DESARROLLO DE ACTIVIDAD II UNIDAD

 DATOS INFORMATIVOS

NOMBRE: Paúl Fernando Jerez Villacrés
CURSO: Controles Lógicos Programables
FECHA: 06 de Mayo del 2014.
 DESARROLLO
1.- Un controlador lógico programable consta de entradas y salidas. Clasifique
desde el punto de vista del PLC cuáles de los siguientes son entradas y cuáles
salidas: bomba, sensor inductivo, bombillo, motor, interruptor, termocupla, led,
válvula, actuador, final de carrera y obturador













Figura 1. Actividad Interactiva ejercicio N1


Clasificación de los dispositivos:
Entradas Salidas
Sensor Inductivo Bomba
Interruptor Bombillo
Termocupla Motor
Final de carrera Led
Válvula
Actuador

2.- Describa como conectar un motor DC y un pulsador a las salidas y entradas de
un PLC, respectivamente.


Primeramente debemos identificar cuáles serían las entradas y las salidas que van en
este ejemplo:

Entrada Pulsador

Salida Motor DC


Entrada: El pulsador enviara la señal de encendido o apagado, y este será el que envié
la información al relé.

Salida: Es el motor y es el que se activara con la señal de la bobina que se obtenga del
relé con los contactos que se encuentren activador o no se encuentren activados.

Mediante el pulsador enviara información al Relé, este a través del paso o no paso de la
corriente eléctrica activara las bobinas y por ende actuaran los contactos que pueden
estar NA (Normalmente abiertos), o NC (Normalmente cerrados); En nuestro caso
supondremos que el pulsador esta NA, al pulsar se los contactos del circuito se cerraran,
por lo que se energizara y pasara de un estado NA a un estado NC.

Al ocurrir esto la bobina permitirá que el motor se energice y empezara a girar.











3.- Describa las diferencias y enumere algunas ventajas de los PLC compactos y
modulares.

PLC Compactos

Ventajas
 Más económicos dentro de su
variedad.

 Menor espacio por su
construcción compacta

 Su programación es bastante
sencilla

 Fácil instalación

PLC Modulares

Ventajas
 Las ampliaciones se hacen de
acuerdo a las necesidades, por
lo general, se incrementan los
módulos de E/S discreto o
analógico.

 En caso de avería, puede
aislarse el problema,
cambiando el módulo
averiado sin afectar el
funcionamiento del resto.

 Mejor Monitoreo del
funcionamiento.

 Fácil instalación de acuerdo al
medio donde se esté
desempeñando.



Entre algunas diferencias cabe resaltar la capacidad de memoria, registros y capacidad
de ampliación, debido que en un PLC compacto no se le puede expandir por ejemplo si
requiera el uso de una mayor cantidad de E/S ya sean analógicas o digitales, mientras
que en un PLC Modular, debido a sus módulos valga la redundancia se puede aumentar
el número de E/S análogas o digitales si así se requiriera.

Cabe destacar que existen otro tipo de configuración de PLC, que se denomina
Compacto – Modular, que está constituida, básicamente, por un PLC del tipo compacto,
que se ha expandido a través de otros módulos, por lo general, entradas y salidas
discretas o analógicas, módulos inteligentes, etc.















Cibergrafía:
Villajulca, J. (2012, 22 de Septiembre).CONFIGURACIONES DEL PLC. Recuperado
de: http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-libres/automatizacion/curso-de-plcs-
avanzado/item/664-configuraciones-de-plc-compactos-y-modulares.html

4.- Analice la siguiente situación: Si se activa la bobina cuáles de los siguientes
bombillos encenderán: Los bombillos están representados por las letras A,B,C,D















Figura 2. Bobina con 4 bombillas.

Explicación: Lo que va a suceder aquí es que como la bombilla A, se encuentra NC,
cuando se energice el circuito y por ende se active la bobina, esta va a cambiar de
posición y va a pasar de NC a NA, lo que permitirá que las bombillas B, C, D pasen al
otro cambio de estado de NA, a NC, entonces se cerrara el circuito y se prenderán estas
bombillas.



Normalmente cerrado
Normalmente abierto
Normalmente abierto
Normalmente abierto

5.- Consulte e investigue acerca de la historia de los PLC. Luego realice un mapa
conceptual en el cual dé cuenta de lo aprendido, haciendo relaciones jerárquicas
y cronológicas de los hechos importantes en la misma.

El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza
en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos,
ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es
importante conocer sus generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues
podrías estar gastando mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando estos
equipos te solucionan el problema. La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico
Programable (en inglés Programmable Logic Controler).
Los conceptos de automatización tienen sus orígenes con la revolución industrial. Los
elementos mediante los cuales se llevaban a cabo las decisiones de control eran
elementos mecánicos y electromagnéticos con el advenimiento de la electricidad
(motores, relés, temporizadores, contadores).
En los años 50 con la aparición de la electrónica comienza a utilizarse los
semiconductores con lo que se reduce el tamaño de los armarios eléctricos, a pesar de
esto, se presentaba un problema de flexibilidad: ya que un sistema de control solo sirve
para una aplicación específica, y no es reutilizable. Debido a esto y la creciente demanda
industrial, en el año 1968 Ford y General Motors plantean las especificaciones que debe
cumplir un controlador eléctrico programable para ser realmente útil en la industria
A principios del año 1970 aparece el microprocesador con los primeros ordenadores
digitales, se implementaron memorias con semiconductores eliminando las memorias
cableadas. La tecnología de los microprocesadores no era utilizable en la industria por
falta de robustez, dificultad de conexión a equipos mecánicos y dificultad de
programación. A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares
entre los PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos
y sólo podían compararse a PLCs pequeños. Con el avance en el desarrollo de los
microprocesadores (más veloces), cada vez PLC más grandes se basan en ellos. La
habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El
primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon. En los años 80 se intentó
estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de automatización de
manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamaño del PLC se redujo,
su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de
terminales dedicadas sólo a ese propósito.
En los años 90 cuando los sistemas de control basado en PC hicieron su aparición en la
escena de la automatización industrial, los partidarios de estos sistemas más poderosos
y abiertos afirman que dichos sistemas podrían llegar a suplementar a los controladores
lógicos programables (PLC`s) y hasta los sistema de control distribuidos (DCS`s) en
numerosas aplicaciones. Además en los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se
mejoraron algunos anteriores. El último estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los
lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional.
En la actualidad se tiene PLCs que se programan en función de diagrama de bloques,
listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en
que computadoras personales (PC) han reemplazado a PLCs. La compañía original que
diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados en PC.





Figura 3. Historia de los PLC, Elaboración Propia


Cibergrafía:
Carlos, E. HISTORIA DE LOS PLC. Recuperado de:
http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/2_HIS
TORIA_DE_LOS_PLC_S.PDF
Ferrari, J. (2005). SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO. Recuperado de:
http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistemas-de-control-distribuido/sistemas-de-
control-distribuido.pdf



6.- Observe el siguiente esquema. Determine cuáles son las entradas y salidas del
sistema y defina su misión en el proceso; tenga en cuenta que las “Y” hacen
referencia a válvulas, las “K” a motores, las “Z” a los actuadores y las “S” a
sensores.













SENSORES: (S)
S0: Es un sensor de final de carrera que se activa cuando el producto llega hacia esa posición y
le llega a presionar
S1: Es la posición de inicio (abajo) del embolo.
S2: Es la posición final (arriba) del embolo, hasta dónde puede llegar a desplazarse.
S3 y S4: Son los rangos definidos del segundo actuador, S3 la posición de inicio, y S4 la posición
final del actuador o embolo.
S5 y S6: Son los rangos definidos del siguiente actuador, si se encuentra arriba o se encuentra
abajo.
S7: Una vez que haya llegado al punto S7, es el final del proceso de la planta ya que bajo por la
banda transportadora, llego a S0, se activó el actuador Z1, una vez activada S2, se activo el
actuador Z2 hasta llegar a S4, luego llega hasta S7 se activa hasta llegar a S6, y finaliza el
proceso.




VALVULAS: (Y)
Y1: Un ves que se activa el sensor S0, detecta la presencia de la caja y la válvula sube hasta
S2.
Y2: Una vez que el producto llega a S2, este se activa inmediatamente a través del actuador y
empuja el producto hasta la nueva etapa del proceso de la planta.
ACTUADORES (Z)
Z1 y Z2: Son los actuadores que cumplen la misión de empujar el producto y llevarlos por las
diferentes etapas del proceso.
MOTORES (K)
K1: Actúa al final del proceso y este es el que permite que actué S5 hacia S6.