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TRABAJO DE DISEO DE REACTORES

PRESENTADO POR:
JOSE DAVID GARCA GAMARRA cdigo 2083090
SAMANTA MACHADO CEPEDA cdigo 2093104
DUWAL ALBERIO BAUTISTA PEA cdigo 2082364
LADY VIVIANA PINZN BELTRAN cdigo 2082332


GRUPO D1

LUIS MARIANO IDARRAGA






UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FALCULTAD DE INGENIERAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERA QUMICA
BUCARAMANGA
2013

INTRODUCCIN

En la actualidad, la industria lleva a cabo diferentes procesos qumicos siendo uno de los
ms importantes la refinacin del petrleo, la extraccin y dependencia desmedida hacia
este recurso ha ocasionado que las reservas de los pases productores disminuyan
drsticamente, esta realidad se ve reflejada en la calidad del hidrocarburo ya que en los
ltimos aos no es tan buena como en los inicios de su extraccin. En el mbito industrial
a estos crudos de menor calidad se le denominan crudos pesados.

Los crudos pesados contienen gran cantidad de compuestos sulfurados que en los
procesos de refinacin liberan el azufre permitiendo la formacin de H2S, este compuesto
adems de ser mortal para los seres vivos tambin es muy corrosivo ocasionando el
deterioro de las tuberas de la refinara, de all la importancia de su separacin para luego
disponer algn tipo de tratamiento o como en la mayora de las empresas lo disponen
para ser quemado.






























Marco terico

Las principales razones para retirar el azufre de las fracciones del petrleo:

Los compuestos de azufre generan SOx durante su combustin en los vehculos
automotores.
Son precursores de la lluvia cida.
Evitar el envenenamiento del catalizador en procesos subsecuentes.
Produccin de fracciones de petrleo que tengan un olor aceptable.
Reduccin o eliminacin de la corrosin durante las operaciones de refinacin,
manejo o almacenamiento de las fracciones que se obtengan.
Incremento del desempeo (octanaje), resistencia a la formacin de gomas y la
estabilidad de color de las gasolinas.

Secuencia de la reaccin

1. Adsorcin (coordinacin) del compuesto de azufre en el sitio activo.
2. Hidrogenacin de enlaces insaturados C=C.
3. Ruptura de dos enlaces C-S (secuencial o simultneo).
4. Adicin del Hidrgeno en ambos enlaces rotos de C-S.
5. Liberacin del producto hidrocarburo del sitio cataltico.
6. Liberacin del H2S del sitio activo.

Reaccin HR *

Benzotiofeno + 3H2 etilbenceno + H2S -203






Las variables de operacin de mayor importancia, que influyen considerablemente en el buen
funcionamiento tanto del catalizador como de la planta son:

Temperatura.
Presin.
Espacio-Velocidad (LHSV).
Relacin H2/HC.


Sobre los Catalizadores
A nivel industrial los catalizadores de hidrotratamiento comprenden a los xidos de
cobalto y molibdeno sobre almina, xido de nquel, tiomolibdeno de nquel, sulfuros de
tungsteno y nquel, y xido de vanadio. Los catalizadores de xidos de cobalto y
molibdeno sobre almina son los que se usan generalmente, ya que han probado ser
altamente selectivo, fciles de regenerar y resistentes al envenenamiento. Los
catalizadores estn compuestos por dos partes: el soporte y la fase activa, los primeros
son materiales cuya base est comprendida por aluminas y estos se han modificado en su
forma. Los metales, son utilizados para hidrotratar las corrientes destinadas a la
formulacin del diesel con el Molibdeno (Gary, 1994).

El primer catalizador para el hidrotratamiento de corrientes para la produccin de Diesel
fue del tipo Molibdeno-Nquel, de forma esfrica y denominado IMP-DSD-1. Actualmente,
el IMP cuenta con nuevas generaciones identificadas a la fecha como IMP-DSD-10, 11 y
14; estos son de forma trilobular, diseados por computadora y probados a nivel de
planta piloto, sus metales activos son Molibdeno y Cobalto que son los que se utilizan en
la produccin del Diesel en la industria nacional de definacin. Sin embargo, la
combinacin Molibdeno y Nquel tambin esta siendo utilizada porque es resistente a
altas presiones, a pesar, de alto consumo de hidrgeno que genera.

La eliminacin de nitrgeno tiene una importancia significativa, los catalizadores formados
por compuestos de Nquel Cobalto Molibdeno o de Nquel Molibdeno, con soporte
de almina, son los ms eficaces. El nitrgeno normalmente es ms difcil de eliminar de
las corrientes de hidrocarburo que el azufre y cualquier tratamiento que reduzca el exceso
de concentracin de nitrgeno a un nivel satisfactorio, eliminar efectivamente el exceso
de azufre.

En definitiva, los catalizadores de hidrotratamiento deben presentar una alta
funcionalidad cataltica, lo cual depender de las necesidades del refinador
(especificaciones del producto final), los intervalos de las condiciones de operacin
factibles y de la naturaleza y reactividad de la carga.

Tipos de reactores trifsicos

Los reactores trifsicos utilizados en Procesos de Hidrotratamiento se pueden clasificar en
dos categoras principales:

1. Reactores de lecho fijo

En este tipo de reactores, las fases lquida y gaseosa se desplazan a travs de un lecho fijo
de partculas de catalizador. Los modos de operacin son:

a) Flujo cocorriente descendente del gas y el lquido, conocidos convencionalmente
como reactores trickle-bed o de escurrimiento.

b) Flujo descendente del lquido y contracorriente ascendente del gas.

c) Flujo cocorriente ascendente de ambas fases, referidos como reactores empacados
de burbujeo.


Los reactores trickle-bed son los ms utilizados en Hidroprocesos. En ellos, el lquido
constituye la fase dispersa y fluye hacia abajo generalmente en forma de pelcula sobre el
catalizador, mientras que el gas es la fase continua. Esta operacin se prefiere a aquella en
la cual el gas fluye en forma ascendente contracorriente, ya que permite la utilizacin de
mayores flujos en la unidad (Manual Bsico de Hidrotratamiento, 1990).

En operaciones gas-lquido-slido, ambas resistencias a la transferencia de masa: gas-
lquido y lquido-slido son importantes y se tratan de manera separada. En un reactor
trickle-bed, debido a la delgadez de la pelcula del lquido, esas resistencias son
combinadas y la resistencia de la pelcula lquida es muy pequea en comparacin con
otro tipo de operacin gas-lquido-slido.
Otra ventaja de este tipo de reactor es que presenta menor cada de presin. Esta baja
cada depresin permite mantener una presin parcial del gas reactante (H2 en el caso de
un proceso dehidrotratamiento) en el reactor (Shah, 1979).Generalmente, los reactores
trickle-bed industriales se operan bajo condiciones cercanas al flujo pistn y perfecto
mojado de catalizador (Shah, 1979). Estos factores permiten alcanzar altas conversiones.
Adems, la operacin se realiza normalmente en un esquema de flujo cocorriente
descendente, por lo cual se considera que la inundacin no es problema. Aunque este tipo
de reactor presenta muchas ventajas existen algunas desventajas mayores. Por ejemplo,
si opera a bajos flujos de lquido, se hacen presentes algunas consecuencias como
producto de la mala distribucin del flujo tales como canalizacin, by-pass y mojado
incompleto del catalizador (Shah, 1979).
Levenspiel demostr que cada partcula de catalizador actuaba como un tanque agitado
cuando se consideraba un flujo gaseoso pasando a travs de un reactor de lecho fijo
(Korsten y Hoffmann, 1996). Para un flujo lquido, Levenspiel concluy que un tanque
agitado se corresponda con 1 a 4 partculas del lecho. A partir de esto, se puede asumir
que al existir gran nmero de partculas de catalizador, estas se pueden simular como un
gran nmero de tanques perfectamente agitados. A su vez, estos tanques agitados de
volumen total V se pueden simular como un solo flujo pistn de igual volumen (Fogler,
2000). Al considerar la condicin de flujo pistn se est asumiendo adems que el fluido
es radialmenteisotrpico (sin gradiente de masa y energa). Esto tambin implica que el
mezclado axial es despreciable.
En cuanto a las principales diferencias entre los reactores de escurrimiento y los de
burbujeo se encuentran:

En los reactores trickle-bed que operan a bajos flujos de lquido, parte del catalizador
puede no estar mojado y permanecer expuesto slo a la fase gaseosa, lo que podra
producir puntos calientes, incrementos incontrolados de temperatura (runaway), y baja
utilizacin del catalizador. Esto no ocurre en los reactores de flujo cocorriente ascendente
ya que la distribucin de lquido en la seccin transversal es mejor y el catalizador est
completamente mojado, incrementndose as la efectividad del mismo cuando el
reactante limitante se encuentra en la fase lquida.

La cada de presin es menor en operaciones de flujo descendente en comparacin a las
de flujo ascendente, lo que reduce los costos asociados al bombeo, y la variacin de la
presin parcial de los reactantes gaseosos.
La presencia de mayor cantidad de lquido en los reactores de burbujeo puede ser til en
situaciones en las que el catalizador se desactiva por deposicin de sustancias polimricas,
ya que estas impurezas son lavadas mas efectivamente en operaciones de flujo
ascendente.

La transferencia de calor y la remocin de calor son ms eficientes en reactores de
burbujeo debido al mayor volumen de lquido presente en el reactor, y a la mayor
velocidad de lquido y retromezclado axial.

Para los mismos flujos de gas y lquido, el reactor de flujo ascendente posee coeficientes
volumtricos de transferencia de masa gas-lquido mayores, en relacin con los
coeficientes lquido-slido.

Debido a la mayor cantidad de lquido presente en los reactores de flujo ascendente, la
contribucin de reacciones homogneas laterales puede ser mayor.

2. Reactores de lecho mvil

En los reactores de lecho mvil el catalizador est en estado suspendido. Dependiendo del
mecanismo por el cual el catalizador se mantiene en movimiento, estos se clasifican en:

a) Reactores slurry agitados mecnicamente.

b) Reactores slurry de burbujeo, en los cuales se utilizan pequeas partculas que se
mantienen suspendidas debido fundamentalmente a la agitacin inducida por el gas.

c) Reactores de lecho fluidizado, en los que las partculas de catalizador se suspenden por
la accin combinada del movimiento de las burbujas de gas y el flujo en cocorriente del
lquido. Los primeros tienen la ventaja de mayor eficiencia en las transferencias de calor y
masa, y una distribucin uniforme de catalizador, aunque el desgaste del mismo puede ser
significante. Por otro lado, los requerimientos de energa son mayores. El diseo mecnico
de los reactores slurry de burbujeo y los de lecho fluidizado es ms simple que el de los
slurry agitados mecnicamente. La separacin del catalizador es mas sencilla en los
reactores de lecho fluidizado ya que el tamao de las partculas es mayor en comparacin
a las usadas en los otros dos tipos (Manual Bsico de Hidrotratamiento, 1990).

Comparacin entre los reactores de lecho fijo y los de lecho mvil

Debido a la naturaleza de los sistemas trifsicos, deben ocurrir una serie de pasos antes de
que las especies qumicas se conviertan en los productos deseados. En primer lugar, la
transferencia de masa del gas al lquido, la transferencia de masa del seno del lquido a la
superficie del catalizador, y la difusin en los poros del catalizador donde ocurren las
reacciones qumicas. La velocidad de reaccin global estar limitada por estos factores.
Los procesos de transferencia de masa son generalmente ms rpidos en los reactores
tipo slurry, ya que se pueden utilizar partculas mucho ms pequeas, por lo que las
velocidades de transferencia de masa del lquido al slido, y en el interior del slido son
ms rpidas permitiendo as una utilizacin del catalizador ms eficiente. Sin embargo, la
carga de catalizador, es decir la cantidad de catalizador por unidad de volumen de reactor
es menor en estos sistemas. En vista de que la velocidad de reaccin es tambin
proporcional a la carga de catalizador, la velocidad por unidad de volumen de reactor es
mayor en reactores de lecho empacado, excepto para catalizadores muy activos, donde es
la transferencia de masa la que gobierna la velocidad global de reaccin. Entonces, la
velocidad de reaccin por unidad de volumen del reactor es menor en los reactores tipo
slurry, mientras que la velocidad por unidad de peso de catalizador es mayor. Las
reacciones homogneas colaterales pueden producirse en mayor extensin en los
reactores de lecho mvil debido a la mayor cantidad de lquido presente. Adicionalmente
a la transferencia de masa, la velocidad de reaccin tambin depende de los patrones de
mezcla de las fases lquida y gaseosa. En este sentido, los reactores de lecho fijo se
aproximan al comportamiento de flujo pistn, y los de lecho mvil presentan
retromezclado de la fase lquida, lo que desfavorece la velocidad de reaccin.

Por todo lo mencionado anteriormente, se concluye que si se desea una alta conversin
de la fase lquida, las operaciones de lecho fijo deben preferirse. En cuanto a la
transferencia de calor, sta es ms eficiente en los reactores slurry, por lo que el control
de temperatura se facilita. Esto implica temperatura uniforme en los sitios activos del
catalizador y evita la formacin de puntos calientes. La presencia de mayor cantidad de
lquido en reactores slurry tambin permite un mejor control de la temperatura debido
a la alta capacidad calorfica de la fase lquida.
Aunque, debido al estado suspendido de las partculas, el manejo del catalizador es ms
fcil en los reactores de lecho mvil en comparacin a los de lecho fijo, sin embargo, los
reactores de lecho fijo presentan desventajas ya que requieren de una parada del proceso
para la descarga del catalizador. Adems, problemas como taponamiento de lechos
debido a la formacin de residuos no voltiles y conglomerados, se elimina en los
reactores slurry ya que se utilizan pequeas
partculas en movimiento. Finalmente, conveniente mencionar que cuando se requieren
operaciones en modo continuo, es conveniente utilizar los reactores de lecho fijo de
escurrimiento, los de lecho fijo de burbujeo, o los reactores slurry de burbujeo, ya que la
separacin del catalizador es ms fcil.

Condiciones de operaciones y de reaccin.
Inf. 1) La remocin de compuestos de azufre es comnmente realizado mediante
hidrodesulfuracin (HDS), un proceso cataltico operado a temperaturas (300-340 C) y
presiones elevadas (20-100 atm de presin, mediante una corriente de H2)

presin de salida 25-30 kg/cm2
temperaturas que se encuentran en el intervalo de 290-325 C.
para conocer la cada de presin a travs del lecho cataltico, el cual entre otros
factores es una medida de la resistencia al flujo por acumulacin excesiva del
material extrao en la parte superior del Reactor.
Puesto que las reacciones de hidrodesulfuracin son exotrmicas existe un
incremento en la temperatura del Reactor, que es funcin del tipo de carga y de la
concentracin de contaminantes presentes. Es recomendable alimentar la carga al
reactor a la mnima temperatura a la cual se obtenga el grado de
hidrodesulfuracin requerido. Esto con la finalidad de que en caso de que los
productos no cumplan con la especificacin del contenido de azufre, las
condiciones de reaccin se puedan incrementar.
El efluente del Reactor C2 sale a 305-330 C y 25-30 kg/cm2


Materiales del reactor
Propiedades fsicas y qumicas de los compuestos
Benzotiofeno.



Catalizadores
Inf. 1) mediante el uso de catalizadores de Co-Mo/Al2O3 o Ni-Mo/ Al2O3.


Diseo del Reactor
4.4 Reactor
El reactor a disear es del tipo lecho percolador (ver figura 4.5) [22] las principales
suposiciones que se toman son las siguientes:
o La operacin es isotrmica con distribucin uniforme de las fases gaseosa y liquida
a lo largo de todo el reactor.
o No existen gradientes radiales de concentracin.
o El gas no condensa y el hidrocarburo no se evapora
o La concentracin de hidrogeno es constante en todo el reactor.
o Propiedades fsicas de las alimentaciones constantes en todo el reactor.
o Le reaccin es de pseudo primer orden
o El lquido se encuentra saturado con el hidrgeno
La conversin a alcanzar es del 97%, con base a este se calcularon las dimensiones del
equipo las condiciones de temperatura y presin son 320C y 54 atm respectivamente, en el
anexo 2 se muestra el balance y diseo detallado del reactor



Simulacin del reactor de lecho empacado.
Como se referencio anteriormente este tipo de reactor se puede simular como un reactor de flujo
pistn.

Se escogen los componentes de la reaccin.



Crear el Fluid Package. Dado que estos compuestos son hidrocarburos, se puede usar el paquete
termodinmico Peng-Robinson o PRSV.



Hacer clic en la etiqueta Rxns para definir las reacciones, Retornar al Simulation Basis
Manager haciendo clic en la etiqueta Reactions. Y se le da add Rxn. Escogemos el tipo de
reaccin cataltica heterognea porque es la que representa mejor el modelo de velocidad
de reaccin.



Se abre la etiqueta Stoichiometry y en la matriz Stoichiometry and Rate Info, se
selecciona la columna Component. se ingresar en esta columna los componentes que
intervienen en la reaccin, automticamente aparece la columna Mole Wt. Luego se
coloca los valores de los coeficientes estequiomtricos en la columna Stoich Coeff,
considerando valores negativos para los reactantes y positivos para los productos.






En la etiqueta Basis y,establecer Basis como presiones parciales ya que nuestra velocidad
de reaccin est en funcin de las presiones praciales y el componente base al
benzotiofeno y fijar que la reaccin solamente se lleva a cabo en fase vapor (Rxn Phase -->
VaporPhase). Las unidades de la presin (Pressure Basis Units) deben ser atm y las
unidades para la reaccin (Rate Units) fueron dadas anteriormente como gmole/(L s).



Etiqueta numerador, Adicionar el factor pre-exponencial A y la energa de activacin E.

Determinacin de las constantes y factor de frecuencia



Donde:
: Constante cintica (dependiente de la temperatura)
: Factor preexponencial o factor de frecuencia. Indica la frecuencia de las
colisiones.
: Energa de activacin, expresada en J/mol.
: Constante universal de los gases. Su valor es 8,3143 JK
-1
mol
-1

: Temperatura absoluta [K]

kB KB KH2 KH2S
E 63209,78505 -334709,6701 -334584,4185 -334729,122
A 104,1550213 3,03685E-32 5,79461E-34 3,30554E-31
Tabla 1.1

T kB KB KH2 KH2S
533 6,65E-05 19,3 0,358 211
573 1,80E-04 9,90E-02 1,84E-03 1,08E+00
Tabla 1.2

E se calcula directamente partiendo de parejas adyacentes de k y T , resolviendo
simultneamente dos conjuntos de la ecuacin de Arhenius



Seg un las 2 ecuaciones



(


)
Que son las unidades con que trabaja hysys


Para el numerador, El E que se ingresa es la suma de las tres energas de activacin que se
deducen al despejar de kB, KB, KH2.





Para el numerador, El E que se ingresa el producto de los tres factores preexpoenciales
que se deducen al despejar de kB, KB, KH2.





Para el denominador se ingresan al programa los valores de la tabla 1.1 con el respectivo
coeficiente exponencial.

Numerador


Denominador


Se agrega el set de reaccin y se entra al ambiente grfico.




Simulacin de un reactor adiabtico



Informacin de la corriente de Benzotiofeno

Nombre de
la corriente
Benzotiofeno
Fraccin en
fase vapor
1
Presin 101.325 kpa
Flujo molar 20mol/h
Temperatura
de entrada
260 C
composicin 1

Informacin de la corriente de hidrogeno

Nombre de
la corriente
hidrogeno
Fraccin en
fase vapor
1
Presin 101.325 kpa
Flujo molar 60mol/h
Temperatura
de entrada
260 C
composicin 1

Se realizaron diferentes simulaciones cambiando las variables como presin, dimetro y
longitud.

longitud[m] dimetro[m] presin [kpa] conversin [%] Tout[C] Bo
cada de presin
[kpa]
6 2 101,325 15,87 332,34 0,05202582 0,312637265
6 1 202,65 17,53 339,1 0,10405165 0,62527453
5 2 101,325 15,68 331,5 0,05202582 0,260463893
5 1 202,325 17,33 338,2 0,10388478 0,520092348

















Se puede evidenciar que las conversiones no son altas, segundo que a lo largo del reactor
se va aumentando la temperatura lo que me ocasiona una disminucin en las velocidades
de reaccin. Tambin se observa que las temperaturas de salida del reactor son ms altas
al valor con que se trabajan los procesos de hidrodesulfuracin (325C) lo cual me puede
producir daos en el catalizador o formacin de coque. Tambin se simulo un aumento
en exceso de la alimentacin de hidrgeno de 120 mol/h y me entrega una conversin de
25.69%, aunque hay un aumento no es significativo para el diseo de un reactor a nivel
industrial.

Simulacin de un reactor isotrmico

Los datos de las corrientes de alimentacin se mantienen, se simala diferentes variables
como dimetro, longitud, presin, razn molar.

longitud[m] dimetro[m] presin [kpa] conversin [%]
4 0,09 101,325 99,32
4 0,05 202,65 99,999
3 0,09 101,325 98,36
3 0,05 202,65 99,99
2 0,09 101,325 95,78
2 0,05 202,65 99,99
1 0,03 202,65 44,57

Bo cada de presin presin de salida
0,05202582 0,20831744 101,1166826
0,10405165 0,416634881 202,2333651
0,05202582 0,156197866 101,1688021
0,10405165 0,312395733 202,3376043
0,05202582 0,104105129 101,2208949
0,10405165 0,208210259 202,4417897
0,10405165 0,104078375 202,5459216