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Sensores de Presión

2014
TECNOLOGIA DE LA INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
ROBERTO DAVID PORTOCARRERO CALLE
VICTOR ALONSO YARLEQUE OLAYA
RODRIGO MARTIN ZAPATA CALLATA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

SENSORES DE PRESIÓN INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

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Suelen estar basados en la deformación de un elemento elástico
cuyo movimiento es detectado por un transductor que convierte
pequeños desplazamientos en señales eléctricas analógicas, mas
tarde se pueden obtener salidas digitales acondicionando la
señal. Pueden efectuar medidas de presión absoluta (respecto a
una referencia) y de presión relativa o diferencial (midiendo
diferencia de presión entre dos puntos) Generalmente vienen con
visualizadores e indicadores de funcionamiento.



SENSORES DE PRESIÓN INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

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Sensores de Presión
Unidades de Medida: ....................................................................................................... 4
Tipos de sensores
Basados en principios mecánicos: .................................................................................... 5
 Columna de Líquido .......................................................................................... 5
 Sensor Diferencial ............................................................................................. 6
 Tubo de Bourdon .............................................................................................. 6
Basados en principios eléctricos ....................................................................................... 8
 Capacitivo: ........................................................................................................ 8
Principio de Operación del Sensor ............................................................ 9
TIPOS ......................................................................................................... 9
CONSTRUCCION ...................................................................................... 10
CIRCUITO DE ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL ..................................... 11
 Sensor piezoeléctrico...................................................................................... 15
Aplicaciones ............................................................................................ 15
Principios de operación ........................................................................... 16
Propiedades eléctricas ............................................................................ 16
Materiales sensibles ................................................................................ 17
 Resistivo: Bandas Extensométricas ................................................................ 17
Resumen




SENSORES DE PRESIÓN INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

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SENSORES DE PRESIÓN
La presión es una fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en unidades
de fuerzas por unidades de área.
Esta fuerza se puede aplicar a un punto en una superficie o distribuirse sobre esta.
Cada vez que se ejerce se produce una deflexión, una distorsión o un cambio de
volumen o dimensión.
Las mediciones de presión pueden ser desde valores muy bajos que se consideran un
vacío, hasta miles de toneladas de por unidad de área.
Los principios que se aplican a la medición de presión se utilizan también en la
determinación de
temperaturas, flujos y niveles de líquidos. Por lo tanto, es muy importante conocer los
principios generales de operación, los tipos de instrumentos, los principios de
instalación, la forma en que se deben mantener los instrumentos, para obtener el
mejor funcionamiento posible, cómo se debe usar para controlar un sistema o una
operación y la manera como se calibran.

Para medir la presión se utilizan sensores que están dotados de un elemento sensible a
la presión y que emiten una señal eléctrica al variar la presión o que provocan
operaciones de conmutación si esta supera un determinado valor límite.
Es importante tener en cuenta la presión que se mide, ya que pueden distinguirse los
siguientes tipos:
 Presión absoluta
o presión medida por encima del cero absoluto
o referencia, vacío ideal
o la presión de medición siempre es mayor que la presión de referencia
 Presión positiva
o presión medida por encima de la presión barométrica diaria
o presión ambiente de referencia
o la presión de medición siempre es mayor que la presión de referencia
 Presión negativa o de vacío:
o presión medida por debajo de la presión barométrica diaria
o presión ambiente de referencia
o la presión de medición siempre es menor que la presión de referencia
 Presión diferencial:

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o presión medida superior o inferior a cualquier presión de referencia
deseada
o la presión de medición siempre es mayor que la presión de referencia


Unidades de Medida:
En el sistema internacional de medidas, está estandarizada en Pascales.
En los países de habla inglesa se utiliza PSI
La equivalencia entre la unidad de medida inglesa y la del sistema internacional de
medidas
resulta:
1PSI = 6.895kPascal
Tabla de conversiones:


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CLASIFICACIÓN
Los sensores se pueden clasificar en:
Basados en principios mecánicos:
COLUMNA DE LÍQUIDO
Es el instrumento de medición de presión más antiguo, y de los
más exactos en los rango de alcance 500[Pa] a 200[kPa]. La
selección de la configuración de la columna y del fluido
manométrico permite la medición de todos los tipos de presión.
La ventajas de éste instrumento es su versatilidad.
La ecuación que rige la medición de presión con este tipo de
columnas es:
p1 = ρgh + p2
Si la columna de fluido en el nivel superior está
abierta a la atmósfera (p2 = presión barométrica)
tendremos que p1 es una presión relativa. Si la columna es sometida a vacío (p2 es
cero absoluto), entonces p1 es la presión absoluta (teniéndose un barómetro).
El manómetro en forma de "U" conforma, según se especificó, un sistema de medición
más bien
absoluto y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta ventaja lo hace un artefacto
muy común. Su desventaja principal es la longitud de tubos necesarios para una
medición de presiones altas y, desde el punto de vista de la instrumentación de
procesos, no es trivial transformarlo en un sistema de transmisión remota de
información sobre presión.

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SENSOR
DIFERENCIAL
Los sistemas discutidos antes,
para medición de Presión
(Bourbon, Tubos en "U" de
líquidos de alta densidad,
miden, en general, la presión
relativa a la presión
atmosférica (si bien tanto P1
como P2 en el manómetro en "U" podrían ser parte de un proceso). A menudo es
necesario conocer la presión relativa entre dos puntos; tales sistemas se conocen
como sensores (o manómetros) de presión diferencial.
TUBO DE BOURDON
El método más usual para medir presiones es por medio
del barómetro de Bourdon, que consiste en un tubo
aplanado de bronce o acero curvado en arco. A medida
que se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a
enderezarse, y éste movimiento se transmite a un
cuadrante por intermedio de un mecanismo amplificador
adecuado. Los tubos Bourdon para altas presiones se
hace de acero. Puesto que la exactitud del aparato
depende en gran parte del tubo, sólo deben emplearse
tubos fabricados de acuerdo con las normas más rigurosas y envejecidas
cuidadosamente por el fabricante. Es costumbre utilizar los manómetros para la mitad
de la presión máxima de su
escala, cuando se trata de presión
fluctuante, y para los dos tercios
de ella, cuando la presión es
constante. Si un tubo Bourdon se
somete a presión superior a la de
su límite y a presiones mayores
que las que actuó sobre él en el
proceso de envejecimiento,
puede producirse una
deformación permanente que
haga necesaria su calibración.
Los manómetros en uso continuo,
y especialmente los sometidos a
fluctuaciones rápidas y frecuentes
de presión, deben verificarse

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repetidas veces. Un procedimiento cómodo para hacerlo consiste en tener un
manómetro patrón exacto que pueda conectarse en cualquier punto de la tubería en la
que está unido el manómetro regular y efectuar comparaciones. A intervalos regulares
debe confrontarse el manómetro patrón con el manómetro de peso directo o
contrapesos. El manómetro de Bourdon es completamente satisfactorio para
presiones hasta de unas 2000 atm, siempre que sea suficiente una exactitud de 2 a 3
por ciento.
Estos manómetros se encuentran en el comercio con lecturas máximas en sus escalas
de unos 7000 Kg / cm². Para cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y la
deformación es una constante del material, conocida como el módulo de Young:
E=Carga/e. Por ende, si la constante de deformación es conocida, se puede obtener la
carga según:
Carga = E*e
De modo que frente a deformaciones pequeñas de materiales elásticos, será posible
obtener una cuantificación reproducible de las cargas (fuerzas) solicitantes.
El manómetro de Bourdon depende, precisamente, de la elasticidad de los materiales
utilizados en su construcción. Este manómetro, tal vez el más común en plantas de
procesos que requieran medición de presiones, consiste de un tubo metálico achatado
y curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo. Al aplicar una presión al
interior del tubo (se le infla, por ejemplo) la fuerza generada en la superficie (área)
exterior de la "C" es mayor que la fuerza generada en la superficie interior, de modo
que se genera una fuerza neta que deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta
deformación es una medición de la presión aplicada y puede trasladarse a una aguja
indicadora tanto como a un sistema de variación de resistencia o campos eléctricos o
magnéticos.
El tubo Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo y el
tubo se encuentra cerrado en un extremo.
Al aumentar la presión dentro del tubo, este se deforma, y el movimiento se transmite
a la aguja indicadora.
Empíricamente se halla el tubo adecuado al rango de presión deseado.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espirar
alrededor de un eje común.
En el helicoidal se aplica el mismo concepto, pero sólo que en forma de hélice.
Con estas características se obtiene una mayor longitud de desplazamiento de la aguja
indicadora, favoreciendo su aplicación a sistemas registradores.

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Basados en principios eléctricos
CAPACITIVO:
Capacitancia es la habilidad de una sustancia para mantener una carga eléctrica.
Un capacitor es un dispositivo que consiste en dos placas conductivas alineadas una
con respecto a la otra pero sin hacer contacto. El espacio entre las placas
En electricidad y electrónica, un condensador o capacitor es un dispositivo formado
por dos conductores o armaduras, generalmente en forma de placas o láminas
separados por un material dieléctrico (siendo este utilizado en un condensador para
disminuir el campo eléctrico, ya que actúa como aislante) o por el vacío, que,
sometidos a una diferencia de potencial (d.d.p.) adquieren una determinada carga
eléctrica.
A esta propiedad de almacenamiento de carga se le denomina capacidad o
capacitancia. En el Sistema internacional de unidades se mide en Faradios (F), siendo 1
faradio la capacidad de un condensador en el que, sometidas sus armaduras a una
d.d.p. de 1 voltio, estas adquieren una carga eléctrica de 1 culombio.
La capacidad de 1 faradio es mucho más grande que la de la mayoría de los
condensadores, por lo que en la práctica se suele indicar la capacidad en micro- µF =
10-6, nano- F = 10-9 o pico- F = 10-12 -faradios. Los condensadores obtenidos a partir
de súper condensadores (EDLC) son la excepción. Están hechos de carbón activado
para conseguir una gran área relativa y tienen una separación molecular entre las
"placas". Así se consiguen capacidades del orden de cientos o miles de faradios. Uno
de estos condensadores se incorpora en el reloj Kinetic de Seiko, con una capacidad de
1/3 de Faradio, haciendo innecesaria la pila. También se está utilizando en los
prototipos de automóviles eléctricos.
El valor de la capacidad viene definido por la fórmula siguiente:

En donde:
C: Capacidad
Q: Carga eléctrica
V: Diferencia de potencial

En cuanto al aspecto constructivo, tanto la forma de las placas o armaduras como la
naturaleza del material dieléctrico son sumamente variable. Existen condensadores
formados por placas, usualmente de aluminio, separadas por aire, materiales

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cerámicos, mica, poliéster, papel o por una capa de óxido de aluminio obtenido por
medio de la electrolisis.
Principio de Operación del Sensor
Durante la operación del sensor el diafragma y el fluido de llenado en ambas cámaras
del transmisor conducen la presión de proceso y la presión de referencia a los platos
capacitivos que conforman el sensor.
La presión ejercida
sobre los diafragmas es
la que se ve reflejada
como un cambio en la
capacitancia del sensor.
Los diafragmas se
deforman en relación a
la presión diferencial
ejercida en ellos y esto
a su vez genera un
cambio en la señal que
emiten las placas
capacitivas. En el caso
de la presión
manométrica La cámara de baja del sensor de presión diferencial es colocada a la
atmósfera. En el caso de los transmisores de Absoluta una presión de referencia es
mantenida en la cámara de baja.
El sensor que se muestra utiliza la técnica de capacidad de dos conductores. La presión
del proceso es transmitida, a través de diafragmas separadores y aceite siliconado, al
diafragma sensible en el centro de la celda.
El diafragma es un elemento elástico corrugado que deflexiona en función a la presión
diferencial a través de él. El desplazamiento es proporcional a la presión diferencial y
su posición es detectada por las placas de dos capacitores ubicados a ambos lados del
mismo. La capacidad diferencial entre el diafragma y las placas de los capacitores es
convertida a una señal de corriente continua de 4 a 20 mili amperes que es estándar
en la industria (o, eventualmente, de 10 a 50 mAmp.).
Con la aparición de los microprocesadores los transmisores de presión diferencial
basados en el principio capacitivo permiten utilizar las bondades de la tecnología para
ofrecer mayor información y capacidades de diagnósticos en los dispositivos.
Los transmisores digitales de presión están diseñados para brindar diagnósticos
avanzados y mejorar la precisión al utilizar buses de campo como salida estándar.
TIPOS
Los tipos de sensores de presión digitales básicamente se diferencian por su aplicación
en cuanto al tipo de presión a medir. La parte constructiva de sus membranas son

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diseñadas y calculadas para captar el tipo de presión deseada, el procesamiento de la
señal del sensor es muy parecida entre todos los tipos hasta llegar a su procesamiento
de manera digital.
Por ello los principales tipos tenemos:
o Sensor digital de presión Absoluta
o Sensor digital de presión Diferencial
o Sensor digital de presión relativa
o Sensor digital de presión vacío
CONSTRUCCION
En la figura se puede ver los componentes que conforman un sensor inteligente de
presión.

a) Salida Multibus: El sensor tiene la capacidad de dar una salida directamente en
los terminales del sensor, debido a que el microprocesador está incluido
internamente en la carcasa del módulo
sensor, esta salida puede ser 4-20 mA + Hart,
Profibus, Foundation Fieldbus y Capacidades
de Diagnostico Avanzado.
b) Carcaza Hermética de Acero Inoxidable: La
carcaza del sensor es una sola pieza metálica
maquinada completa y la cual permite aislar
la humedad y evita la exposición del sensor y
los componentes electrónicos al medio ambiente.
c) Doble Plato Capacitivo: Este es un nuevo diseño el cual presenta dos platos
capacitivos como se muestra en la figura


Se usa para tener un mayor diagnostico en el sensor puesto que uno de los anillos es el
que se utiliza para la medición y otro como referencia. Estos dos sensores se están

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comparando continuamente y cuando hay una diferencia entre los dos indica que el
plato de medición está dañado y envía una señal de alerta.
a) Diseño Coplanar: Es un diseño mejorado el cual permite tener las dos cámaras en el
mismo plano y elimina los errores de vibración o ruido que podrían afectar la
medición, ya que es sensado por las dos cámaras por igual y es anulado.
b) Tecnología basada en microcontrolador: el transmisor inteligente trae internamente
un microcontrolador que le permite ejecutar todas las rutinas de medición y de
diagnósticos avanzados. Como por ejemplo como se muestra en la siguiente figura el
transmisor está en la capacidad de aprender del proceso y generar una alarma cuando
comienza a detectar obstrucciones en sus líneas de impulso.

CIRCUITO DE ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL
La figura muestra el diagrama en bloques básico de un sensor digital de presión
capacitivo. la cual está constituida de cuatro bloques que son el sensor, el cual se
encarga de obtener una diferencia de capacitancias mediante el capacitor que varía
con la presión y un capacitor de referencia; conversión de capacitancia a voltaje, una
vez obtenida esa capacitancia se convierte a voltaje mediante un integrador;
conversión analógica a digital, se obtiene una palabra binaria que representa al voltaje
obtenido de la diferencia de capacitancias; bloque de codificación o display, a la
palabra binaria obtenida se le asigna una valor que representa la diferencia de
capacitancia obtenida, la cual es mostrada en un display.


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El sensor de presión capacitiva detecta la presión aplicada por medio de la flexión del
diafragma. Para una simple estructura, la flexión del diafragma es proporcional a la
presión P aplicada. Por lo que la capacitancia del sensor C(P) cambia hiperbólicamente
y es aproximada por
C(P) = Co + DC(P) (1)
esta variación de capacitancia está representada por medio un tangente hiperbólica, la
expresión final está es función de la flexión (W) que sufre el sensor en lugar de la
presión, por lo que la relación de la ecuación 1 queda definida como
C(W) = Co + DC(W) (2)
donde C(W) es el valor de la capacitancia debido a la flexión del sensor, donde Co es la
capacitancia del sensor cuando la presión es cero, a la cual se le puede conocer como
la variación de capacitancia.
Enfocándonos principalmente en los circuitos que conforman las etapas de
procesamiento de señal tenemos:
Conversión Capacitancia-voltaje
La operación del circuito se divide en 2 fases o estados. En el estado de reinicio, en el
cual el
circuito inicializa o descarga todos los capacitares. (Figura 6a). El siguiente estado
(Figura 6b) se conoce como sensado, este toma la capacitancia diferencial DC entre CX
y Cr, para producir el voltaje Vo proporcional a DC.




Siendo




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El op amp debe cumplir con ciertos requisitos para satisfacer nuestras necesidades. Ya
que la ganancia de voltaje no puede ser infinita debe ser muy grande para que en la
ecuación sea despreciable, también debe cumplir con las siguientes especificaciones:
el voltaje de desviación (offset) de entrada debe ser muy pequeño, tener una la
corriente inversa de entrada baja, una alta impedancia a la entrada, velocidad de
respuesta alta, compensación interna.
Conversión Analógico-digital
Una vez obtenido el voltaje que representa la variación de la capacitancia se convierte
a señal digital. A nivel de diseño, en este caso se piensa utilizar un dispositivo de
conversión conocido como ADC, en el cual deben considerarse la tiempo de
conversión, la ganancia, su linealidad, sensibilidad de la fuente de conversión,
principios de ajuste a ganancia cero, rangos de alimentación, precisión y los
coeficientes de temperatura.
Un circuito integrado con mucha prestación para esta necesidad en el ICL7107. Su
selección se debe principalmente a que su salida es de tres dígitos y medio, lo cual
quiere decir que internamente tiene un decodificador de siete segmentos, el cual
entrega tres dígitos del 0-9 y el medio dígito, que es el más significativo, es de 0-1. Esto
quiere decir que realiza cuentas de 0 hasta ±1999, lo cual corresponde
aproximadamente a un convertidor de 11 bits (2,047 pasos). El dispositivo tiene una
potencia de disipación de 10mW, una corriente de entrada de 1pA, bajos niveles de
ruido de 15mVp-p, garantiza lecturas de cero para entradas a cero voltios, se alimenta
con voltajes máximos de 6V en V+ y –9V en V-.
El rango de temperatura de trabajo es de 0º C hasta 70º C. Tiene una diferencia de
error de ±1 entre paso y paso, una razón de rechazo a modo común de 50 mV/V.
Comúnmente el ADC tiene una frecuencia de conversión por 48 kHz, pero su rango de
conversión esta en 240 kHz, 120 kHz, 80 kHz, 60 kHz, 48 kHz, 40 kHz, y 331/3 kHz.
En el esquemático de la figura se muestra la configuración del ADC con su etapa de
acondicionamiento de la señal.

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Esquemático del convertidor A/D con su acondicionamiento de señal.


En donde con la siguiente ecuación dimensionamos el voltaje de referencia a partir de
la cuenta max deseada.

Display
En este bloque se hace la relación entre la palabra binaria obtenida y presión aplicada
al sensor,
con la finalidad de mostrarla en un display en unidades de psi u otra.


APLICACIÓN INDUSTRIAL
Los sensores de presión digital tienen como principales aplicaciones la medición de
tres variables Presión, Flujo y Nivel

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En el ámbito industrial podemos mencionar entre sus posibles aplicaciones en áreas
de:
 Gas y Petróleo
 Alimentación, bebidas y farmacéutica.
 Química
 Generación de energía
 Siderurgia
 Aviación
 Militar
 Pulpa y papel
 Entre muchas otras.
SENSOR PIEZOELÉCTRICO
Un sensor piezoeléctrico es un dispositivo que utiliza el efecto piezoeléctrico para
medir presión, aceleración, tensión o fuerza; transformando las lecturas en señales
eléctricas.
Aplicaciones
La piezoelectricidad (del griego piezein, "estrujar o apretar") es un fenómeno
presentado por determinados cristales que al ser sometidos a tensiones mecánicas
adquieren una polarización eléctrica en su masa, apareciendo una diferencia de
potencial y cargas eléctricas en su superficie. Este fenómeno también se presenta a la
inversa, esto es, se deforman bajo la acción de fuerzas internas al ser sometidos a
un campo eléctrico. El efecto piezoeléctrico es normalmente reversible: al dejar de
someter los cristales a un voltaje exterior o campo eléctrico, recuperan su forma.
Los materiales piezoeléctricos son cristales naturales o sintéticos que no poseen centro
de simetría. El efecto de una compresión o de un cizallamiento consiste en disociar
los centros de gravedad de las cargas positivas y de las cargas negativas. Aparecen de
este mododipolos elementales en la masa y, por influencia, cargas de signo opuesto en
las superficies enfrentadas.

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Principios de operación

Dependiendo de cómo se corte el material piezoeléctrico, se obtienen tres formas de
operación diferentes: transversal, longitudinal o tangencial.
 Efecto Transeversal
Se aplica una fuerza a lo largo del eje neutro Y, los cambios son generados a los
largo del eje X, es decir perpendicular a la línea de fuerza. La cantidad de carga,
depende de las dimensiones geométricas del elemento piezoeléctrico,
respectivo. Para dimensiones a,b,c se aplica :
Cx = dxyFyb / a,
Donde a es la dimensión alineada con el eje Y, b está alineada con el eje que
genera la carga y d es el correspondiente coeficiente piezoeléctrico.
 Efecto longitudinal
La cantidad de carga producida es directamente proporcional a la fuerza
aplicada y es independiente del tamaño y la forma del elemento piezoeléctrico.
Usando varios elementos mecánicamente en serie y eléctricamente
en paralelo, se puede conseguir aumentar la carga emitida. La carga resultante
es:
Cx = dxxFxn,
Donde dxx es el coeficiente piezoeléctrico para una carga en dirección X, carga
liberada por fuerzas aplicadas a lo largo del eje X (en pC/N). Fx es la carga
proporcionada en dirección X [N] y n corresponde al número de elementos en
el circuito.
 Efecto Tangencial
Nuevamente las cargas producidas son estrictamente proporcionales a las
fuerzas aplicadas e independientes de la forma y el tamaño de los elementos.
Para n elementos mecánicamente en serie y eléctricamente en paralelo la
carga es:
Cx = 2dxxFxn.
Propiedades eléctricas
Un transductor eléctrico tiene una muy alta impedancia de salida de corriente
contínua y puede ser modelado como una fuente proporcional de voltaje y como una
red de filtro. El voltaje V en la fuente es directamente proporcional a la fuerza, presión

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o tensión aplicada. La señal producida está relacionada con esta fuerza mecánica como
si hubiera pasado a través de un circuito equivalente. Un modelo detallado incluye los
efectos de la construcción mecánica del sensor y otras no idealidades. La inductancia
Lm es causada gracias a la masa sísmica y la inercia del propio sensor. Ce es
inversamente proporcional a la elasticidad mecánica del sensor. C0 representa la
capacitancia estática del transductor , la cual es resultado de la inercia de una masa de
tamaño infinito. Ri es la resistencia de la salida del aislamiento del elemento del
transductor. Si el sensor está conectado a una resistencia de carga, esto también actúa
en paralelo con la resistencia del aislamiento, incrementando la alta frecuencia de
corte.
Materiales sensibles
Dos grandes grupos de materiales son usados en los sensores piezoeléctricos:
cerámicos piezoeléctricos y materiales de un solo cristal. El material cerámico (como
por ejemplo la cerámica PZT) tienen una sensibilidad constante que es
aproximadamente dos órdenes de magnitud más grande que los materiales de un solo
cristal y pueden ser producidos a través de procesos de sinterización de bajo costo. El
Efecto “Piezo” en las piezocerámicas se considera que es “entrenado” por lo que
desafortunadamente su alta sensibilidad se ve degradada con el tiempo. Esta
degradación está altamente correlacionada con la temperatura. Los materiales de
cristal menos sensibles (fosfato de galio, cuarzo, turmalina) cuando se manipulan con
cuidado tienen mayor estabilidad a largo plazo.
RESISTIVO: BANDAS EXTENSOMÉTRICAS
Los sensores de presión modernos usan el principio de elasticidad, pero la
deformación es convertida en una señal eléctrica mediante bandas extensométricas,
conocidas como “strain gauges” o “strain gages”. Este medidor se construye sobre un
metal de coeficiente de elasticidad dado, adosándole un alambre, una tira de
semiconductora o pistas conductoras. Al deformarse el soporte de la banda, se "estira"
o se "comprime" el sensor, variando así su resistencia. El cambio de resistencia será,
precisamente, el reflejo de la deformación sufrida. En términos de su caracterización,
dada la resistencia sin deformación, la aplicación de una fuerza deformante producirá
un cambio de resistencia, cuya medición permite calcular la fuerza.




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RESUMEN