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DISTRIBUCION EN PLANTA – LAYOUT

Todo proyecto industrial debe tener un diseño, una planificación, todo tiene que tender a una optimización de los
recursos, no solo de la producción sino también del resto de la empresa, todos los aspectos, incluyendo los
administrativos, de entrada y salida de materiales deben tenerse en cuenta a la hora de evaluar una distribución en
planta, no solo se deben tener en cuenta los temas tecnológicos, existen problemas relacionados con los recursos
humanos, tiempos, desplazamientos, etc, que juegan un papel decisivo y que generalmente se traducen en costos
altos y recursos malgastados. Cuando se piensa en una planta industrial la ubicación física de la maquinaria, el
espacio libre alrrededor,el movimiento de materiales (Materia prima o producto), actividad de los operarios,
movimiento de vehículos, es necesario optimizarla. Es común tener cruces de operarios cuando no se toman en
cuenta las operaciones, vehículos ponen en riesgo la integridad de operarios y maquinas, desplazamientos largos
terminan en congestiones y tiempos muertos que desperdician recursos. Para resolver estos problemas
anticipadamente o disminuirlos, se utilizan técnicas de DISTRIBUCION EN PLANTA (LAYOUT en la bibliografía
inglesa). Estas técnicas ponderan las relaciones existentes entre cada elemento a ubicar físicamente en función de
prioridades, naturaleza de los movimientos, frecuencia de acceso, etc, se ajustan según el tipo de industria debido
a que primero se categoriza la naturaleza del proceso. Las técnicas de distribucion en planta no solo se utilizan en
industrias, también son imprescindibles en empresas constructoras, astilleros, distribuidoras, mercados, etc, tienen
una extraordinaria sencillez y versatilidad y su objetivo es encontrar la mejor distribución de los elementos que
participan en la actividad.
La distribución en planta se analiza en empresas nuevas o también en ampliaciones o renovaciones, cada cambio
produce un reordenamiento que debe tenerse en cuenta antes de realizarlo. Este proceso es multidisciplinario,
participan todos los responsables de las diversas secciones que componen (En nuestro caso, un industria de
alimentos) aportando información, estrategias de trabajo, recursos asignados, etc, es vital no despreciar ningún
dato, todo es importante y puede ser definitorio en el diseño.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Para que la distribucion en planta sea optima se deben cumplir los siguientes principios:

1) PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO
La distribución óptima será aquella que integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor de la
manera más racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo único. No es suficiente conseguir una
distribución adecuada para cada área, sino que debe ser también adecuada para otras áreas que tengan que ver
indirectamente con ella.

2) PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA
En igualdad de circunstancias, será aquella mejor distribución la que permita mover el material a la distancia más
corta posible entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las
distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente
adyacentes unas a otras.

3) PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O RECORRIDO
En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la
misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la
mínima distancia y significa que el material se moverá progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que
existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminación sin
interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni
limita el movimiento en una sola dirección.

4) PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO
En igualdad de circunstancias, será más económica aquella distribución que utilice los espacios horizontales y
verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribución es aquella que aprovecha las tres
dimensiones en igual forma.

5) PRINCIPIO DE SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD
Será aquella mejor distribución la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo
satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser
efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.


6) PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD
La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de
inconvenientes y al costo más bajo posible. Las plan tas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas
de producción con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de este principio es
cada vez mayor.

TIPOS DE DISTRIBUCION

Cada empresa tiene un determinado tipo de distribución, con características referidas al movimiento del producto,
la tecnología y los recursos humanos, estos son:



DETALLE DE CADA TIPO DE DISTRIBUCION



VENTAJAS

Reducido tiempos de producción total.
Bajo niveles de material en proceso.
Baja inversión en materiales.
Evita costos de almacenamiento, movimiento, obsolescencia y daño.
Mínima manipulación de los materiales.
Utilización mas efectiva de la mano de obra por:
Mayor especialización
Facilidad de adiestramiento
Mayor disponibilidad de mano de obra
Control mas fácil:
De producción
Sobre los obreros
Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y almacenamiento.

DESVENTAJAS

Requiere mayor inversión.
Son diseñados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles.
Diseño y puesta a punto mas complejos.
El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta
Una avería puede interrumpir todo el proceso.
Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.





VENTAJAS

La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor en máquinas.
Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda.
Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.
Existe acumulación local de experiencia en el proceso.
Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de:
Máquinas o equipos averiados
Falta de material
Obreros ausentes

DESVENTAJAS

Poseen mayor tiempo de producción total mayores tiempos muertos.
Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento.
Manutención cara.
Programación compleja.
Se requiere mano de obra más calificada.




VENTAJAS

Esta distribución reduce el:
Tiempo de puesta en marcha.
Tiempo de traslado de materiales.
Inventarios de trabajo en proceso.
Tiempo de producción.

DESVENTAJAS

Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una célula de
fabricación.
Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar donde todas las partes sigan
la misma secuencia que las máquinas.




VENTAJAS

Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulación o transporte de
piezas al punto de montaje.
La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que los operarios son altamente especializados.
Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos.

DESVENTAJAS

Ocupación de gran espacio.
Mantención de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje.
Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.

METODOLOGIA

Una vez definido el tipo de distribución para nuestro proyecto (En la industria alimentaria generalmente es una
DISTRIBUCION POR PRODUCTO) se utilizara el metodo correspondiente, comúnmente llamado SLP por las siglas de
SISTEMATIC LAYOUT PLANNING (planificación sistematica de distribución). Son 3 los elementos a tener en cuenta
para el análisis de situación: LOS MATERIALES, LOS RECURSOS HUMANOS Y LOS MOVIMIENTOS.
Un problema que especialmente en Argentina tiene una gran importancia a la vez que una limitación, es el espacio
físico en el que se va a radicar nuestro proyecto. Es común que una empresa alimentaria comience como una PYME
familiar o de pequeña escala, ya sea por contar con un terreno chico que obliga a limitar nuestra libertad a la hora
de distribuir las maquinas o por tener a disposicion un edificio que no fue construido a la medida del proyecto. Es
razonable pensar que el ingenio tendrá un valor clave cuando se esta limitado en los espacios y son miles las
empresas elaboradoras que inclusive tienen dificultades cuando quieren controlar la calidad de producción y hayan
descartado de entrada toda planificación y solo se dispusieron a montar todo como les parecio, sin demasiado
análisis. El método SLP tiene una complejidad que excede los objetivos de este apunte por lo que será simplificado
a sus características mas relevantes siendo en realidad mas profundo el desarrollo utilizado en realidad.
Basicamente, el método SLP requiere de conocer la información referente al proceso de producción, su tipo,
división por actividades y cantidad y calidad de relaciones entre dichas actividades, estas actividades se pueden
visualizar como cartas o fichas que luego se dispondrán según el mejor arreglo y con sus correspondientes tamaños
dentro de lo que seria el edificio donde funcionara nuestro proyecto.
Tomemos un ejemplo: Nuestro proyecto podría ser una planta de ELABORACION DE QUESO FRESCO, suponemos
que disponemos de un terreno de dimensiones: 100 metros X 50 metros, toda la empresa se debe instalar en dicho
predio, es necesario entonces optimizar el espacio ya que esta a la vista que no tendremos demasiado espacion
para maniobrar. Si hacemos un dibujo con las diferentes actividades como si fueran carteles, podríamos decir que
el siguiente grafico despliega cada uno de los elementos que debemos ubicar físicamente.

No le damos todavía un tamaño determinado a cada uno, luego de organizar la ubicación relativa podremos
evaluar las dimensiones correspondientes. A continuación se realiza un cuadro en el que se dispongan todos los
elementos en dos entradas, como se muestra a continuación y se llenan los casilleros que vinculen las actividades
con números en alguna escala arbitraria de importancia, esta escala puede ser de 0 a 100.


expedicion
Of. de
expedicion
vestuarios comedor recepcion
Of. De
recepcion
administracion
Cámara de
producto
proceso almacen
Espedicion
00000000 100 10 10 10 10 50 100 50 10
Of. De
Expedicion
100 000000000 40 40 10 10 70 100 50 10
Vestuarios
10 40 000000000 90 40 40 40 10 40 10
Comedor
10 40 90 90000000 40 40 40 10 40 10
Recepcion
10 10 40 40 000000000 100 10 10 70 100
Of. De
Recepcion
10 10 40 40 100 000000000 70 10 90 100
administra
cion
50 70 40 40 10 70 0000000000 10 50 10
Cámara de
Producto
100 100 10 10 10 10 10 000000000 90 90
Proceso
50 50 40 40 70 90 90 90 0000000 90
almacen
10 10 10 10 100 100 10 90 90 0000000

Si utilizamos este cuadro relacional para unir nuestros carteles con líneas o HILOS, podremos ver mucho mas
claramente cual seria la distribucion que nos beneficie mas. Para una mayor practicidad podemos realizar ciertas
simplificaciones con el objetivo de eliminar decisiones superfluas, no ponemos hilos para aquellos puntajes que
valgan 10 puntos, de esta manera quitamos algunos vinculos cuya importancia es tan pequeña que nos da mayor
libertad para distribuir el resto de las dependencias. Otra simplificación tomada de la vida cotidiana podría ser la
vinculación entre las oficinas administrativas, recepción y expedición con el comedor y los vestuarios que están mas
relacionados con producción ya que generalmente en las oficinas tienen baños privados y alguna facilidad a la hora
de comer. El grafico de hilos según esta situación seria:


Con semejante diagrama relacional podemos a continuacion redistribuir los carteles de manera que no haya cruces
de líneas importante (las mas gruesas).



Como se ve, se ha llegado a un esquema con mejor ubicación para cada dependencia y al que se le pueden hacer
algunos cambios, el objetivo es lograr que gracias a la informacion y la ponderación de las relaciones de los diversos
elementos activos del proyecto, se llegue a una toma de decisión pensada bajo un método practico.
El paso siguiente corresponde darle las dimensiones mas acertadas dentro del espacio asignado para el edificio y
encontrar soluciones en caso de no poder resolver cruces o cuellos de botella que aparecieren en el proceso de
instalación y puesta en marcha. Muchas veces, este tipo de análisis, fuerza a tomar decisiones que no estaban
originalmente pensadas, la distribución en planta no debe quedar relegada a un plano, se debe pensar en 3
dimensiones, un piso superior puede ser en determinados casos, un decisión no pensada pero a la larga una
solución al problema del espacio originalmente limitado.
Ya se advirtió que este método es mas complejo pero su desarrollo escapa a los fines didácticos, debe quedar como
concepto, su importancia y valoración para no improvisar y optimizar recursos, todos, esfuerzos para disminuir los
costos de producción que en definitiva terminan llegando al precio, algo que no es beneficiosos en estos tiempos
de crisis.