao meio ambiente (especialmente na vegetação remanescente em florestas
tropicais), bem como reduzir os custos de produção.
Segundo LOPES et al. (2001), o planejamento do corte florestal é complexo, pois
vários fatores influenciam a atividade, devendo ser considerados e, ou observados na
tomada de decisões os seguintes aspectos principais: local para início do trabalho,
sistema e método de corte, máquinas e equipamentos a serem utilizados, topografia do
terreno, direção natural de queda da árvore e do vento, situação da árvore (copa
entrelaçada, fuste enganchado, galhos secos e cipós), vias de extração e métodos a
serem utilizados etc.
Em função de tudo isso que, SANT’ANNA (2002) enfatiza a importância das
operações de corte serem planejadas com bastante antecedência de sua execução, com
o intuito de se poder alcançar a minimização dos custos, a otimização dos rendimentos, a
redução dos riscos de acidentes e dos impactos ambientais.
Particularmente nas floresta tropicais, que apresentam árvores de grande
dimensão, copas entrelaçadas, cipós, sub-bosque denso e terreno irregular dificultando o
acesso, a importância do planejamento das operações de corte são ainda maiores.

4.2.7.2. Etapas do corte
a) Derrubada
O direcionamento da derrubada de árvores (derrubada orientada) constitui um dos
principais itens de eficiência do corte florestal, pois influencia a execução das operações
subsequentes (arranjo da madeira, extração e carregamento). Portanto, quando as
árvores não são abatidas de forma planejada, tem-se maior trabalho, risco de acidentes,
custo e, consequentemente, menor produtividade.
Assim, a execução da derrubada orientada de árvores, ou seja, de acordo com as
técnicas recomendadas, é feita adotando-se o seguinte procedimento:
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1) Abertura do entalhe direcional ou boca de corte - visa direcionar a queda da
árvore na posição desejada. É formado pelos cortes oblíquo (telhado) e horizontal (base),
formando um ângulo de 45 a 60º. A profundidade do corte horizontal deve ser de 20 a
25% (1/4 a 1/5) do diâmetro da árvore.
2) Corte de queda ou corte de trás – tem como objetivo propiciar a queda da
árvore. É normalmente feito do lado oposto ao entalhe direcional, um pouco acima do
corte horizontal (2 a 10 cm), e numa profundidade proporcional ao diâmetro da árvore, de
forma a manter um “filete de ruptura”.
3) Filete de ruptura ou dobradiça – tem como objetivo apoiar a árvore durante a
queda, suavizando e assegurando que esta caia na direção da abertura do entalhe
direcional, ou seja, na direção de queda desejada. Corresponde a parte do fuste não
cortada, situado entre o entalhe direcional e o corte de queda, possuindo uma largura
equivalente a 10% do diâmetro da árvore (1/10), conforme figura a seguir.



Portanto, a presença do filete de ruptura oferece segurança ao operador, evitando
a ocorrência do “rebote” ou “coice” da árvore, no momento de sua queda. Assim, quando
a árvore já estiver inclinando-se para a queda, o operador deve deslocar-se em torno de 2
metros ou mais para trás, com o objetivo de não ser atingido pelo tronco, na eminência de
um possível rebote.
A figura a seguir, mostra duas situações de derrubada, em que na primeira, o
comprimento do sabre é maior que o diâmetro da árvore e, na segunda, este é menor.




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Além dos procedimentos anteriormente citados, é importante também que durante
a execução das operações de corte, sejam observados outros itens, a saber:
1) Para a segurança da equipe de trabalho
• Retirar toda a vegetação rateira em torno das árvores a serem abatidas
• Escolher e preparar o caminho de fuga
• Cortar cipós em torno das árvores mortas
• Evitar árvores com copas entrelaçadas
• Observar galhos secos, troncos defeituosos de árvores perigosas nas
proximidades
• Retirar pessoas e equipamentos do raio de caída da árvore e respeitar a
distância recomendada entre operadores
• Quando a árvore começar a cair o operador deve deixar a motosserra no chão,
afastar-se e não conduzir com ele ferramentas perigosas
• Usar sempre os equipamentos de proteção individual (EPI)
• Procurar utilizar sempre equipamentos apropriados à execução da atividade e
em boas condições de uso.

2) Para facilitar a execução dos trabalhos
• Observar a tendência natural de queda da árvore
• Procurar direcionar a queda da árvore em função da direção do arraste, visando
facilitar a extração
• Verificar a presença de obstáculos (árvore caídas, irregularidades do terreno
etc.) que possam interferir na queda da árvore abatida
• Em terrenos inclinados, procurar derrubar a árvore paralelamente às curvas de
nível, a fim de evitar rachaduras no fuste ou acidente com o operador.



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Cabe ressaltar ainda que, além desses procedimentos, a derrubada orientada
pode ser obtida com o auxílio de alguns equipamentos, entre os quais a alavanca, a fisga
e a cunha. Recomenda-se a utilização dos dois primeiros equipamentos em árvores de
até 45 cm de diâmetro e, a cunha, em árvores acima deste diâmetro.



As figuras a seguir, mostram dois dos principais defeitos que podem ocorrer
durante a derrubada de árvores.




b) Desgalhamento
Consiste na retirada dos galhos da árvore abatida, sendo realizado principalmente
por intermédio dos seguintes métodos: manual (com machado ou foice), semimecanizado
(com motosserra) e mecanizado (com grade desgalhadora e cabeçote de harvester).
O desgalhamento com motosserra é o método mais utilizado, requerendo técnica
apropriada, denominada “método da alavanca” ou “método dos seis pontos”. Esta técnica
proporciona alta produtividade e segurança, pois além de trabalhar com a máquina
apoiada no tronco, o operador corta seis galhos mantendo-se quase na mesma posição
(figura a seguir). Entretanto, é mais indicada para coníferas e, portanto, no
desgalhamento de eucalipto não é tão simples de ser aplicada.
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O desgalhamento deve ser executado da base para o ápice da árvore, evitando-se
o uso da ponta do sabre da motosserra, devido a possibilidade de rebote. A operação
será finalizada com o corte dos galhos localizados por baixo do tronco.


‘c) Traçamento ou toragem
Consistindo no seccionamento do fuste em toras ou toretes, cujo comprimento
varia de acordo com a finalidade da madeira, a execução dessa operação requer também
técnica apropriada, com o intuito de se obter maior rendimento, segurança, menor
desgaste físico do operador e dano na madeira (defeito como rachadura, por exemplo).
Assim, para a execução dessa operação, algumas regras básicas devem ser
observadas de acordo com a disposição do fuste no terreno (apoiado em 1 ou 2 pontos),
conforme figura a seguir.



Fonte: LOPES, et al. (2001)
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No primeiro caso, efetuar um corte de 1/5 do diâmetro do fuste no lado de pressão
(corte 1), usando a parte inferior do sabre e, o restante, cortar no lado de tração com a
parte superior do sabre (corte 2).
Para o segundo caso, a situação é oposta, devendo-se efetuar o 1º corte no lado
de pressão usando a parte superior do sabre e, cortar o restante (2º corte), no lado de
tração usando a parte inferior do sabre.

d) Arranjo da madeira
As diferentes formas de arrumação da madeira no campo, com o intuito de facilitar
a extração são o empilhamento, o enleiramento e o embondeiramento. Assim, nos
métodos de trabalho em que se utilizam machados e motosserras, o arranjo da madeira é
normalmente manual e, naqueles que se empregam feller-bunchers ou harvesters, é
mecanizado.


4.2.8. Manutenções básicas da motosserra
As manutenções adequadas na motosserra são muito importantes porque mantém
o equipamento em boas condições de uso, aumenta a sua vida útil, evita perda de tempo
no trabalho, além de oferecer maior segurança para o operador.
A seguir, será apresentado as principais manutenções efetuadas rotineiramente
em uma motosserra.

4.2.8.1. Manutenção diária
Executada pelo próprio operador, todos os dias, normalmente na última 1/2 hora
de trabalho. Os principais procedimentos a serem executados consistem em:
- Filtro de ar (lavar com água e sabão quantas vezes necessário ao dia)
- Limpeza da tampa do pinhão e do freio da embreagem (usar pincel ou estopa)
- Sabre (limpar os orifícios de lubrificação da corrente e a canaleta, retirando com
lima os resíduos que acumulam nas bordas)
- Verificar o funcionamento dos dispositivos de segurança: freio da corrente, trava
do acelerador, protetores de mão, pino pega corrente etc.
- Afiar a corrente e imergi-la em óleo
- Limpeza geral da máquina
- Checagem da máquina e reaperto geral dos parafusos (verificar desgaste do
cordão de arranque, peças danificadas ou faltando etc.)
- Preparar a mistura do combustível e abastecer os galões.




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Observações
Normalmente, o abastecimento da motosserra, a montagem do conjunto de corte
(sabre e corrente) e a verificação de seu tensionamento são feitos no dia seguinte,
antes de iniciar o trabalho. Cabe ressaltar também que, todos os dias, durante a
montagem do conjunto de corte, deve-se proceder a inversão do sabre para que o
mesmo tenha um desgaste uniforme.

Nunca utilizar a mistura de combustível para a limpeza da motosserra e,
principalmente, para a lavagem do filtro, já que esta contém óleo 2T. Assim, além de
um gasto excessivo, esse material provoca contaminação do solo e da água, aumenta
o risco de incêndio, além de prejudicar a passagem de ar para o carburador, devido a
maior impregnação de serragem e sujeiras no filtro.

Ao abastecer a motosserra, sempre coloque primeiro o óleo de lubrificação da
corrente, para depois colocar o combustível.

4.2.8.2. Manutenção semanal
É aquela realizada no final de semana, sendo também executada pelo operador.
Deve-se repetir todos os itens referentes à manutenção diária, além de outros
procedimentos, a saber:
- Proceder a limpeza geral da motosserra, inclusive entradas de ar
- Verificar o desgaste do pinhão e lubrificar os rolamentos
- Verificar o desgaste do do sabre e retirar as rebarbas
- Limpar (descarbonizar) a vela e verificar a abertura dos eletrodos
- Proceder a limpeza das aletas do cilindro (ventilador)
- Verificar as condições da corrente e rebaixar as guias de profundidade
- Proceder a substituição de peças, se for o caso.

4.2.8.3. Manutenção mensal e trimestral
São aquelas realizadas a cada um ou três meses, sendo executadas por um
mecânico especializado. Em sua realização, deve-se repetir todos os itens referentes às
manutenções diária e semanal, acrescidas de outros procedimentos, tais como:
- Verificar o desgaste das molas da cinta do freio da corrente
- Limpeza dos filtros de óleo e de combustível e troca, caso necessário
- Limpeza dos tanques de óleo e de combustível
- Limpar o carburador e proceder a sua regulagem de otimização
- Verificação geral dos componentes (cabos, conexões, peças etc.).

4.2.8.4. Manutenção periódica
Consiste numa manutenção completa da máquina, incluindo todas as outras, mais
o item descarbonização, ou seja, desmontagem e limpeza do escapamento para evitar
que caia sujeira no bloco do cilindro (a cada 300 horas aproximadamente).
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Observações
O esquema de manutenção de motosserras adotado pelas empresas florestais é
muito variável e depende do grau de profisionalização de cada uma delas.
Normalmente, essas empresas utilizam uma oficina móvel dotada de toda
infraestrutura (reboque ou trailer) próximo às frentes de trabalho, que serve também
como depósito de óleos lubrificantes, combustíveis e abrigo para as máquinas.
O segredo da boa manutenção é não abrir as motosserras que estejam
funcionando bem. Entretanto, é recomendável que o mecânico especializado
desmonte como amostra, 10% das máquinas a cada três meses (por exemplo, 2
motosserras em cada 20), para que seja verificado o desgaste das peças e a
carbonização do motor. Caso seja detectado algum problema, o mecânico deverá
desmontar as demais para fazer uma checagem geral nas mesmas. Quando o
mecânico proceder uma nova desmontagem das motosserras, ele deverá abrir
outras duas máquinas que não tenham sido abertas.
Em caso de qualquer dúvida, é recomendável que se consulte sempre, o manual da
máquina.

















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4.3. CORTE MECANIZADO
4.3.1. Introdução
Sendo relativamente recente no Brasil, o corte mecanizado é caracterizado pela
utilização de máquinas autopropelidas.
As principais vantagens deste método são: alta produtividade da máquina,
exigência de menor quantidade de mão-de-obra, maior conforto e segurança para o
operador, possibilidade de trabalhar em mais de um turno e, por fim, melhor qualidade e
aproveitamento da madeira.
Suas principais desvantagens correspondem a: elevado investimento inicial, alto
custo operacional, exigência de boa estrutura de manutenção, limitação de diâmetro de
corte (mínimo e máximo), limitação de atuação em terrenos planos ou ligeiramente
inclinados, necessidade de operadores mais qualificados e alto desemprego causado.

4.3.2. Breve histórico da mecanização
- Década de 60 – início com a importação de tratores adaptados dos setores
agrícola e industrial
- Década de 70 - fabricação da primeira motosserra nacional (Stihl)
- Década de 80 - fabricação dos primeiros tratores florestais nacionais (feller-
bunchers, skidders e forwarders)
- Década de 90 – fabricação e, ou montagem dos primeiros processadores de
madeira ou harvesters
- Atualmente – são encontrados no mercado brasileiro diversas marcas e
modelos de máquinas florestais modernas e de alta tecnologia.

4.3.3. Fatores motivadores da mecanização na colheita florestal
- aumento da área plantada e da produção de madeira (crescimento da
demanda)
- necessidade de maior produtividade, qualidade e redução de custos
- carência de mão-de-obra no campo, em algumas regiões
- melhoria das condições de trabalho para o ser humano etc.




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4.3.4. Principais máquinas utilizadas
4.3.4.1. Bushcombine (processador combinado)
Esta máquina pode realizar, simultaneamente as operações de derrubada,
desgalhamento, traçamento, carregamento e extração da madeira (figura a seguir).



Porém, apesar do bushcombine ser uma máquina bastante completa, a mesma
não é utilizada no Brasil, devido seu alto custo.

4.3.4.2. Feller-buncher (trator florestal derrubador-acumulador)
Consiste basicamente em um trator de pneus ou de esteiras, com um implemento
frontal (cabeçote) adaptado para abater a árvore ao nível do solo, fazer o acumulo ou não
dos fustes e proceder o empilhamento da madeira, para a sua posterior extração. Assim,
o cabeçote é uma peça de construção rígida, onde estão localizados os órgãos de corte
da máquina (figura a seguir).

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Quanto aos órgãos de corte (cabeçote), os feller-bunchers podem ser classificados
em três tipos básicos, a saber:
a) De tesoura ou guilhotina: normalmente apresentam cabeçote de corte com duas
lâminas, que podem ter movimentos laterais simultâneos ou então, ter uma lâmina fixa e a
outra móvel, para efetuar o corte.
b) De sabre: o corte é realizado com sabre similar ao efetuado com motosserra,
com diferença básica na força propulsora da corrente, pois com a motosserra a força é
gerada por um motor de explosão, enquanto com o feller-buncher, por um motor
hidráulico. Cabe salientar que, a maioria dos fellers fabricados no Brasil não são
acumuladores, efetuando desta forma, o corte da árvore e seu tombamento imediato na
leira ou pilha.
c) De disco: são formados basicamente por um motor hidráulico, que faz girar um
disco de metal com dentes cortantes no seu perímetro. Este disco tem espessura de
aproximadamente 50 mm, gira a 1.500 rpm e é capaz de cortar uma árvore com um
simples toque.

Cabe salientar que, o feller-buncher constitui atualmente, uma das principais
máquinas de corte utilizada em plantações florestais das regiões sudeste e sul do Brasil,
em razão de seu baixo custo de aquisição em relação ao harvester, bem como de sua alta
produtividade, melhores condições de trabalho e segurança proporcionadas ao operador.
As principais marcas de feller-bunchers disponíveis no mercado brasileiro são:
Timberjack, Hydro-Ax, Bell Equipment, entre outras.

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4.3.4.3. Harvester (processador)
Equipamento composto de uma máquina-base de pneus ou de esteira (trator
florestal), uma lança hidráulica e um cabeçote de múltiplas funções (processador), que
constitui a parte mais importante e cara do harvester.
No contexto atual de economia globalizada e de alta competitividade, o harvester
constitui uma máquina extremamente importante para a obtenção de elevada
produtividade, qualidade e menor custo da colheita florestal, devido o grande número de
operações que é capaz de executar simultaneamente, ou seja, derrubada das árvores,
desgalhamento, “descascamento” (se necessário), traçamento do fuste, podendo fazer
ainda o sortimento e pré-enleiramento das toras para a etapa seguinte (extração).
A figura a seguir, mostra um harvester na operação de derrubada de árvore.



Características técnicas da máquina-base
Potência: 70 à 170 kW
Consumo: 15 a 20 l/h (autonomia de ± 12 h de trabalho)
Peso: 8,5 a 16,5 toneladas

A figura seguir mostra de cima, um cabeçote processador de disco do harvester.


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O cabeçote processador é constituído de braços acumuladores (prensores) que
tem a finalidade de segurar e levantar a árvore após o corte, que é realizado por um disco
ou um conjunto sabre + corrente. Após o corte, a árvore é posicionada na horizontal e
movimentada por rolos dentados giratórios para a esquerda ou para a direita, de modo
que o desgalhamento ou o descasque do fuste sejam realizados por uma estrutura
metálica de corte (braços acumuladores).
Nesta máquina, a movimentação e o acionamento dos dispositivos que compõem
o cabeçote processador são realizados pelo operador, que empunha um joystick dentro
da cabine. Esta por sua vez, já vem na atualidade, climatizada e equipada com aparelho
de som para maior conforto do operador. Alguns modelos dispõem ainda de um sistema
informatizado que determina as dimensões de corte da madeira e registra, o volume
processado por turno de trabalho.

4.3.5. Sistemas de trabalho com o harvester
a) De 3 linhas: a máquina entra sobreposta a linha do meio (2), derrubando e
processando simultaneamente as árvores das outras linhas laterais (1 e 3), deslocando-se
sempre para frente e empilhando as toras transversalmente à linha de plantio.
Atualmente, é o sistema mais utilizado no Brasil.
b) De 4 linhas: a máquina entra entre a 2ª e 3ª linhas, derrubando e processando
simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 4). O empilhamento é da mesma
forma do sistema anterior. Este sistema não tem sido muito utilizado, por apresentar
menor produtividade que o anterior.
c) De 5 linhas: a máquina entra sobreposta a 3ª linha, derrubando e processando
simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 2 da esquerda, 4 e 5 da direita). Este
sistema é o que tem apresentado maior rendimento mas, não tem sido muito utilizado
devido a menor segurança.

4.3.6. Condições para a utilização do harvester
Devido ao alto custo de aquisição, recomenda-se seu uso nas seguintes situações:
• Topografia plana ou ligeiramente inclinada (máximo 15% de declividade)
• Alta densidade do povoamento (maior que 750 árvores/hectare)
• Alta produtividade do povoamento (árvores acima de 30 cm de DAP)
• Boa capacidade suporte e características físicas do solo
• Ausência de sub-bosque, irregularidades no terreno etc.

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Vantagens e desvantagens do harvester
Vantagens
- Operacional: redução de mão-de-obra (requer apenas o operador)
- Técnica: segurança no abastecimento de madeira (produtividade de ± 300
st/madeira/dia, equivalente ao trabalho de ±10 operadores de motosserra)
- Econômica: redução nos custos de exploração (R$/m
3
)
- Ergonômica: facilidade de operação da máquina e melhoria nas condições de
trabalho do ser humano.

Desvantagens:
- elevado investimento inicial para a aquisição da máquina
- alto custo operacional (requer boa estrutura de manutenção)
- exige operadores qualificados (no mercado há carência deste profissional)
- limitado a determinadas condições (terrenos planos ou ligeiramente inclinados)
- causa alto desemprego etc.


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CAPÍTULO 5
EXTRAÇÃO OU BALDEIO

1. INTRODUÇÃO
A extração florestal (baldeio ou remoção) refere-se à movimentação da madeira
desde o local de derrubada (área de corte) até a estrada, a esplanada (ou estaleiro) ou o
pátio intermediário de estocagem, de onde esta será transportada para o seu destino final.
No Brasil, a extração florestal é feita de maneira bastante diversificada, variando
desde sistemas altamente mecanizados à sistemas rústicos ou rudimentares, em função
das regiões geográficas do País, da espécie colhida, das condições topográficas, edáficas
e climáticas etc.
A extração de madeira constitui a fase de maior complexidade e custo da colheita
florestal, principalmente quando em áreas acidentadas e florestas nativas. Assim, para
que a extração de madeira não constitua um dos pontos críticos da colheita, é
fundamental que esta seja efetuada de forma planejada, empregando-se as melhores
técnicas e métodos, além das máquinas e equipamentos mais apropriados.

2. FATORES INFLUENTES
A escolha do método de extração apropriado a cada situação, depende da
consideração de diversos fatores relevantes, conforme os apresentados a seguir.
Ressalta-se no entanto que, estes fatores não estão em ordem de importância.

2.1. Tipo de floresta
O método de extração utilizado varia em função do tipo de floresta a ser explorada,
ou seja, se floresta nativa, povoamentos de eucalipto, de pinus etc. Assim, o método de
extração empregado numa floresta nativa, difere daquele utilizado numa floresta plantada,
em razão das características e, ou particularidades de cada povoamento.
Normalmente nas florestas nativas, onde costuma-se empregar o corte seletivo e,
devido à retirada de árvores de grande dimensão, torna-se necessário o emprego da
extração mecanizada, com utilização de máquinas de esteira ou mesmo de pneu, com
elevada capacidade de tração.

2.2. Mão-de-obra
A disponibilidade de mão-de-obra com potencialidade, aptidão e experiência para
trabalhar nas operações de colheita florestal, irá influenciar sobremaneira a definição do
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método de extração adotado, particularmente quanto ao nível de mecanização. Assim, se
numa determinada região há carência de mão-de-obra, provavelmente o método de
extração predominante será o mecanizado e vice-versa.

2.3. Densidade do talhão
Segundo SEIXAS (2002), está relacionada com o número de árvores colhidas por
área e o volume das pilhas de madeira, que influencia diretamente na operação de
carregamento. Em florestas com baixa densidade, o tempo de viagem da máquina
aumenta, a produção fica abaixo da média e os custos unitários tornam-se mais elevados,
podendo-se outros métodos tornarem-se mais interessantes.

2.4. Topografia
A inclinação do terreno delimita o equipamento a ser utilizado, influenciando
diretamente o rendimento da máquina escolhida. Deve ser respeitado para cada máquina
a sua capacidade máxima de trabalho, de acordo com a declividade e os acidentes do
terreno (SEIXAS, 2002).
Como exemplo, esse autor salienta que um limite aceitável para o trabalho com
tratores de esteira estaria entre 50 e 60%, acima do qual, mesmo com a construção de
estradas ou trilhas, seria desaconselhável. Já Lima (1998), citado por LIMA e LEITE
(2002), determinou que a declividade-limite como indicador da estabilidade e dirigibilidade
para o tráfego transversal do Feller-buncher e do Skidder, com rodados de pneu, é de
23,3 e 33,2%, respectivamente.

2.5. Tipo de solo
Está relacionado com a capacidade de sustentação e tração da máquina. Estas
características vão depender também do teor de umidade do solo, ocorrendo um
processo de compactação acentuada em teores mais elevados de umidade e mesmo, por
vezes, a total incapacidade de movimentação do veículo em determinado tipo de solo e
conteúdo de umidade (SEIXAS, 2002).
Assim, as características do solo influenciam principalmente o rendimento no
trabalho e, dependendo do caso, podem limitar o uso de determinadas rotas de extração.

2.6. Volume por árvore
Quanto menor a árvore, maior o custo operacional por unidade de produção. O
uso de peças maiores significa necessidade de menor número de movimentos para
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completar uma carga, o que diminui os custos operacionais variáveis. Assim, o
investimento pesado em máquinas numa área de baixo volume por unidade de área, pode
comprometer seriamente os lucros da empresa.
Por sua vez, peças muito grandes podem ter a sua movimentação dificultada,
exigindo maior potência dos equipamentos.

2.7. Uso final da madeira
O destino da madeira também influencia a escolha de um método de extração.
Como exemplo, uma empresa que destina a sua madeira para serraria (toras de elevado
diâmetro), não poderá extraí-la da mesma forma que uma empresa que objetiva a
produção de celulose. Nesta, normalmente o diâmetro máximo da madeira sem casca não
deve ultrapassar 25 cm, que é o limite máximo aceito pelo picador.

Ressalta-se por fim que, na escolha do método de extração mais adequado a
determinada situação, não deve ser considerado apenas os fatores influentes
anteriormente mencionados mas, também, os aspectos técnicos, econômicos, sociais e
ambientais, notadamente aqueles que causam impacto ambiental negativo no solo e nos
cursos d’água.

3. TIPOS DE EXTRAÇÃO
3.1. Arraste
Neste tipo de extração, a madeira normalmente em forma de toras compridas é
conduzida da área de corte até a margem da estrada ou pátio de estocagem (esplanada,
estaleiro etc.) em contato total ou parcial com o solo. Os principais tipos de arraste
utilizados correspondem a:
- animal – eqüinos, bovinos e muares
- mecanizado – trator de pneu ou esteira com guincho e skidder

3.2. Transporte Primário
A madeira é retirada da área de corte até a margem da estrada ou pátio de
estocagem, sem estar em contato com o solo. Neste caso, a extração de madeira também
é feita por intermédio de animais (carga no dorso ou com veículos tracionados) ou de
máquinas (auto-carregável e forwarder).



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3.3. Guinchamento
Consiste na utilização de máquinas estacionárias dotadas de cabo-de-aço
podendo ser de dois tipos básicos:
- Cabos aéreos - madeira totalmente suspensa
- madeira parcialmente suspensa
- Guinchos de arraste montados em tratores (TMO)

3.4. Transporte Direto
Neste caso, a madeira é conduzida diretamente da área de corte até o local de sua
utilização ou consumo (pátio da industria, carvoaria, panificadora etc.). Para tal, o veículo
transportador que pode ser um caminhão simples ou trucado, um timber-hauler ou um
munkão, é carregado dentro do povoamento. Neste sentido, a área deve ter topografia
plana ou ligeiramente inclinada, bem como espaçamento amplo que permita o tráfego de
veículos pesados (veículo transportador + carregador mecânico).

3.5. Outros tipos
Constituem normalmente sistemas de baixo investimento inicial, geralmente
utilizados em áreas acidentadas. Entre os tipos mais utilizados destacam-se: o argolão, a
calha (figura a seguir) e o tombamento manual.





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4. MÉTODOS DE EXTRAÇÃO
4.1. Manual
Consiste no uso da força física do próprio homem, por intermédio do transporte da
madeira no ombro, do arraste com e sem o auxílio de equipamentos e do chamado
“tombo” manual em terrenos declivosos.
Segundo SEIXAS (2002), trata-se de um sistema bastante utilizado com toras de
pequenas dimensões nos primeiros desbastes de Pinus spp, pela ausência de espaço
para a entrada de máquinas e pelo corte raso em locais acidentados, devido a falta de
equipamentos adequados.
Este método exige pequenas distâncias de extração, sendo indicado de 20 a 25 m,
podendo chegar ao máximo de 70 m quando usado o tombo manual, em declividades
superiores a 30%. Segundo SEIXAS (2002), o rendimento médio deste método está por
volta de 10 a 12 st/homem.dia.
Como inconvenientes tem-se o elevado risco de acidente e exigência de grande
esforço físico do trabalhador, tendendo ser um sistema substituído por outros métodos
(figura a seguir).


4.2. Animal
A extração com animais ainda é utilizada em algumas regiões, em razão do baixo
custo, principalmente em pequenas propriedades rurais e locais acidentados, onde não há
condições de se mecanizar a operação. O baixo custo deste método deve-se ao pequeno
investimento inicial necessário, da pequena depreciação do capital investido e da
utilização de mão-de-obra pouco especializada (TANAKA, 1987).
No Brasil, os principais animais utilizados na extração são os muares, os bovinos e
os eqüinos. Já em países do Oriente Médio e da África é comum a utilização do camelo e
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do elefante. A figura a seguir mostra um arreiamento montado em muar, arrastando uma
tora por um sistema de corrente.


A extração da madeira de dentro da área de corte pode ser feita ainda por
intermédio do carro de boi ou carroção. Outra forma muito utilizada é o carregamento da
madeira no dorso de animais, utilizando cangalhas com ganchos, cuja capacidade média
de carga é de 0,6 st/viagem, com um rendimento médio em topografia ao redor de 60%
de declividade de 7 a 8 st/dia.animal.
Assim, uma equipe composta de um feitor, 20 tropeiros e 30 a 40 muares pode
produzir diariamente em torno de 150 m
3
de madeira, a uma distância de 100 metros,
proporcionando um rendimento operacional de 7,5 m
3
/homem.dia.
Além do baixo custo, outras vantagens da tração animal correspondem a:
• Sistema simples e fácil de ser utilizado
• Baixo custo de manutenção e de depreciação do capital investido
• Sistema adapta-se às mais diversas condições de campo
• Baixa exigência de qualificação da mão-de-obra
• Geração de grande número de empregos.

Por sua vez, este método apresenta algumas desvantagens, entre as quais:
• Utilização restrita a pequenas distâncias (em torno de 100 a 150 metros)
• Limitado a toras de pequena dimensão (diâmetro, comprimento e peso)
• Baixa velocidade de trabalho (2,5 a 4,0 km/h)
• Limitação quanto a declividade do terreno (30% declive e 20% aclive)
• Pouca potência e somente força de tração
• Baixo rendimento, pois o animal necessita período de recuperação, além
de estar sujeito a doença e acidente
• Exige grande esforço do ser humano para confecção da carga e
acompanhamento dos animais.
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Por fim ressalta-se que, a utilização de animais na extração de madeira requer
uma avaliação prévia minuciosa, particularmente quanto à sua viabilidade técnico-
econômica, uma vez que como visto, o método está restrito a determinadas condições
específicas, além de apresentar certas particularidades.

4.3. Mecanizada
4.3.1. Introdução
Nos últimos anos, a grande maioria das empresas vêm centrando foco no
incremento da mecanização nas operações de colheita, devido ao alto rendimento
alcançado pelas máquinas, possibilidade de trabalho ininterrupto durante 24 horas, além
da melhoria das condições de trabalho e de segurança para o ser humano.
Entre as principais vantagens da extração mecanizada, pode-se destacar:
- alta produtividade
- redução no custo de exploração
- redução de mão-de-obra
- possibilidade de extrair madeira de maior dimensão e em distâncias mais longas
- trabalho mais ameno e seguro para o ser humano etc.

4.3.2. Principais máquinas utilizadas
4.3.2.1. Skidder (trator florestal arrastador)
Sendo projetado especificamente para o arraste, os skidders constituem as
máquinas mais utilizadas na extração de madeira em florestas tropicais e plantações de
Pinus no sul do Brasil (sistema de toras longas), devido ao comprimento e peso das toras.
Tipos de skidders
a) Skidder com cabo (choker skidder) – figura abaixo
b) Skidder com garra (grapple skidder)
c) Skidder com garra suporte (bunk jaw skidder ou clambunk skidder)



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Características do Skidder:
• Trator com potência entre 100 e 180 cv.
• Geralmente tração 4x4
• Servo-transmissão (troca marcha em movimento) + conversor de torque
• Chassi - articulado (auxilia nas manobras) e não-articulado
• Equipados com garra ou guincho com cabo-de-aço
• Equipados com lâmina frontal
• Equipamentos de proteção - Da cabine
- Da lateral e parte inferior do motor
- Para-toras e pára-lamas
• Tipos Pneu
Esteira (rígida e flexível)

Particularidades do skidder
• Grande mobilidade
• Baixa velocidade em relação aos caminhões (20 Km/h)
• De Pneu Maior velocidade de operação (> produtividade)
Menor custo de extração
• De Esteira + indicados para solos úmidos e com baixa capacidade de suporte
• Equipe de trabalho - Um operador
- Dois auxiliares (amarrar e desamarrar as toras)

Recomendações para a máxima eficiência do Skidder
• Sistema de colheita - toras longas ou árvores inteiras
• Distância máxima de arraste Skidder de pneu - 400 m
Skidder de esteira - 150 m
• Declividade ideal de trabalho 30% greide favorável
15% greide adverso
• Operador qualificado e treinado (pode influenciar em até 40% o rendimento da
máquina)
• Potência do trator tem de ser compatível com o peso da carga e com as
condições de trabalho

A este respeito, salienta-se que a capacidade de carga de um skidder vai
depender de uma série de variáveis, entre as quais a resistência ao rolamento, resistência
de rampa, coeficiente de tração e atrito entre a carga e o solo. Para se reduzir o atrito
carga/solo, a tora deve ser suspensa pelo guincho ou garra do skidder na extremidade de
maior diâmetro, já que nesta situação, apenas 30 a 40% de seu peso será transferido
para o solo. Por fim, cabe salientar ainda que, todas essas variáveis se alteram com
mudanças no teor de umidade e textura do solo.


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4.3.2.2. Forwarder (trator florestal transportador)
Constituem também máquinas projetadas especialmente para a extração de
madeira, sendo mais utilizadas no Brasil, em florestas plantadas, tanto no sistema de
toras curtas quanto no de toras longas. A figura a seguir, mostra um forwarder carregado
com madeira de pequena dimensão.


Características do Forwarder
• Trator com potência entre 100 e 180 cv.
• Podem ser de tração 4x4 ou 6x4
• Servo-transmissão (troca marcha em movimento) + conversor de torque
• Normalmente chassi articulado para auxiliar nas manobras
• Equipado c/ carregador de lança hidráulica para autocarregar e descarregar
• Equipados com lâmina frontal
• Compartimento p/ carga com fueiros laterais - comprimento de 4,5 a 6,0 m
• Capacidade de carga de 6 a 20 toneladas
• Equipamentos de proteção - Da cabine
- Da lateral e parte inferior do motor
- Para-toras e pára-lamas
• Tipos Pneu
Esteira (flexível)

Particularidades do forwarder
• Velocidade de operação - semelhante ao skidder
• Projeto ergonômico (condicionador de ar, assento regulável e giratório, joystick,
outros controles e comandos ergométricos)
• Dispositivos de segurança (cabine com estrutura de proteção contra
capotamento, bloqueio de rodas etc.)
• Equipe de trabalho – apenas o operador (trator se auto-carrega e descarrega)

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Recomendações para a máxima eficiência do Forwarder
• Distância máxima de extração – de 400 a 500 m
• Declividade de operação ideal - 15% greide adverso
- 30% greide favorável
máxima - 60% com ½ carga;
• Florestas de alta produtividade
• A madeira a ser extraída deverá estar enleirada ou empilhada
• Operador qualificado e treinado (pode influenciar em até 40% o rendimento da
máquina)

Vantagens do forwarder
- alta produtividade
- baixo impacto ambiental (particularmente qto à erosão e compactação do solo)
- possibilidade de fazer a descarga da madeira diretamente nos caminhões
- redução de mão-de-obra
- menor desgaste físico do trabalhador

Desvantagem do forwarder
- elevado custo de aquisição
- requer mão-de-obra especializada (operação e manutenção da máquina).


4.3.2.3. Outras máquinas
- Trator agrícola ou de esteira equipado com guincho (cabo-de-aço e periquito)
- Auto-carregável (trator agrícola + carreta florestal + grua)
- Guincho TMO (trator agrícola + guincho arrastador)
- Caminhão Munck ou Munkão

4.3.3. Ciclo operacional de extração
Constituído pelos elementos do ciclo e pelas interrupções.
Viagem sem carga (vazio)
Elementos Engate das toras ou carregamento
Arraste das toras ou viagem com a carga
Desengate das toras ou descarregamento.

Mecânicas
Interrupções Não mecânicas
Outras (não especificadas ou não identificadas).

Obs.: A divisão da fase da colheita em elementos ou operações constitui a base para o
estudo de tempos e movimentos. Assim, quanto maior o número de elementos for
dividido a atividade, melhor se poderá caracterizar o ciclo operacional em estudo,
embora se aumente o grau de dificuldade para as medições (maior tempo e custo
para o levantamento dos dados).
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Ex: Ciclo operacional de extração do skidder, com guincho e cabo-de-aço

- Viagem sem carga (vazio)
Elementos do Ciclo - Engate das toras
- Viagem com carga
- Desengate das toras

Interrup. - Mecânicas - abastecimento
- manutenções etc.

- Não mecânicas - enganchamento da tora
- congestionamento de mad.
- rompimento do cabo
- lanches e refeições etc.

- Outras - não identificadas


Ex: Ciclo operacional de extração do forwader

- Viagem sem carga (vazio)
Elementos do Ciclo - Carregamento
- Viagem com carga
- Descarregamento

- Mecânicas - consertos e, ou manutenções
- pneu furado
- abastecimento etc.

Interrup. - Não mecânicas - espera para carregamento
- estrada interditada
- espera p/ descarregamento
- etc.

- Outras - não identificadas


4.3.4. Fatores a considerar na definição do método de extração
Guincho 50 a 100 m
a) Distância média de extração Animal 100 a 150 m
Forwarder até 500 m
Caminhões mais de 500 m

b) Características do terreno
menor que 15% caminhões
- Declividade 15 a 30 % skidder e forwarder.
30 a 60% guincho TMO e cabos aéreos
maior que 60 % outros (calha, argolão etc.)
- Tipo de solo e umidade (solos argilosos e úmidos – tratores de esteira)
- Presença ou não de sub-bosque (tratores equipados com lâmina frontal)
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CAPÍTULO 6
TRANSPORTE PRINCIPAL OU SECUNDÁRIO

1. INTRODUÇÃO
0 transporte sempre foi uma atividade diária na vida do ser humano, seja para seu
próprio deslocamento ou para a movimentação de cargas em geral.
Nesse sentido, de maneira restrita, o transporte é tido como o ato de movimentar
bens e pessoas, fazendo-os circular entre origens e destinos em atendimento às
demandas de movimentação no contexto de um determinado espaço econômico/social.
Portanto, o êxito do transporte ocorreria quando o ser humano não precisasse
transportar nada e, em decorrência disto, que dizemos ser o transporte autofágico, ou
seja, o seu êxito é o seu próprio fracasso, devido a impossibilidade dessa situação (as
coisas permanecerem estáticas num mesmo lugar).
No Brasil, o transporte de cargas em geral é realizado de diversas maneiras,
sendo o modal rodoviário a forma predominante (70% do total), devido ao grande número
de rodovias existentes e caminhões disponíveis. Por sua vez, esta modalidade enfrenta
graves problemas, já que a maior parte da malha rodoviária é não-pavimentada (91%),
aliado ao péssimo estado de conservação das pavimentadas, quer sob a jurisdição
federal, estadual ou municipal. Segundo o GEIPOT (2002), a malha rodoviária pública
brasileira possui uma extensão de 1,89 milhão de quilômetros, dos quais apenas 165.000
km pavimentada (9%). Deste pequeno percentual pavimentada, em torno de 78% é
classificada como deficiente ou péssima.
Assim, no Brasil, o transporte geral de cargas por intermédio do modal rodoviário
caracteriza-se principalmente por: distribuição física de cargas de forma não-planejada,
malha rodoviária deteriorada e deficiente, não utilização de práticas modernas de logística
(multimodalidade, padronização de frotas, sistema de rastreamento por satélite etc.),
carência de recursos financeiros para investimento em melhoria da malha rodoviária e
infraestrutura, roubo de cargas, preços elevados de pedágios etc. Ressalta-se que tudo
isso trás como consequência alto custo do frete e ineficiência no transporte, o chamado
“custo-Brasil”.
No setor florestal, o transporte também desempenha papel fundamental, uma vez
que desde os primórdios, o homem tinha necessidade de utiliza-lo para transportar a
madeira para uso próprio (construção de moradia, energia etc.). Assim, o transporte
florestal principal ou, também, denominado transporte secundário, corresponde a toda
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movimentação de madeira da beira da estrada e, ou dos pátios de estocagem (ponto de
origem), até o local de sua utilização (destino que pode ser uma indústria, uma serraria,
uma carvoaria etc.).
O principal objetivo de um sistema de transporte florestal é portanto, garantir o
abastecimento de madeira e, ou subprodutos de determinada empresa, ou seja, satisfazer
as suas necessidades de consumo por dada matéria-prima.

2. IMPORTÂNCIA DO TRANSPORTE
Em geral
- fator estratégico para o desenvolvimento socioeconômico de qualquer país
- meio responsável pelo deslocamento de bens e pessoas
- fator de inserção regional, interligando pontos de origem e destino
- fator gerador de grande número de empregos
- mecanismo de defesa de um país
- meio para as atividades de turismo etc.

Para o setor florestal
Constitui atividade de fundamental importância uma vez que representa o elo entre
a floresta (origem da madeira) e a indústria ou consumidor (destino final da madeira).
O transporte é também o componente que mais onera o custo de produção da
madeira, podendo em alguns casos, chegar a 60% do custo total, em razão da distância a
ser percorrida pelos veículos transportadores do povoamento florestal (normalmente
localizados em origens distintas,) à fonte consumidora.
Em decorrência disto é que o transporte florestal deve ser adequadamente
planejado e dimensionado, visando à otimização de todo o processo e,
conseqüentemente, a redução nos custos da empresa.

3. COMPONENTES BÁSICOS DE UM SISTEMA DE TRANSPORTE
Ressalta-se inicialmente que, por sistema de transporte deve-se entender o
conjunto integrado de sub-sistemas (infraestrutura e veiculos) pertencentes a diferentes
redes, cujo objetivo é possibilitar o deslocamento de bens e pessoas de uma origem a um
destino, com a máxima eficiência, segurança e menor custo.
Nesse sentido, os principais componentes de um sistema de transporte
correspondem a:
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- a via, sobre a qual flui o tráfego
- os meios de locomoção ou veículos, quer de forma isolada (caminhões, navios,
etc), quer na forma de composições modulares (trens e comboios hidroviários)
- as facilidades terminais, que constituem suas interfaces com as operações de
coleta, de distribuição e transbordo
- as pessoas, representadas pelos empresários, clientes, motoristas e ajudantes
- os processos, que correspondem às diversas operações envolvidas em toda a
cadeia logística.
É importante ressaltar que, dependendo da modalidade considerada, os
componentes de um sistema de transporte poderão situar-se em diferentes níveis de
importância relativa. Por exemplo, a via que constitui elemento fundamental para o
transporte rodoviário tem pouca relevância na navegação marítima ou no transporte
aéreo, nos quais os veículos e facilidades terminais são predominantes.

4. MODALIDADES OU TIPOS DE TRANSPORTE
Os principais tipos e, ou meios de transporte utilizados atualmente correspondem
ao: transporte rodoviário, ferroviário, dutoviário, aeroviário e hidroviário (marítimo, fluvial e
lacustre), conforme descrição a seguir.

4.1. Ferroviário
Realizado em vias férreas com a utilização do trem-de-ferro, que é composto
basicamente por duas partes interligadas: locomotivas e vagões.
Geralmente, a modalidade ferroviária destina-se ao transporte de grandes volumes
de carga, englobando mercadorias de alto peso específico, baixo valor unitário e produtos
não-perecíveis. Assim, o trem-de-ferro constitui uma modalidade mais indicada ao
transporte a longas distâncias, além de ser uma alternativa terrestre ao modal rodoviário,
visto que apresenta serviços de natureza e função diversas.
Apesar de ser responsável pela movimentação de aproximadamente 20% da
carga transportada no Brasil, o modal ferroviário não constitui um sistema muito difundido
e utilizado pelo setor florestal, devido à pequena disponibilidade de linhas férreas
interligando os povoamentos florestais aos locais de utilização da madeira.
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Atualmente, as principais reclamações a respeito do modal ferroviário brasileiro,
referem-se ao alto custo do frete, à falta de um sistema mais sofisticado de
monitoramento de carga e o tamanho diferente das bitolas que dificulta a interligação da
maior parte de nossa malha ferroviária.
Vant.: - capacidade de transportar grande volume de carga, com baixo consumo
de combustível (11 l/km/1000 toneladas de carga);
- baixo custo de transporte para grandes distâncias.
Desv.: - requer alto investimento de capital inicial para construção da linha férrea,
cujo retorno pode ser previsto somente em longo prazo;
- baixa flexibilidade de rotas.

4.2. Hidroviário
Sendo realizado por intermédio de embarcações como navios, barcos, balsas etc.,
ou por livre flutuação da madeira, na forma de toras isoladas ou de jangada, esta
modalidade é responsável por aproximadamente 13% de toda a carga movimentada no
Brasil. Como no caso anterior, a modalidade hidroviária é mais adequada à
movimentação de grandes volumes de cargas, englobando mercadorias com alto peso
específico, baixo valor unitário e pouca perecibilidade.
As três principais formas de transporte hidroviário correspondem ao: marítimo
(7.000 km de costa), fluvial (50.000 km de rios, dos quais 27.000 km navegáveis) e
lacustre.
Entretanto, apesar de todo esse potencial, o transporte hidroviário não tem
merecido a devida atenção por parte do governo brasileiro, mesmo apresentando
vantagens concretas (meio de transporte mais econômico em termos globais) e das
condições propícias para a sua utilização (extensa rede fluvial e marítima).
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Das modalidades anteriormente mencionadas, o transporte fluvial é o meio mais
utilizado pelo setor florestal brasileiro, podendo ser subdividido em duas categorias:
a) T. F. por embarcações (navios, balsas, barcos, etc);
Esta modalidade de transporte é mais recomendada para grandes distâncias,
tendo como vantagem uma maior segurança na movimentação da madeira (menor perda
por danos ao fuste e, ou extravio de toras).
b) T. F. por livre flutuação* b
1
- flutuação de toras isoladas;
b
2
- flutuação em forma de jangada.

b
1
)

No processo de toras isoladas, o transporte da madeira é feito a curtas
distâncias, utilizando-se de rios estreitos e com grande velocidade da água.

b
2
)

No processo de jangada, as toras são fixadas umas as outras (por meio de
correntes, "peia", cordas etc.), gerando um grande volume de madeira com dimensões
capazes de permitir a navegabilidade em rios de pequena correnteza. As desvantagens
do sistema é a baixa velocidade de deslocamento (4 a 5 km/h), além da jangada poder
desarticular-se e provocar perda de toras.



Obs: Essas modalidades de transporte são muito utilizadas na Amazônia, devido a
grande disponibilidade de rios navegáveis na região. A adoção desses sistemas
dependem portanto, da estação de cheias (período chuvoso), bem como do grau de
flutuabilidade da madeira.

Vant.: - modalidade de transporte de mais baixo custo
- pequeno investimento inicial na implantação da via, principalmente quando o rio
dispõe de condições adequadas
- elevada capacidade de carga.



66
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Desv.: - baixa velocidade de operação (sistema lento)
- reduzida acessibilidade (existência de poucos rios navegáveis próximos aos
povoamentos florestais)
- carência de portos e de infraestrutura básica (portos são mal aparelhados)
- modal dependente de outros meios (necessidade de transbordos freqüentes)
- capacidade reduzida da frota mercante e
- pessoal técnico mal preparado, falta de apoio oficial etc.


4.3. Dutoviário
O transporte da madeira por intermédio desta modalidade (em forma de cavaco) é
realizado em dutos, utilizando-se normalmente como meio de locomoção a gravidade
(água), pressão mecânica (sistema de bombeamento hidráulico) e processo pneumático
de aspiração (ar).
Em termos de carga geral, esta modalidade é responsável pela movimentação de
aproximadamente 4,5% da carga total transportada no Brasil (principalmente o gás
natural, o petróleo bruto e seus derivados e o minério).
No setor florestal, o cavacoduto é muito pouco utilizado no transporte de madeira,
existindo apenas pequenos trechos em pátios de determinadas indústrias de celulose.
Cabe salientar que, a utilização desse sistema exige a fragmentação da madeira em
cavacos, para que a mesma possa ser transportada.

Vant.: - grande capacidade de transporte, devido a possibilidade de deslocamento
contínuo de madeira, independentemente das condições ambientais
- baixo custo de transporte (pequena depreciação dos equipamentos e
redução dos pátios de estocagem.

Desv.: - alto investimento inicial (este sistema é justificável apenas no transporte
de grandes volumes de madeira e por longo período)
- reduzida flexibilidade de rota (origem/destino da carga).


4.4. Aeroviário
Este modal é responsável por apenas 0,31% da carga geral movimentada no País.
Caracteriza-se pelo uso de aviões, helicópteros, balões e o teleférico.
No Brasil, o modal aeroviário praticamente não é utilizado para o transporte de
produtos florestais, em razão de seu alto custo.
Um dos poucos exemplos de uso desse modal, corresponde ao transporte de
carvão vegetal por teleférico, na companhia Belgo-Mineira, num trecho de
aproximadamente 40 km entre as cidades Bela Vista de Minas e João Monlevade.
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Cabe salientar que, em países desenvolvidos, balões e helicópteros são utilizados
com bastante freqüência na extração de madeira. No caso brasileiro, essas alternativas
poderiam ser utilizadas com sucesso na região Amazônica, visando reduzir os impactos
ambientais. Entretanto, o alto custo operacional e de aluguel dos helicópteros, bem como
a falta de tradição no uso desses equipamentos, restringem seu uso.
Vant.: - permite o transporte da madeira em locais de difícil acesso
- alta flexibilidade de rotas (exceção para o teleférico)
- elevado grau de desempenho em termos de regularidade (horário), devido
a alta velocidade operacional das aeronaves.

Desv.: - elevado custo de transporte (exceto o teleférico)
- carência de equipamentos adequados para atuar no setor florestal.


4.5. Rodoviário
4.5.1. Introdução
Esta modalidade é responsável pela movimentação de cerca de 62% de toda a
carga transportada no Brasil e, aproximadamente 90% de todo o transporte da madeira.
O transporte florestal rodoviário é realizado com a utilização de diferentes tipos de
caminhões (marcas e modelos). As principais marcas atualmente disponíveis no
mercado brasileiro são: Scania, Volvo, Mercedes-Benz, Ford, Wokswagem dentre
outras.
Em termos de superfície da pista de rolamento, a malha rodoviária brasileira pode
ser caracterizada da seguinte forma:

_______________________________________________________________
TIPO DE RODOVIA EXTENSÃO (km) %
_______________________________________________________________
Rodovias pavimentadas 148.247 9
“ Não-pavimentadas 1.500.925 90,5
“ em pavimentação 8.549 0,5
_______________________________________________________________
Total 1.657.721 100
_______________________________________________________________

No Estado de MT, a malha viária gira em torno de 84.200 km de rodovias, dos
quais 4.000 km são federais (4,75%), 20.200 km estaduais (24%) e 60.000 km municipais
(71,25%). Desse total, apenas 4.508 km são pavimentadas (5,35%), ou seja, abaixo da
média nacional que é de 9%.
Em termos de conservação, no ano 2000 apenas 49% das rodovias federais
estavam em bom estado, enquanto que 51% enquadravam-se como ruins ou péssimas.
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4.5.2. Importância do transporte rodoviário
- modalidade mais utilizada no Brasil
- geração de grande número de empregos diretos e indiretos
- responsável pela distribuição de mercadorias em todo o território nacional (quase
todas as localidades brasileiras são interligadas ou providas de estradas).

Vant.: - possibilita o transporte de mercadorias pátio a pátio
- grande flexibilidade na escolha de rotas de tráfego
- permite o transporte de diferentes quantidades de cargas
- grande facilidade na contratação de carreteiros.

Desv: - alto custo de transporte (128 l/km/1000 toneladas)
- limitada capacidade de transporte
- grande depreciação das rodovias e dos veículos.


4.5.3. Conceitos básicos de acordo com o CNT
Caminhão - é todo veículo automotor que transporta carga acima de 1.500 kg.
Reboque - é um veículo com um ou mais eixos, que se move tracionado por um
veículo automotor.
Semi-reboque - é um veículo com um ou mais eixos traseiros que se move
articulado, apoiado e tracionado por uma unidade tratora (cavalo mecânico).
Tara do veículo - é o peso do veículo com o motorista, sem a carga;
Peso bruto total (PBT) - é o peso máximo admissível do veículo com a respectiva
carga. PBT = tara + carga.
Peso líquido (PL) - é o peso da carga. PL = PBT - tara.
Eixo isolado - corresponde a um único eixo ou quando em conjunto, a distância
entre eles é maior do que 2,40 m.
Eixo em tandem (trucado) - corresponde a um conjunto de dois ou mais eixos,
formando uma suspensão integral, podendo qualquer um deles ser motriz ou não.
Tração do Caminhão - 4 x 2 4 x 4 6 x 2 6x4
Nº de rodas tração





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4.5.4. Classificação de caminhões

a) Quanto a composição veicular

Simples: constituído de uma unidade tratora e transportadora, podendo ser de tração 4x2,
4x4, 6x2 ou 6x4.

CAMINHÃO
6t + 10t
PBT = 16t
6t + 17t
PBT = 23t


Conjugado: constituído de um caminhão simples e um ou mais reboque.



Articulado: constituído de um cavalo-mecânico e um ou mais semi-reboques.


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b) Quanto a capacidade de carga

Leves: veículos simples com capacidade de até 10 toneladas
Médios: veículos simples com capacidade de carga entre 10 e 20 toneladas
Semi-pesados: veículos simples, conjugados ou articulados, com capacidade de carga
entre 20 e 30 toneladas
Pesados: veículo articulado ou conjugado, com capacidade de carga entre 30 e 40
toneladas
Extrapesado: veículos do tipo rodotrem, treminhão, bitrem e tritem com capacidade de
carga acima de 40 toneladas.


4.5.5. Normas legais para o transporte rodoviário

Com base na Resolução 012/98 do CONTRAN (Conselho Nacional de Transito)

Dimensões




Comprimentos dos veículos

Simples: 14,00 m
Articulado (carreta): 18,15 m
Conjugado (biminhão) e Bitrem: 19,80 m
Rodotrem, Treminhão e Tritem: < 30 m


Número de unidades

- Veículos podem trafegar apenas com 2 unidades. Ex: caminhão articulado
caminhão conjugado


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- Composições tipo bitrem, tritem, rodotrem e treminhão - apenas com AET*

período diurno
* Condições de uso faixa adicional (mão dupla) em aclives > 5%
velocidade máxima de 80 km/h


Pesos

PBTC da composição < 74 ton.
PBTC para trafegar < 45 ton. (Exige unidade tratora > 270 hp)

*CVC < 57 Unidade tratora de tração simples (6x2)
CVC > 57 Unidade tratora de tração simples (6x4) Não ultrapassar 6hp/t

* Composição do veiculo de carga


Cargas por eixo

Conforme figuras apresentadas anteriormente.


5. PLANEJAMENTO DO TRANSPORTE FLORESTAL

5.1. Meios de transporte
Os meios de transporte são essenciais à medida que reduzem o tempo de viagem
e permitem o intercâmbio de bens entre as mais diversas comunidades. Um sistema de
transporte deficitário torna-se um dos maiores obstáculos ao progresso socioeconômico
de qualquer sociedade. Assim, os recursos somente são úteis se estiverem no local certo,
na hora certa, independentemente da distância.
O planejamento de transporte tem como principal objetivo a garantia de um
transporte rápido e eficiente assegurando a máxima utilização dos recursos disponíveis.
Entre as modalidades de transporte, o modal rodoviário adquiriu posição de
destaque, devido a alguns fatores importantes, como: possibilidade de entrega de
mercadorias porta a porta; flexibilidade em relação à rota; maior rapidez, pela eliminação
dos pontos intermediários de desembarque e reembarque; tarifas competitivas em relação
a outros modais para cargas pequenas e, ou, a curtas distâncias; e serviço personalizado.

5.2. Seleção de alternativas de meios de transporte
Em razão das diversas marcas e dos vários modelos de veículos de transporte
rodoviários, ofertados e distribuídos nas mais diferentes categorias, surge a questão de
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qual seria o veículo ideal para atender a uma determinada necessidade de transporte.
Assim, este problema envolve, necessariamente, algumas etapas básicas que serão
mostradas subseqüentemente.

a) Definição e caracterização
Nesta fase, devem-se caracterizar a carga, o transporte e rotas, conforme
apresentado a seguir:
- Características da carga:
- tipo;
-peso específico ou unitário;
- volume;
- otimização do aproveitamento da carroçaria
- nível de umidade, e
- legislação.

- Características do transporte:
- determinação dos pontos de origem/destino;
- demanda;
- freqüência de abastecimento;
- sistema de carregamento/descarregamento;
- tempo de carregamento/descarregamento;
- tempo de pesagem e conferência da carga;
- horário de funcionamento dos pontos de origem/destino; e
- dias de trabalho por mês.

- Características das rotas:
- distância entre os pontos de origem/destino;
- padrão de estrada;
- tráfego;
- tonelagem máxima permitida em pontes e em outras obras
- limites de altura de carga (pontes, viadutos etc.);
- distância máxima entre os postos de apoio; e
- legislação.


b) Diretrizes para a seleção dos caminhões
A exemplo das demais modalidades, o transporte rodoviário necessita de modelos
visando à sua escolha, bem como o dimensionamento das frotas. As análises tornam-se
mais importantes à medida que se diversificam os produtos a serem transportados e a
rede rodoviária. Existe uma infinidade de marcas e modelos ofertados nas diversas
categorias de veículos para transporte de cargas e varias opções de chassis, plataformas
e monoblocos, sendo este número bastante modesto em relação ao transporte florestal.
Diante desta realidade, pergunta-se a cada instante se há veículo ideal para atender a
uma determinada necessidade de transporte. O que existe é uma alternativa mais
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adequada para cada situação e que somente poderá ser encontrada através de uma
análise técnico-econômica das alternativas viáveis ou disponíveis.
O veículo de transporte é um bem de produção; por isso, quanto maior sua
quilometragem rodada num dado período de tempo, melhor será sua produtividade.
Podem-se traçar diretrizes preliminares para a seleção dos caminhões pela seguinte
expressão:

HTxDxP
Q = -----------------
P/V +T em que:

Q = quilometragem rodada ou grau de utilização (km/mes);
HT = tempo efetivo de trabalho (h/dia);
D = disponibilidade (dias/mês);
P = percurso de ida + volta (km);
V = velocidade operacional (km/h); e
T = tempos de carregamento e descarregamento (h).

A variável velocidade operacional, tempos de carregamento e descarregamento e
o tempo efetivo de trabalho têm maior influência sobre a quilometragem rodada de um
veículo e, conseqüentemente, sobre o dimensionamento da frota.

c) Velocidade operacional
O aumento da velocidade operacional implica sempre aumento do grau de
utilização do veículo, podendo ser potencializado pela distância do percurso.
Em um percurso de 100km (ida + volta), o aumento da velocidade operacional de
30 para 40km/h implica aumento de 4,5% na quilometragem rodada mensalmente.
Todavia, para um percurso de 3.000km (ida + volta), implicaria aumento de 22%.
Partindo-se da premissa de que mensalmente serão realizadas 100 viagens, o aumento
na velocidade operacional ocasionará, portanto, alteração no tamanho da frota, conforme
se observa no Quadro 1.







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Quadro 1 - Influência da velocidade operacional na quilometra rodada do veículo e no
tamanho da frota necessária, em razão do percurso



Como se verifica na Figura a seguir, existe relação direta entre velocidade
operacional e grau de utilização do veículo com o percurso, apresentando estreita ligação
com este.


Figura 1 - Influência da velocidade operacional no grau de utilização do veículo em
diferentes percursos


Além dos fatores de tráfego e do padrão da rodovia, a relação potência/peso
também influencia a velocidade operacional do veículo. Esta relação pode ser alterada
com o aumento da potência veículos e, às vezes, com a redução do peso transportado.
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d) Tempo de carregamento e descarregamento
É o tempo despendido em espera, pesagem, conferência, emissão de documentos
e nas operações de carregamento e descarregamento propriamente ditas. Esta variável
tem grande importância no grau de utilização do veiculo, mas a distância do percurso
também pode influenciar.
O Quadro 2 ilustra uma situação em que uma redução de 16 para 12 horas no
tempo total de carregamento e descarregamento proporcionará, num percurso de 100km
(ida + volta), aumento de 21,6% na quilometragem rodada mensalmente. Porém, esta
mesma redução permite, num percurso de 3.000km (ida + volta), apenas 4,4%. Assim,
considerando-se uma necessidade de 100 viagens por mês, tem-se a seguinte alteração
na frota:

Quadro 2 - Influência do tempo de carregamento descarregamento na quilometragem
rodada do veículo, no tamanho da frota e no percurso.



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Figura 2 - Influência do tempo de carregamento descarregamento no grau de utilização do
veículo em diferentes percursos


A redução do tempo de carregamento e descarregamento pode ser obtida através
da utilização de equipamentos mais eficientes e pela modificação nos procedimentos ou
na utilização de operadores treinados.

e) Tempo efetivo de trabalho
É o período em que o veículo está disponível para operar, de forma ativa (em
viagem) e passiva (carregando, descarregando), expresso normalmente em horas.
O tempo efetivo de trabalho tende a ser diretamente proporcional ao percurso, se
de curta, média ou longa distâncias. Assim, ao se triplicar as horas de trabalho, como
acontece em muitas empresas florestais, triplica-se também a quilometragem rodada e o
número de viagens/mês (Quadro 3).








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Quadro 3 - Influência das horas efetivas de trabalho na quilometragem rodada do veículo,
tamanho da frota e percurso



Conforme se observa na Figura 3, o ganho obtido com o grau de utilização do
veículo foi proporcional ao percurso.


Figura 3 - Influência do tempo efetivo de trabalho no grau de utilização do veículo em
diferentes percursos.
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Além das variáveis citadas, a disponibilidade mecânica também influencia em
menor escala a quilornetragem rodada. Esta disponibilidade pode ser mantida em níveis
elevados se o veículo receber boa manutenção mecânica.
Analisando as Figura 3, pode-se selecionar o veículo ideal de acordo com a sua
velocidade, sua categoria e método de carregamento e descarregamento.
Por exemplo, em curtos percursos, o uso de veículos pesados inviabiliza-se em
operações cujos tempos de carregamento e descarregamento forem demasiadamente
elevados. Em longos percursos, a adoção de veículos com alta relação potência/peso é
mais vantajosa, bem como o uso de veículos com cabine-leito, visando ao trabalho de
dois motoristas no sistema de revezamento, é recomendável. Já para curtos percursos,
devem-se adotar métodos de carregamento e descarregamento que reduzam o tempo
passivo do ciclo operacional.

5.3. Dimensionamento de frota
O suprimento de uma indústria requer uma frota de veículos dimensionada. No
entanto, existem dois métodos básicos utilizados no dimensionamento: gráfico e analítico.
Um exemplo numérico pode ilustrar melhor o dimensionamento de uma frota.
Uma indústria de celulose necessita abastecer o seu depósito continuamente,
sendo a demanda mensal de madeira de 9.600 toneladas. O tempo de viagem, com e
sem carga, é de 1,5 hora, sendo necessária meia hora para o carregamento e o mesmo
tempo no descarregamento dos semi-reboques de dois eixos fixos, tracionados por
cavalos-mecânicos com tração 4x2. Foi recomendado otimizar o sistema, visto que o
tempo de carregamento e de descarregamento dos semi-reboques representa 33% do
tempo total do ciclo operacional. Para isso, a empresa decidiu operar com um número
maior de semi-reboques por cavalo-mecânico, de forma que, quando chegada de um
veículo carregado, um semi-reboque já estaria pronto, vazio, para ser engatado no
cavalo-mecânico e iniciar a viagem vazia. Da mesma forma, quando o veículo vazio
chegasse de viagem, haveria sempre um semi-reboque já pronto, carregado, para
engatado e dar início a uma nova viagem.
Assim, considerando-se a capacidade de carga útil do veículo, que é de 20
toneladas, a empresa deseja saber quantos cavalos-mecânicos e semi-reboques serão
necessários, operando 20 dias/mês, em turno de 12 horas/dia, sendo o tempo despendido
em manobras, engate, desengate etc. desprezado.
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Resolução
Para chegar a uma solução final, recomenda-se as seguintes etapas:
a) Cálculo do número de viagens necessárias por dia (NV)
NV = 9.600 t/mês ÷ 20 dias/mês ÷ 20 t/viagens = 24 viagens/dia

b) Número necessário de carretas (NC)
NC = 24 viagens/dia ÷ 3 viagens/dia = 8 veículos


6. EFICIÊNCIA DO TRANSPORTE FLORESTAL
6.1. Introdução
Em geral, a eficiência de um sistema de transporte depende da modalidade
utilizada, da infra-estrutura existente, da tecnologia disponível, da qualificação da mão-de-
obra, do planejamento e organização das operações, do grau de utilização dos veículos
etc., ou seja, da adequabilidade e organização de toda a cadeia logística.
A ineficiência dos sistemas, no entanto, está relacionada, em geral, à falta de
planejamento e pessoal especializado, a erros técnicos e à carência de recursos
financeiros para colocar em prática os planos e projetos de melhoria de toda a infra-
estrutura dos transportes. Deve-se ressaltar que a eficiência, ou essência dos serviços de
transporte está associada ao resultado do processo como um todo, ou seja, deslocamento
da carga programada no tempo certo, com o máximo de segurança, qualidade e menor
custo possível. Em outras palavras, isso significa atender, da melhor forma possível, as
necessidades e expectativas das empresas ou usuários.

6.2. Fatores que influenciam o transporte florestal
a) Distância de transporte
Quanto maior a distância - > duração do ciclo operacional
- > custo de transporte (R$/st)

b) Padrão ou qualidade da estrada
Quanto pior a qualidade da estrada - > duração do ciclo operacional
- > custo de transporte (R$/st)
- > consumo de combustível
- > custo manutenção

c) Condições climáticas e topográficas
Precipitação - interrupção do tráfego (estradas não pavimentadas)
Temperatura - < rendimento do motor e > desgaste do motorista
Altitude - < rendimento do motor (aspiração natural)
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c) Tipo de veículo e compartimento de carga
Menor tamanho - < produtividade (volume de madeira transportada)
- > custo de transporte (R$/st)
Marca - pode afetar o custo de manutenção (maior nº de quebras)

e) Tempo de carregamento e descarregamento
Duração do ciclo operacional
Volume de madeira transportado/unidade de tempo
Custo do transporte (caminhão parado é prejuízo)

f) Fatores inerentes ao ser humano (habilidade, responsabilidade e treinamento)
Duração do ciclo operacional
Volume de madeira transportado/unidade de tempo
Custo de manutenção e, conseqüentemente, do transporte (quebra e
depreciação mais rápida do caminhão)

Entre os principais problemas enfrentados pelas empresas, que têm afetado
sobremaneira a eficiência do transporte da madeira, destacam-se:
- estradas ruins, na maioria da vezes de baixo padrão construtivo, devido a
carência de investimentos no setor por parte das empresas e, principalmente, do governo;
- perda excessiva de tempo dos caminhões em longas filas de espera, devido ao
dimensionamento inadequado da frota e, ou baixo rendimento dos equipamentos de
carregamento e descarregamento;
- baixa capacidade operacional dos caminhões devido a problemas mecânicos
diversos (manutenções deficientes), além da frota brasileira ser bastante envelhecida;
- distâncias relativamente longas entre origem e destino da carga;
- não utilização dos modernos conceitos de logística e, ou da tecnologia
disponível, devido à restrições orçamentárias etc.

Cabe salientar que somente a melhoria da malha viária, pode trazer um aumento
significativo na eficiência do transporte, gerando uma série de benefícios diretos e
indiretos para a empresa florestal, dentre os quais pode-se citar:
redução do custo de transporte;
menor depreciação da frota;
B. Diretos: maior volume de madeira transportada por unidade de tempo;
menor desgaste físico dos motoristas (fadiga);
redução do número de acidentes.

B. indiretos: maior facilidade de acesso aos povoamentos florestais;
maior segurança com relação à proteção da floresta.
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Com respeito aos acidentes rodoviários em particular, as principais causas no
Brasil devem-se principalmente a:
- erro humano;
- projetos e construção de estradas inadequadas;
- mau estado de conservação das pistas (buracos e falta de sinalização);
- falta de treinamento e educação dos motoristas (problema cultural);
- veículos mal conservados e frota envelhecida.

Percebe-se assim que, a eficiência de um sistema de transporte não depende
apenas de um planejamento e dimensionamento adequado da frota mas, de uma série de
fatores inter-relacionados, entre os quais o padrão ou qualidade da estrada, a seleção do
tipo de veículo adequado a cada situação específica, o controle eficiente das operações
do ciclo de transporte, a qualificação e treinamento dos motoristas, a adoção de sistema
de manutenção adequado (preditiva, preventiva e corretiva), do uso de ferramentas
modernas de gerenciamento da frota (tacômetro, rádio de comunicação, computador,
sistema de rastreamento por satélite etc.) e do nível estrutural e organizacional da
empresa.
Por fim ressalta-se que, a não observância de todos esses aspectos é que tem
proporcionado a ineficiência do transporte, ocasionando o aumento no custo das
mercadorias e, ou produtos, devido a elevação no preço do frete (R$/st ou R$/km).

7. DESEMPENHO DO TRANSPORTE
Cabe salientar inicialmente que, em geral, não é fácil quantificar o desempenho de
determinado sistema ou meio de transporte, mesmo considerando-se apenas o benefício
explícito gerado.
Dentro desse contexto, especificamente para o setor florestal, os principais
indicadores que têm sido utilizados na avaliação de desempenho dos veículos
transportadores correspondem a:
a) Produtividade - que indica a quantidade de madeira transportada por unidade
de tempo (m
3
/dia, m
3
/mês etc.) ou por unidade de volume ou peso (m
3
/km ou t./km);

b) Rendimento energético (RE) - que corresponde ao produto da carga útil
transportada pelo consumo de combustível, ou seja, quantidade de tonelada transportada,
no espaço de 1 km, consumindo 1 L de combustível (t.km/L).Segundo MACHADO et al.
(2000), a vantagem do RE em relação à produtividade é a de que, além da consideração
dos atributos quantidade de madeira transportada por distância, o mesmo incorpora o
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consumo de combustível dos veículos. Assim, quanto maior for o RE, melhor será o
desempenho do sistema de transporte e, conseqüentemente, menor será o custo dos
produtos transportados (R$/st ou R$/m
3
).
A literatura cita ainda, outros indicadores para medir o desempenho dos sistemas
de transporte, principalmente critérios qualitativos relacionados à percepção do usuário
mas, estes não serão abordados aqui.

Comparativo de custo de transporte entre as diferentes modalidades











8. CICLO OPERACIONAL DE TRANSPORTE

- Viagem vazio (caminhão sai da fábrica)
Elementos do Ciclo - Carregamento
- Viagem com carga
- Descarga (caminhão inicia novamente o ciclo)

Interrupções - Mecânicas - troca de pneu furado
- defeito durante o percurso
- manutenção na oficina
- abastecimento etc.

- Não mecânicas - estrada interditada
- espera para carga no campo
- arrumação da carga
- atrasos de viagem
- espera para descarga
- parada para refeições

- Outras - não especificadas pelos motoristas


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CAPÍTULO 7
CARREGAMENTO E DESCARREGAMENTO DE MADEIRA
1. INTRODUÇÃO
O carregamento e o descarregamento de madeira constituem fases da colheita
florestal de extrema importância, afetando principalmente a eficiência do transporte
principal ou secundário. Qualquer estrangulamento numa dessas fases, compromete todo
o sistema de abastecimento de madeira de determinada empresa.
Diversos fatores influenciam a operação de carregamento de madeira, entre os
quais pode-se destacar:
- comprimento das toras normalmente definem o método a ser utilizado
- peso específico da madeira
- arranjo da madeira (afeta principalmente o rendimento da operação)
- capacidade da grua
- disponibilidade de mão-de-obra e maquinário etc.

2. MÉTODOS
Basicamente, a operação de carregamento e descarregamento da madeira podem
ser realizados por intermédio de três métodos distintos.
a) - Manual simples
equipado
b) - Semimecanizado
c) - Mecanizado
carregador de lança hidráulica com garra (grua)
Carregamento carregador frontal (empilhadora ou garfo frontal)
guindastes
Máquinas
utilizadas
pontes rolantes
Descarregamento gruas
carregadores frontais


2.1. Manual
O carregamento e o descarregamento de madeira manual é ainda um
procedimento utilizado atualmente com bastante frequência nas pequenas propriedades
rurais, devido à série de desvantagens que o método apresenta.
A condição pré-determinante para sua utilização é ter madeira de pequenas
dimensões (comprimento, diâmetro e peso), ou seja, adoção do sistema de toras curtas. É
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necessário ainda que a região disponha de grande número de trabalhadores rurais, já que
o método requer utilização de elevado contingente de mão-de-obra.
A figura a seguir mostra uma dupla de trabalhador realizando a carga manual de
um caminhão.




Portanto, um aspecto positivo do carregamento e descarregamento manual é a
geração de grande número de empregos, contribuindo assim com a questão social.
Por sua vez, as desvantagens desse método correspondem a:
- produtividade relativamente baixa;
- alto risco de acidentes;
- exigência de grande esforço físico dos trabalhadores (fadiga);
- exigência de elevado número de trabalhadores;
- alto custo com encargos sociais e trabalhistas da mão-de-obra.

2.2. Semimecanizado
É um método bastante diversificado em razão das várias situações existentes,
sendo portanto, utilizado para casos particulares.
São usados correntes ou cabos de aço acionados por animais, por trabalhadores
em sistema de “catracas” ou guinchos, por pequenos tratores ou pelo próprio caminhão.
Por este método, as toras devem rolar por uma superfície desde o solo até a plataforma
dos veículos transportadores e vice-versa.
Normalmente, o carregamento e o descarregamento semimecanizados são
métodos utilizados em florestas nativas, já que nestes locais se faz o corte seletivo e,
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portanto, as toras encontram-se bastante dispersas umas das outras, além de
apresentarem grande dimensão (diâmetro e peso).
A figura a seguir mostra uma forma de descarregamento semimecanizado:


Por fim cabe salientar que, além de uma baixa produtividade (rendimento), os
métodos de carregamento e descarregamento semimecanizados apresentam outras
desvantagens como o alto risco de acidentes e limitado a determinadas situações.

2.3. Mecanizado
Constitui o método mais utilizado, em razão de sua alta eficiência e produtividade
(rendimento operacional), podendo adequar-se à diferentes sistemas de exploração.
O método mecanizado de carregamento e descarregamento de madeira apresenta
ainda outras vantagens, entre as quais menor risco de acidentes, pouca exigência de
esforço físico dos trabalhadores, menor número de trabalhadores etc. Como desvantagem
tem-se o alto custo de aquisição das máquinas.


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3. MÁQUINAS UTILIZADAS NO CARREGAMENTO E NO DESCARREGAMENTO

3.1. Gruas
- MunckJons Modelos: MJ 3050; MJ 1072; ...
- Implemater Modelos: CF 2545; CF 5550; ...

3.2. Carregadores frontais
- Rome Modelos: GHM-SF 930; GHM-DF 966; ...

Obs.: os carregadores mecânicos com pneumáticos são mais versáteis e fáceis de
operar, embora haja necessidade de que no local de sua operação, a superfície do
solo possua boa capacidade de suporte.

3.3. Guindastes
- Equipamentos utilizados com bastante frequência nos portos

3.4. Ponte rolante
É um sistema muito utilizado no descarregamento em fabricas de celulose. Este
equipamento consiste numa grua de grande dimensão presa por um guindaste móvel,
situado debaixo de uma ponte, que abraça toda a madeira do compartimento do veículo
transportador, conduzindo-a para o local de sua utilização final (geralmente um picador ou
descascador de toras). A principal finalidade da ponte rolante é agilizar o
descarregamento de madeira no pátio da empresa.
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CAPÍTULO 8
PLANEJAMENTO DA COLHEITA FLORESTAL
1. CONCEITO

O planejamento é uma técnica racionalizadora de um determinado processo
político determinado (no tempo e no espaço). As técnicas são denominadas
racionalizadoras porque devem assegurar coerência, disponibilidade, eficiência e
riscos aceitáveis tanto dentro como entre objetivos, estratégias e instrumentos.

ISTO SIGNIFICA:

- COERÊNCIA – É eliminar contradições internas e determinar as sequências
lógicas das ações.

DISPONIBILIDADE – É a quantificação das potencialidades dos recursos
físicos; determinar a disponibilidade para formular objetivos atingíveis.

EFICIÊNCIA – É apresentar as melhores alternativas quantitativamente e
qualitativamente.

RISCOS ACEITÁVEIS – É definir uma hierarquia dos níveis de riscos para as
melhores opções.

O planejamento oferece subordinadamente um instrumental técnico para a
política, facilitando a maior rigorosidade na formulação de objetivos e na
definição das etapas da política.


2. OBJETIVOS

Antecipar problemas e estabelecer rotinas e alternativas operacionais que
levam ao cumprimento das metas de produção estabelecidas pelo planejamento
geral da empresa.

Identificar variáveis que afetam as operações antecipadamente,


3. METODOLOGIA

Problema: Como retirar a madeira
Objetivos: Madeira curta, madeira longa etc.
Procedimento: Grau de mecanização
Restrições: Natural, econômica, institucional
Decisão: Selecionar a melhor alternativa

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4. VARIÁVEIS A SEREM ANALISADAS

4.1. Passíveis de previsão
Volume a ser colhido;
Características das árvores (espécie, comprimento, diâmetro);
Presença de galhos;
Topografia;
Grau de sustentação do solo; Capacidade suporte do solo;
Distribuição da rede viária;
Regime de chuvas;
Características do sub- bosque.

4.2. De difícil determinação
Mão de obra (quantidade e qualidade);
Imposição imposta pelo manejo;
Variações climáticas bruscas;
Sazonalidade da oferta de fretes;
Alterações impostas pela indústria.


5. PLANEJAMENTO OPERACIONAL EM NÍVEL DE CAMPO

PLANEJADOR
Conhecimento perfeito das operações;
Conhecimento das atividades interligadas;
Conhecimento dos recursos disponíveis
Bom senso

Variáveis analisadas no planejamento

Em nível de projeto (macro)
MACROTOPOGRAFIA (declividade e formas)
MICROTOPOGRAFIA (superficie do terreno)

Equipamento de extração;
Distância de extração;
Equipamento de transporte;
Distância de transporte;

DECLIVIDADE (aclives e declives frontais e laterais);
Equipamento de extração (baldeio);
Equipamento de transporte;
Operação (diurna/noturna);


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ROTA DE CAMINHÕES
Retificação das estradas (leito/ curvas);
Cascalhamento pontos críticos;
Pontes; Bueiros;
Definição da sequência operacional de corte;

LOCAÇÃO DAS OBRAS NECESSÁRIAS
Estradas ;
Pontes;
Bueiros;

ÁREAS COM DIFICULDADES PARA SAÍDA DE MADEIRA NA ESTAÇÃO
CHUVOSA
Define época propícia para corte;
Distância de extração;
Equipamento de extração;

PRODUÇÃO DE MADEIRA DO PROJETO (st/há)
Dimensionamento do tempo de trabalho;
Dimensionamento do local de estoque;

PRODUTIVIDADE
Dimensionamento das equipes de trabalho e número de máquinas
necessárias;
Rendimento dos equipamentos;

LOCAÇÃO DAS ÁREAS PARA DEPÓSITO
Pátios;
Margens de estradas;

PLANEJAMENTO DOS PÁTIOS DE ESTOCAGEM (PÁTIOS
INTERMEDIÁRIOS)
Acesso; Dimensão;

NECESSIDADE DE EQUIPAMETO PARA APOIO
Máquinas e equipamentos;

EXIGÊNCIAS INSTITUCIONAIS
Leis gerais (lei da balança, INSS, salário mínimo, direito de férias)
Leis específicas (código florestal direito de propriedade etc)
Autorização do órgão competente (documentação necessária como o INCRA,
ITR etc feito pelo departamento jurídico da empresa)




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Em nível de talhão (micro)

ESTIMATIVA DO VOLUME DE MADEIRA DO TALHÃO
Uso da madeira (celulose, energia, serraria, dormentes, etc)

ESTIMATIVA DA PRODUTIVIDADES
Classificação da produtividade

MARCAÇÃO, NUMERAÇÃO E INDICAÇÃO DOS EITOS AMOSTRAIS
Verificação do volume real

ROTAS PARA EXTRAÇÃO
Aproveitar os acidentes naturais do terreno;
Aproveitar o alinhamento do plantio;

DETERMINAÇÃO DAS DISTÂNCIAS DE EXTRAÇÃO
Talhão/carreador;
Talhão/ pátio intermediário

LOCALIZAÇÃO DA OFICINA DE CAMPO

LOCALIZAÇÃO NO MAPA DOS ACIDENTES DO TALHÃO
Erosão;
Curvas de nível;
Buracos;
Barrancos;
Bacias de contenção;.
Atoleiros

CLASSIFICAÇÃO DA FLORESTA
Determinação das florestas para terceiros
Determinação da tabela de prêmios para produção


6. ETAPAS DO PLANEJAMENTO

A) Elaboração dos mapas
Mapas do projeto em escala apropriada (1: 15.000)
Mapas dos talhões (talhão e área 1:2.000)

B) Análise de campo
Percorre área do projeto (análise da situação)




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C) Marcação no mapa definitivo

IMPORTANTE
Mapa geral do projeto
Seqüência operacional de corte
Rotas dos caminhões
Locais para estoque da madeira
Sentido do alinhamento do plantio
Sentido do fluxo de extração, equipamentos por área e distância média
Tipos de caminhões usados
Reparos nas estradas
Produtividade projetadas (corte, extração e transporte)

Mapa do talhão
Estimativa do volume (total e por há)
Números de eitos do talhão
Localização dos eitos amostrais
Classe da floresta
Acidentes no talhão
Previsão de datas (início e término)
Localização dos ramais mestres
Sentido e fluxo de extração
Localização da madeira (pilhas)
Distância de extração
Localização da oficina de campo
Sentido dos caminhões de transporte (vazio/carregado)
Necessidade de equipamento de apoio


D) Marcação no campo
Numeração de eitos
Local dos eitos amostrais
Ramais mestres
Localização de pátios intermediários

E) Utilização do planejamento
Toda a empresa
Mapas:
Fiscais de campo
Supervisor de colheita





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CAPÍTULO 9
ESTRADAS FLORESTAIS

1. INTRODUÇÃO
A finalidade das estradas florestais é dar acessibilidade às áreas florestais, de forma
a garantir que máquinas, veículos, equipamentos e mão-de-obra possam ser utilizados nas
operações florestais, principalmente de colheita e transporte.

A rede viária florestal é responsável pelo sucesso da implantação, manutenção,
proteção, exploração e administração das florestas, quer sejam implantadas ou nativas.

Existem vários tipos de estradas florestais. As variações ocorrem devido a tipo de
solo, situação geográfica, tipo de empresa e em especial o poder econômico da mesma. Ou
seja, a rede viária é a base de toda atividade florestal, sobretudo no transporte de madeira.

2. ESTRADA NO GERAL X ESTRADA FLORESTAL
Estrada no Geral - apresentam uma série de funções específicas entre as quais
pode-se citar:
• Servem de meio de união entre localidades;
• Proporcionam o deslocamento de pessoas e animais;
• Permitem a coleta e distribuição de produtos diversos;
• Tem um caráter estratégico (promovem o intercâmbio de
atividades culturais, políticas, sociais e econômicas).

Estrada Florestal - tem como principal finalidade dar acesso às áreas florestais, no
sentido de viabilizar a implantação, a manutenção, a proteção, a exploração e o transporte
florestal. Assim, a rede viária florestal visa basicamente garantir o transporte da madeira,
além de permitir o deslocamento de máquinas e equipamentos, da mão-de-obra, de
materiais diversos como mudas destinadas ao plantio, adubos etc., contribuírem com a
proteção da floresta contra incêndio (aceiro).

3. CLASSIFICAÇÃO DE ESTRADAS FLORESTAIS
As estradas podem ser classificadas sob diferentes pontos de vista:
a) Quanto ao aspecto político-administrativo
Estradas federais, estaduais, municipais e vicinais

b) Quanto a sua importância
Estradas principais, secundárias, de acesso etc.

c) Quanto ao seu modo de construção
Estradas asfaltadas, cascalhadas, leito natural

d) Quanto ao fim que se destinam
Ligação de localidades, acesso à propriedade - Transporte de grãos
- Transporte de madeira
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Entretanto, cabe ressaltar que não existe ainda no mundo uma classificação
universal para as estradas, que seja aceita e seguida por todos os países. Nesse sentido, cada
país cria e adota uma classificação própria para suas estradas florestais, mais adaptada às
suas condições.

No Brasil não existe também um sistema único (padronizado) de classificação de
estradas florestais.

Assim, em virtude do grande número de classificações de estradas florestais
existentes, será apresentado a seguir apenas os tipos mais conhecidos:

Ex.: nº 1 - Classificação Austríaca
ESPECIFICAÇÃO CLASSE DAS ESTRADAS
TÉCNICAS PRINCIPAL SECUNDÁRIA RAMAL
Larg. da plataforma (m) 5,0 - 5,5 4,5 - 5,0 3,0 - 4,0
Greide Máximo (%) 9,0 10 - 12 12 - 16
Greide Mínimo (%) 2 - 3 2 - 3 3 - 4
Peso Máximo Pneu (ton.) 5 - 7 5 - 7 1 - 1,5


Ex.: nº 2 - Classificação da Hiwasse Land Company - USA
ESPECIFICAÇÃO CLASSE DAS ESTRADAS
TÉCNICAS PRINCIPAL SECUNDÁRIA ACESSO
Larg. da plataforma (m) > 6,0 3,5 - 4,8 3,0 - 4,0
Greide Máximo (%) 8 - 10 12 - 16 15 - 18
Raio Mínimo da Curva (m) 30 20 10
Grau de Curva Máximo 40 55 100


Ex.: nº 3 - Classificação da Klabin do Paraná
ESPECIFICAÇÃO CLASSE DAS ESTRADAS
TÉCNICAS PRINC.
ASFALT.
PRINC.
CASCALHA.
SECUND.
CASCALHA.
ACESSO
CASCALHA.
Larg. da Pista (m) 7,0 6,5 5,5 5,0
Greide Máximo (%) 9 10 12 15
Raio Mínimo Curva (m) 110 110 110 50
Veloc. de Percurso (Km/h) 80 70 50 30
* Raio da curva é bem maior por que a Klabin trabalha com Treminhões.

Nota-se assim que, existe uma grande divergência entre as classificações de estradas
florestais, particularmente no tocante às especificações técnicas.

Portanto, apresentaremos em seguida uma classificação de estrada florestal que é a
mais adotada na prática.
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a) - Estradas para o Transporte Principal
• Estradas Principais => São aquelas de mais alto padrão construtivo e
que apresentam uma alta densidade de tráfego durante todo o ano.
Normalmente fazem conexão da industria com as estradas secundárias,
localizadas dentro do povoamento florestal.

• Estradas Secundárias => São aquelas que apresentam um padrão
construtivo um pouco mais baixo e, às vezes, não permitem o tráfego de
veículos durante a estação chuvosa. Caracterizam-se como estradas
intermediárias, servindo de ligação entre as principais e as de acesso.

• Estradas de Acesso ou Ramal => Apresentam baixíssimo padrão
construtivo sendo normalmente de caráter temporário. Estão localizadas
dentro das áreas de corte, fazendo ligação com as estradas secundárias e,
geralmente, nas suas margens estão situadas as esplanadas ou pátios
temporários de madeira.

b) - Trilhas de Arraste ou de Transporte Primário => São os caminhos por onde a
madeira é movimentada dentro da área de corte ou povoamento florestal. As trilhas de
arraste podem ser classificadas em:
• Principais => São abertas antes do início da derrubada;
• Secundárias => Podem ser abertas bem próximo à época de extração.

4. PLANEJAMENTO DAS ESTRADAS FLORESTAIS
No setor florestal, a rede viária é a base de toda a atividade e, sobretudo, para o
transporte da matéria-prima.

Assim, o planejamento adequado da rede viária, deve ser considerado o primeiro
passo no sentido de viabilizar um empreendimento florestal. A planificação criteriosa das
estradas florestais pode reduzir drasticamente os custos de construção e manutenção das
estradas, os custos de extração, bem como, em menor escala os custos do transporte da
madeira. O custo de transporte depende principalmente da distância a ser percorrida pelos
veículos, do tipo de veículo usado e da qualidade da rodovia.

4.1. Importância do planejamento
O principal fator para realizar o planejamento da rede viária florestal é verificar se
está é exeqüível do ponto de vista técnico, econômico e financeiro.

Outros fatores importantes a serem considerados no planejamento são:
• Buscar a minimização dos custos da exploração e do transporte florestal;
• Buscar minimização dos custos da construção e manutenção das estradas;
• Garantir o sucesso da implantação, manutenção e proteção florestal.

Assim, o planejamento da rede viária florestal constituí fator relevante na redução
dos custos finais da madeira, ou seja, colocada na fábrica.
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4.2. Fatores que influenciam na planificação da rede viária
a) Tipo de Floresta
Determina principalmente, a forma de proceder a extração de madeira.
• Florestas Nativas => Normalmente a concentração de volume
explorável por hectare é menor que em florestas implantadas. Desta
forma, o planejamento da rede complementar de estradas, deve ser
direcionado de acordo com os aglomerados ou árvores selecionadas a
explorar, pois neste caso, a floresta é heterogênea em relação a volumes.

• Florestas plantadas => Existe homogeneidade de espécies e volumes,
fazendo-se um sistema regular de implantação da rede complementar de
estradas de acordo com o tipo de equipamento a ser utilizado na extração.
Neste caso, faz-se necessário lembrar que a rede primária de estradas
deve ser, de preferência, locada por ocasião da implantação do
povoamento, quando o solo ainda está desnudo, tornando-se mais fácil
visualizar a melhor forma de aloca-la. Devem ser consideradas também,
as formas futuras do sistema de transporte a ser adotado.

O talhonamento da área deve ser tal que, propicie as melhores condições possíveis
da futura extração e transporte da madeira.

b) Veículos e equipamentos a serem utilizados na extração e no transporte
A rede viária florestal deve estar em perfeita consonância com os tipos de máquinas
e equipamentos a serem utilizados, ou seja, a distância ou espaçamento entre estradas e
trilhas deve ser tal que permita o máximo de rendimento do maquinário.

No caso do transporte por exemplo; a rede viária deve possuir parâmetros técnicos
(raios de curvatura, greides, superfície da pista etc.) compatíveis com a carga a ser
transportada, evitando-se com isso, dificuldades de movimentação dos veículos devido a
fatores inerentes ao padrão construtivo da estrada.

c) Topografia regional
A topografia regional é um fator relevante no delineamento do traçado da rede
viária florestal, estabelecendo também, o volume ou quantidade de trabalho necessário para
a construção das estradas.

No geral, os custos de construção e manutenção das estradas, aumenta de forma
geométrica, à medida que a declividade do terreno torna-se mais acidentada.
• Terrenos Planos => Para este caso, recomenda-se uma distribuição
regular das estradas, de forma quadrada ou retangular, evitando-se
depressão úmidas ou pantanosas.

Ex.:

96
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• Terrenos Acidentados => Há necessidade de maior exigência dos
parâmetros técnicos de construção, em decorrência dos problemas
gerados pela erosão.

Existem diversas formas de locação das estradas em regiões montanhosas, conforme
exemplos apresentados a seguir:

- Estradas de Vale => Locam-se as estradas de um único lado do vale para se
evitar custos de construção de pontes.
Ex.:
estrada de espigão

estrada paralela à encosta

estrada do vale

rio

- Estradas de Encosta => São construídas em vários degraus, para subdividir as
encostas longas. A ligação entre as estradas paralelas, exige porém, a construção de
algumas estradas em diagonal.
Ex.: estrada de espigão



paralela a encosta
estrada diagonal
estrada do vale




- Estrada de Acesso às Encostas com Auxílio de Serpentinas => Conduz
normalmente a uma alta densidade de rede viária, especialmente nas áreas de curvas.
Sempre que possível, deve-se evitar este tipo de estrada, por que na construção das curvas,
há necessidade de maiores espaços, além de ser um processo mais trabalhoso.
Ex.:
estrada de espigão


curvas




rio

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- Cimos e Gargantas => As estradas são construídas em forma circular
Ex.:
Estrada circular p/acesso ao cume Estrada circular p/ acesso à garganta do vale.



d) Condições Climáticas
Em regiões de alta pluviosidades e longos períodos de chuvas, torna-se necessário a
construção de estradas florestais de melhor qualidade (estabilizadas), em decorrência de se
ter apenas, trafegabilidade durante o período da seca.

A umidade afeta principalmente a capacidade de suporte do solo (coeficiente de
aderência e rolamento), influenciando muito a movimentação das máquinas ou veículos.
Isto acarreta uma modificação na planificação da exploração, que fica limitada somente a
certas épocas do ano, caso não se tenha estradas de boa qualidade.

5. ESTUDOS DE ALTERNATIVAS PARA A REDE VIÁRIA
Envolve duas fases distintas - planejamento da rede viária
- elaboração do projeto

5.1. Planejamento de Rede Viária
Relaciona-se com a área de formação da rede viária, procurando-se seguir os
seguintes passos:

a) Objetivos da Rede Viária
Os principais objetivos da rede viária são minimizar os custos combinados de
construção e manutenção das estradas, bem como de extração e transporte da madeira.

b) Formação da Rede

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O objetivo da estrada principal é ligar a industria ao povoamento florestal, por onde
passará todo o fluxo de madeira. Deverá portanto, ser locada de preferência na parte central
do povoamento florestal para facilitar a retirada da madeira.

O objetivo principal das estradas secundárias é fazer o talhonamento da área, em das
características do local e do tipo de floresta.

As estradas de acesso e as trilhas devem atingir os locais com maior concentração
de madeira, buscando a minimização da distância de extração.

c) Padrão da Rede Viária
A determinação do padrão ou qualidade da estrada dependerá de uma série de
fatores, entre os quais:
• Custo de construção e manutenção da estrada;
• Volume de madeira a ser transportada;
• Densidade de tráfego;
• Tipos de veículos a serem utilizados;
• Período de utilização da estrada etc.

Os principais parâmetros que determinam o padrão de uma estrada são:
• Geometria vertical (greides adverso e favorável);
• Geometria horizontal (raio de curvatura);
• Largura da estrada;
• Superfície da pista de rolamento.

As principais características dos diferentes tipos estradas florestais correspondem a:
a) - Estrada Principal
• Greide máximo - 8 a 10%
• Raio mínimo de curvatura - 30m
• Largura da pista - > 6,0m
• Superfície da pista - cascalhada bem compactada e com sistema de
drenagem
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b) - Estrada Secundária
• Greide máximo - 12 - 15%
• Raio mínimo de curvatura - 20m
• Largura da pista - 4,0 a 6,0m
• Superfície da pista - às vezes cascalhada, mas com irregularidades

c) - Estrada de Acesso
• Greide máximo - até 18%
• Raio mínimo de curvatura - 10m
• Largura da pista - 3,0 a 4,0m
• Superfície da pista - leito natural e sem sistema de drenagem

d) Densidade da Rede Viária
Expressa a quantidade de estradas em metros por hectare.

A densidade ótima de estradas constituí é representada pelo binômio extração e
estradas, onde busca-se com a combinação desses dois elementos, o menor custo final da
madeira.

Assim, uma densa rede ocasiona baixo custo de extração, mas alto custo de
manutenção e construção das estradas e vice-versa. Portanto, a melhor solução é o
equilíbrio entre custo de extração e de construção da estrada.

A figura abaixo, mostra a relação entre o custo de estrada, o custo de extração e o
custo total de extração, por volume de madeira.



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Espaçamento Ótimo de Estradas (EOE) Florestais
Representa a distância média (metros), entre as estradas que minimiza o custo total
de extração. O custo total de extração, corresponde ao valor resultante do somatório dos
custos de extração e dos custos de construção e manutenção das estradas.

O espaçamento ótimo entre estradas (EOE) é obtido por intermédio da fórmula
abaixo, sugerida pela FAO (1974):

EOE = 20.VCG.CEF.VMT
COM.VMA

em que:

VCG = Volume médio de carregamento (st);
CEF = Custo de estradas florestais (U$$/Km);
VMT = Velocidade média de tráfego (m/min.);
COM = Custo operacional da máquina (U$$/min.);
VMA = Volume de madeira por unidade de área a ser extraído (st/ha).


Densidade ótima de estradas (DOE) Florestais
Utiliza-se também na sua determinação a fórmula proposta pela FAO (1974):

DOE = 10.000
EOE

Obs.: No Brasil, a rede rodoviária florestal corresponde a mais de 600.000 Km de estradas,
proporcionando uma densidade de estradas de aproximadamente 92 m/hectare,
correspondendo a um percentual muito alto em termos dos padrões internacionais.

Caso não se disponha de dados para determinação da EOE e DOE, pode-se
recomendar a utilização da seguinte relação: - Áreas planas => 50m/hectare
- Áreas acidentadas => 25m/hectare


5.2. Elaboração do Projeto
Envolve geralmente, as seguintes etapas:
a) Estudo de Alternativas
Corresponde ao estudo de variantes por intermédio de:
• Mapas plani-altimétricos;
• Mapas do solo;
• Mapas da vegetação;
• Fotografias aéreas.


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b) Delineamento da Linha Preliminar
Corresponde a uma linha de orientação, onde serão marcados os pontos de controle
(positivos e negativos).
São considerados pontos negativos: rochas, locais pantanosos, travessia de rios etc.
Os pontos positivos são aqueles de passagem obrigatória da estrada.

c) Demarcação da Linha Mestra da Estrada
É feita no escritório por intermédio do método do “Passo do Compasso”.

Este método baseia-se na abertura do compasso e na escala do mapa. Dependendo
da inclinação máxima desejada da estrada a ser locada (greide), obtém-se uma abertura do
compasso que será utilizada para marcar as curvas de nível no mapa plani-altimétrico.

O passo do compasso (PC) pode ser expresso pela seguinte fórmula:

PC = ∆H x 100
i


∆H = Eqüidistância ou diferença de cotas entre as curvas de nível no mapa.
i = Declividade máxima admissível

ESCALA => d = 1
D Q

d = Distância no mapa
D = Distância na realidade
Q = Razão da escala

Exemplo:
i = 10% PC = 10 x 100 PC = 100m
H = 10m 10
PC = ?
ESCALA = 1:5000 ESCALA = d = 1 d = 0,002m = 2,0cm
100 5000


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d) Demarcação de linhas Diretrizes Mestras no Campo
Procura-se seguir a linha mestra definida no escritório, com o auxílio de bússola,
clinômetro, teodolito ou nível de precisão e balizas. No campo, pode-se escolher ainda uma
outra diretriz de estrada alternativa, quando for notado algum problema que encareça o
processo de construção da estrada.

A locação preliminar da linha mestra no campo requer, normalmente, uma equipe
de duas pessoas que deverão trabalhar no sentido favorável do terreno, para se ter uma
melhor visão da área total. Os materiais necessários são: motosserra, foice, estacas, pincel,
tinta etc.

e) Levantamento dos Dados do Projeto
Visa principalmente, a confecção da plantas da estrada (traçado ou seção transversal
e perfil longitudinal).

Neste levantamento, são utilizados dois tipos básicos de cadernetas de campo:

a) Caderneta de Alinhamento ou Traçado

ESTACAS DEFLEXÕES AZIMUTES OBS.
Inteiras Intermed. Esquerda Direita Lido Calculad.



b) - Caderneta de Levantamento Longitudinal

ESTACAS LEIT. (VISADAS) ALTURA COTA DO OBS.
Inteiras Intermed. Ré Vante DO INST. TERRENO



Escalas

• Traçado ou seção transversal => 1:500 até 1:2000
• Perfil longitudinal - Horiz. => 1:1000 até 1:2000
- Vertical => 1:100 até 1:200








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Elementos Componentes da Seção Transversal da Estrada



* Faixa de Domínio => Corresponde à área desapropriada para a construção da
estrada, variando normalmente de 30 a 100m, de acordo com a categoria da rodovia. No
caso de estradas florestais, está desapropriação não é necessária.

* Faixa de Ocupação (AH) => Corresponde a toda área resultante da interseção dos
taludes de corte e aterro com o terreno natural.

* Plataforma (BG) => Corresponde à largura do corpo da estrada, compreendendo
a pista de rodagem (DF) + acostamento (BD e FG). + sarjetas (BG).

* Talude de Corte (AB) => É a superfície do terreno natural, cortada com a
finalidade de se obter o nível desejado da pista de rodagem. A inclinação do talude é
variável com o tipo de solo e a profundidade de corte.

* Talude de Aterro (GH) => É a superfície de terra disposta sobre o terreno natural,
ate atingir o nível desejado da pista de rodagem.

* Sarjetas (BC) => São canais longitudinais destinados a receber as águas fluviais
(estas são provenientes dos taludes de corte, da pista e acostamentos).

* Acostamentos (CD e FG) => São as áreas adjacentes à pista, tendo as seguintes
finalidades básicas:
• Servir ocasionalmente como faixa suplementar de rodagem;
• Permitir o estacionamento de veículos e o tráfego de pedestres;
• Proteger a pista contra erosão;
• Servir de local para depósito de materiais destinados a conservação da
estrada; etc.

* Pista de Rodagem (DF) => É a faixa do corpo estradal destinada à circulação dos
veículos. A largura da pista pode ser calculada pela seguinte expressão:

LP = 2 l + f l = Largura do veículo (m)
f = Folga ou fator de segurança (1,0 a 2,0 m)
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6. NORMAS TÉCNICAS PARA CONSTRUÇÃO DE ESTRADAS FLORESTAIS
Deve-se procurar seguir os seguintes procedimentos:

1) - Plataforma => mínimo 3,50 m + sarjetas (não há acostamento)
Pista única - Largura < 5,0m
Pista intermed. - Largura 5,0 <<< 7,0
Pista dupla - Largura > 7,0

2) - Sarjetas => Largura - 0,50m
Profundidade - 0,30m

Tipos:





Cônica invertida ou V Trapezoidal
(recomendada para solos argilosos (solos arenosos e terrenos planos)
ou com topografia acidentada)


3) - Greide => Corresponde à inclinação da estrada, expresso em %.
Greide máximo favorável = - 18%
Greide máximo adverso = + 12%

* É recomendado que o greide da estrada florestal seja sempre superior a 2%, para
evitar o empoçamento da água e, conseqüentemente, a formação de buracos.


4) - Talude de Corte
Calculado em função da declividade do terreno na seção transversal e do tipo de
solo.

0 - 30% => Talude 1 : 1 (V:H)
31 - 50% => Talude 1,5 : 1
+ 51% => Talude 2 : 1
Rocha => Talude 4 : 1
V = vertical H = horizontal

Tipo de Material
Areia - Talude 2,0 : 1 (V : H)
Argila - Talude 1,5 : 1
Rocha - Talude 4,0 : 1

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5) - Talude de Aterro
V H
Normalmente - Talude 1,0 : 1,5



* Um ponto fundamental para a conservação da estrada refere-se a estabilização dos
taludes de corte e aterro, que deve ser feita concomitantemente com a construção da
estrada, para se reduzir os riscos de erosão e, conseqüentemente, queda de trechos da obra.

A revegetação dos taludes com gramíneas e arbustos corresponde a um dos
principais processos de estabilização.


6) - Bueiros
Em terrenos planos e de solos arenosos pode-se utilizar a prática de saídas laterais
d’ água em conexão com sumidouros, ou seja, buracos abertos lateralmente à estrada, que
tem a função de armazenar a água e retê-la até que haja a infiltração da mesma no solo.

Em terrenos acidentados, bem como locais de passagem de pequenos cursos
d’água torna-se necessário a utilização de bueiros para a retirada da água de um lado da
estrada para outro.

Em greide superior a 6%, dar uma inclinação de 30 a 45º nos bueiros (em relação ao
eixo da estrada), a fim de melhorar o fluxo da água.



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* O diâmetro mínimo recomendado para as manilhas é de 45cm.

Dimensionamento do nº de bueiros - regra geral

GREIDES DIST. ENTRE BUEIROS
0 - 10% 250m
11 - 18% 180m
= 18% 120m


7) - Curvas => Raio mínimo = 15 m
O raio mínimo pode ser calculado pela expressão abaixo:

R = C² => Situações normais
4L


R = C² => Situações de extrema dificuldade
6L


R = Raio mínimo de curvatura
C = Comprimento total do veículo
L = Largura total do veículo Raio
Grau de
curvatura

Vale ressaltar que para os veículos longos, ao fazer uma curva o rodado traseiro
normalmente não faz o mesmo percurso do rodado dianteiro. Recomenda-se assim, fazer
um alargamento da estrada nas curvas, de 30 metros antes do seu início e, a tabela de
STENZEL a seguir, dá o alargamento da estrada na curva, em função do raio de curvatura.

Tabela de STENZEL

RAIO DE CURVA (M) 20 30 40 50 80 100 150
Aumento da larg. da estrada na
curva (m)
3,0 1,7 1,3 1,0 0,6 0,5 0,3


8) - Base da Estrada
A base da estrada, refere-se ao futuro corpo que sustentará a camada de
revestimento (quando for o caso) ou que sustentará diretamente o transporte. A base está
diretamente associada à qualidade que se deseja da estrada.

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Normalmente, efetua-se uma terraplanagem no futuro leito e, em via de regra, são
segue-se os seguintes passos:
• Limpeza do local de construção (derrubada e retirada da vegetação
e húmus);
• Construção da base estrada (abalamento, taludes e proteção);
• Construção do sistema de drenagem (valetas, drenos bueiros, etc);
• Eventual compactação da base;
• Eventuais medidas adicionais de estabilização do solo.

* Terrenos planos => Abalamento da estrada para ambos os lados, com uma
inclinação transversal entre 4 e 6%.
* Terrenos acidentados => Não haverá abalamento, mas é necessário um corte
contra o barranco numa inclinação entre 2 e 4%, para toda a água ser retirada deste lado.


9) - Superfície - estabilização
O objetivo da estabilização do solo é prepará-lo e torná-lo estável, isto é, tornar sua
solidez mais durável. Pode ser feito através dos seguintes procedimentos:
• Melhoramento da composição dimensional granular do solo;
• Aumento da coesão, adicionando produtos aglutinantes; e
• Alteração das propriedades de moldabilidade (plasticidade).

Assim, tem-se os seguintes tipos de estabilização:
a) Estabilização mecânica do solo => é o melhoramento da composição
dimensional granular do solo, adicionando-se ou retirando-se grãos, para
obter uma granulometria desejável e, conseqüentemente possibilitando a
otimização da compactação. Envolve emprego de compactação, correção
granulométrica e drenos verticais. Restringe-se normalmente a 2
métodos: 1) Compactação - rearranjo de partículas - 2) Correção
granulométrica - adição ou retirada de partículas

b) Estabilização com cal => Redução do teor de água, com a alteração da
propriedade plástica que possibilita a compactação, aglutinação dos
componentes do solo, principalmente os solos de composição granular
fina (solos argilosos).

c) Estabilização com Cimento => argamassa, principalmente em solos
aglutinantes.

d) Estabilização betuminosa => betumização, principalmente em solos não
aglutinantes.

Os processos de estabilização oferecem assim, uma melhoria das propriedades
existentes no solo, podendo-se construir estradas florestais mais estáveis, mesmo em solos
não apropriados.

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10) - Revestimentos
A qualidade do material de revestimento é fundamental para a obtenção de um leito
carroçável. O revestimento adequado da estrada reduz a necessidade de manutenção da
mesma, garantindo o tráfego de veículos durante todo o ano, independente de precipitações
pluviométricas.

Para haver durabilidade do revestimento torna-se necessário:
• Ter uma base da estrada sólida e estabilizada com material que
não venha a ser deteriorado rapidamente;
• Boa compactação das camadas do revestimento, para que não
ocorra o deslizamento do mesmo para as laterais e, ou centro da
estrada.

Compactação do revestimento - 1ª camada (material de > granulometria) => rolos
compressores lisos e vibratórios (dinâmicos);
- camada superficial => rolos compressores lisos e
estatísticos (pé-de-carneiro ou rolo de pneu).

* O material utilizado para o revestimento, varia de região para região, de acordo a
facilidade de obtenção do mesmo.

Assim, utilizam-se desde materiais de menor granulometria como a laterita ou
piçarra; até pedras britadas que recebem diversas denominações como: macadame,
cascalho, saibro, matação, seixo rolados etc.

Outros materiais - baba de capim
- celulose (resíduos)
- resíduos de melaço

Perfil vertical do leito da estrada

Resumidamente, as etapas de construção de uma estrada são:
• Demarcação da linha mestra no campo: (levant. topográfico);
• Abertura da estrada limpeza de terreno (serviços de terraplanagem);
• Confecção do sistema de drenagem;
• Composição e estabilização da estrada;
• Revestimento;
• Proteção da estrada.
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7. MANUTENÇÃO DE ESTRADAS

A manutenção das estradas florestais está correlacionada com a qualidade de
construção e o fluxo de intensidade de uso das mesmas.

Em via de regra, são feitas manutenções periódicas somente nas estradas de uso
contínuo (principais). Isto está relacionado com a sazonalidade das intervenções na floresta,
pois as outras estradas, são utilizadas somente por ocasião da implantação da floresta
(floresta plantadas) e, posteriormente, durante a exploração da madeira.

O tipo e forma de manutenção variam de empresa para empresa, dependendo
basicamente dos seguintes fatores: qualidade ou padrão da estrada, tipo de solo, forma do
traçado, investimentos na construção, precipitações médias da região e intensidade de
tráfego. É comum se fazer a inspeção da rede de drenagem (se existente) e o conserto da
pista de rolamento.

* Procedimentos para redução de problemas ambientais causados pela locação,
construção e manutenção de estradas florestais.
• Projetar e locar estradas evitando-se solos instáveis ou susceptíveis a
deslizamentos;
• Adaptar as estradas às condições e topografia, a fim de diminuir as
alterações das condições naturais;
• Utilizar taludes de corte e aterro compatíveis com as características do
solo e de topografia;
• Utilizar um adequado sistema de drenagem para cada situação específica;
• Evitar taludes de corte e aterro excessivos;
• Locar as estradas seguindo sempre que possível, as curvas de nível para
evitar erosão;
• Planejar a rede de estradas com a menor densidade possível;
• Revegetar todas as áreas terraplenadas durante a abertura das estradas;
• Utilizar medidas preventivas de estabilização da estrada;
• Construir as estradas com bastante antecedência ao início da exploração e
em épocas do ano que minimizem a erosão;
• Além das manutenções regulares, limpar sempre a rede de drenagem
(anualmente) e após a exploração florestal.










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8. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Vimos que na elaboração de um projeto de locação e construção de uma rede de
estradas florestais, deverão ser considerados uma série de fatores entre os quais:

• Aspectos ambientais => conforme item anterior;
• Aspectos técnicos => procurando-se obter o melhor traçado, a fim de
possibilitar a trafegabilidade dos veículos com segurança e com o
máximo de rendimento. Assim devem ser observados os seguintes
parâmetros: greides máximos, raios mínimos de curva, declividade de
taludes, largura da estrada, superfície da pista de rolamento etc;
• Aspectos econômicos => procurando-se determinar a densidade ótima de
estradas (DOE), que leva em consideração o custo de construção e
manutenção da estrada e o espaçamento entre elas, a fim de proporcionar
o máximo rendimento das máquinas. A economicidade de uma rede viária
no entanto, não significa que o povoamento deve ter o mínimo de estrada
possível, locadas no menor traçado pois, às vezes, o menor traçado pode
gerar grande movimentação de terra e, com isso, encarrecer todo o
processo.

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LITERATURAS RECOMENDADAS


LIVROS, TESES, ARTIGOS CIENTÍFICOS ETC.

ANAYA, H.J. & CHRISTIANSEN, P. Aproveitamiento forestal: analises de apeo y transporte.
San José, IICA, 1986. 246p.

BARGER, E.L.; LIL JEDAHL, J.P.; CARLETON, W.M. & McKIBBEN, E.G. Tratores e seus
motores. São Paulo, Edgard Bucher, 1963. 398p.

BARNES, R.M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. São
Paulo, Edgard Blécher Ltda., 1977. 635p.

FAO. El transporte de la madera en paises de America Latina. Roma, 1976. 478p.

FAO. Harvesting man-made forests in developing countries. Rome, 1976. 185p.

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FAO. Planification des routes forestières et des systemes d"exploitation. Rome, 1977. 151p.
(Forestry Paper-FAO, 2).

IIDA, I. Ergonomia: projeto e produção. São Paulo: Edgard Blücher, 1995. 3
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LEITE, A.M.P.; FERNANDES, H.C.; LIMA, J.S. de S. Preparo inicial do solo: desmatamento
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MALINOVSKI, R.A. & PERDONCINI, W.C. Estradas florestais. Irati: GTZ, 1990. 100 p.
(Publicações Técnicas do Colégio Florestal de Irati, N
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MALINOVSKI, R.A. & MALINOVSKI, J.R. Evolução dos sistemas de colheita de Pinus na
Região Sul do Brasil. Curitiba: FUPEF, 1998. 138 p.

MACHADO, C.C. & SOUZA, A.P. Exploração florestal - I parte. Viçosa, Impr. Univ., 1981.
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MACHADO, C.C. Exploração florestal - II parte. Viçosa, Impr. Univ., 1981. 32p. (Apostila
111).

MACHADO, C.C. Exploração florestal - III parte. Viçosa, Impr. Univ., 1984. 34p. (Apostila
179).

MACHADO, C.C. & CASTRO, P.S. Exploração florestal - IV parte. Viçosa, Impr. Univ., 1985.
32p. (Apostila 202).

MACHADO, C.C. & SOUZA, A.P. Segurança no trabalho com motosserras. Viçosa, Impr.
Univ., 1980. 10p. (Boletim de extensão).
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MACHADO, C.C. Planejamento e controle de custos na exploração florestal. Viçosa, Impr.
Univ., 1984. 138p. (Apostila 177).

MACHADO, C.C. Transporte florestal rodoviário. Viçosa, Impr. Univ., 1989. 65p. (Apostila
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MACHADO, C.C. Colheita florestal. (Editor) - Viçosa, UFV, 2002. 468p.

MIALHE, L.G. Manual de mecanização agrícola. São Paulo, Ceres, 1974. 301p.

MIALHE, L.G. Máquinas motoras na agricultura. São Paulo, EPU, EDUSP, 1980. V.1. 289p.
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SAAD, O. Máquinas e técnicas de preparo inicial do solo. São Paulo, Nobel, 1984. 99p.

TESTA, A. Mecanização do desmatamento - as novas fronteiras agrícolas. São Paulo,
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SIMPÓSIO SOBRE EXPLORAÇÃO, TRANSPORTE, ERGONOMIA E SEGURANÇA EM
REFLORESTAMENTOS. Curitiba, UFPr, FUPEF, 1987.

SIMPÓSIO BILATERAL BRASIL-FINLÂNDIA SOBRE ATUALIDADES FLORESTAIS.
Curitiba, UFPr, FUPEF, 1988.

SEMINÁRIO DE ATUALIZAÇÃO SOBRES SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E TRANSPORTE
FLORESTAL. Curitiba, UFPr, FUPEF, 1989 a 2002.

SIMPÓSIO BRASILEIRO SOBRE EXPLORAÇÃO E TRANSPORTE FLORESTAL. Belo
Horizonte, UFV, SIF, 1991.

SIMPÓSIO BRASILEIRO SOBRE EXPLORAÇÃO E TRANSPORTE FLORESTAL. Salvador,
UFV, SIF, 1995.

SIMPÓSIO BRASILEIRO SOBRE COLHEITA E TRANSPORTE FLORESTAL. Vitória, UFV,
SIF, 1997.

SIMPÓSIO BRASILEIRO SOBRE COLHEITA E TRANSPORTE FLORESTAL. Campinas,
UFV, SIF, 1999.

SIMPÓSIO BRASILEIRO SOBRE COLHEITA E TRANSPORTE FLORESTAL. Porto Seguro,
UFV, SIF, 2001.


PERIÓDICOS

REVISTAS: Transporte Moderno; Mecânica; Árvore (UFV); IPEF (ESALQ); FUPEF
(UFPr) etc.



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