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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Produção
material
energia
informação
Produto
Processos de fabricação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Processos de fabricação
Convencional
Conformação
• Aplainamento
• Brochamento
• Fresamento
• Furação
• Mandrilamento
• Retificação
• Roscamento
• Torneamento
• Eletroquímica
• Eletroerosão
• Feixe de elétrons
• Jato d’água
• Jato abrasivo
• Laser
• Plasma
• Quimica
• Ultrasom • Estampagem
• Extrusão
• Laminação
• Trefilação
Forjamento
Fundição
Metalurgia do pó
Com remoção
de cavaco
Sem remoção
de cavaco
Processos de
fabricação
Não convencional
Corte/chama
Usinagem
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de processos de fabricação
Sem remoção de material
 Conformação;
 Forjamento;
 Fundição;
 Metalurgia do pó.
Forjamento
Corte por
cisalhamento
Trefilação
Dobramento
Fundição
Laminação Compactação
Repuxo
Estiramento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de processos de fabricação
Com remoção de material
 Corte/chama;
 Usinagem.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usinagem
Têm como característica principal a obtenção de
peças através da remoção progressiva de
material por corte (cisalhamento), conferindo
melhor tolerância dimensional, de forma e
acabamento superficial às peças fundidas ou
forjadas, por exemplo.
O material removido é denominado cavaco.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Classificação dos métodos de usinagem
Corte: Utilizando ferramentas monocortantes, por
exemplo torneamento, ou multicortantes, por
exemplo fresamento, furação, etc.
Abrasivo: Utiliza materiais abrasivos por exemplo
retificação, lapidação, brunimento, etc.
Outros métodos: Elétrico, químico, hidrodinâmico,
térmico e Laser.
Usinagem
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usinagem
Vantagens
Produzem geometrias complexas, difíceis de se obter por outros métodos.
Adequado para operações posteriores aos tratamentos térmicos.
Mais preciso que os métodos de conformação e fundição.
É mais econômico para produzir lotes pequenos.
Podem gerar superfícies com padrões especiais.
Limitações
Necessita de mão de obra especializada.
Alta geração de resíduos (10% ou mais vira cavaco).
Maior uso de matéria-prima, trabalho, tempo e energia.
Não melhora e pode degradar as propriedades mecânicas da peça.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Bibliografia
FERRAREZI, D.; Ferramentas para Corte- MacGrow-Hill, 1993, 283p.
Máquinas - Ferramenta brasileiras e seus equipamentos. São Paulo
- Pioneira, 1997, 129p.
AGOSTINHO, O. L.; Princípios de engenharia de Fabricação
Mecânica: Tolerâncias, Ajustes, Desvios e Analise de Dimensões.
São Paulo: Editora Edgard Blucher, 1977, 312p.
WITTE, H.; Máquinas-ferramentas: elementos básicos e técnicas
de construção. São Paulo: Hemus, 1998, 389p.
SENAI-SP. Soldagem. Coleção Tecnologia SENAI, 1997. 553p.
Notas de aula; Processos de Produção II.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Estágios de um produto
Processo de fabricação
Plano de processo
Folha de operação
Etapas
Concepção
Dimensionamento
Programação
Fabricação
Controle de produção
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Processo de fabricação
Sem remoção de cavaco
Com remoção de cavaco
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Traz todas as informações necessárias para transformar
o desenho do produto em um peça acabada,
considerando um determinado ambiente fabril.
Formado por um plano macro, ou seja, a sequência de
operações que especifica a rota pela qual a peça que
está sendo fabricada deverá passar.
Detalhamento: Plano de qualidade, plano de máquinas,
ferramentas, projeto de dispositivos, etc.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Pode ser definido como a determinação dos métodos e da sequência de fabricação
para produzir um componente com as especificações de projeto. Pode ser dividido nas
seguintes fases:
 Interpretação do modelo do produto (desenho);
 Seleção da peça em bruto (fundido, forjado, em barra, etc.);
 Seleção dos métodos, máquinas-ferramenta, dispositivos e ferramentas;
 Seleção das condições de usinagem (velocidade de corte, rotação, avanço, etc.);
 Sequência das operações;
 Seleção dos instrumentos de inspeção (calibres de linha);
 Determinação das dimensões intermediárias e das tolerâncias de produção;
 Determinação dos tempos ativos e passivos;
 Edição das folhas de operações com as informações de trabalho.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Análise do desenho do produto
Para planejar o método de usinagem deve-se estar de posse
do desenho detalhado da peça (desenho do produto), com
as dimensões, tolerâncias dimensionais, tolerâncias de
forma e posição, rugosidade, tratamento térmico, tratamento
superficial e opcionais, devidamente explicitados, este deve
ser examinado minuciosamente, até se conseguir total
compreensão e domínio das exigências do produto.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Análise do desenho da peça
Estrutura da peça: Apesar de formas e tamanhos variados, é possível descrever uma
peça em termos de formas básicas como cilindros, planos, cones, etc.
Superfícies críticas e menos críticas: O contato entre superfícies de outras peças
caracteriza uma superfície crítica, com maior exigência de precisão e acabamento.
Estudo do material e de tratamentos térmicos: As
propriedades mecânicas do material e os tratamentos
a que foram sujeitas influenciam as condições de
usinagem de cada operação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Análise do desenho da peça
Estudo das dimensões entre as superfícies da peça: As dimensões podem
ser apresentadas de três formas: (a) cotação paralela, onde todas as
dimensões se referem a uma superfície; (b) cotação em série e (c) cotação
combinada. Deve-se garantir o principio de coincidência de cotas entre projeto
e fabricação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Especificação do material e tratamentos
Deve-se verificar e avaliar as dificuldades referentes ao material e sua condição de uso
(barra, blank, fundido, forjado, etc.). O tipo de material, estrutura e especificação de
resistência mecânica influem decisivamente nos métodos empregados. No caso do aço
verificar a conveniência de uma normalização prévia, visando melhorar as condições de
usinagem e no produto acabado, se houver necessidade de cementação, tempera por
indução ou nitretação, qual a profundidade da camada, dureza superficial e no núcleo
(normalmente os desenhos especificam apenas a dureza superficial), assim como é
relevante a deformação decorrente do tratamento térmico. O tratamento superficial de
revestimento protetivo ou decorativo (fosfatização, oxidação, abrilhantamento), em
geral são operações finais de acabamento, entretanto, em alguns casos, a peça sofre
tratamentos de limpeza (decapagem), antes de determinadas operações.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Considerações para a determinação de um método
Dimensões e forma da peça. Peso da peça.
Tolerâncias e acabamentos. Método de fabricação Número de peças a
Material e propriedades. serem produzidas.

Deve-se determinar, em
primeiro lugar, o método
de usinagem para a
operação final das
superfícies críticas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Desbaste: A maior parte do material em bruto da peça é removida nesta etapa, ou seja, operação
que visa dar à peça uma forma próxima à final, o importante nesta fase é a taxa de
remoção de material e não o acabamento superficial.
Semi-acabamento: Este tipo de operação é, para as superfícies menos criticas, a operação final.
Em superfícies criticas serve de preparação para a operação de acabamento.
Acabamento: Operação que objetiva garantir que as superfícies críticas tenham a precisão e o
acabamento superficial requeridos, a quantidade de material removida no passe de
acabamento deve ser mínima. Operação importante em superfícies de referência.
Finalidade
Evitar que superfícies acabadas sejam danificadas.
Procurar detectar eventuais defeitos internos no material o mais
cedo possível.
Reduzir a influência da deformaçãoda peça na precisão das
superfícies usinadas.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sobremetal
Define-se como Sobremetal de usinagem “Z”, a camada de material a
ser removida de uma superfície para a obtenção da dimensão e
acabamento desejados, quando esta for usinada. Normalmente, uma
peça é usinada em várias operações desde o estado em bruto até as
dimensões finais especificadas no desenho do produto. Assim, de
acordo com as operações necessárias, o
sobremetal pode ser classificado em:
Sobremetal total (Z
t
).
Sobremetal intermediário ou operacional (Z
i
).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sobremetal
O Sobremetal total (Z
t
) mínimo deve compensar fatores como:
 A espessura da camada danificada de peças em bruto, como
a camada superficial em fundição, material descarbonetado
em barras laminadas, ou ainda, profundidade de crateras,
irregularidades superficiais, trincas, etc.
 Erros inevitáveis de produção ou processamento de usinagem
devido aos métodos utilizados para a fabricação da peça em
bruto e da peça acabada, além de erros geométricos das
máquinas-ferramentas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tolerância dimensional
As peças, em geral, não funcionam isoladamente, trabalham associadas a
outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções
específicas. Executar peças com dimensões rigorosamente exatas é muito
difícil, pois os métodos de fabricação estão sujeitos a imprecisões, sempre
acontecem variações ou desvios nas medidas, entretanto é necessário que
peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é,
possam ser substituídas entre si sem necessidade de reparos ou ajustes.
Na prática as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, sem
que isto prejudique a qualidade. Desvios aceitáveis nas dimensões das peças
são chamados de tolerâncias dimensionais, que são normatizados e indicados
por valores e símbolos, encontrados em tabelas próprias.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tolerância dimensional
As dimensões com tolerâncias muito apertadas (dimensionais ou
geométricas), requerem uma atenção especial, de modo a atenderem
as especificações do projeto. Isto permite determinar quais superfícies
da peça serão usadas como referências de usinagem, deve-se evitar
trocar a superfície de referência durante a usinagem pois isto significa
somar as tolerâncias sobre as dimensões. Portanto as superfícies de
referência devem ser escolhidas com critério, de modo a se evitar uma
possível troca durante a usinagem. Definidas as superfícies de
referência, podemos fixar a peça em várias posições, desde que isso
não afete a usinagem da superfície em questão.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Efetuar uma boa cotação parece bastante simples, desde que
não seja levada em conta a função da peça no conjunto ao qual
ela pertence. Existem diversas ferramentas para identificar,
eliminar e corrigir problemas de fabricação no chão da fabrica,
dentre elas uma que faz uma análise funcional do projeto e
processo. Um estudo da função de cada peça, permite dar uma
solução correta e prática aos problema de cotação, baseada no
critério de utilização, chamada de cotação funcional, estudo
analítico feito durante o dimensionamento da peça.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Quando do projeto de um produto, devem ser levadas em conta
as condições de uso e fabricação. Um estudo minucioso da
forma e do material deve conciliar as exigências de utilização
com o método de fabricação, tornando-o o mais econômico
possível. Deve-se procurar adequar o produto em função dos
meios de produção disponíveis.
Os desenhos das peças devem conter todas as informações
para que estas possam ser fabricadas, sendo a sequência ótima
de usinagem baseada nas máquinas disponíveis.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
No decorrer da análise do desenho, para se determinar a sequência
de operações, é que aparecem os problemas de uma má cotação.
Assim sendo, vemos que as dimensões, definidas pela Engenharia de
Produto, devem ser cuidadosamente escolhidas satisfazendo as
seguintes condições:
 Definir o produto completamente e sem ambiguidades;
 Permitir as tolerâncias de fabricação mais largas possíveis,
compatíveis com o funcionamento e a intercambiabilidade desejada;
 Permitir ao fabricante a possibilidade de aproveitar a cotação da
melhor maneira possível.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Para se determinar uma cadeia mínima de cotas, parte-se de uma face (ou
cota) qualquer, ir até a outra face, passando somente pelas superfícies ou
faces de ligação e retornar a face inicial, o caminho deve ser o menor possível.
Para se obter o valor máximo da folga ou dimensão atribuí-se valores
máximos para as cotas positivas (+) e mínimos para as negativas (-). Para se
encontrar o valor mínimo da folga ou
dimensão opera-se da forma inversa,
mínimo para positivas e máximo para
as negativas.
f1max = amax + bmax - cmin
f1min = amin + bmin - cmax
superfícies
de ligação
superfícies terminais
c
b a
resultante
f1
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Cotas parciais
19H7 (+0,021 - 0)
19,021 - 19,000
77h6 (+0 - 0,019)
77,000 - 76,981
30H7 (+0,025 - 0)
30,025 - 30,000
Cota total
Nominal = 126
Afastamentos
Superior = 21+ 00 + 25 = 46
Inferior = 00 – 19 – 00 = -19
Cota total = 126,046 - 125,981
77h6
Cota total
30H7 19H7
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Cotas parciais
306 (+0 -0,3)  306 / 305,7
320 (+0,3 -0)  320,3 / 320
7 (+0 -0,036)  7 / 6,964
Dimensão nominal da cota R
R = 320 – 306 – 7 – 7 = 0mm
Afastamento superior da cota R
a
sR
= 0,300 – ((-0,036) + (-0,300) + (-0,036)) = 0,672mm
Afastamento inferior da cota R
a
iR
=0 - (0 – 0 – 0) = 0,000mm
Conclusão
Folga máxima Fmax = 0,672 mm
Folga mínima Fmin = 0,000 mm
320
306
R
7 7
+0
-0,3
+0,3
-0
+0
-0,036
+0
-0,036
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Definições
Máquinas-ferramenta: Equipamentos destinados a transformar uma
peça bruta através da remoção de material.
Dispositivos: Fixam e localizam peças ou ferramentas. Por extensão
elementos auxiliares, tais como modelos para
copiadores, também são chamados de dispositivos.
Ferramentas de corte: Atuam diretamente sobre a peça,
transformando-a pela remoção de material.
Calibradores de linha: Verificam se as peças foram produzidas dentro
das variações dimensionais permissíveis.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Máquinas ferramenta
1776 - Máquina à vapor de James Watt.
Dificuldade: Usinagem de um cilindro fundido.
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a
máquina para furar horizontal.
Furadeira de Willkinson,
acionada por uma roda d'água.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Máquinas ferramenta
Tipos
 Múltiplas aplicações: Universais, para
produção variada.
 Várias aplicações: Automáticas, para
produção seriada.
 Aplicações específicas: Alta produção.
 Construção: Máquinas especiais.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rotação
Acionamento da máquina que causa o
movimento da ferramenta ou da peça.
Avanço
Movimento da ferramenta em relação à
peça ou vice-versa.
Movimentos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Seleção da máquina-ferramenta
Devem ser considerados diversos fatores, dentre eles:
Graus de acabamento superficial (rugosidades);
Quantidade a ser produzida (tamanho do lote);
Geometria das peças a serem produzidas;
As dimensões do elemento a ser usinado;
Precisão dimensional (tolerâncias);
Capacidade de trabalho;
Material a ser usinado.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Seleção da máquina ferramenta
A analise dos fatores técnicos e econômicos indicam a melhor relação
custo x benefício, dentre estes fatores temos:
Custo do equipamento, ferramental e fluido de corte (quando houver).
Necessidade de realizar operações posteriores em outras máquinas.
Características construtivas e a área ocupada pelo equipamento.
Tempo do ciclo de fabricação e de preparação do equipamento.
Conforto operacional para preparar e realizar manutenções.
Custos com manutenção, peças e energia elétrica.
Capacidade de produzir as peças por completo.
Método de fabricação da peça.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Dispositivos
Necessários para a fixação da peça na máquina-ferramenta.
 Padronizados: Placas, pinças, prismas, etc.
 Específicos: Garantir a precisão e/ou aumentar a
produtividade.
Quando o volume da produção é pequeno e o produto
apresenta mudanças frequentes, dispositivos específicos
tendem a aumentar os tempos de preparação e os custos
de produção.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Dispositivos padronizados
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Dispositivos específicos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
Elementos que atuam diretamente nas peças.
Fabricadas em: 1868 - Aços ferramenta.
1900 - Aços rápidos comuns.
Aços rápidos ao cobalto.
1922 - Ligas fundidas.
1926 - Carbonetos sinterizados.
1938 - Cerâmicas de corte.
Anos 1970 Nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
Diamantes (naturais ou artificiais - PCD).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Requisitos desejados
Elevada dureza;
Condutividade e expansão térmica, calor específico;
Pequena tendência a fusão e caldeamento;
Resistência a compressão, abrasão e oxidação;
Resistência a flexão e tenacidade;
Resistência da aresta de corte (gume);
Resistência interna de ligação;
Resistência a quente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Materiais de ferramentas
Materiais para usinagem com
ferramentas de geometria definida
Materiais metálicos Materiais de ligação Materiais cerâmicos
Cerâmicas de corte Materiais de altíssima dureza
Cerâmica óxida Cerâmica não óxida Diamante CBN
Óxida Mista C/ Si3N4 Reforçada
c/ Wiskers
Aço ferramenta
Aço rápido
Metal duro (WC)
Cermets (TiC/TiN)
Diamante
monocristalino
Diamante
policristalino
CBN
CBN + TiC
CBN + BN
hexagonal Al2O3 +
SiC-wisker
Si3N4 +
demais Al2O3
+ ZrO2
Al2O3 Al2O3
Al2O3 +
ZrO2 + TiC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de ferramentas
Monocortantes
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de ferramentas
Multicortantes
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Calibres de linha
Instrumentos comparadores construídos de
forma a permitir verificar se as peças foram
produzidas dentro das variações
dimensionais permissíveis. Não são
instrumentos de medição direta, por não
compararem com a unidade de medida.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Calibres de linha
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Posição 1
Prender a peça na placa (torno);
Tornear S3 para 100 mm de diâmetro;
Facear S1;
Furar em cheio S2;
Rebaixar furo S4, S5.
Posição 2
Prender na placa em S3;
Tornear S6 para 50 mm de diâmetro;
Rebaixar saída de ferramenta;
Rosquear S6;
Facear S7.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
Descrição da operação.
Sequência de máquinas-ferramenta.
Dispositivos de fixação e localização.
Seleção, percurso e ajuste de ferramentas.
Condições de usinagem.
Calibres de linha.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Definições
Operação: É toda manufatura feita numa determinada peça sem
soltá-la do dispositivo ou trocá-la de máquina, deve
ser sequencial. Dentro da operação tem-se ainda:
Fase: Estabelece a sequência de entrada da ferramenta.
Caso duas ou mais ferramentas entrem
simultaneamente, constituem uma única fase.
Estágio: Embora o que caracterize a operação seja a fixação
da peça no dispositivo, esta pode ser deslocada em
relação à máquina, sem se soltar do mesmo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operação
Uma operação é constituída por um conjunto de etapas elementares.
Etapa: É quando não há mudança de ferramenta, de superfície
usinada e das condições de corte utilizadas. Pode ser
formada por um conjunto de passes. Passe é o movimento
único da ferramenta na direção do avanço ao longo da
superfície usinada.
Dentre as atividades para execução de uma operação temos: fixar a
peça, trocar ferramentas, ligar a máquina, avançar a ferramenta,
verificar a superfície usinada, etc.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operação
 A operação dever ser detalhada com informações, instruções,
gráficos e/ou desenhos;
 Instruções e/ou ilustração para preparação da máquina, por
exemplo, o torque a ser aplicado na fixação de um dispositivo.
Plano de qualidade: Instruções de medição para a peça, os
instrumentos e faixas de tolerâncias, etc.
Plano de usinagem: Determinação das condições de usinagem,
tais como, velocidade de corte, avanços,
rotações, etc.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações fundamentais: São aquelas indispensáveis a usinagem da peça.
A falta de qualquer uma provoca a parada da fabricação, sem possibilidade de
continuidade. Devem ser colocadas em ordem cronológica, para evitar
problemas na sequência lógica de processamento. São fundamentais todas as
operações que definem as dimensões finais das peças, rugosidade superficial
e desvios geométricos, conforme o projeto do produto. Dentre elas temos:
 Retificações, internas ou externas, que definem as medidas finais da peça;
 Fresamento de rasgos e canais que não serão retificados posteriormente;
 Tratamentos térmicos para ajuste de dureza e camada de cementação;
 Operações de acabamento de dentes de engrenagens;
 Furações e roscamentos de peças em geral.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações complementares: Efetuadas para finalizar as operações
fundamentais, ou ainda, para permitir a sua execução. Dentre elas temos:
 Rebarbação, após fresamento, furação, corte de dentes de engrenagem, etc;
 Lavagem, antes do tratamento térmico e após a peça pronta;
 Marcação de números, símbolos e datas.
Operações auxiliares: São executadas para correção de erros introduzidos
por operações fundamentais, ou ainda, permitir a execução destas.
Consideram-se operações auxiliares a:
 Retificação mole (verde);
 Lapidação de centros após o tratamento térmico;
 Desempenamento de eixos após o tratamento térmico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações opcionais: Necessárias, como o nome indica, apenas em alguns
lotes de peças. A sua participação no processo produtivo é ocasional, sendo
utilizada somente em condições especiais.
Operações de inspeção: São utilizadas para a verificação da qualidade das
peças em fases críticas do processamento, tais como:
 Verificar dureza e características metalúrgicas após tratamento térmico;
 Inspeções dimensionais intermediárias ou final da peça pronta.
Um processo de manufatura é sempre um trabalho criativo de engenheiros e
técnicos em manufatura sendo, portanto, impossível definir normas rígidas
para todos os casos de planejamento, novas soluções ou equipamentos são
desenvolvidos como resultado da evolução do conhecimento acumulado.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Representações
Dispositivos
As peças deverão ser localizadas e fixadas em pontos que
garantam seu correto posicionamento.
Localizador fixo: Localizador móvel:
Apoio fixo: Apoio móvel (prendedor):
Peça
Superfície não trabalhada (traço ponto ponto):
Superfície anteriormente trabalhada (traço fino cheio):
Superfície sendo trabalhada (traço médio cheio):
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfícies de referência
Referência de projeto: Definida pelo desenho do produto, chamada de
dimensões de projeto.
Referência de fabricação: Definida pela fabricação, chamada de dimensões
de fabricação, por exemplo, uma superfície a ser usinada.
Referência de posicionamento: É uma superfície da peça que define a sua
posição, na direção da dimensão de fabricação, para a sua fixação na
máquina-ferramenta.
Referência de medição: É um ponto, linha ou superfície a partir do qual a
posição de uma determinada superfície
é medida após a usinagem.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfícies de referência
As referências de projeto devem ser utilizadas como referências para a
fabricação sempre que possível, para evitar a transferência de cotas e a
consequente redução de tolerâncias de fabricação;
Referências de fabricação devem ser adequadas para a medição, para
que possam ser diretamente inspecionadas, devem coincidir com as
referências de posicionamento, para que não haja necessidade de
transferência de cotas e a
consequente redução de
tolerâncias de fixação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
São superfícies tomadas como ponto de
partida para o dimensionamento de uma peça.
É a primeira superfície a ser gerada.
Critérios: 1. Produto;
2. Método;
3. Matéria-prima.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
A; B; C; D – Cotas Nominais
A
C
Contato
A
B
A
B
A
C
Superfícies de Referência
Contato
Produto
Movimento relativo: Superfície de contato entre duas
peças que se deslocam entre si.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
Produto
Acoplamento: Um encaixe fixo entre duas ou mais peças
onde não há movimento relativo entre elas.
Apresentam uma superfície de contato
comum entre elas.
Superfície de referência
A- Cota nominal
A
A
Contato
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
Método: Superfícies de fácil acesso,
ideais para a localização e ou
fixação.
Matéria-prima: Superfícies com a menor
variação dimensional
(fundidos ou forjados).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Método destinado ao seccionamento ou
recorte de peças com auxilio de
ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se
desloca, ou executa ambos os movimentos
e a peça se desloca ou se mantém parada.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra alternativa
Vertical
Horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra de fita
Horizontal
Vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra circular
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra de disco
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Jato de água
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Jato de água
Um jato pressurizado é canalizado através de um orifício estreito de diamante, que o
mantém coeso de modo que o corte ocorre com altíssima pressão (entre 20.000 e
55.000 libras por polegada quadrada - PSI), através de um orifício de 0,254 a
0,381mm de diâmetro atingindo mais de 1.400km/h. Adicionando pó abrasivo, pode-se
cortar uma placa de titânio de 13mm a uma velocidade de 180mm por minuto e cortar
chapas de até 150mm.
Método que não causa fadiga os produtos finais são livres de tensões e microfissuras
devido a mínima força de corte aplicada e por não aquecer os materiais, preservando
suas propriedades físico-químicas, não perdem o corte. Corta virtualmente todo tipo
de material (metálicos, cerâmicos, poliméricos, vidro balísticos, etc.), com acabamento
de alta qualidade. Realizados debaixo d'água para evitar respingos e barulho.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação
Destinada à obtenção de orifícios, geralmente
cilíndricos, com auxílio de uma ferramenta,
multicortante. Junto com fresamento e torneamento, é
o método de usinagem mais utilizado na indústria.
Operação de desbaste, usada em conjunto com outros
métodos de fabricação para se obter alojamento para
elementos de fixação, ou pré-furos para acabamento
por alargamento, brochamento, etc.
13
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formas de obtenção de furos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de furação
Os movimentos em furação são definidos de forma análoga ao
observado no torneamento, exceto que a velocidade de corte é
devida à rotação da ferramenta em torno de seu próprio eixo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações em furação
Roscamento
Furo de
centro
Furação
em cheio
Furação
com pré
furo
Trepanação
Furação
profunda
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações em furação
Alargamento
cilíndrico
Alargamento
cônico
Furação
escalonada
Escareamento
Rebaixamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação com brocas helicoidais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas helicoidais
Método de maior importância, 20 a 25% do total de
aplicações dos métodos de usinagem.
A broca helicoidal é a ferramenta mais fabricada e mais
difundida para usinagem.
Existem aproximadamente 150 formas de afiações e
uma série de perfis específicos.
Utilizada para obtenção de furos curtos, profundos,
rebaixados, com furação em cheio ou com pré-furo.
14
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais
Classificação Ângulo da ponta  Aplicação Ângulos
Tipo H

Destinadas à furação de
materiais tenazes, duros,
frágeis e/ou que
produzem cavacos curtos.
80º


118º

140º
Materiais prensados,
ebonite, náilon, PVC,
mármore, granito.
Ferro fundido duro, latão,
bronze, celeron, baquelite.
Aços de alta liga.
Tipo N

Utilizadas para furação
em materiais de dureza
média.

130º
118º

Aço alto carbono.
Aço macio, ferro fundido,
latão e níquel.
Tipo W

Aplicada à furação de
materiais macios.

130º

Alumínio, zinco, cobre,
madeira, plástico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicação
Formato A
Redução da aresta transversal.

Aços até 900 N/mm2.
Formato B
Redução da aresta transversal com
correção da aresta principal de corte.
Aços com mais de 900 N/mm2.
Aços para molas.
Aços ao manganês.
Ferro fundido.
Formato C

Afiação em cruz.

Aços com mais de 900 N/mm2.
Formato D
Afiação com cone duplo.

Ferro fundido.
Formato E

Ponta para centrar.

Ligas de alumínio, cobre e zinco.
Chapas finas.
Papel.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais

Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta,
tornando-o mais obtuso. Isso proporciona bons resultados
na furação de materiais duros, como aços de alto carbono.

Ausinagem de chapas finas apresenta duas dificuldades:
1ª os furos obtidos não são redondos;
2ª a parte final do furo apresenta muitas rebarbas.
Aforma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo
que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a
broca com um ângulo normal de 118°. Posteriormente, a
parte externa da aresta principal de corte, medindo 1/3 do
comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório
em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a
compra de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações
nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de brocas helicoidais
Integral
Soldada
Com inserto
Com haste cônica
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de furadeiras
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de furadeiras
15
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furadeira multifuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furadeira multifuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furadeira multifuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Partes de uma furadeira
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fixação das brocas
Haste cilíndrica
Mandris: de três castanhas com
aperto manual ou por chave.
Pinças: Podem fixar a ferramenta na
haste ou na parte cortante.
Adaptabilidade do comprimento da
ferramenta à cada operação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fixação das brocas
Haste cônica
Diretamente no eixo-árvore da máquina
(ø haste = ø eixo, cone morse igual).
Luvas ou soquetes adaptadores
(ø haste ≠ ø eixo, cone morse diferente).
16
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fixação das brocas
Brocas com variações na haste reta, tais como:
 haste aplainada (chanfrada)
 meia cana
 quadrada
 roscada
 entalhada
 luvas e buchas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas especiais
Broca
helicoidal
Alma
Aresta
de corte
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas especiais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas especiais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Relação profundidade/diâmetro (L/D) > 20 até 150.
3 < L/D < 5
Brocas helicoidais
convencionais com
furação contínua.
L/D > 5
Brocas helicoidais
convencionais com
furação em ciclos.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Ferramentas especiais com assimetria na posição dos gumes.
Fluido de corte, alimentação interna e transporte de cavacos.
Cunha em metal duro para altas velocidades de corte.
A furação profunda é aplicada com vantagem nas seguintes operações:
Usinagem de materiais com alta porcentagem de elementos de liga;
Usinagem de materiais com resistência à tração acima de 1.200
N/mm;
Remoção de elevado volume de material por unidade de tempo;
Exigências elevadas de tolerância de qualidade superficial e
geométrica do furo.
17
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Máquinas-ferramenta
Requisitos para a furação profunda
Máquinas-ferramentas: Maior rigidez e estabilidade
dinâmica, dispositivos de fixação
que permitam maior rigidez na
ferramenta;
Fluído de corte: Alta pressão para extração de cavaco e
arrefecimento do gume;
Brocas: Brocas específicas para grandes relações L/D.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Fatores limitantes
Estabilidade da ferramenta e da máquina;
Usinabilidade do material da peça;
Precisão da máquina-ferramenta;
Composição do fluido de corte;
Material da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda (LD >> 5)
Insertos
Fluído
de
corte
Chanfro de
arredondamento
Guia
Guia
Saída de
cavacos
L/D >> 5
Métodos específicos, empregando
brocas de canais retos, brocas
canhão, brocas de gume único,
brocas BTA e Ejektor.
Broca BTA
Broca Ejektor.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda (LD >> 5)
Guia
Furos de
alimentação
de fluído.
Canal
Cabeça
Gume Fluído
de
corte
Haste
Pinça
Broca de
canais retos
Cabeça de
metal duro
Canal de saída
de cavaco
Haste
Fluído de corte Gume principal
Entrada de fluído
Broca canhão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca de canais retos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca canhão
18
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca BTA
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca Ejektor
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Alargamento
Operação de acabamento utilizada para calibrar
furos, conferindo precisão dimensional, geométrica
e superficial, sua realização é subsequente a de
furação, onde o alargador segue um furo existente,
podem ser paralelos ou cônicos. Existem
alargadores manuais e para máquinas (fresadoras,
tornos, furadeiras). O corte efetivo é executado pelo
chanfro na extremidade do
alargador, enquanto a parte
cilíndrica age como uma
guia através do furo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebaixamento
Rebaixamento: Consiste em aumentar o
diâmetro de um furo até uma profundidade
determinada, destina-se a alojar
(embutir), buchas, rebites,
cabeças de parafusos,
porcas, evitando que os
mesmos fiquem aparentes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Escareamento
Escareamento: Um escareador torna cônica a
extremidade de um furo previamente feito, é utilizada
para alojar elementos de união tais como parafusos e
rebites com cabeças cônicas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Roscamento
Método de usinagem cujo a função é
produzir roscas internas e externas.
É um dos métodos de usinagem mais
complexos.
Rosca: Perfil geométrico específico,
desenvolvido em forma de hélice sobre
um cilindro formando um ou mais filetes
helicoidais, pode ser paralelo,
cônico, interno ou externo, destinado a
fixação, movimentação ou transporte.
19
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Faceadora centradora
Máquina-ferramenta destinada a preparação de peças para
operações posteriores.
Usina as peças no comprimento e executa a furação de centros.
Produção seriada.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torneamento
Operação de perfilar um sólido, rotacionado em torno de
um eixo, pela remoção de material, onde o movimento
principal de corte, é geralmente
executado pela peça e o movimento
de avanço é executado pela
ferramenta.
Aplicações: Superfícies externas,
internas e de face.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sangramento: Pode ser utilizado para separar o
material de uma peça (corte de barras),
e abertura de canais
com bedames,
Operações
Faceamento: O movimento de avanço da ferramenta
acontece no sentido normal ao eixo de
rotação da peça. Tem por finalidade obter
uma superfície plana.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Roscamento: Ajustando rotação e avanço de modo a promover o filetamento
da peça de trabalho com um passo desejado,
pode ser externo, interno, paralelo ou cônico.
Perfilamento: Operação onde uma ferramenta, com o perfil desejado, avança
longitudinalmente ou transversalmente
contra a peça, usinando a forma desejada.
Operações
Cilindramento: Operação onde se obtém uma geometria cilíndrica, coaxial ao
centro de rotação, pode ser externo ou interno. Superfícies cônicas podem ser
obtidas de forma similar, com orientação adequada do carro porta-ferramentas.


Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Movimentos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de tornos
Paralelo
Revolver
Semi-automático
Automático
Copiador
Frontal
Vertical
CNC
20
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno paralelo universal
Universal.
Produção de lotes
compostos de pequenas quantidades de peças.
Limitação: Número de ferramentas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Partes do torno universal
e - carro transversal
f - carro principal
g - barramento
h - cabeçote móvel
i -carro porta-ferramenta
a - placa
b - cabeçote fixo
c - caixa de engrenagens
d - torre porta-ferramenta
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Produção de lotes em série.
Torre revolver horizontal ou vertical.
Estabelecida a sequência de operações, é
possível executar várias fases de usinagem sem
soltar a peça do dispositivo e sem troca de
ferramentas. Podem trabalhar com material único
ou em barras.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
21
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Peças típicas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno semi-automático
Usinagem simultânea com muitas ferramentas.
Possuem dois carros porta-ferramentas, com avanço automático.
Limitações: superfícies externas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático
Máquina-ferramenta que possibilita a fabricação de
peças cilíndricas, automaticamente, de maneira seriada
e contínua, desde a entrada da matéria-prima em bruto
até o produto final.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático
Disco Tambor Frontal
Usinagem em barras.
Ciclos de trabalho sincronizados e repetitivos.
Monofuso ou multifuso.
Vantagens: Produtividade, automatização.
Limitações: Preparação da máquina
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático monofuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático - Peças típicas
22
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático multifuso
Disponíveis com 5, 6 e 8 fusos principais montados em um tambor que
se indexa a cada ciclo de trabalho, acionados através de cames. Nas
posições de cada fuso de trabalho são executadas as operações de
usinagem de forma simultânea. Carros transversais ao lado de cada
fuso realizam os trabalhos de formar ou copiar o diâmetro externo da
peça e carros longitudinais na frente de cada
fuso executam as operações de furar, rosquear,
alargar, etc.
Fabricação de grandes séries de peças,
indústria automotiva e de autopeças.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno copiador
Padrão copiador.
Redução do custo da operação.
Produção em série de peças iguais.
Limitações: Comprimento: 800 mm;
Curso transversal: 90 mm.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno copiador
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno copiador
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno frontal
Aplicação: Peças de grande diâmetro e pequeno comprimento.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno vertical
Peças de grande peso e diâmetro
23
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno vertical
Diâmetros máximos:
Coluna recuada
16.000mm.
Coluna junto à mesa
8.000mm.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina
Máquina-ferramenta cujo movimento principal é obtido através da
alternância retilínea do cabeçote. O movimento rotativo do motor
é transformado em retilíneo-alternado por meio de uma roda
dentada (volante), um balancim oscilante (travessão) e uma
castanha.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Aplainamento
Algumas tipos de superfícies que podem ser
geradas por aplainamento.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina
Limadora horizontal
De mesa
Vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina limadora horizontal
1 - Corpo;
2 - Base;
3 - Cabeçote móvel (torpedo);
4 - Cabeçote da espera;
5 - Porta-ferramentas;
6 - Mesa.
24
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina de mesa
1 - corpo
2 - coluna
3 - ponte
4 - cabeçotes porta-ferramentas
5 - peça
6 - mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina de mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento
Método que consiste em arrancar linearmente e
progressivamente o cavaco de uma superfície de uma
peça mediante a sucessão de arestas cortantes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento
Exemplos de peças brochadas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento
Tipo de superfície: Interna e externa.
Direção do movimento: Vertical ou horizontal.
Movimento: Ferramenta e peça.
Aplicação do esforço: Tração e compressão.
Brochamento helicoidal: Comum ou
comandado.
25
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria dos dentes da brocha
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria dos dentes da brocha
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de peças
Produção de grandes
lotes.
Projeto e execução
de ferramentas
complexas e de alto
custo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de superfície
Externos: Em uma superfície aberta.
Internos: Furos passantes, grande variedade de
entalhados.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formatos
Brochas helicoidais
Brochamento helicoidal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formatos
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Elementos de uma brocha
A - Suporte ;
B - Guia posterior;
C - Dentes de calibração - cilíndrico;
D - Dentes de acabamento - cônico;
E - Dentes de desbaste - cônico;
F - Cabo;
G - Alojamento de cavaco;
H - Tirante de fixação;
I - Espiga de tração;
Dn - Diâmetro do núcleo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Montagem da brocha
Trava
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira
Horizontal
Vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira horizontal
A - Cilindro;
B - Suporte de fixação;
C - Suporte deslizante para apoio
de brochas longas;
D - Bancada.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Equipamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira vertical
A - Bancada;
B - Montante;
C - Carro.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento vertical externo
a - Tração, compressão;
b - Compressão;
c - Tração.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento vertical interno
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira vertical dupla
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Operação de usinagem onde o metal é removido por uma ferramenta
giratória, denominada fresa. O material é retirado em pequenas
parcelas a cada revolução da ferramenta.
 Ferramenta com uma ou várias arestas cortantes, maioria dos casos,
dispostas simetricamente ao redor de seu eixo;
 Movimento de rotação da ferramenta em torno de seu eixo, para que
cada aresta (dentes da fresa), retire uma parcela de material;
 Movimento de corte feito pela peça, que está fixa a uma mesa;
 O movimento da peça pode ser vinculado ao movimento de rotação
da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora - Movimentos
No fresamento os cavacos são retirados através da
rotação da fresa. A fresa possui um ou mais gumes
cortantes, dispostos ao redor de seu eixo, assim cada
corte só fica em contato
com a peça durante
alguns instantes da rotação,
pode-se utilizar fluídos de
corte ao longo do ciclo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento - Parâmetros
Profundidade ou largura de usinagem (a
p
), profundidade ou
largura de penetração da ferramenta na direção perpendicular ao
plano de trabalho.
Penetração de trabalho (a
e
), penetração
da ferramenta medida no plano de trabalho
e perpendicular à direção de avanço.
Penetração de avanço (a
f
),
penetração da ferramenta na direção
de avanço.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento - Parâmetros
Grandezas de penetração para o
fresamento tangencial (a) e frontal (b).
(a)
(b)
29
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento tangencial
Operação na qual as arestas cortantes estão na superfície
cilíndrica da ferramenta.
O eixo da fresa é paralelo à superfície gerada.
Fresas cilíndricas ou tangenciais.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento tangencial
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento frontal (de topo)
Operação na qual as arestas cortantes estão na
superfície frontal da ferramenta.
O eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada.
Fresas frontais ou de topo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento frontal (de topo)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de fresamento
Tangencial
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento discordante
O movimento do avanço é contrário ao movimento rotativo da fresa.
Problemas: Acabamento superficial, os esforços no início afastam e no final
aproximam a ferramenta da peça, causando vibrações. No início do corte existem atrito
e temperaturas elevadas, pelo encruamento causado pelo dente anterior da ferramenta.
Maior desgaste nas superfícies de folga da ferramenta.
30
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento concordante
O movimento do avanço coincide com o movimento rotativo da fresa.
Problemas: Condições desfavoráveis para peças fundidas ou com
tratamento térmico. Folgas do sistema. Maior desgaste na
superfície de saída da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento combinado
No fresamento combinado, a fresa tem o seu eixo
dentro do campo de corte da peça, assim parte do corte
é concordante e parte discordante
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Classificação das fresas
Tipo H: (α=4º, β=81º e γ=4º), indicada para
materiais duros, como aços acima de
700N/mm
2
.
W
N
H
Tipo N: (α=7º, β=73º e γ=10º), indicada para
materiais de média dureza, como aços até
700N/mm
2
.
Tipo W: (α=8º, β=57º e γ=25º), indicada para
materiais de baixa dureza, como alumínio,
bronze e plásticos.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresas combinadas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresas combinadas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de fresadoras
Universal
Horizontal
Vertical
Copiadora
De mesa
CNC
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Características:
Eixo árvore horizontal e vertical;
Acessórios: Divisor universal;
Mesa giratória;
Platô.
Fresadora universal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora horizontal
Ferramenta na posição horizontal.
Movimentos independentes da mesa na vertical, longitudinal e
transversal.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora vertical
Ferramenta na posição vertical (cabeçote).
Movimentos vertical, longitudinal e transversal da mesa.
Modelo especial: Fresadora copiadora.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora copiadora
32
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora de mesa
Cabeçote duplo
Pórtico (Gantry)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora de mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora-plainadora de mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
33
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Corte direto com uma fresa de perfil constante, divisor.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geração da curva evolvente
Geração do perfil evolvente, curva gerada por um ponto de uma
reta que se move, tangencialmente a um
círculo. Uma roda denteada, com o perfil
de evolvente, gira em contato com um
disco liso, imprimindo ao disco, a
forma do dente.
34
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Caracol ou criador (método Pfhauter)
Ferramenta caracol ou criador.
Movimento rotativo contínuo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Caracol ou criador (método Pfhauter)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Caracol ou criador (método Pfhauter)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cortador circular (método Fellows)
Combinação de vários movimentos.
Usinagem interna, externa e de cremalheiras com
dispositivo especial.
Ferramenta: Cortador em
forma de engrenagem.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cortador circular (método Fellows)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cortador circular (método Fellows)
Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de
dentes retos e helicoidais internos e externos.
35
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramenta linear (método MAAG)
Ferramenta linear.
Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de dentes retos
e helicoidais internos e externos,
diâmetro até 5.000mm.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramenta linear (método MAAG)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica de dentes retos - Bilgram
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica de dentes retos - Bilgram
Composição de movimentos ao redor de um eixo, do rolamento da superfície
cônica sobre um plano e da revolução ao redor de um ponto.
Curva exata de uma evolvente de círculo.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica de dentes retos - Coniflex
Corte com duas ferramentas retas.
Cortador circular rotativo.
Corte de dentes retos.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Engrenagem cônica de dentes retos
36
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica helicoidal - Gleason
Corte de engrenagens cônicas espirais.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica helicoidal - Gleason
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica helicoidal - Gleason
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Shaving
Método de rasqueteamento rotativo utilizando um cortador de ultra-precisão,
construído na forma de uma engrenagem helicoidal que possui entalhes nos
flancos dos dentes, funcionando como arestas de corte, é pressionado contra a
engrenagem removendo de 65 a 80% dos defeitos do corte da engrenagem.
Método de acabamento.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Shaving
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
As mandriladoras são consideradas máquinas
universais que permitem a adaptação de diferentes
tipos de ferramentas, por exemplo, as utilizadas nas
operações de furação, roscamento, torneamento,
faceamento, ou fresamento, internas ou externas.
A ferramenta possui um movimento giratório,
enquanto que a peça é fixa.
Mandriladora
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Cilíndrico Cônico
Esférico Radial
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
No mandrilamento, a ferramenta executa um movimento de rotação principal e
o movimento de avanço é realizado segundo o sentido do eixo de rotação.
A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo
determinado pela operação a ser realizada. O mandrilamento ocorre com a
rotação da barra de mandrilar, e o
sentido de avanço do corte se dá no
eixo paralelo ao eixo da ferramenta,
ficando a profundidade do corte
dada pelo deslocamento da
ferramenta em relação ao furo

Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operação de usinagem de pré-furos, fundidos,
forjados ou extrudados com ferramentas de
geometria definida, onde ferramenta e peça
podem executar movimento de rotação.
Utilizada para aumentar o diâmetro de pré-furos
garantindo boa qualidade de forma e superfície
com estreitas tolerâncias dimensionais.
Mandrilamento interno
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
Radial: método onde a ferramenta se
desloca em uma trajetória perpendicular
ao eixo principal de rotação da máquina.
Executa operações de faceamento e
sangramento radial.
Esférico: método onde o eixo de
rotação coincide com o eixo em
torno do qual a ferramenta gira.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
Cônico: Método onde a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória inclinada
em relação ao eixo principal de rotação da
máquina, pode ser interno ou externo.
Cilíndrico: Método onde a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória
paralela ao eixo principal da máquina,
pode ser interno ou externo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
As ferramentas de mandrilar possuem suportes para
realização de acabamento em furos, com altíssima
precisão.
Usam pastilhas intercambiáveis e sistemas de
regulagem micrométricos para dar a profundidade da
ferramenta na peça, e isso faz com que se consigam
melhores condições de acabamento e cilindricidade.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo
determinado pela operação a ser realizada.
As ferramentas são selecionadas em função das dimensões (comprimento e
diâmetro) e características das operações a serem realizadas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
A barra de mandrilar deve ser rígida, cilíndrica, sem
defeito de retilineidade. Deve ser bem posicionada no
eixo-árvore, para possibilitar a montagem de buchas
que formam mancais, evitando com isso possíveis
desvios e vibrações durante o uso.
Ferramentas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
Ferramentas de corte acopladas
a barra de mandrilar.
39
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sistema modular de ferramentas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de mandriladoras
Horizontal
Vertical
Montante móvel
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora
Horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora horizontal de mesa
Base e barramento, para o
movimento do carro;
Coluna do cabeçote;
Cabeçote;
Coluna da Luneta;
Luneta;
Carro com a mesa giratória.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora múltipla
Usinagem de alta produção.
Grupos de cabeçotes/elementos padronizados.
Operações simultâneas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora múltipla
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de peças
Mandrilamento
de um corpo de
válvula em uma
mandriladora de
três cabeçotes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipo de peças
Usinagem de um cardã de
automóvel em uma mandriladora
de quatro cabeçotes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
Usinagem de um
diferencial de
automóvel em uma
mandriladora de
quatro cabeçotes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento vertical
Mesa giratória
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora horizontal de
montante móvel
O montante/cabeçote é
colocado diretamente no solo,
sobre uma base que desliza
sobre guias, a mesa é fixa no
solo, possibilitando a
usinagem de peças de grande
comprimento.
Mandrilamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora de montante móvel
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de correção de irregularidades geométricas, em geral de acabamento,
produzidas em usinagens anteriores, com grande exatidão removendo
pequenas camadas de material.
Sua ferramenta é o rebolo, formado por inúmeros e pequenos grãos abrasivos,
que entram em contato com a peça a ser usinada.
Retificação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Retificação cilíndrica externa com avanço radial
Retificação cilíndrica interna com avanço longitudinal
Rebolo
Peça
Peça
Rebolo
Peça
Peça
Rebolo
Rebolo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Rebolo
Peça
Retificação cônica externa
com avanço longitudinal Retificação de perfil externa
com avanço radial
Rebolo
Peça
Retificação de topo externa com
movimento retilíneo da peça Peça
Rebolo
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Retificação de perfil com
avanço longitudinal
Rebolo
Peça
Retificação tangencial com
movimento retilíneo da peça
Rebolo
Peça
Retificação sem
canal de saída
Peça
Rebolo
Superfície
a retificar
Superfície
a retificar
Rebolo
Peça
Retificação com
canal de saída
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Retificação cilíndrica sem centros
Rebolo de corte
Peça Rebolo de arraste
Retificação cilíndrica sem centros com
avanço longitudinal contínuo da peça
Peça
Rebolo de corte
Rebolo de arraste
Rebolo de corte
Peça
Rebolo de arraste
Retificação cilíndrica sem centros
com avanço transversal do rebolo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos
O rebolo é, basicamente, constituído de partículas duras (abrasivas),
unidas por um aglomerante.
A eficiência do rebolo está diretamente relacionado com
o tipo do abrasivo empregado, o aglomerante e a porosidade existente.
O grão abrasivo é responsável pelo corte da peça que está sendo
retificada, os mais utilizados são o carboneto de silício, a alumina, o
diamante policristalino e o nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
O aglomerante tem como função manter o grão abrasivo no lugar.
A porosidade tem a importante finalidade de conduzir o fluido de corte
para a peça e dar espaço para os cavacos.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos

Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formas e aplicação dos rebolos

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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Principais tipos de rebolos

RT - Reto AN - ANEL
CR - Copo reto
PR - Prato
PR - Prato
PR - Prato
CC - Copo cônico
DL - Rebaixado
dos dois lados
UL - Rebaixado
de um lado
RV - Rebolo em V
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Principais perfis de rebolos

Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos - Afiação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de retificadoras
Universal
Tangencial plana
Vertical
Sem centros (centerless)
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal
A peça, fixa entre pontas, tem o movimento de rotação e
movimento de avanço (mesa), sendo que a ferramenta gira de
encontro à peça, arrancando o material da superfície.
uma máquina utilizada na retificação de todas as superfícies
cilíndricas, externas ou internas de peças. Em alguns casos,
essa máquina retifica, também,
superfícies planas que
precisam de faceamento.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal - exemplos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal - exemplos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usina todos os tipos de superfícies planas, perpendiculares,
paralelas, ou inclinadas.
Na retificadora plana a peça é presa a máquina, em geral por
uma placa magnética fixada à mesada retificadora. Durante a
usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da
direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça
ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10mm.
O movimento transversal junto com o movimento longitudinal
permitem uma varredura da superfície a ser usinada.
Retificadora tangencial plana
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora tangencial plana
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora tangencial plana
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora tangencial de pórtico
Para superfícies planas longas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora vertical
Para superfícies planas grandes
Mesa circular
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora vertical
Mesa linear
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora centerless
Para peças pequenas ou delgadas.
Produção em série.
Método: A peça é apoiada em um dispositivo próprio
(sem centro), sofrendo a ação de dois rebolos,
sendo um “arrastador” que posiciona e faz a
peça girar em baixa rotação, e outro de corte
que remove o material da peça.
Retificadora sem centro
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora sem centro
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora frontal
Para superfícies planas e eixos entalhados.
Tipos de rebolos: disco e copo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retifica CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Método de acabamento contra o desgaste das engrenagens de precisão.
Correção de irregularidades e rugosidades, após tratamento térmico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Movimento alternativo da ferramenta
(rebolo), combinado com movimentos
de rotação e translação da peça, para
geração da curva evolvente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Método de usinagem onde peça e eletrodo, mergulhadas num fluído
dielétrico (isolante), são conectados a uma fonte de corrente contínua,
em geral o eletrodo no pólo positivo e a peça no negativo. São
aplicadas tensões de 50 a 380V, correntes de 0,1 a 500A e frequências
de 50 e 500kHz. No início não há passagem de corrente, o dielétrico
atua como isolante, o eletrodo avança diminuindo a distância para a
peça até a superar a resistência do dielétrico, forma-se uma “ponte” de
íons entre peça e eletrodo, surge uma centelha que aquece e funde a
superfície do material dentro do campo de descarga, em função da
intensidade da corrente a temperatura varia de 2.500 a 50.000ºC.
47
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
A erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo, com ajustes
adequados se obtêm até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo.
O espaço, onde ocorre a centelha, é chamada GAP e depende da
intensidade da corrente, o GAP define o tamanho da centelha. Um GAP
alto apresenta menor tempo de usinagem e maior rugosidade, já um
GAP baixo têm maior tempo de usinagem e menor rugosidade. As
partículas erodidas, na forma de minúsculas esferas, são retiradas por
um sistema de limpeza, deixando uma pequena cratera. O dielétrico
ajuda na limpeza e na troca de calor. O eletrodo se movimenta de
modo alternado acionando e cortando a passagem de corrente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fluídos dielétricos
Em geral são utilizados querosene ou óleo mineral, o querosene requer cuidados pois
é inflamável e exala um forte odor, prejudicial à saúde e ao ambiente. O dielétrico
controla a potência de abertura da centelha, dissipa o calor e limpa a região erodida,
principais propriedades:
Ponto de ebulição: Determina a estabilidade do dielétrico em altas temperaturas;
Rigidez dielétrica: Maior campo elétrico suportado antes de se tornar condutor.
Tempo de desionização: Tempo que os íons e elétrons levam para se recombinarem
depois de uma descarga. Isso evita o perigo de curtos circuitos.
Viscosidade: Quanto maior a viscosidade, menor a velocidade do fluido.
Condutividade térmica: Capacidade de troca de calor, reduzindo a aderência de
partículas ao eletrodo.
Resistência a oxidação: Quanto maior, maior é a vida útil do fluido.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletrodos
Os eletrodos podem ser feitos de grafite, cobre, ligas de cobre e aço. O
desgaste do eletrodo deve ser mínimo para não comprometer a
tolerância dimensional da peça produzida. São agrupados em duas
categorias metálicos e não metálicos, dentre os principais temos:
Cobre eletrolítico: Apresenta bom custo/benefício, bom acabamento e
mínimo desgaste mas, dependendo do trabalho, com o calor gerado
pode derreter alterando sua forma inicial.
Grafite: Insensíveis a choques térmicos, leves, não se deformam, são
de fácil confecção, conservam sua propriedades mecânicas, porém
geram muitos resíduos, comprometendo dielétrico e filtros.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Penetração
Fio
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
A frequência das descargas pode chegar a 200.000 ciclos por
segundo. Na peça é impressa uma matriz, cópia invertida do
eletrodo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão por penetração
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão a fio
Com princípio básico semelhante ao por penetração, utiliza um fio de
latão ionizado, carregado eletricamente, que atravessa a peça tendo a
região de corte protegida por água desionizada (sem carga), o avanço
constante da mesa provoca descargas elétricas entre o fio e a peça,
cortando o material. Controlado por CNC permite a usinagem de perfis
complexos com exatidão.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão a fio
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Lapidação
Método de usinagem por abrasão
executado com abrasivo aplicado
por porta ferramenta adequado,
com o objetivo de se obter as
dimensões especificadas da peça.
Geralmente, usa-se o método de
lapidação em
blocos-padrão,
pinos e furos.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Lapidação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de usinagem por abrasão empregado no acabamento de
peças. Consiste em passar uma pedra abrasiva de grão muito
fino repetidamente sobre a superfície da peça que gira
lentamente, já o brunidor desloca-se com movimentos de
pequena amplitude e frequência relativamente grande. Os grãos
ativos da ferramenta estão em constante contato com a superfície
da peça removendo camadas que variam de 0,02 a 0,08mm.
Superfícies polidas, externas ou internas.
Para superfícies planas e eixos entalhados.
Brunimento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brunimento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Aplicado em peças que necessitam de alta qualidade
superficial e que apresentam defeitos decorrentes da
retificação. Alguns defeitos têm a forma de riscos e
estrias e são causados pelos grãos abrasivos outros,
como as facetas, se devem as vibrações provocadas
por folgas no eixo ou desbalanceamento do rebolo. Com
a operação o coeficiente de atrito entre as superfícies
diminui e a resistência ao desgaste aumenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Qualidade de fabricação
Qualidade de Trabalho - IT, Norma ISO.




Reflete no tipo de ajuste de montagem, tolerância de
fabricação e rugosidade.
Furo


Eixo
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fina Corrente Grosseira
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de usinagem x Qualidade
Método
Qualidade ISO
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Furação
Fresamento
Aplainamento
Mandrilamento
Torneamento
Alargamento
Brochamento
Torneamento com diamante
Retificação
Lapidação
Brunimento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Qualidade x Rugosidade
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rugosidade média (μm)
Perfilamento 1,6 - 12,5
Fresamento 0,8 - 6,3
Mandrilamento 0,8 - 3,2
Torneamento 0,4 - 6,3
Furação 0,4 - 6,3
Tornear com diamante 0,1 - 0,4
Polimento 0,1 - 0,8
Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Afiação 0,05 - 0,4
Super acabamento 0,05 - 0,2