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INDICE


1. INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes
1.1.1 Planteamiento del problema
1.1.2 Formulación del problema
1.1.3 Sistematización del problema
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
1.2.2. Objetivos Específicos

2. Marco teórico
2.1. Distribución en planta
2.1.1. Tipos de distribución en planta
2.1.1.1. Distribución por posición fija
2.1.1.2. Distribución por proceso o función
2.1.1.3. Distribución por producto o en línea

2.2. . Planeamiento sistémico de la distribución
2.2.1. Fases de desarrollo de la distribución en planta

2.3. Análisis de localización

2.4. Fundaciones de Máquinas
2.4.1. Alineación y nivelación de Equipos

2.5. Instalaciones Especiales

2.5.1. Calderas industriales de generación de electricidad y vapor
2.5.2 Sistema de ventilación
2.5.2.1. Tipos de ventilación
2.5.2.1.1. Ventilación Natural
2.5.2.1.2. Ventilación General Forzada
2.5.2.1.3. Ventilación de Evacuación
2.5.2.1.4. Ventilación de Confort
2.5.2.2. Sistema de extractores
2.5.3. Bomba de turbina vertical
2.6. Instalaciones de espera
2.6.1. Tratamiento de agua residual (clarificación del agua)



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2.7. Sistemas de transportes

2.7.1. Por posición fija
2.7.2. Por proceso
2.7.3. Por línea de producción

2.8. Sistemas de Almacenamiento

2.9. Mantenimiento
2.9.1. Mantenimiento Preventivo
2.9.2. Mantenimiento Correctivo
2.9.3. Mantenimiento Condicional

2.10. Elaboración del diagrama general de conjunto

2.10.1. Obtención de datos básicos
2.10.2. Análisis de Factores
2.10.3. Desarrollo del diagrama General de conjunto

2.11. Diseño de la distribución en planta
2.11.1. Diseño de áreas productivas

2.12. Diseño de estructuras

3. CONCLUSIÓN

ANEXOS

BIBLIOGRAFÍA















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1. INTRODUCCION
Viendo que en la actualidad, a nivel mundial, la protección al medio ambiente ha
cobrado una gran importancia, mucho más aun en los países industrializados,
creando así organizaciones no gubernamentales, que se preocupan por el
deterioro de la naturaleza y sus problemas.
Al encontrar que Bolivia va también por el mismo camino, es que se ha pensado
en la implementación de una Planta de Reciclaje de Papel a gran escala, ya que la
producción de basura, y más aun el de papel ha ido creciendo con el pasar del
tiempo. Observando esta situación, se han recolectado datos e información para
llevar acabo esto, viendo así, la mejor localización para este tipo de planta,
además de las maquinarias requerida para ello, la distribución en la planta, como
también los cálculos estructurales de la nave, y entre otras pequeñas aplicaciones.
1.1. Antecedentes

1.1.2. Planteamiento del problema

Con el pasar del tiempo, se ha llegado a la conclusión de que el ser humano,
es un ser que anda en búsqueda constante, buscando la mayor comodidad y
satisfacción para él. Es así, que ha ido creando y desarrollando nuevos
medios, con los cuales pueda llegar a la satisfacción de sus necesidades.

Desde un principio logrando sus objetivos, este se ha enfrentado a distintas
adversidades, y una de ellas, que en la actualidad se ve, es el crecimiento
extremo de sus desechos, ya que es uno de los factores que más afecta tanto
a la población como al planeta tierra.

En estos últimos tiempos, el ser humano viendo la falta de importancia que le
da, al crecimiento extremo de sus desechos, busca maneras con la cual
disminuir esto, y con el tiempo lograr la eliminación total de ello. Es así que se
desarrolla el tema del reciclaje, abocándose a su mayor producción, que es la
de plásticos, vidrios y papel. Mundialmente, el uso del papel se ha ido
incrementando cada vez más, lo cual ha originado la extrema producción de
este, y por lo tanto la mayor cantidad de desechos. Esto, afectando también a
Bolivia, y aun más a la ciudad de Santa Cruz.


1.1.3. Formulación del problema

¿Cómo llevar acabo la instalación de una planta de reciclaje de papel?



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1.1.4. Sistematización del problema
¿Cómo seleccionar la ubicación de una planta recicladora de papel?
¿Cómo realizar la distribución en una planta recicladora de papel?
¿Cómo desarrollar la construcción de una planta recicladora de papel?
¿Cuáles son los procesos de producción en una planta recicladora de papel?


1.2. Objetivos
1.2.2. Objetivo general
Identificar qué factores se toman en cuenta para la instalación de una industria
recicladora de papel que permita optimizar la disposición de los elementos del
ciclo productivo en la ciudad de Santa Cruz.
1.2.3. Objetivos específicos
 Determinar la ubicación adecuada de una planta recicladora de papel,
donde haya menores costos y mayor productividad.

 Determinar la importancia de la distribución de planta en el proceso
productivo.

 Realizar los cálculos para la construcción de una planta recicladora de
papel.

 Identificar los procesos que se llevan acabo en el reciclaje de papel.


2. Marco Teórico

2.1. Distribución en planta
La distribución en planta implica la ordenación física y racional de los
elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo. Esta
ordenación incluye los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, máquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las
actividades y servicios.
La distribución en planta tiene dos intereses: económico porque se busca
reducir costos y un interés social porque se busca seguridad y satisfacción
para el trabajador.

Ventajas de una Eficiente Distribución en Planta:

1.- Reducen los riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los
pasillos.
2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas
incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.
3.- Se aumenta la producción, se disminuyen los tiempos de proceso.
5

4.- Se obtiene un menor número de retrasos, reduciendo y eliminando los
tiempos de espera.
5.- Se obtiene un ahorro de espacio, se facilita el control de costos, se obtienen
mejores condiciones sanitarias, se reducen los deterioros del material, etc.

2.1.2. Tipos de distribución en planta
Existen cuatro tipos de distribución en planta pero solo mencionaremos tres:
Por posición fija, por proceso o función, por producto o en línea.

2.1.2.1. DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA
El material que se elabora no se desplaza en la fabrica se mantiene en un solo
lugar, por lo tanto toda la maquinaria y equipo se llevan hacia él. Este se da
cuando el producto es voluminoso y pesado y sólo se producen pocas
unidades al mismo tiempo.
 Ventajas.- Reduce el manejo de piezas grandes, se responsabiliza al
trabajador de su trabajo, son flexibles permiten cambios frecuentes en el
diseño, no requieren una ingeniería de distribución costosa.
 Inconvenientes.- Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación,
inversión elevada en equipos específicos, el conjunto depende de cada
una de las partes, trabajos muy monótonos.

2.1.2.2. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O FUNCIÓN
Todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este se utiliza
cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma
maquinaria y se produce un volumen pequeño de cada producto.
 Ventajas.- Todos los productos que se fabrican en la planta comparten
las mismas máquinas por lo que la capacidad de cada una de ellas
puede emplearse al máxima reduciendo el número de máquinas
necesarias, adaptable a gran variedad de productos, los operarios son
más hábiles porque tienen que manejar cualquier máquina del grupo,
Una avería en una máquina no influye de forma decisiva en la
planificación.
 Inconvenientes.- Existe mayor dificultad para fijar las rutas y los
programas de trabajo, la separación de las operaciones y las distancias
que tienen que recorrer para el trabajo, sistema de control de producción
mucho más complicado y falta de un control visual.

2.1.2.3. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO O EN LÍNEA
Conocida como Producción en cadena. En este caso toda la maquinaria y
equipos necesarios para fabricar un determinado producto se agrupan en una
misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.

 Ventajas.- El trabajo se mueve siguiendo rutas definidas y directas,
menor manipulación de los materiales, menores cantidades de trabajo
en curso, se obtiene una mejor ubicación de la mano de obra.
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 Inconvenientes.- Elevada inversión en máquinas debido a que algunas
líneas no pueden utilizarse para realizar otras, menos pericia en los
operarios, peligro que se pare la línea de producción si una máquina
sufre una avería, el ritmo de producción es fijado por la máquina más
lenta (cuello de botella).

2.2. Planeamiento sistemático de la distribución
Es una forma racional y organizada para realizar la planeación de una
distribución y está constituida por cuatro fases. Este se puede aplicar a
oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones
manufactureras y es aplicable a distribuciones nuevas o a distribución de
plantas.

2.2.1. FASES DE DESARROLLO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
 Localización: Es donde se decide donde va a estar el área que va a ser
Organizada.
 Distribución general de conjunto: Es donde se plantea la organización
completa se indica el tamaño y la interrelación de áreas.
 Plan detallado de distribución: Es la preparación en detalle del plan de
organización e incluye la localización de los puestos de trabajos como
cada pieza de maquinaria o equipo.
 Instalación de la distribución: Esta implica los movimientos físicos y
ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos y máquinas.














FASE I Paso 1: Localización

FASE II
Paso 2: Obtención de Datos Básicos
Paso 3: Análisis de Factores
Paso 4: Análisis de Flujos y Áreas
Paso 5: Desarrollo del Diagrama General de Conjunto
FASE III Paso 6: Diseño de la Áreas de la Empresa
Paso 7: Presentación del Diseño Final de la Distribución
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2.3. Análisis de la Localización
Ubicación de planta de reciclaje
A= Parque industrial
B= Carretera a Cotoca
C= Carretera al norte

PUNTOS PUNTOS PUNTOS NOTA NOTA NOTA
Clasificación Ponderación A B C A B C
M.P. 25 10 8 7 2,5 2 1,75
MERCADO DEL
PRODUCTO
25 10 8 9 2,5 2 2,25
DISPONIBILIDAD
DE LA MANO DE
OBRA
10 9 8 7 0,9 0,8 0,7
ENERGIA
ELECTRICA
5 9 7 7 0,45 0,35 0,35
AGUA 5 8 6 8 0,4 0,3 0,4
ACCESOS VIALES 5 10 8 9 0,5 0,4 0,45
DISPONIBILIDADES
LEGALES
10 8 9 9 0,8 0,9 0,9
TRIBUTACIONES 10 10 7 7 1 0,7 0,7
CLIMA 5 2 2 2 0,1 0,1 0,1
TOTAL 100 9,15 7,55 7,6

Nota: la mejor zona para ubicar por el momento la planta de reciclaje de papel
según el puntaje obtenido es el parque industrial

2.4. Fundaciones de Máquinas

 Hidropulpa automática: se en carga de convertir láminas de pulpa
virgen en una pasta fina











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 Limpiador de alta densidad
















 Tamiz hp















 TAMIS VIBRATORIO













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 ESPESADORES













 REFINADOR DE DOBLE DISCO















 CONTENEDOR DE MEZCLA














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 MAQUINA PAPELERA














 REBOBINADOR

















 CALDERA DE VAPOR













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 TANQUE DE ALMACENAMIENTO QUIMICO













 BALANZAS









2.4.1. Alineación y nivelación de Equipos
Para que una maquinaria trabaje al 100%, necesita que desde su instalación hasta
su operación, sea eficiente.
Las maquinaria nueva, requiere ser nivelada y alineada a precisión para poder
conservar su garantía.
Para realizar un correcto montaje es necesario realizar:
 Describir las características necesarias para la cimentación alineación de
de máquinas de acuerdo al tipo, peso y operación de las maquinaria y
equipo mismas.
 Establecer el tipo de anclaje apropiado a la máquina a cimentar.
 Elegir la técnica o procedimiento de montaje más adecuado.
 Describir los instrumentos y procedimientos para nivelación.
 Describir los instrumentos y procedimientos para alineación de maquinaria y
equipo.


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2.5. Instalaciones Especiales

2.5.1. Calderas industriales de generación de electricidad y vapor
Entre las distintas fuentes de contaminación atmosférica de origen
industrial, la combustión de combustibles fósiles para la generación de
calor y electricidad ocupa un lugar preponderante, tanto por la cantidad
como por los tipos de contaminantes emitidos. Especial atención
merecen las centrales térmicas de producción de electricidad.
Los combustibles utilizados por este tipo de instalaciones son el carbón
y el fuel-oil. La producción de contaminantes depende en gran medida
de la calidad del combustible, en especial de las proporciones de azufre
y cenizas contenidas en el mismo y del tipo de proceso de combustión
empleado.
Durante el proceso de combustión se libera a la atmósfera el azufre
contenido en el combustible en forma de anhídrido sulfuroso. Junto con
otros contaminantes como óxidos de nitrógeno, dióxido de carbono,
metales pesados y una gran variedad de sustancias. Cuando se utiliza
como combustible el carbón, se emiten abundantes partículas finas que
pueden ser trasladadas a grandes distancias.
2.5.2. Sistema de ventilación

Se considera una parte integral del acondicionamiento del aire ambiente, con
la finalidad de eliminar los contaminantes y aportar un aire respirable y una
climatización de la condiciones de temperatura (calefacción o refrigeración) y
humedad (hasta el estado de confortabilidad). Por lo tanto, es un medio útil
de control de la temperatura y los contaminantes.










2.5.2.1. Tipos de ventilación
2.5.2.1.1. Ventilación natural: el aire sale eventualmente por
cualquier abertura, o fisuras para ser sustituido por aire
fresco. Pero para controlar las emisiones de contaminantes
(polvos, humos, gases, vapores...), no es suficiente
basarse en la filtración, que sólo es útil para emisiones muy
bajas de gases y vapores. Por otra parte, se controlan bien
las emisiones moderadas de calor.
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2.5.2.1.2. Ventilación general forzada: puede ser por medios
difusores que soplan aire fresco al local, o por evacuación
del aire del local con ventiladores (en paredes o techo).

2.5.2.1.3. Ventilación de evacuación: para emisiones altas de
contaminantes. Este sistema debe colocarse próximo al
foco del contaminante, o bien usar dispositivos de aire
fresco en el entorno de los trabajadores/as. De esta forma,
las concentraciones de contaminación se reducen, y los
tóxicos se controlan con un aislamiento completo (o casi
completo) del proceso y son evacuados del recinto.
2.5.2.1.4. Ventilación de confort: para obtener las condiciones de
confort adecuadas mediante climatización (caliente o frío) y
humedad del local. La elección técnica de los requisitos de
ventilación, el tipo, etc. dependerá de las características y
condiciones de trabajo, de las operaciones y puestos de
trabajo en estudio.
Previamente a la iniciación del proceso, deben realizarse
pruebas de ventilación, para comprobar: el funcionamiento,
la emisión de ruido, si en el ambiente se consigue la
calidad de aire deseada (mediciones ambientales), y si las
emisiones al exterior no causan contaminación al medio
ambiente de la comunidad.
Se aconseja que las revisiones se repitan anualmente, con
inspecciones periódicas (semanalmente) según las
características del trabajo.
Las mediciones de la calidad del aire se realizan con:
termómetro (para la temperatura), anemómetro (para la
velocidad del aire), e instrumentos adecuados para la toma
de muestras (gases, polvos y otros contaminantes). Se
mide en el entorno de las personas, para detectar lo que
perciben, y también en las aberturas hacia y desde el
sistema de ventilación para conocer los regímenes de
emisión de los contaminantes.

2.5.2.2. Sistemas de Extractores

Extractor de Turbina 22” = 60Cm.
Medidas y peso (Armado): Ancho 76 Cm, Fondo: 75 Cm, Alto: 100 Cm, Peso
13 Kilos. Medidas y peso (Desarmado en guacal): Ancho 70 Cm, Fondo: 50
Cm, Alto: 83 Cm, Peso 20 Kilos. Incluye manual de ensamble e instalación.
Este extractor realiza una doble función. Aprovechando la diferencia de
presión estática existente entre el local y el exterior, produce un efecto
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chimenea, a la vez que movido por la acción del viento exterior (por su
construcción grupo rodete) se comporta como un ventilador centrífugo,
generando una diferencia de presión dinámica, lo que obliga a la extracción
de gases viciados del interior.









Un problema común en la industria es la acumulación de calor en recintos
cerrados. Ello provoca que el ambiente de trabajo sea un factor negativo
para el correcto desarrollo de la actividad.

Las elevadas temperaturas exteriores o el mismo proceso de producción
pueden crear ambientes insoportables con elevado gradiente térmico.
En estos casos es necesaria la eliminación de este calor. Para ello, es
importante utilizar el sistema de ventilación más adecuado a las necesidades
de la empresa y así lograr un máximo confort con el mínimo coste de
mantenimiento.

Un correcto estudio de la nave o recinto permite localizar el foco de calor y
las zonas de mayor acumulación. Con estos datos, se diseñará un circuito de
ventilación que permita extraer el aire caliente del interior para sustituirlo por
aire fresco y limpio del exterior. El aire que nos rodea es una mezcla de
gases, de cuyos componentes sólo el oxígeno y el nitrógeno son necesarios
para la vida. Además contiene olores, humos, anhídrido carbónico producido
por la respiración, variedad de bacterias y microorganismos. Vale destacar
que la capacidad de trabajo y la salud de una persona se ven disminuidas si
su actividad laboral se desenvuelve dentro de ambientes contaminados.

Estamos trabajando para solucionar estos inconvenientes, estudiando la
manera de purificar el aire del ambiente donde nos movemos en forma
cotidiana; y entendemos que un buen proyecto de ventilación es, a la larga,
una inversión rentable.

Extraen humos, gases, vapores, humedad, olores, renovando el aire
ambiental interior por eso los Turbo extractores eólicos constituyen la
solución ideal para sus problemas de ventilación.
Al producir extracción por efectos del viento y por diferencia de temperatura
interior/exterior ambiental estos extractores son ideales para:
Naves industriales, silos, galpones, depósitos, bodegas, graneros,
invernaderos, garajes, estadios cubiertos, todo tipo de fábricas, laboratorios,
negocios, clubes, escuelas, almacenajes, cocinas, restaurantes, hospitales,
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entidades de todo tipo, agroquímicas, supermercados, auditorios, baños
públicos, discotecas, salas con hornos, oficinas, cafés, bares, bancos,
polideportivos, hoteles, caballerizas, veterinarias, tintorerías, casillas
rodantes, panaderías, clubes, hangares, etc.










En nuestra empresa usaremos dos ventiladores eólicos por cada galpón.
Llegando a un total de 4 ventiladores eólicos en la industria. No será
necesario incrementar su cantidad ya que las temperaturas generadas en el
sector no son elevadas; en realidad usaremos los ventiladores para renovar
el aire.
2.5.3. Bomba de turbina vertical
Las bombas verticales de turbina han llegado a un grado de perfección notable
con rendimientos altos y determinadas ventajas hidráulicas; aunque empezaron
siendo empleadas exclusivamente para riegos en pozos y perforaciones, sus
aplicaciones industriales aumentan cada vez más, siendo en la actualidad más
numerosas que las agrícolas, por lo que la denominación de bombas de pozo
profundo va desapareciendo para adaptarse a la de bombas de turbina vertical.
Dentro de este tipo se pueden distinguir las bombas provistas de eje alargado y
accionadas por motor sumergible dispuesto inmediatamente por debajo de la
bomba o bombas buzo.
El impulsor de aspiración simple, puede ser radial o diagonal, según las
condiciones de trabajo y de forma cerrada o semi abierta.












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2.6. Instalaciones de espera
Las instalaciones de espera son aquellas construcciones o equipos donde el
material se detiene, es decir para el proceso es decir en ese momento la materia
prima no sufre ninguna modificación ni daño a las mismas


2.6.1. Tratamiento de agua residuales


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Aguas Residuales Industriales:
Son aquellas que proceden de cualquier actividad o negocio en cuyo proceso de
producción, transformación o manipulación se utilice el agua. Son enormemente
variables en cuanto a caudal y composición, difiriendo las características de los
vertidos, no sólo de una industria a otro, sino también dentro de un mismo tipo de
industria.
A veces, las industrias no emite vertidos de forma continua, si no únicamente en
determinadas horas del día o incluso únicamente en determinadas épocas de año,
dependiendo del tipo de producción y del proceso industrial.
También son habituales las variaciones de caudal y carga a lo largo del día.
Estas son más contaminadas que las aguas residuales urbanas, además, con una
contaminación mucho más difícil de eliminar.
Su alta carga unida a la enorme variabilidad que presentan, hace que el
tratamiento de las aguas residuales industriales sea complicado, siendo preciso un
estudio específico para cada caso.
Clarificación del agua y afluentes:
La técnica de clarificación es ampliamente difundida en la remoción de turbiedad y
color del agua e implica la utilización de coagulantes. Estos provocan que las finas
partículas que determinan la turbiedad se agrupen, formando flóculos cuya
precipitación y remoción es mucho más simple.
El dosaje de coagulantes requiere una primera etapa de mezclado vigoroso para
lograr la dispersión del producto, seguida de agitación lenta que promueve la
formación de flóculos. Finalmente, la corriente a clarificar se deja en reposo para
que precipite el material suspendido.
El fenómeno de coagulación generalmente implica la presencia de aluminio o
hierro, en conjunción con un anión fuerte, sulfato o cloruro. El sulfato de aluminio,
coagulante por excelencia, encuentra múltiples aplicaciones gracias a su eficacia y
flexibilidad en la remoción de aguas con alta turbiedad y bajo color, así como en
casos de baja turbiedad con color.
Es conveniente regular el pH para incrementar la efectividad del dosaje,
recomendando trabajar entre 5.5 y 8, o inclusive a más de 9 cuando
simultáneamente se ablanda el agua con agregado de cal y/o soda Solvay. En
algunos casos, el sulfato de aluminio es reemplazado con ventajas por productos
similares, como el sulfato o cloruro de hierro. El fenómeno electrostático es similar
en todos las casos, ya que la misión del anión es neutralizar la cargas positivas de
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los metales -que se repelen- favoreciendo la aglomeración de partículas -flóculos-
que conforman una masa gelatinosa.
CLARIFICACIÓN
{Mezclado del coagulante ' formación flóculo ' decantación}
El agregado de coagulantes o poli electrolitos puede hacerse a temperatura
ambiente o a temperaturas más elevadas. La selección del producto en cuestión y
su óptimo dosaje se consideran todavía una suerte de "artesanía", cuya base más
firme son resultados empíricos.
El proceso de clarificación, tal cual fue descripto, surgió a fines del siglo pasado, al
desarrollarse la filtración rápida con arena.
Sin la formación de flóculos de tamaño similar al de las partículas del manto de
arena -del orden de 500 µ o 0.5 mm- las filtraciones rápidas no podrían llevarse a
cabo.
En aguas que contienen altos tenores de materia en suspensión, la decantación y
precipitación previas favorecen la remoción inicial, permitiendo que los filtros de
arena puedan operar muchas horas más sin ser colmatados (se tapan y es
necesario lavarlos).
La secuencia {clarificación -filtración} fue implementada en numerosas plantas
potabilizadoras por Obras Sanitarias y es actualmentente el tratamiento más
difundido en establecimientos industriales y de aguas de consumo que captan
aguas de superficie.









2.7. Sistemas de transportes
Los equipos de transporte se caracterizan por depender del sistema de
producción:
2.7.1. Por posición fija.- Van desde elementos simples como ser
carretillas, carros, especiales, montacargas, etc.
2.7.2. Por proceso.- equipos diseñados para ese tipo de proceso. Se
caracterizan por tener almacenamientos intermedios como esperas
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por lo que utilizan transportadores especial, contenedores con
ruedas.
2.7.3. Por línea de producción.- Se utilizan transportes como cintas
transportadoras grúas, camiones, etc.
Para la obtención de materia prima es decir para los procesos de reciclaje el
transporte utilizado para esto puntos de recolección ubicados en diferentes zonas
de la ciudad los puntos de recolección el papel usado es transportado mediante
camiones para llevarlos al almacén de prima donde es seleccionado



















Mediante una cinta transportadora el papel es seleccionado y separado los
desecho que pueda tener








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Se utiliza también una grúa para transportar el papel compactado






2.8. Sistemas de Almacenamiento

En un almacén se depositan las materias primas, el producto Semiterminado o el
producto terminado a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la
cadena de suministro. Se pueden también encontrar embalajes, piezas de
recambio, piezas de mantenimiento... según decisiones de la empresa.
En los almacenes a diferencia de las naves o galpones aquí la materia prima no
recibe un cambio o proceso químico o físico como su nombre bien lo indica son
lugares donde guardar la materia prima en este caso el papel para ser reciclado.
La recicladora de papel necesita construcción de almacenes para acopio de la
materia prima ya que los volúmenes de papel son grandes















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2.9. MANTENIMIENTO
La función de mantenimiento puede considerarse como un segundo sistema
de fabricación que actúa en paralelo con el que constituye la base de la
empresa. Es decir, en el mantenimiento, al igual que en las actividades de
fabricación directas, debe programarse el trabajo, mantenerse las existencias
de piezas de recambio, atenderse los niveles de calidad prescritos, y
establecer unas normas laborales así como unos sistemas salariales
idóneos.

2.9.1. Mantenimiento preventivo
Se refiere al que se lleva a cabo antes de que se produzca una avería y
puede ser de carácter leve, como una simple reparación, o importante, como
una revisión completa o una sustitución. Un programa de mantenimiento
preventivo puede establecer una reparación o repaso inmediatos después de
haberse producido una avería, aparte de los establecidos para momentos
predeterminados.

2.9.2. Mantenimiento correctivo
Se refiere o bien a un repaso general y completo o a la sustitución o
reparación de un medio de producción cuando este quede averiado. Esta
labor puede llevarse a cabo inmediatamente después de que se ha
producido una avería o bien incluirla a una lista de espera que va
complementándose a intervalos fijos, como por ejemplo cada semana o cada
mes.

2.9.3. Mantenimiento condicional
Se refiere a una revisión o reparación que se lleva a cabo sobre la base de
inspeccionar y establecer el estado de los medios de producción.



2.10. Elaboración del diagrama general de conjunto
Este nos da un panorama global de cómo quedarán distribuidas las áreas de la
empresa.
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2.10.1. Obtención de datos básicos
Para poder llevar a cabo una correcta instalación es necesario conocer los
diferentes procesos que implican y sus diferentes con decisiones así mismo la
producción que se realizara en los siguientes años
Relación de las aéreas de la planta receladora de papel La industria recicladora de
papel ha realizado de distribución de sus trabajadores en diferentes áreas:









































Áreas de la planta recicla dora de
papel
Control de ingreso y egreso
estacionamiento
administración
comedor
Gerencia general
Oficina de contaduría
Oficina de producción
secretaria
Oficina de control de calidad
sanitarios
Maquinado del papel
Almacén de materia prima
área de recepción vecinal
Almacén de producto reciclado
Sistema de provisión de agua
Sistema de provisión eléctrica
Tratamiento de aguas residuales
rebobinador
Conversión de la pulpa
Tamizado
Limpieza
Des tintado
Refinado
Pulpa limpia
Blanqueado
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2.10.2. Análisis de factores en la planta reciclaje de papel
Recolectar datos exactos sobre el funcionamiento y áreas de la industria de
reciclaje, así poder analizarlos Estos factores se pueden clasificar en ocho:
material, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio y cambio.


 Material: uno de los factores importantes ya este forma parte del proceso, y
puede estar dividido en materia prima virgen y papel usado, material de
accesorios químicos y otros
 La maquinaria: es el segundo más importante está comprendida en
maquinaria de recolección, maquinaria de selección, maquinaria,
maquinaria de producción, aparatos de medición. Para obtener una buena
distribución estas maquinarias deben ser usadas al total de su capacidad,
también requieren de un espacio adecuado debido a sus formas y alturas
 El hombre: esta conforma la mano de obra directa e indirecta, necesita
condiciones de trabajo y seguridad.
 Movimiento: para optimizar el uso de los 3 anteriores se tiene que realizar
una distribución adecuada para obtener traslados cortos.
 Espera : este factor puede ser beneficioso, requiere instalaciones de
almacenamiento dentro de los diferentes proceso
 Servicio: este se conserva en actividad y mantiene a los trabajadores,
materiales, maquinaria. Como ser instalaciones para el personal , vías de
acceso, iluminación, oficinal, y maquinaria











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2.5.1. DESARROLLO DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO
Se realiza en dos pasos determinando los factores de proximidad y la segunda
con los requisitos de espacio correspondientes a cada departamento
FACTORES DE PROXIMIDAD.- Primero se tiene que conocer que departamentos
tienen que estar cerca uno de otros.








































M.P. PULPA
VIRGEN
M.P. PULPA
SECUNDARIA
Limpieza pulpa
Tamizado
grueso
Tamizado de cola
Desfibrado
Tamizado fino
Espesado
Refinado
Tamizado de
cola
Desfibrado
Activos químicos
Caja mezcladora
Maquinado del papel

Espesado
Refinado
Caja mezcladora
Rebobinado
Producto terminado
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2.6. Diseño de distribución de la planta
Ahora haremos una representación detallada que muestre la forma y el
tamaño exacto de cada departamento.

2.6.1. DISEÑO DE ÁREAS PRODUCTIVAS
Al momento de distribuir trataremos de seguir la secuencia del flujo entre
áreas.

Los diagramas del Ciclo Productivo.- Es útil para visualizar y analizar
procesos.
Disposición de los Elementos del Ciclo Productivo:

 Materiales.- la distribución está dada por la forma en cómo se
manejan los materiales.
 Máquinas.- De acuerdo a su forma, su altura es importante ya que en
base a esta se da la altura mínima del techo y su peso determina la
resistencia que debe tener el piso.
 Recursos Humanos.- Es necesario planear las dimensiones de los
puestos de trabajo que permitan su adaptación a las condiciones del
proceso, como la temperatura, ruido, iluminación a la cual está
sometido el trabajador.
Existe una fórmula para calcular los requerimientos de espacio y es el
llamado método de cálculo de superficies de P.F. Guerchet, que proporciona
el espacio total requerido en base a la suma de 3 superficies parciales,
superficie estática (Ss), la gravitacional (Sg) y la evolutiva (Se).
Ss: el área física que ocupa una máquina.

Ss= L* A (largo*ancho)

Sg: el área que necesita un trabajador para realizar una tarea.
N: es el número de lados operables

Sg= Ss*N

Se: el área necesaria para la circulación
K: es la altura de hombres u objetos desplazados
2*(Cota media de máquinas o muebles)
K es un coeficiente único para toda la planta, esta dado por la razón entre la
altura media de los hombres y objetos desplazados sobre el doble de la cota
media de máquinas. Por lo tanto la S
T
es la suma de superficies parciales
(anexo2)

Se=K(Ss + Sg)



26

2.7. Diseño de estructuras








8m





46m

Visto de arriba










75m










46m









27

Calculo de un ala del techo

1. CARGA DE CALAMINA
Ancho del techo = 24
Espesor de calamina = 0.0004m
Largo de calamina = 8m
Ancho útil = 0.8m
Área de la calamina=6.4

Peso de 1 calamina = 1*1*0.0004*7850= 3.14

Peso total de las calaminas= 8*3.14*180= 4521.6kg
2. CARGA DE CORREAS

PERFIL C 150*50*25*3 mm de espesor
150+50*2+25*2 = 300mm = 0.3m
3mm de espesor = 0.003m

= 0.3*0.003*1*7850 = 7.065

Cantidad de correas = 2*26= 52 correas
Peso total de correas= 0.3*24*0.003*7850*52=8817.12kg
3. Carga de la viga
Numero vigas= 15 cada 5m una viga
Perfil I 250*250
Espesor de alma 10mm
Espesor de las alas 12mm
Alma
h 1 =250-(12*2)=226mm
Alas
b=150*2=300mm
Peso del alma=0.226*1*0.010*7850=17.74kg
h
x
46/2
28

Peso alas= 0.3*1*0.012*7850028.26kg
Peso total= peso alma +peso alas= 46kg/m
Peso viga=46*24= 336kg

4. Columna
Peso total= 46kg/m* 30colum.= 1380kg

5. Peso de la cercha
Perfil U 200+50+50=300mm
Peso de la cercha= 0.3*46*7850*15=1624950kg
6. Peso total (carga muerta)= P.cal. + P.cor. +P.vig+ P.col.= 1640004.12kg

CARGA ÚLTIMA

U= 1.2 D + 1.3W +0.5L

A. techo= (24*75)*2= 3600m2
W= 100kg/m2
N° de zapatas= 32

W= 3600m2 *100kg/m2 =360000kg/32zap.
W=11250kg

U= 1.2 *1640004.12kg + 1.3 *11250kg +0.5 L
U= 1969499.944kg

7. DISEÑO DE COLUMNAS
Peso =13675kg

PERFIL HEB 500


Pt= 13675 + 187*8=15170


=

= 1898.47=1899


= Esfuerzo flexible
Ix= 107176cm4 E= modulo de elasticidad
A= 238.6cm2 K= coeficiente de columnas
ix= 21.2m L= longitud de columna
iy = 7.27cm r= radio de giro
p= 187Kp/m

29


A= sección transversal
Pt= peso total
= sigma de trabajo



3. Conclusion
El modo de vida que se lleva en la humanidad, ha generado que la producción de
basura por cada habitante se dispare, y por lo tanto, el consumo de papel. Eso nos
plantea el problema de qué hacer con todo este papel sobrante.
Una de las posible soluciones para el problema de la tala masiva de arboles, en la
producción de papel, es el proceso de reciclaje de los papeles que ya no sirven.
Este procedimiento plantea una serie de ventajas e inconvenientes tanto técnicos
como sociales.
 Reciclando conseguimos como primer ahorro, la tala de árboles para la
utilización como materia prima en el papel.
 El reciclado permite un ahorro tanto de energía como de agua necesaria
para el proceso de producción del papel.
 La primera fase del proceso es decir la recogida y selección del papel de
desecho, presenta una serie de problemas.
 Existe el inconveniente de que junto con el reciclaje, debe haber un proceso
paralelo de concientización social, por el cual la gente aprenda a elegir el
tipo de papel que se debe utilizar en cada momento.
 No se debe aprovechar la concientización social en materia de reciclaje,
para aumentar los beneficios del empresario.
En definitiva se puede ver que el reciclaje de del papel ofrece unas substanciales
ventajas, frente a estas ventajas tenemos una serie de inconvenientes, como son
las importantes inversiones necesarias para poner en marcha una planta de
reciclaje.





30

ANEXOS

Ventajas
1.- Se salvaran arboles y se reducirá la necesidad de plantear en grandes áreas
coníferas o eucaliptus (los arboles más ricos en celulosa)
2.- Se reducirá el consumo de agua y energía. El papel reciclado solo requiere el
10 % del agua y el 55 % de la energía para obtener el papel a partir de pasta
virgen.
3.- Se generaría menos de una cuarta parten de la contaminación, incluso
teniendo en cuenta las sustancias químicas utilizadas para quitar la tinta del papel.
Desventajas
1. Un mismo papel se puede reciclar entre tres y ocho veces, ya que las fibras
de celulosa se van rompiendo en cada procesado y existe un límite, por eso
se mezcla con pasta virgen en diferentes proporciones.
2. Para fotocopias debe usarse el papel reciclado de alta calidad,
suficientemente satinado y encolado, pues de lo contrario se deteriora el
tambor de la fotocopiadora, ya que la falta de lisura hace que el mal papel
actúe como una lija para la delicada superficie de copiado de la maquina.
3. Es dificultoso el proceso de recogida de papel viejo, se debería establecer
un sistema más profesionalizado que el que existe actualmente, así como
una ampliación en la cantidad de sectores que debería abarcar esta
recogida.
4. Se han introducido en el mercado de papeles reciclados de baja calidad, lo
que ha confundido a los usuarios, que creen que no se puede conseguir un
papel reciclado similar en prestaciones al que proviene de pasta virgen.
5. El uso de papel reciclado implica una concientización social y un cambio de
hábitos en los usuarios, la gente debe hacer balance entre calidad de papel
y la calidad que requiere el destino que se le va a dar a ese papel, para así
llegar a un equilibrio.






31

BIBLIOGRAFIA
MAYNARD, H.B. MANUAL DEL INGENIERO INDUSTRIAL
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DIRECCIÓN DE
OPERACIONES

CHASE Y AQUILANO CAPITULO 9 DISTRIBUCCIÓN DE
INSTALACIONES
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www.alibaba.com