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DISTRIBUCION EN PLANTA LAYOUT

Todo proyecto industrial debe tener un diseño, una planificación, todo tiene que tender a una optimización de los recursos, no solo de la producción sino también del resto de la empresa, todos los aspectos, incluyendo los administrativos, de entrada y salida de materiales deben tenerse en cuenta a la hora de evaluar una distribución en planta, no solo se deben tener en cuenta los temas tecnológicos, existen problemas relacionados con los recursos humanos, tiempos, desplazamientos, etc, que juegan un papel decisivo y que generalmente se traducen en costos altos y recursos malgastados. Cuando se piensa en una planta industrial la ubicación física de la maquinaria, el espacio libre alrrededor,el movimiento de materiales (Materia prima o producto), actividad de los operarios, movimiento de vehículos, es necesario optimizarla. Es común tener cruces de operarios cuando no se toman en cuenta las operaciones, vehículos ponen en riesgo la integridad de operarios y maquinas, desplazamientos largos terminan en congestiones y tiempos muertos que desperdician recursos. Para resolver estos problemas anticipadamente o disminuirlos, se utilizan técnicas de DISTRIBUCION EN PLANTA (LAYOUT en la bibliografía inglesa). Estas técnicas ponderan las relaciones existentes entre cada elemento a ubicar físicamente en función de prioridades, naturaleza de los movimientos, frecuencia de acceso, etc, se ajustan según el tipo de industria debido a que primero se categoriza la naturaleza del proceso. Las técnicas de distribucion en planta no solo se utilizan en industrias, también son imprescindibles en empresas constructoras, astilleros, distribuidoras, mercados, etc, tienen una extraordinaria sencillez y versatilidad y su objetivo es encontrar la mejor distribución de los elementos que participan en la actividad. La distribución en planta se analiza en empresas nuevas o también en ampliaciones o renovaciones, cada cambio produce un reordenamiento que debe tenerse en cuenta antes de realizarlo. Este proceso es multidisciplinario, participan todos los responsables de las diversas secciones que componen (En nuestro caso, un industria de alimentos) aportando información, estrategias de trabajo, recursos asignados, etc, es vital no despreciar ningún dato, todo es importante y puede ser definitorio en el diseño.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Para que la distribucion en planta sea optima se deben cumplir los siguientes principios:

1)

PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La distribución óptima será aquella que integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera más racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo único. No es suficiente conseguir una distribución adecuada para cada área, sino que debe ser también adecuada para otras áreas que tengan que ver indirectamente con ella.

2)

PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

En igualdad de circunstancias, será aquella mejor distribución la que permita mover el material a la distancia más

corta posible entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.

3)

PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O RECORRIDO

En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mínima distancia y significa que el material se moverá progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminación sin interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita el movimiento en una sola dirección.

4)

PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO

En igualdad de circunstancias, será más económica aquella distribución que utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribución es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.

Será aquella mejor distribución la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

6)

PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de inconvenientes y al costo más bajo posible. Las plan tas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de producción con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de este principio es cada vez mayor.

TIPOS DE DISTRIBUCION

Cada empresa tiene un determinado tipo de distribución, con características referidas al movimiento del producto, la tecnología y los recursos humanos, estos son:

movimiento del producto, la tecnología y los recursos humanos, estos son: DETALLE DE CADA TIPO DE

DETALLE DE CADA TIPO DE DISTRIBUCION

movimiento del producto, la tecnología y los recursos humanos, estos son: DETALLE DE CADA TIPO DE

VENTAJAS

Reducido tiempos de producción total. Bajo niveles de material en proceso. Baja inversión en materiales. Evita costos de almacenamiento, movimiento, obsolescencia y daño. Mínima manipulación de los materiales. Utilización mas efectiva de la mano de obra por:

Mayor especialización Facilidad de adiestramiento Mayor disponibilidad de mano de obra

Control mas fácil:

De producción Sobre los obreros Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y almacenamiento.

DESVENTAJAS

Requiere mayor inversión. Son diseñados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles. Diseño y puesta a punto mas complejos. El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta Una avería puede interrumpir todo el proceso. Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo. El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.

Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo. El aumento de rendimiento individual no repercute en el
VENTAJAS La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor en máquinas. Flexibilidad para

VENTAJAS

La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor en máquinas. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento. Existe acumulación local de experiencia en el proceso. Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de:

DESVENTAJAS

Máquinas o equipos averiados Falta de material Obreros ausentes

Poseen mayor tiempo de producción total mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Manutención cara. Programación compleja. Se requiere mano de obra más calificada.

y mayores costos de almacenamiento. Manutención cara. Programación compleja. Se requiere mano de obra más calificada.
VENTAJAS Esta distribución reduce el: Tiempo de puesta en marcha. Tiempo de traslado de materiales.

VENTAJAS

Esta distribución reduce el:

Tiempo de puesta en marcha. Tiempo de traslado de materiales. Inventarios de trabajo en proceso. Tiempo de producción.

DESVENTAJAS

Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una célula de fabricación. Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las máquinas.

de cada célula en un completo flujo estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia
VENTAJAS Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa la

VENTAJAS

Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulación o transporte de piezas al punto de montaje. La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que los operarios son altamente especializados. Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos.

DESVENTAJAS

Ocupación de gran espacio. Mantención de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje. Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.

METODOLOGIA

Una vez definido el tipo de distribución para nuestro proyecto (En la industria alimentaria generalmente es una DISTRIBUCION POR PRODUCTO) se utilizara el metodo correspondiente, comúnmente llamado SLP por las siglas de SISTEMATIC LAYOUT PLANNING (planificación sistematica de distribución). Son 3 los elementos a tener en cuenta para el análisis de situación: LOS MATERIALES, LOS RECURSOS HUMANOS Y LOS MOVIMIENTOS. Un problema que especialmente en Argentina tiene una gran importancia a la vez que una limitación, es el espacio físico en el que se va a radicar nuestro proyecto. Es común que una empresa alimentaria comience como una PYME familiar o de pequeña escala, ya sea por contar con un terreno chico que obliga a limitar nuestra libertad a la hora de distribuir las maquinas o por tener a disposicion un edificio que no fue construido a la medida del proyecto. Es razonable pensar que el ingenio tendrá un valor clave cuando se esta limitado en los espacios y son miles las empresas elaboradoras que inclusive tienen dificultades cuando quieren controlar la calidad de producción y hayan descartado de entrada toda planificación y solo se dispusieron a montar todo como les parecio, sin demasiado análisis. El método SLP tiene una complejidad que excede los objetivos de este apunte por lo que será simplificado a sus características mas relevantes siendo en realidad mas profundo el desarrollo utilizado en realidad. Basicamente, el método SLP requiere de conocer la información referente al proceso de producción, su tipo, división por actividades y cantidad y calidad de relaciones entre dichas actividades, estas actividades se pueden visualizar como cartas o fichas que luego se dispondrán según el mejor arreglo y con sus correspondientes tamaños dentro de lo que seria el edificio donde funcionara nuestro proyecto. Tomemos un ejemplo: Nuestro proyecto podría ser una planta de ELABORACION DE QUESO FRESCO, suponemos que disponemos de un terreno de dimensiones: 100 metros X 50 metros, toda la empresa se debe instalar en dicho predio, es necesario entonces optimizar el espacio ya que esta a la vista que no tendremos demasiado espacion para maniobrar. Si hacemos un dibujo con las diferentes actividades como si fueran carteles, podríamos decir que el siguiente grafico despliega cada uno de los elementos que debemos ubicar físicamente.

No le damos todavía un tamaño determinado a cada uno, luego de organizar la ubicación

No le damos todavía un tamaño determinado a cada uno, luego de organizar la ubicación relativa podremos evaluar las dimensiones correspondientes. A continuación se realiza un cuadro en el que se dispongan todos los elementos en dos entradas, como se muestra a continuación y se llenan los casilleros que vinculen las actividades con números en alguna escala arbitraria de importancia, esta escala puede ser de 0 a 100.

   

Of. de

   

Of. De

 

Cámara de

 

expedicion

expedicion

vestuarios

comedor

recepcion

recepcion

administracion

producto

proceso

almacen

Espedicion

00000000
00000000

100

10

10

10

10

50

100

50

10

Of. De

 
000000000
000000000
           

Expedicion

100

40

40

10

10

70

100

50

10

Vestuarios

10

40

000000000
000000000

90

40

40

40

10

40

10

Comedor

10

40

90

90000000

40

40

40

10

40

10

Recepcion

10

10

40

40

000000000
000000000

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10

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Of. De

       
000000000
000000000
     

Recepcion

10

10

40

40

100

70

10

90

100

administra

         
0000000000
0000000000
   

cion

50

70

40

40

10

70

10

50

10

Cámara de

           
000000000
000000000
 

Producto

100

100

10

10

10

10

10

90

90

Proceso

50

50

40

40

70

90

90

90

0000000
0000000

90

almacen

10

10

10

10

100

100

10

90

90

0000000

Si utilizamos este cuadro relacional para unir nuestros carteles con líneas o HILOS, podremos ver mucho mas claramente cual seria la distribucion que nos beneficie mas. Para una mayor practicidad podemos realizar ciertas simplificaciones con el objetivo de eliminar decisiones superfluas, no ponemos hilos para aquellos puntajes que valgan 10 puntos, de esta manera quitamos algunos vinculos cuya importancia es tan pequeña que nos da mayor libertad para distribuir el resto de las dependencias. Otra simplificación tomada de la vida cotidiana podría ser la vinculación entre las oficinas administrativas, recepción y expedición con el comedor y los vestuarios que están mas relacionados con producción ya que generalmente en las oficinas tienen baños privados y alguna facilidad a la hora de comer. El grafico de hilos según esta situación seria:

oficinas tienen baños privados y alguna facilidad a la hora de comer. El grafico de hilos

Con semejante diagrama relacional podemos a continuacion redistribuir los carteles de manera que no haya cruces de líneas importante (las mas gruesas).

que no haya cruces de líneas importante (las mas gruesas). Como se ve, se ha llegado

Como se ve, se ha llegado a un esquema con mejor ubicación para cada dependencia y al que se le pueden hacer algunos cambios, el objetivo es lograr que gracias a la informacion y la ponderación de las relaciones de los diversos elementos activos del proyecto, se llegue a una toma de decisión pensada bajo un método practico. El paso siguiente corresponde darle las dimensiones mas acertadas dentro del espacio asignado para el edificio y encontrar soluciones en caso de no poder resolver cruces o cuellos de botella que aparecieren en el proceso de instalación y puesta en marcha. Muchas veces, este tipo de análisis, fuerza a tomar decisiones que no estaban originalmente pensadas, la distribución en planta no debe quedar relegada a un plano, se debe pensar en 3 dimensiones, un piso superior puede ser en determinados casos, un decisión no pensada pero a la larga una solución al problema del espacio originalmente limitado. Ya se advirtió que este método es mas complejo pero su desarrollo escapa a los fines didácticos, debe quedar como concepto, su importancia y valoración para no improvisar y optimizar recursos, todos, esfuerzos para disminuir los costos de producción que en definitiva terminan llegando al precio, algo que no es beneficiosos en estos tiempos de crisis.