BOMBAS INTERNACIONALES MEXICANAS, S.A. DE C.V.

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Notas de Seguridad Importantes



La seguridad del usuario de nuestros productos es el punto principal en el diseño de nuestros equipos.
Atendiendo las precauciones indicadas en este manual minimiza los riesgos de lesiones.
Bombas BIMSA proveerán servicio seguro y libre de problemas cuando sus equipos estén apropiadamente
instalados, mantenidos y operados.
Instalación, Operación y Mantenimiento confiable y seguro de los equipos BIMSA es esencialmente
responsabilidad del usuario final. Las notas de seguridad de este manual muestran riesgos específicos que
deben ser considerados por el tiempo de vida del producto. Entender y practicar estas advertencias de
seguridad es mandatorio para asegurar que el personal, instalaciones y medio ambiente no resulten dañados.
Practicar únicamente estas advertencias no será necesariamente suficiente ya que habrá que cumplir también
con estándares de seguridad industriales y corporativos. El identificar y eliminar prácticas de instalación,
mantenimiento y operaciones inseguras es responsabilidad de todos los individuos involucrados en la
instalación, mantenimiento y operación de equipo industrial.
Este manual de mantenimiento familiarizará al personal de mantenimiento y operación con detalles pertinentes
y procedimientos adecuados para el mantenimiento de las Bombas BIMSA.
Se recomienda estrictamente leer y entender este manual antes de instalar y arrancar el equipo.

















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Advertencias de Seguridad



Advertencias
Una bomba es un recipiente a presión con partes internas en movimiento que puede ser peligrosa.
Cualquier recipiente a presión puede explotar, reventar ó descargar su contenido si se sobre presiona
causando muerte o lesiones al personal, daños a la instalación y daño al medio ambiente. Deben
tomarse todas las medidas necesarias para impedir que una sobre presión del equipo ocurra.

Debe ser evitada la operación de cualquier sistema de bombeo con la succión y descarga cerradas en
todos los casos. La operación aun por periodos cortos puede causar sobrecalentamiento del fluido
encerrado y dar por resultado una violenta explosión. Todas las medidas necesarias para asegurar
que esta condición sea evitada.

La bomba puede manejar fluidos peligrosos y/o tóxicos. Debe tomarse cuidado en identificar el
contenido de la bomba y eliminar la posibilidad de exposición, particularmente si es peligroso y/o
toxico. Peligros potenciales incluyen pero no se limitan a alta temperatura, flamable, ácido, caustico,
explosivo, y otros riesgos.

El Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento indican claramente métodos aceptados para el
desensamble de las unidades de bombeo. Estos métodos deben ser seguidos. Esta estrictamente
prohibido emplear calor para remover los impulsores y/o sus partes de fijación, el líquido atrapado
puede rápidamente expandir y dar por resultado una violenta explosión y causar daños.
















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Definiciones de Seguridad



Advertencia
Indica una situación peligrosa la cual, de no ser anulada, puede derivar en muerte o daños serios. Un ejemplo
de esta situación puede ser “La bomba nunca debe ser operada sin el guardacople correctamente instalado”.


Precaución
Indica una situación peligrosa la cual, de no ser anulada, puede derivar en daños moderados ó menores. Un
ejemplo de esta situación puede ser “Estrangular el flujo en el lado succión puede ser causa de cavitación y
daño a la bomba”.


Riesgo Eléctrico (E-haz)
Indica la posibilidad de riesgo eléctrico si las instrucciones no son seguidas. Un ejemplo de esta situación
puede ser “Desconecte alimentación eléctrica al accionador para prevenir, descargas eléctricas, arranques
accidentales y lesiones físicas”.


Ex Atmosfera Potencialmente Explosiva (Ex)
Cuando el equipo se encuentre instalado en áreas potencialmente explosivas las instrucciones seguidas del
símbolo Ex tienen que ser seguidas al pie de la letra. Lesiones al personal y/o daños al equipo puede ocurrir si
estas instrucciones no son seguidas. Ejemplo de esta situación puede ser “Ajuste inapropiado del impulsor
puede causar contacto entre partes rotatorias y estacionarias, produciendo chispa y generación de calor”.



















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Precauciones Generales


ADVERTENCIA
NUNCA APLIQUE CALOR PARA REMOVER EL IMPULSOR. Puede explotar
debido a líquido atrapado.
ADVERTENCIA
NUNCA use calor para el desensamble de la bomba debido al riesgo de explosión
del líquido atrapado.
ADVERTENCIA NUNCA opere la bomba sin el guardacople correctamente instalado.
ADVERTENCIA Ex
NUNCA opere la bomba por abajo del flujo mínimo recomendado, en seco ó sin
cebar.
ADVERTENCIA E-haz
SIEMPRE desconectar y bloquear la alimentación eléctrica al motor antes de
ejecutar cualquier mantenimiento a la bomba.
ADVERTENCIA NUNCA opere la bomba sin los dispositivos de seguridad instalados.
ADVERTENCIA Ex NUNCA opere la bomba con la válvula de descarga cerrada.
ADVERTENCIA Ex NUNCA opere la bomba con la válvula de succión cerrada.
ADVERTENCIA Ex
NO cambie el servicio de la bomba sin la aprobación de las autoridades de
seguridad de la planta.
ADVERTENCIA
Accesorios de Seguridad:
• Guantes con aislamiento cuando se manejen rodamientos calientes ó
para usar el calentador de rodamientos.
• Guantes para trabajo pesado cuando se manejen partes con filos,
especialmente impulsores.
• Gafas de seguridad (con protecciones laterales) para protección de los
ojos.
• Zapatos con casquillo de acero para protección de los pies cuando se
manejen partes, herramientas y equipo pesado.
• Otro equipo de seguridad para proteger al personal contra fluidos tóxicos
y/o peligrosos.
ADVERTENCIA
Recepción:
Las unidades de bombeo ensambladas con sus partes son pesados. Fallas en el
izaje y soporte del equipo puede causar serias lesiones y/o daño del equipo. Izaje
del equipo solo en los puntos identificados como puntos de izaje ó como indicado
en el Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento.
Nota: Accesorios de izaje como eslingas, grilletes, tornillos de argolla, etc., tienen
que ser seleccionados para soportar el peso total del equipo a ser izado.
ADVERTENCIA
Alineamiento:
Los procedimientos de alineación deben ser seguidos para prevenir fallas
catastróficas de los componentes de accionamiento ó contacto de partes
rotatorias. Siga los procedimientos recomendados por el fabricante del
acoplamiento para su instalación y operación.
ADVERTENCIA E-haz
Antes de iniciar cualquier procedimiento de alineación, asegúrese que la
alimentación eléctrica al motor este desconectada y bloqueada.







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PRECAUCIÓN Ex
Tubería:
Nunca haga llegar las tuberías a las bridas de la bomba apoyándose en éstas.
Esto puede producir peligrosos esfuerzos en la bomba y causar desalineamiento
entre bomba y accionador. Esfuerzos inducidos por la tubería puede afectar
adversamente la operación de la bomba dando por resultado lesiones físicas y
daño al equipo.
ADVERTENCIA
Conexiones Bridadas:
Utilice solamente tornillería del tamaño y material apropiado.
ADVERTENCIA Sustituya toda la tornillería corroída.
ADVERTENCIA
Asegúrese que toda la tornillería este apropiadamente apretada y que no falte
tornillería.
ADVERTENCIA Ex
Arranque y Operación:
Cuando el equipo sea instalado en área potencialmente explosiva, favor de
asegurarse que el motor este certificado para este tipo de área.
ADVERTENCIA Ex
Operar la bomba en rotación inversa puede dar por resultado el contacto de
partes rotatorias, generación de calor y fractura del contenimiento.
ADVERTENCIA E-haz
Bloquear la alimentación eléctrica del accionador para prevenir arranques
accidentales y lesiones físicas.
ADVERTENCIA Ex
El procedimiento de ajuste del claro del impulsor debe seguirse. Un ajuste
inapropiado del claro ó no seguir cualquiera de los procedimientos apropiados
puede dar por resultado chispas, inesperada generación de calor y daño del
equipo.
ADVERTENCIA Ex
Si utiliza un sello mecánico tipo cartucho, los candados de centrado deben estar
instalados y el juego de tornillos del collarín flojos previo al ajuste del claro del
impulsor. Fallas en ejecutar lo anterior puede dar por resultado chispas,
generación de calor y daño del sello mecánico.
ADVERTENCIA Ex
El acoplamiento usado en ambientes clasificados como potencialmente
explosivos debes ser debidamente certificados para este tipo de áreas y ser
construidos en materiales antichispa.
ADVERTENCIA
Nunca opere una bomba sin estar el guardacople apropiadamente instalado.
Lesiones al personal pueden presentarse si la bomba marcha sin guardacople.
ADVERTENCIA Ex
Asegure que las chumaceras estén apropiadamente lubricadas. Fallas a lo
anterior puede dar por resultado excesiva generación de calor, chispas, y/o fallas
prematuras.
PRECAUCIÓN Ex
El sello mecánico utilizado en atmosferas potencialmente explosivas deben estar
apropiadamente certificados. Previo al arranque, asegure que todos los puntos de
potencial fuga del fluido de proceso hacia el medio ambiente estén cerrados.
PRECAUCIÓN Ex
Nunca opere la bomba sin el suministro de fluido al sello mecánico. Operar el
sello mecánico, aún por pocos segundos, puede causar daño al sello y tiene que
ser evitado. Lesiones físicas pueden ocurrir si el sello mecánico falla.
ADVERTENCIA
Nunca intente reemplazar empaques hasta que el accionador este
apropiadamente bloqueado y el espaciador del cople este retirado.
ADVERTENCIA Ex
Sellos dinámicos no son permisibles en ambientes clasificados como
potencialmente explosivos.
ADVERTENCIA Ex
No opere la bomba debajo de los flujos mínimos ó con válvulas cerradas en
succión y/o descarga. Estas condiciones pueden crear un riesgo de explosión
debido a la vaporización del fluido bombeado provocando una rápida falla de la
bomba y lesiones físicas al personal.



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ADVERTENCIA
Asegúrese de que la bomba este aislada del sistema y la presión de su interior
relevada antes de desensamblar la bomba, remover tapones, abrir válvulas de
venteo ó drenaje ó desconectar tuberías.
ADVERTENCIA
Puesta fuera de servicio, Desensamble y Reensamble:
Los componentes de la bomba pueden ser pesados. Métodos apropiados de
levantamiento deben ser empleados para prevenir lesiones físicas y/o daño al
equipo. Zapatos de seguridad con casquillo de acero deben ser usados en todo
momento.
ADVERTENCIA
Las bombas pueden manejar fluidos peligrosos y/o tóxicos. Observe los
procedimientos de descontaminación. El personal deberá usar equipo de
protección personal en todo momento. Deberán tomarse precauciones para evitar
lesiones físicas del personal. El fluido bombeado debe ser manejado y dispuesto
de conformidad con las regulaciones ambientales aplicables.
ADVERTENCIA
El operador deberá estar consciente del fluido bombeado así como de las
precauciones de seguridad para prevenir lesiones físicas.
ADVERTENCIA E-haz
Desconecte la alimentación eléctrica al motor y bloquear por arranques
accidentales.
PRECAUCIÓN
Permita que todo el sistema y la bomba se enfríen antes de manejarlos a fin de
prevenir lesiones.
ADVERTENCIA
Nunca aplique calor para remover un impulsor. El uso de calor puede causar una
explosión debido a fluido atrapado, resultando en severas lesiones y daños a la
propiedad.
PRECAUCIÓN
Utilizar guantes usados para manejar impulsores con vértices filosos puede
causar lesiones.
PRECAUCIÓN
Utilizar guantes aislados usados en un calentador de rodamientos puede causar
lesiones al manejar rodamientos calientes.





















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Refaccionamiento





El uso de partes genuinas BIMSA asegura la más confiable y segura operación de bombas BIMSA.
Certificaciones y Procedimientos de Aseguramiento de Calidad aseguran que las partes de repuesto son
fabricadas con los más altos niveles de seguridad y calidad.


Favor de contactar con:


Bombas Internacionales Mexicanas, S.A. de C.V.
Clave No. 360 Col. Vallejo
07870 México, D.F.

Tel.: (55) 5759 2132
(55) 5759 2875

Fax.: (55) 5517 5315



Representante exclusivo para toda la República Mexicana:


DIPAMEC MÉXICO, S.A. DE C.V.
Debussy No. 120- 3er piso Col. Vallejo
07870 México, D.F.

Tel./fax: (55) 5759 8369
E-mail: dipamec@prodigy.net.mx











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Introducción




Los productos B I MS A , son el resultado de más de 30 años de desarrollo y estudio
progresivo. Su avanzado diseño, la adecuada selección de sus materiales y la precisión de
su construcción refleja esta amplia experiencia. Los productos B I M S A le
proporcionarán una operación eficiente, libre de fallas con un mínimo de mantenimiento y
reparaciones.



Este manual de mantenimiento familiarizará al personal de mantenimiento y operación con
detalles pertinentes y procedimientos adecuados para el mantenimiento de las Bombas
B I M S A Modelo 1312.


Las descripciones e instrucciones de este manual se consideran un diseño estándar y
podrá tener algunas variaciones entre tamaños de las bombas. En ocasiones este manual
no cubrirá todos los detalles de diseño, para información que no pueda ser encontrada en
este manual, favor de dirigirse con el departamento de Ingeniería B I M S A.



















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Índice


Sección I – Información General Página

I – A Descripción de la Bomba 10
I – B Información de Placa de Datos 11
I – C Recepción de la Bomba 12

Sección II – Instalación

II – A Ubicación del Equipo de Bombeo 13
II – B Cimentación 13
II – C Alineación inicia 15
II – D Procedimiento de Grauteo 16
II – E Tubería de Succión 17
II – F Tubería de Descarga 18
II – G Verificación de Rotación 19
II – H Montaje de Acoplamiento 19

Sección II – Preparación para Operación

III – A Chumaceras de Bomba 20
III – B Sellado de Eje 21
III – C Conexiones de líquido de sellado 21

Sección III – Arranque de Bomba

IV – A Cebado 21
IV – B Precauciones para el arranque 22
IV – C Arranque de la Bomba 22
IV – D Operación 23
IV – E Puesta Fuera de Servicio 24
IV – F Alineamiento final 24

Sección IV – Mantenimiento y Cuidados Página

V – A Mantenimiento Preventivo 25
V – B Programa de mantenimiento 25
V – C Mantenimiento de Rodamientos 25
V – D Mantenimiento de sellos de eje 27

Sección VI – Desensamble y Re - ensamble

VI – A Desensamble 31
VI – B Inspecciones 45
VI – C Re – ensamble 55

Sección VII – Partes de Repuesto

VII – A Partes de Repuesto recomendado 71

Apéndice I

Guardacople – Desensamble / Instalación. 77

Apéndice B

Almacenamiento periodos largos. 79





















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Sección I – Información General

I – A. Descripción de la Bomba

El Modelo 1312 es una bomba centrífuga horizontal de
alta presión, alta temperatura, de dos pasos, entre
chumaceras cuyo diseño cumple con los rigurosos
estándares para la Industria Petrolera y Petroquímica.
Cumplimiento total con NRF-050-PEMEX-2007 y API
610 10ª Edición (ISO 13709).

Carcaza. La carcaza es con montaje a línea de centros
y bridas de succión y descarga en la parte superior.
Juntas de compresión controlada en las superficies de
sellado metal con metal a prueba de fugas. Bridas tipo
ANSI clase 300 con cara realzada con rayado en
acabado 125 – 250 rims son estándar. Bridas de clase
600 libras y unión RTJ son opcionales.

Impulsor. El impulsor es del tipo totalmente cerrado
con arrastre por cuña.

Cámara de Sellado. El modelo 1312 esta
dimensionada conforme al API 682 3ª edición para
recibir sellos mecánicos tipo cartucho.

Alojamiento de Rodamientos. Los alojamientos de
rodamientos se fabrican en acero como estándar.
Aceiteras de nivel constante y anillos laberinto son
estándar. Los alojamientos llevan preparaciones para
lubricación por niebla pura ó purgada como estándar.
Lubricación forzada es requerida en ejecución con
cojinetes hidrodinámicos.

Flecha. Flecha para servicio pesado diseñada para
sellos tipo cartucho con una mínima flexión en la cara
de los sellos (0.002”) cuando opera a su flujo mínimo,
con una velocidad crítica al menos 20% por arriba de la
velocidad nominal.

Rodamientos. Las cargas radiales son soportadas
como estándar por rodamientos de bolas u
opcionalmente por cojinetes radiales hidrodinámicos.
Las cargas axiales son soportadas como estándar por
un par de rodamientos de bolas de contacto angular
montados espalda con espalda u opcionalmente por
cojinetes hidrodinámicos axiales tipo Kingsbury, solo en
combinación con cojinetes radiales.

Placa Base. La placa base es fabricada en acero
estructural diseñada para soportar bomba, accionador y
accesorios.

Dirección de Rotación. La rotación estándar de la
bomba es CCW vista del lado cople.











































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I – B. Información de Placa de Datos.

Todas las bombas BIMSA cuentan con una placa de datos que proporciona información acerca de la bomba. La placa
de datos se encuentra fija a la carcaza de la bomba. Cuando se ordenen partes de repuesto favor de identificar el
modelo de la bomba, tamaño, numero de serie y el numero de referencia de la refacción requerida.





Fig. 01












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I – C. Recepción de la Bomba

Inspeccione la bomba tan pronto como sea recibida.
Verifique cuidadosamente que todo esta en orden.
Verifique la Lista de Empaque ó remisión del equipo y
anote en estas todo el material dañado ó extraviado.
Documente inmediatamente la reclamación al
transportista y a BIMSA.

Preservación del Equipo.

a) Embarque. Las prácticas normales de embalaje
están diseñadas para proteger la bomba durante el
embarque. Recibido el equipo almacenar bajo
techo y en lugar seco.

b) Periodos Cortos (Menos de 12 meses).
Ver Anexo B al final de este manual.

c) Periodos Largos (Mayores de 12 meses).
Ver Anexo B al final de este manual.

Maniobras.

Precaución cuando realice maniobras con la bomba. El
equipo de izaje debe ser adecuado para soportar el
peso total del ensamble completo. Levante la bomba
solamente usando eslingas adecuadas bajo las bridas
de succión y descarga (Fig. 02). Las unidades
montadas en placa base son provistas con puntos
definidos de izaje empleando los accesorios
adecuados.



















Fig. 02


Fig. 03


Fig. 04






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Fig. 05

Fig. 06
II – A. Ubicación del Equipo de Bombeo.

El equipo de bombeo deberá ser ubicado tan cerca
como sea posible de la fuente de suministro. Siempre
permitiendo suficientes espacios para remover la
carcaza de la bomba y el rotor de la misma. Suficiente
espacios alrededor del equipo para permitir su
inspección y mantenimiento.

II – B. Cimentación.

1. Los procedimientos descritos en esta sección son
solo recomendaciones generales. Procedimientos
detallados están descritos en varias publicaciones
incluyendo la práctica de API 686 – Prácticas
Recomendadas para Instalación de Maquinaria y
Diseño de Instalaciones.
Las bombas montadas en placas base son
normalmente grauteadas sobre una cimentación de
concreto que previamente a sido colada sobre un
piso firme. La cimentación debe poder absorber
cualquier vibración y formar de manera
permanente un soporte rígido para la unidad de
bombeo.

2. Tornillos de Cimentación:

(a) El tamaño y localización del tornillo de
anclaje está indicado en el Dibujo de
Arreglo General proporcionado por
BIMSA.

(b) Los tornillos de anclaje comúnmente usados
son tipo manga (Fig. 05) y tipo “J”. Si utiliza
anclas tipo manga, cada tornillo deberá ser
instalado con una camisa de tubo alrededor
de este para permitir su ajuste. El diámetro
interior de la camisa deberá ser de 2 ½ a 3
veces el diámetro del tornillo. Coloque una
rondana entre la cabeza del tornillo y la
camisa del ancla. Ambos tipos de tornillos
de anclaje permiten movimiento para el
ajuste final del ancla.

3. Preparación de la Placa Base

Previo al grauteo de la placa base deben seguirse los
procedimientos industriales estándar como la práctica
de API 686 – Prácticas Recomendadas para Instalación
de Maquinaria y Diseño de Instalaciones. El
procedimiento considera que el instalador tiene los
conocimientos básicos del diseño de cimentaciones y
métodos de instalación.

(a) Verifique que todas las superficies de la
placa base en contacto con el grout estén
libres de contaminantes por ejemplo aceite,
oxido, suciedad, etc.
(b) Limpie cuidadosamente todas las
superficies en contacto con el grout
utilizando un limpiador que no deje ningún
residuo.




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Nota: Puede hacerse necesaria una limpieza
por chorro de arena y recubrirse con un primer
compatible con el grout. Si se hace necesario
este tipo de limpieza, retire todo el equipo
previamente.

(c) Verifique que todas las superficies
maquinadas estén libres de rebabas,
herrumbre, pintura ó cualquier otro tipo de
contaminante. Utilice esmeril para retirar
rebabas en caso de hacerse necesario.

4. Preparación de la Cimentación

Nota: No utilice herramienta pesada como
martillos rompedores de concreto ya que
pueden dañar la integridad estructural de la
cimentación.

(a) Pique la parte superior de la cimentación
con un mínimo de 25 mm (1.0 in.) para
retirar poros ó concreto de baja resistencia.
Si utiliza martillo neumático, asegure que no
contamine la superficie de la cimentación
con aceite, mugre, etc.

(b) Retire agua y/o escombros de los
agujeros/mangas para los tornillos de
anclaje. Si se utilizan tornillos de anclaje
tipo manga, llene estas con material
moldeable no adherible y selle para prevenir
la entrada de grout.

(c) Cubra la parte expuesta del tornillo de
anclaje con un compuesto no adherible,
como pasta de cera, para evitar que el grout
se adhiera a los tornillos de anclaje.
Nota: No utilice aceite ó cera líquida.

(d) Recubra la superficie de la cimentación con
un primer compatible solo si es
recomendado por el fabricante del grout.









5. Instalación y Nivelación de la Placa Base.

(a) Baje cuidadosamente la placa base sobre
los tornillos de anclaje. La placa base
descansará en la parte superior de la
cimentación apoyándose en los tornillos de
nivelación proveídos en la placa base (Figs.
05 & 06).

(b) Ajuste los tornillos de nivelación localizados
adyacentes a los tornillos de anclaje hasta
que la placa base descanse a 1 – 2 in. (25
– 50 mm) por encima de la cimentación
para permitir un grauteo adecuado. Esto
proporciona suficiente soporte a la placa
base hasta ser grauteada.

(c) Nivele la placa base a su largo y ancho
dentro de una tolerancia de 0.002 in/ft (0.20
mm/m) ajustando os tornillos de nivelación.
La máxima variación permisible de un
extremo al otro de la placa base es de 0.015
in (0.38 mm). Las superficies maquinadas
para montaje del equipo deben ser
utilizadas para la nivelación.

(d) Cubra la parte expuesta de los tornillos de
nivelación al grout con un compuesto no
adherible, como pasta de cera, para permitir
su retiro después del grauteo.

Nota: No utilice aceite ó cera líquida.

(e) Coloque las tuercas a los tornillos de
anclaje y apriételas a mano.



















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II – C. Alineación Inicial

Precaución: Previo al inicio de cualquier procedimiento
de alineamiento asegure que la alimentación eléctrica
al motor este fuera y bloqueada contra acciones no
autorizadas.

Los tiempos a los cuales el alineamiento deben ser
verificados y ajustado son los siguientes:

Alineación Inicial. Alineamiento inicial, en frio, es
realizado previo a la operación cuando el accionador y
la bomba están a temperatura ambiente.

Previo al grauteo de la placa base. Para asegurar
que el correcto alineamiento del equipo puede ser
realizado.

Posterior al grauteo de la placa base. Para
asegurar que los esfuerzos de las tuberías no han
alterado el alineamiento. Si se han presentado
cambios corregir la tubería a fin de evitar que estos
esfuerzos se transmitan a las bridas de la bomba.

Alineación Final. Alineamiento final, en caliente, es
realizado después de que el equipo ha operado,
cuando la temperatura de bomba y accionador es la de
operación.

Posterior al primer arranque. Para asegurar el
correcto alineamiento cuando bomba y motor están
a temperatura de operación. Posterior a este
tiempo el alineamiento debe verificarse
periódicamente de acuerdo con los procedimientos
operativos de la planta.

Nota: Debe verificarse el alineamiento si existen
cambios en la temperatura de proceso, tuberías y/o
condiciones de servicio de la bomba.

La alineación del conjunto se alcanza retirando ó
agregando lainas debajo de las patas del motor ó
moviéndolo horizontalmente como sea necesario.

Nota: El correcto alineamiento de la unidad es
responsabilidad del instalador y usuario final del equipo.

Debe lograrse un alineamiento preciso del equipo.
Una operación sin problemas puede ser alcanzada
obteniendo la alineación dentro de los niveles
especificados como sigue.


Regularmente se utilizan tres métodos de alineamiento
de ejes:

Alineación por Indicador de Carátula Inverso es el
método mas empleado.

Alineación por Laser es semejante al del Indicador
de Caratula Inverso pero utiliza un laser para
obtener las mediciones necesarias.

Alineación por Indicador de Carátula Cara-Borde.

Cuando utilice los métodos de Indicador de Carátula
Inverso y Laser siga los procedimientos de los
fabricantes del equipo de alineamiento. El método de
Indicador de Carátula Cara-Borde esta descrito en el
Apéndice III.

Criterios de Aceptación de Alineamiento. Un buen
alineamiento es conseguido cuando se alcanzan las
lecturas indicadas en esta sección con bomba y motor
a su temperatura de operación (Alineación Final).

Máxima Lectura Total del Indicador Permisible (T. I. R.)
para desalineamiento paralelo y angular es de 0.002”
(0.05 mm) para bombas del modelo 1312, sin importar
el método de alineamiento utilizado.

Paralelo Angular
Todos
0.05 mm
(0.002 in)
0.03 grados
[0.125 mm/cm
(0.0005 in / in) del
diámetro de la cara
del acoplamiento]
Máxima Lectura Total del I ndicador Permisible para
Desalineamiento Paralelo y Angular
Máximo Desalineamiento Permisible
Grupo


Nota: Para motores eléctricos, situar el eje en la
alineación inicial, en frio, en el paralelo vertical de 0.002
– 0.004 in (0.05 – 0.10 mm) abajo del eje de la bomba,
la expansión térmica del motor lo hará crecer hacia el
centro del eje de la bomba.

Nota: Para otro tipo de accionadores como motores de
ignición, turbinas, etc., siga las recomendaciones del
fabricante.



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Problema Causa Probable Solución
Los tornillos de las patas del
motor estan al límite.
Afloje los tornillos de sujeción de la bomba y
deslice bomba y accionador hasta alcanzar el
alineamiento horizontal.
La placa base no esta
debidamente nivelada,
probablemente esta torcida.
Determine cual esquina(s) de la placa base esta
alta o baja y ajuste los tornillos de nivelación de la
esquina(s) apropiada y realinie.
No se obtiene alineamiento vertical
(Arriba - Abajo), angular ó paralelo
La placa base no esta
debidamente nivelada,
probablemente arqueada.
Determine si el centro de la placa base esta
arqueado y corrija ajustando los tornillos de
niveación del centro de la placa base de igual
forma en ambos lados.
PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO
No se obtiene alineamiento horizontal
(Lado a Lado), angular ó paralelo


II – D. Procedimiento de Grauteo

Se recomienda utilizar grout epóxico no contraíble.

Nota: Deben ser seguidas las instrucciones del
fabricante del graut.

Los siguientes son procedimientos generales para
grautear placas base. Información adicional puede ser
consultada en el estándar API 610, 8va ed. apéndice L,
API RP686, cap. 5 y en la norma de referencia NRF-
050-PEMEX-2007 Anexo O. así como otros estándares
industriales.

Previo al grauteo deben seguirse los procedimientos
descritos en II-B inciso 3. Preparación de la Placa
Base.

1. Coloque tiras de madera alrededor de la
cimentación hasta el fondo de la placa base como
se indica en (Fig. 07).

2. Vierta el graut por los agujeros de la placa base
hasta que su nivel alcance el borde de la

Fig. 07

madera. Retire las burbujas de aire del grout. Fig.
08

3. Aplane el grout al borde de la madera con una
llana hasta dar una buena apariencia superficial.

4. Permita que el grout fragüe.

5. Llene el resto de la placa base con grout, retirando
las burbujas de aire como en el paso 2 anterior.
(Fig. 08).

6. Permita que el grout fragüe al menos 48 hrs. Los
tonillos de nivelación deben ser removidos cuando
el grout ha endurecido.

7. Apriete los tornillos de anclaje.

Verificación de Alineamiento. Verifique alineamiento
antes de continuar usando los criterios descritos
anteriormente.


Fig. 08




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II – E. Tuberías – General

Guías para tuberías están dadas en el los Estándares
del Instituto de Hidráulica y en el API RP 686 y deben
ser revisados previo a la instalación de la bomba.

Precaución: Nunca haga llegar las tuberías a las
bridas de la bomba apoyándose en éstas. Esto
puede producir peligrosos esfuerzos en la bomba y
causar desalineamiento entre bomba y accionador.
Esfuerzos inducidos por la tubería puede afectar
adversamente la operación de la bomba dando por
resultado lesiones físicas y daño al equipo.

Precaución: La carga en bridas inducida por el sistema
de tuberías, incluyendo aquellas provocadas por la
expansión térmica de la tubería, no deben exceder los
límites de la bomba. La deformación de la carcaza
puede traer por resultado el contacto de partes
giratorias el cual puede provocar exceso de generación
de calor, chispas y fallas prematuras.

1. La trayectoria de las tuberías debe ser tan corta
como sea posible para minimizar pérdidas por
fricción.

2. Se recomienda que las omegas de expansión sean
adecuadamente diseñadas e instaladas en las
líneas de succión y descarga cuando se manejen
líquidos a temperaturas elevadas, de tal manera
que la expansión de la tubería no saque a la
bomba de alineación.

3. El arreglo de tuberías debe permitir el lavado de la
bomba previo a la remoción de la unidad cuando
maneje líquidos peligrosos.

4. Limpie cuidadosamente todas las partes de la
tubería, válvulas y accesorios, y tubuladuras de
bomba previo al ensamble.

5. Todas las tuberías deben soportarse
independientemente y acoplar naturalmente a las
bridas de la bomba. La bomba no debe cargar con
las tuberías. Algunos criterios de alineación de
tuberías bridadas esta dado en tabla 1.



Tipo Criterio
Axial Espesor de junta de brida ± 0.8 mm
(0.03in.)
Paralelo 0.001 mm/mm (0.001 in/in) del
diámetro de la brida a un máximo
de 0.8 mm (0.03 in.)
Concéntrico Los tonillos de la brida deben
instalarse a mano.
Tabla 2                                 
Alineamiento de Tuberías Bridadas

En ningún caso las cargas sobre las bridas de
la bomba deben exceder los límites
establecidos en NRF-050-PEMEX-2007 y API
610 10ª edición (ISO 13709).

6. La tubería no debe ser unida a la bomba hasta que
el grout halla endurecido completamente y los
tornillos de cimentación, así como los tornillos de
sujeción de bomba y accionador hallan sido
apretados.

II – E. Tubería de Succión

Precaución: El NPSH disponible debe exceder el NPSH
requerido mostrado en las curvas de operación de la
bomba. La norma NRF-050-PEMEX-2007 establece
como deseable un margen de 0.9 m (3 pies).

Un apropiado diseño e instalación de la tubería de
succión es necesario para una operación sin
problemas. La tubería de succión deberá ser lavada
previo a ser acoplada a la bomba.

1. Debe ser evitado el instalar codos cercanos a la
succión de la bomba, debe existir a menos 2 veces
el diámetro de la tubería de tramo recto, se prefiere
que sean 5 veces el diámetro de tubería recta,
entre el codo y la succión de la bomba. Donde se
utilicen es recomendable codos de radio largo.

2. Utilice tubería de succión 1 a 2 tamaños mas
grande que la brida de succión de la bomba, con
una reducción en la brida de succión. La tubería de
succión nunca debe ser de diámetro menor al de la
succión de la bomba.






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3. Si son utilizadas reducciones, estas deben ser del
tipo concéntrico manteniendo la parte recta en la
parte superior de la tubería.

Precaución: Nunca debe ser estrangulada la
succión de la bomba.

4. Un cedazo debe ser instalado previo al arranque
inicial y cuando el sistema de succión halla sido
abierto para operar. El cedazo debe ser del tipo
cónico con un área de paso neta igual al menos a
3 veces el área seccional de la tubería de succión.
El número mesh del cedazo debe ser
dimensionado para evitar el paso de partículas
mayores a 1.6 mm (1/16 in.) al interior de la bomba
y deberá ser instalado como un carrete bridado
que permita su remoción para limpieza. El cedazo
debe permanecer en la tubería hasta que se
determine por inspección del mismo que el sistema
esta limpio.

5. Se recomiendan tuberías de succión separadas
cuando más de una bomba este operando de la
misma fuente de suministro.

Condiciones con Altura de Succión.

1. La tubería de succión debe estar libre de bolsas de
aire.
2. La tubería de succión con pendiente que se eleva
hacia la bomba.
3. Todas las juntas tiene que evitar la entrada de
aire.
4. Debe proveerse un medio de cebado para la
bomba.

Condiciones con Carga de Succión.

1. Una válvula de seccionamiento debe ser instalada
al menos a 2 diámetros de la tubería de la succión
de la bomba para permitir el cierre de la línea para
inspección y mantenimiento de la bomba.
2. Mantener la tubería libre de bolsas de aire.
3. La tubería de succión con pendiente que
desciende hacia la bomba de la fuente de
suministro.
4. Ningún tramo de tubería debe ubicarse por debajo
de la brida de succión de la bomba.

5. El tamaño de la embocadura de suministro deberá
ser se 1 a 2 tamaños mayor que la tubería de
succión.

6. La tubería de succión deberá ser lo
suficientemente sumergida por debajo del nivel del
líquido para prevenir vórtices y entrada de aire en
el suministro.

II – F. Tubería de Descarga

Un apropiado diseño e instalación de la tubería de
descarga es necesario para una operación sin
problemas. La tubería de descarga deberá ser lavada
previamente a ser acoplada a la bomba.

1. Deben instalarse válvulas de seccionamiento y
check en la linea de descarga. Ubicar la válvula
check entre la válvula de seccionamiento y la
bomba; esto permitirá la inspección de la válvula
check. La válvula de seccionamiento es requerida
para el cebado, regulación de flujo, y para
inspección y mantenimiento de la bomba. La
válvula check previene a la bomba de daños en el
sello mecánico debido a flujo en reversa a través
de la bomba cuando el accionador esta fuera.
2. Aumentos, si son utilizados, deben ser colocados
entre la bomba y la válvula check.
3. Accesorios de amortiguamiento deben ser usados
para proteger la bomba de fluctuaciones y golpe de
ariete si válvulas de cierre rápido son instaladas en
el sistema.

Tubería By-Pass

Los sistemas que requieren operación a flujos
reducidos por periodos prolongados deben estar
provistos con una línea de by-pass conectada desde el
lado descarga (antes de cualquier válvula) a la fuente
de succión.
Un orificio de flujo mínimo puede ser dimensionado e
instalado en la línea by-pass para prevenir flujos
excesivos. Consulte Ingeniería BIMSA para asistirle en
el dimensionamiento del orificio.
La aplicación de una válvula de recirculación
automática y/o válvula solenoide debe ser considerada
si no es posible un bay-pass de flujo constante.







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Tuberías Auxiliares

Precaución: El sello mecánico debe contar con un
apropiado sistema de ambientación. Fallas pueden
resultar en generación excesiva de calor y falla del
sello.

Precaución: Sistemas de enfriamiento para sistemas
como lubricación de chumaceras, sistemas de sello
mecánico, etc., si son suministrados, deben operar
apropiadamente para prevenir exceso de generación de
calor, chispas y fallas prematuras.

Precaución: Sistemas de sellado que no son
autopurgables ó autoventeables, como un plan 23,
requieren de venteo manual previo a la operación.
Fallas pueden resultar en generación excesiva de calor
y falla del sello.

Tubería auxiliar puede ser requerida para enfriamiento
de chumaceras, chaqueta de enfriamiento de
alojamiento de sello u otras características especiales
suministradas con la bomba. Consulte la hoja de datos
de la bomba para recomendaciones específicas de
tubería auxiliar.

Si es requerido enfriamiento en chumaceras y/o
chaqueta de enfriamiento de aojamiento de sello, siga
los lineamientos listados a continuación.

1. Es generalmente satisfactorio un flujo de 4 l/min (1
GPM) para cada componente. Si es requerido
enfriamiento a chumaceras y chaqueta de
enfriamiento a alojamiento de sello, un flujo de 8
l/min (2 GPM) será necesario.

2. La presión del agua de enfriamiento no deberá
exceder 7.0 Kg/cm
2
(100 psig).

Verificación Final de Tuberías

Después de conectar las tuberías a la bomba:

Precaución: Gire el eje de la bomba a mano y verifique
que gira suavemente y no existe roce ya que podría
ocasionar generación excesiva de calor y/o chispa.

Precaución: Verifique criterios de alineamiento
descritos anteriormente para determinar si los

esfuerzos de tuberías han afectado el alineamiento. Si
existen tales esfuerzos corrija la tubería.

II – H. Verificación de Rotación

Precaución: Serios daños pueden resultar si la bomba
opera en la rotación contraria.

Nota: La bomba es embarcada con el espaciador del
acoplamiento desmontado.

1. Asegure que la alimentación eléctrica al motor este
fuera y bloqueada contra acciones no autorizadas.
Retire el espaciador del acoplamiento si esta
instalado.

2. Asegure que el medio cople del accionamiento
esta debidamente asegurado a su eje. Verificar de
la misma manera el medio cople de la bomba.

3. Desbloquear la alimentación eléctrica al
accionador.

Precaución: No accione instantáneamente (dar un
piquete) la bomba acoplada.

4. Asegure que todo este despejado. De un piquete al
motor solo para comprobar la dirección de rotación.
La rotación debe corresponder con el sentido de la
flecha colocada en el alojamiento de chumaceras.

5. Asegure que la alimentación eléctrica al motor este
fuera y bloqueada contra acciones no autorizadas,
antes de proceder con la instalación del espaciador
del acoplamiento.

II – I. Montaje de Acoplamiento

Precaución: Asegure que la alimentación eléctrica al
motor este fuera y bloqueada contra acciones no
autorizadas y pueda provocar lesiones al personal.

1. Verifique el claro entre medios coples y compárelo
con las dimensiones mostradas en el dibujo de
arreglo general ó con el marcado en los medios
coples. Para cualquier ajuste necesario, mueva el
accionador no la bomba.

Motores con cojinetes pueden ser fabricados con
con ¼ o ½ pulg. de juego axial (flotación) en el
rotor del motor. Para arreglos con flotación



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limitada, el claro entre medios coples debe ser
ajustado de diferente forma. Si no exsten
indicciones específicas en el nstructivo del motor,
siguiente es plicable.

Nota: Si el accionador es montado en BIMSA el ajuste
del acoplamiento ya ha sido determinado.

a. Deslice el rotor hacia el lado libre del motor
tanto como sea posible y practique una marca
en el eje del motor al borde del armazón. (Fig.
09)
b. Deslice el rotor hacia el lado acoplamiento
tanto como sea posible y practique una nueva
marca. La distancia entre las marcas debe
estar en ½ o ¼ de pulg. si el motor es con un
arreglo de flotación limitada.
c. Practique una tercera marca a la mitad de las
anteriores.
d. Fije el rotor en esta posición.
e. Mueva el motor como una unidad hacia la
bomba hasta que el final del eje del motor
alcance el claro correcto para la instalación del
espaciador del acoplamiento.

2. Instale y lubrique (en su caso) el acoplamiento
siguiendo las instrucciones del fabricante.

3. Verifique el alineamiento angular y paralelo de los
medios coples utilizando un indicador de carátula y
un lainómetro. Vea Alineamiento y Criterios de
Alineamiento en la sección II – C.

















4. Instale el guardacople. Refiérase a las
instrucciones de instalación del guardacople en
Apéndice I.

Precaución: Nunca opere la bomba sin el guardacople
apropiadamente instalado. Refiérase al Apéndice I
para instrucciones de instalación del guardacople.
Lesiones al personal pueden ocurrir si la bomba opera
sin guardacople.

III – A. Chumaceras de bomba

Precaución: Los rodamientos deben ser lubricados
adecuadamente con el fin de prevenir generación de
calor excesiva, chispas y fallas prematuras.

Lubricación por anillo de aceite.

Anillos de lubricación con rodamientos de bolas son
estándar en el modelo 1312. Cojinetes/rodamientos de
bolas son opcionales. Se suministran Alojamientos de
Baleros con aceiteras de nivel constante.

Precaución: Los rodamientos NO son lubricados en
fábrica. (Vea mantenimiento de rodamientos en sección
V - C.)

Asegure que los anillos de lubricación estén
adecuadamente ubicados como descrito en la sección
desensamble y re-ensamble de la bomba.

Nota: Vea la sección de mantenimiento preventivo para
recomendaciones de lubricación.



















Fig. 09




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Lubricación por niebla pura y purgada

La lubricación por niebla de aceite pura ó purgada es
adicional para el modelo 1312. Siga las instrucciones
del fabricante del generador de niebla. Las conexiones
de entrada y drenaje (conexión de drenaje requerida
para lubricación por niebla pura) están ubicados en la
parte superior y en el fondo del alojamiento de
rodamientos. (Vea Apéndice X para convertir de anillo
de aceite a lubricación o niebla pura o purgada).

Nota: Vea la sección Mantenimiento Preventivo para
recomendaciones de lubricación.

Precaución: Operar la unidad sin lubricación apropiada
causará falla de los rodamientos y amarre de la bomba.

III – B. Sellado del Eje

Precaución: El sello mecánico utilizado en
atmosferas potencialmente explosivas debe estar
debidamente certificado.

Opción con Sello Mecánico
La bomba puede ser embarcada con ó sin el sello
mecánico instalado. El sello mecánico utilizado en
este modelo es del tipo cartucho que o requiere
ajustes en campo. Los candados que fijan la
posición del sello para transporte deben ser
retirados previo a la operación de la bomba. Para
otro tipo de sellos mecánicos, refiérase a las
instrucciones del fabricante.

Precaución: El sello mecánico debe contar con un
apropiado sistema de ambientación. Fallas pueden
resultar en generación excesiva de calor y falla del
sello.

Precaución: Sistemas de enfriamiento para sistemas
como lubricación de chumaceras, sistemas de sello
mecánico, etc., si son suministrados, deben operar
apropiadamente para prevenir exceso de generación de
calor, chispas y fallas prematuras.

Precaución: Sistemas de sellado que no son
autopurgables ó autoventeables, como un plan 23,
requieren de venteo manual previo a la operación.
Fallas pueden resultar en generación excesiva de calor
y falla del sello.

III – C. Conexiones de Líquido de Sellado.
Para una operación satisfactoria debe existir una
película de lubricación entre las caras de sellado.
Refiérase a los dibujos del fabricante del sello para
localización de conexiones. Algunos métodos para
ambientación/enfriamiento del sello son los siguientes:

Flujo de Producto – En este arreglo, el liquido
bombeado es entubado de la carcaza de la bomba
(enfriado en cambiador de calor externo, cuando
sea requerido) e inyectado en la cámara de
sellado.
Flujo Externo – Un líquido limpio y compatible es
inyectado de una fuente externa directamente en la
cámara e sellado. El líquido inyectado debe tener
una presión de 20 a 25 psi (1.4 a 1.76 kg/cm
2
) por
arriba de la presión en la cámara de sellado. El
flujo debe ser generalmente de 2 GPM (8 LPM)
aun cuando las instrucciones del sello mecánico
indican cantidades apropiadas para las
aplicaciones específicas.
Otros métodos pueden ser usados haciendo uso
de las múltiples conexiones de la brida del sello.
Refiérase a la documentación proporcionada con la
bomba, dibujos de referencia del sello mecánico y
diagramas de tuberías.

Opción Empaquetadura

Opción raramente suministrada en modelo 1312,
cuando sea el caso se proporcionarán instrucciones
específicas.

IV – A. Cebado

Precaución: Nunca arranque una bomba sin haber sido
adecuadamente cebada.

La Fig. 10 muestra el suministro por arriba de la
succión de la bomba.


1. Lentamente abra la válvula de succión.

2. Si son suministradas, abra las líneas de venteo en
las tuberías de succión y descarga, carcaza de
bomba, cámara de sellado, y tubería de sellado,
hasta que todo el aire sea venteado y salga solo
líquido.



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3. Cierre los venteos.



Fig. 10



IV – B. Precauciones para el Arranque

Precaución: Asegúrese que bomba y sistemas están
libres de objetos extraños ó ajenos al sistema y que no
puedan entrar al interior de la bomba durante su
operación. Objetos extraños en el fluido bombeado o
sistemas de tuberías pueden ocasionar interrupción del
flujo lo cual puede resultar en generación excesiva de
calor, chispas y fallas prematuras.

Nota: La formación de gases en el interior de la bomba,
sistema de sellado y/o sistemas de tuberías de proceso
puede resultar en una atmósfera explosiva dentro de la
bomba o en el sistema de tuberías de proceso. Asegure
que sistema de tuberías de proceso, bomba y sistema
de sellado estén apropiadamente venteados previo a la
operación.

1. Todo el equipo, todos los accesorios de seguridad
personal y controles, deben estar instalados y
funcionar apropiadamente.


2. Para prevenir fallas prematuras de la bomba en el
arranque inicial debido a suciedad o deshechos en
el sistema de tuberías, opere la bomba a plena
velocidad y flujo por 2 a 3 horas con los filtros de
succión instalados.

3. Accionadores con velocidad variable deberán
alcanzar su velocidad nominal tan pronto como sea
posible.

4. Accionadores de velocidad variable no deberán ser
ajustados o verificados en cuanto a la velocidad del
gobernador o sobrevelocidad mientras la bomba
esté acoplada en el arranque inicial. Si estos
ajustes deben ser verificados desacople la unidad
y refiérase al instructivo del fabricante del
accionador para asistencia.

5. Operar una bomba nueva o reconstruida a bajas
velocidades puede no proporcionar suficiente flujo
para enfriar anillos de desgaste y superficies de
bujes de restricción con claros cerrados de
operación.

6. Temperaturas de bombeo por arriba de 200 ºF (93
ºC) requieren de precalentamiento previo a su
operación. Hacer circular una pequeña cantidad de
flujo (típicamente a través de la conexión de
drenaje en el modelo 1312) hasta que la
temperatura de la carcaza en todos sus puntos
monitoreados estén dentro de los 50 ºF a 75 ºF de
la temperatura de bombeo. Como una
recomendación, calentar la bomba a un rango de
50 ºF por hora. Rangos promedio de calentamiento
están basados en observaciones de campo y están
indicados en la Tabla 3 para referencia.


200 ºF 450 ºF 700 ºF
4 - 6 4 5 6
8 - 10 5 6 7
12 - 14 6 8 10
16 - 18 7 10 13
20 8 11 14
Tabla 3
Temperatura de Operación vs Rango de
Flujo de Calentamiento (GPM) por
Tamaño
Brida
Descarga


IV – C. Arranque de la bomba

1. Asegúrese que estén abiertas la válvula de succión
y cualquier línea de recirculación o enfriamiento.

2. Cierre completa o parcialmente la válvula de
descarga según lo dicten las condiciones del
sistema.

3. Arranque el accionador.



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Precaución: Inmediatamente observe los
manómetros. Si la presión de descarga no es
rápidamente obtenida, pare el accionador, vuelva a
cebar la bomba e intente arrancar nuevamente.

4. Lentamente abra la válvula de descarga hasta que
el flujo deseado es obtenido.

Precaución: Verifique los niveles de vibración de la
bomba, temperatura de chumaceras y nivel de
ruido. Si los niveles normales son excedidos, pare
y resuelva el problema.

IV – D. Operación

Consideraciones Generales
Precaución: Siempre varíe la capacidad regulando la
válvula en la línea de descarga. NUNCA estrangule el
flujo en la línea de succión.

Precaución: El accionador puede sobrecargarse si la
gravedad específica (densidad) es mayor que la
originalmente estimada, o el flujo nominal es excedido.

Precaución: Siempre opera la bomba en o cerca de las
condiciones nominales para prevenir daños resultantes
por cavitación o recirculación.
























Verificaciones Operacionales

1. Para bombas con rodamientos de bolas y
cojinete/rodamiento de bolas de carga, retire la
ventila del alojamiento y verifique que los anillos de
aceite estén girando y levantando el aceite.
Remplace los tapones (Ver Fig. 11).

2. Verifique las aceiteras para asegurar que se ha
mantenido estacionario el nivel de aceite.

3. Verifique el nivel de aceite en el interior del
alojamiento de rodamientos por medio del vidrio de
nivel.

4. Verifique la temperatura de los rodamientos por
medio de un pirómetro u otro instrumento de
precisión. Monitoreé la temperatura de los
rodamientos frecuentemente durante el inicio de la
operación, para determinar si existe un problema
en ellos así como establecer su temperatura
normal de operación.



























Fig. 11



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5. En unidades equipadas con tubería auxiliar,
verifique que fluyan apropiadamente y que el
equipo está operando apropiadamente.

6. Lecturas de vibración deben establecerse para
determinar condiciones normales de
funcionamiento.

7. Monitoreé todos los manómetros para asegurar
que la bomba esta operando en ó cerca de su
rango de operación y que el cedazo en la succión
(cuando sea utilizado) no esta bloqueado.

Operación a capacidad reducida
Precaución: NO opere la bomba por debajo de su flujo
mínimo ó con la válvula de descarga cerrada. Estas
condiciones pueden crear un riesgo explosivo debido a
vaporización del fluido bombeado y puede rápidamente
provocar una falla de la bomba y lesiones al personal.

PRECAUCIÓN
DAÑOS pueden presentarse en caso de:

1. Incremento en niveles de vibración – Afecta
rodamientos, cámaras de sellado/alojamientos de
sellos, y sellos mecánicos.

2. Incremento de carga radial – Esfuerzos sobre eje y
rodamientos.

3. Calentamiento – La vaporización causa roce ó
marre de partes rotatorias.

4. Cavitación – Daño a superficies internas de la
bomba.

Operación bajo condiciones de congelamiento
Exposición a condiciones de congelamiento mientras la
bomba esta detenida puede causar que el líquido en su
interior se congele y dañe la bomba.

El líquido dentro de la bomba debe ser drenado, así
mismo el líquido dentro de tuberías auxiliares, si son
suministradas.

IV – E. Puesta fuera de servicio

1. Lentamente cierre la válvula de descarga.



Precaución: Desconecte la alimentación eléctrica al
motor y bloquear para prevenir arranques accidentales.

Precaución: Cuando se manejen fluidos peligrosos ó
tóxicos, es requerido equipo de protección personal
apropiado. Si la bomba esta siendo drenada, tomar
precauciones para prevenir lesiones. El fluido drenado
debe ser manejado y dispuesto de acuerdo con las
regulaciones aplicables.

IV – F. Alineamiento final

Nota: Procedimientos de alineamiento deben seguirse
para prevenir contacto de partes rotatorias. Seguir
procedimientos de instalación y operación del
fabricante del cople.

1. Alineamiento final, es realizado después de que el
equipo ha operado, cuando la temperatura de
bomba, accionador y la de sus sistemas asociados
es la de operación.

2. Desconecte la alimentación eléctrica al motor y
bloquear para prevenir arranques accidentales.

3. Retire guardacople.

4. Verifique el alineamiento mientras la unidad esta
todavía caliente siguiendo los criterios de
alineación de la sección II.

5. Reinstalar guardacople.

6. Desbloquear alimentación eléctrica a motor.




















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V – A. Mantenimiento preventivo

Comentarios generales

Un programa de mantenimiento rutinario puede
prolongar la vida de la bomba. Equipo bien mantenido
se conserva y requiere pocas reparaciones. Se
recomienda establecer bitácoras de mantenimiento que
nos pueden determinar puntualmente las causas
potenciales de falla.

V – B. Programa de mantenimiento

MANTENIMIENTO RUTINARIO

Lubricación de Rodamientos

Monitoreo de Sello

Análisis de vibración

Monitoreo de presión de descarga

Monitoreo de temperatura

INSPECCIONES RUTINARIAS

Verifique el equipo por ruidos inusuales, vibración y
temperatura de rodamientos.

Inspeccione bomba y tuberías por fugas.

Verifique que no existen fugas en sello y/o cámara
de sellado.

INSPECCIONES TRIMESTRALES

Verifique cimentación y apriete de tornillos de
anclaje.

Si la bomba esta equipada con empaque y
permaneció en relevo, verifique el empaque.
Substituya si es necesario.

El aceite debe ser cambiado al menos cada 3
meses (2000 horas) ó más a menudo si existen
condiciones ambientales adversas u otras
condiciones que pueden contaminar o degradar el
aceite. El aceite debe ser cambiado si esta
nebuloso o contaminado.

Verifique alineamiento del eje y realinie si es
necesario.

INSPECCIONES ANUALES

Verifique capacidad, presión y potencia de la
bomba. Si las condiciones de funcionamiento de la
bomba no satisfacen los requerimientos de su
proceso y si estas condiciones no han cambiado, la
bomba deberá ser desensamblada, inspeccionada
y las partes desgastadas deben ser sustituidas. De
otra forma el sistema debe ser inspeccionado.

Precaución: Los intervalos de inspección deben ser
acortados apropiadamente si el fluido bombeado es
abrasivo y/o corrosivo, o si el ambiente es clasificado
como potencialmente explosivo.

V – C. Mantenimiento de rodamientos

Precaución: No aislar alojamientos de rodamientos ya
que esto puede provocar generación excesiva de calor,
chispas y fallas prematuras.

Alojamientos de rodamientos con lubricación por
anillo de aceite

Rodamientos de bolas lubricados por anillo de aceite
son estándar en las bombas modelo 1312.

Precaución: Las bombas son embarcadas SIN ACEITE.
Rodamientos lubricados por aceite deben ser
lubricados en sitio.

Debe ser usado un aceite turbina de alta calidad con
inhibidores de herrumbre y oxidación. Para la mayoría
de condiciones operacionales, temperaturas de
funcionamiento entre 120 ºF (50 ºC) y 180 ºF (82 ºC).
En este rango un aceite de viscosidad grado ISO 68 a
100 ºF (40 ºC) es recomendable. Si las temperaturas de
los rodamientos exceden 180 ºF (82 ºC) utilice un
aceite de viscosidad grado ISO 100.

La temperatura del rodamiento es por lo general
aproximadamente 20 ºF (11 ºC) mas alta que la
temperatura de la superficie exterior del alojamiento de
rodamientos.


Para condiciones extremas, consultar a BIMSA ó a un
experto en lubricación.



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El aceite debe cambiarse después de 200 horas de
operación si los rodamientos son nuevos.
Posteriormente cambiar aceite cada 2000 horas de
operación ó 3 meses, lo que ocurra primero.

Bombas lubricadas por anillo de aceite son
suministradas con aceiteras que mantienen constante
el nivel de aceite en el alojamiento de rodamientos. La
aceitera deberá ser ajustada a “0” para mantener el
nivel de aceite en la mitad del vidrio de nivel. Esto se
consigue ya sea retirando el vástago de ajuste o
roscándolo hacia al fondo. Refiérase a la Fig. 12 y
Tabla 4 para dimensiones de ajuste.

Dimensiones
A (Dimensión de ajuste) 0
B (Nivel de Aceitera) 3/16 pulg (5 mm)
Tabla 4
Ajuste de Vástago de Aceitera y Dimensiones
de Aceitera



Fig. 12


Nota: Ajustar la dimensión (A) a 0 puede lograrse
retirando el vástago de ajuste de la aceitera.

El depósito de aceite en el alojamiento de rodamientos
debe ser llenado por medio del vaso de la aceitera.
Varios llenados de este vaso serán necesarios. No
llene el depósito de aceite a través del venteo del
alojamiento de rodamientos ó de la aceitera sin utilizar
el vaso.
Cantidades de aceite e información de la aceitera para
varios tamaños del modelo 1312 se muestran en la
Tabla 5.

Onzas Pulg.3 Onzas Mililitros
S 22 656
M, MX 35 1048
5 8 237
Tabla 5 Capacidad de Aceite en Depósto de
Tamaño
Capacidad
del Depósito
Aceitera
Trico No.
Capacidad de la
Aceitera

Alojamiento de rodamientos con lubricación por
niebla de aceite pura ó purgada (Opcional)

Precaución: Las bombas son embarcadas SIN ACEITE.
Rodamientos lubricados por niebla de aceite deben ser
lubricados en sitio.


Los mismos requerimientos de aceite aplicables a
rodamientos lubricados por anillo de aceite son
aplicables a rodamientos lubricados por niebla de
aceite.

Los pasos necesarios para lubricación por niebla son
los siguientes:

1. Siga las instrucciones del suministrador del
sistema de niebla de aceite.

2. Conecte las líneas de suministro de niebla de
aceite a los agujeros de inspección de anillos de
aceite (Fig. 13)

3. Para niebla de aceite pura, dirija las líneas
provenientes de las conexiones de salida del
alojamiento de rodamientos a las líneas de drenaje
(no requerido en lubricación por niebla purgada).












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V – D. Mantenimiento de sellos de eje

SELLOS MECÁNICOS

En caso de ser suministrados sellos mecánicos, se
proporciona un dibujo de referencia del fabricante con
un paquete de datos. Este dibujo deberá conservarse
para futuras referencias en el mantenimiento y ajuste
del sello mecánico. El dibujo del sello también
especifica los requerimientos de líquido de
ambientación y puntos de conexión. El sello así como
todas las tuberías de líquido de ambientación deben ser
verificados e instalados antes del arranque de la
bomba.

La vida del sello mecánico depende de varios factores
tales como la limpieza del fluido manejado y sus
propiedades lubricantes. Debido a la diversidad de
condiciones de operación no es posible proporcionar
indicaciones definitivas.

Precaución: NUNCA opere la bomba sin suministrar
líquido al sello mecánico. Operar el sello mecánico
seco, aún cuando sea por pocos segundos, puede
dañarlo y tiene que ser prohibido. Una falla del sello
puede provocar lesiones al personal.








Precaución: El sello mecánico debe contar con un
sistema de ambientación apropiado. Fallas en lo
anterior resultará en exceso de generación de calor y
falla del sello.

Precaución: Sistemas de enfriamiento para sistemas
como lubricación de chumaceras, sistemas de sello
mecánico, etc., si son suministrados, deben operar
apropiadamente para prevenir exceso de generación de
calor, chispas y fallas prematuras.

Precaución: Sistemas de sellado que no son
autopurgables ó autoventeables, como un plan 23,
requieren de venteo manual previo a la operación.
Fallas pueden resultar en generación excesiva de calor
y falla del sello.

Nota: Las bombas modelo 1312 son suministradas con
cámaras de sellado para recibir sellos mecánicos tipo
cartucho.







Fig. 13



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Problema Causa Probable Remedio
• Bomba no cebada
Verifique que la bomba y linea de succión esten
completamente llenas de fluído.
• Linea de succión obstruida/no llena de fluido
Retire obstrucción/llene la linea
• Impulsor obstruido con material extraño
Haga fluir el líquido en retroceso para limpiar el
impulsor
• Válvula de pie o entrada de linea de succión no
sumergida suficientemente
Consulte a fábrica para sumergencia apropiada.
Utilice cruceta rompedora de vórtice.
• Altura de succión muy alta Redusca la altura de succión.
• Dirección de rotación equivocada Dar rotación correcta.
• Bache de aire ó vapor en la linea de succión Ventear la linea de succión.
• NPSH disponible no suficiente Incrementar el NPSH disponible.
• La bomba no alcanza su velocidad nominal Incrementar la velocidad.
• Carga del sistema demasiado alta Disminuir la resistencia del sistema.
• Entrada de aire a través de juntas de carcaza Sustituya la junta.
• Entrada de aire a través de cámara de sellado Remplace o reajuste empaquetadura/sello
mecánico.
• Impulsor parcialmente obstruido
Haga fluir el líquido en retroceso para limpiar el
impulsor.
• Anillos desgastados
Remplace partes defectuosas como sea
requerido.
• Insuficiente carga de succión
Asegure que la válvula de seccionamiento en la
succión esta totalmente abierta y la linea de
succión sin obstrucciones y llena con líquido.
Ventear la linea por posibles baches de aire ó
vapor.
Incremente la carga de succión.
• Impulsores desgastados ó rotos. Inspeccione y remplace de ser necesario.
• Dirección de rotación equivocada
Cambie la rotación para coincidir con la flecha de
dirección de la bomba.
• NPSH disponible no suficiente Incrementar el NPSH disponible.
• La bomba no alcanza su velocidad nominal Incrementar la velocidad.
• Bomba inapropiadamente cebada
Cebar nuevamente y mantener llena la linea de
succión.
• Baches de aire ó vapor en la linea de succión Modifique tuberías para eliminar bolsas de aire.
• Entrada de aire en linea de succión ó cámara
de sellado
Repare la fuga.
• Aire ó vapor en el líquido
Desaerear el liquido, mantener la presión para
prevenir vaporización.
• NPSH disponible no suficiente Incremente el NPSH disponible.
Problemas Frecuentes y sus Posibles Soluciones
No entrega fluido
La bomba no entrega flujo
y carga nominales
La bomba arranca y para
el bombeo








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Problema Probable Causa Remedio
• Alineamiento inapropiado Realinie bomba y accionador.
• Lubricación inapropiada
Verifique el aceite por conformidad, cantidad,
calidad y presión. Retire suciedad y humedad del
aceite y rodamientos.
• Insuficiente líquido de enfriamiento
Verifique sistema de enfriamiento, limpie el
enfriador de aceite.
• Rodamientos demasiado apretados Remplace rodamientos.
• Vibración excesiva Corrija la causa de la vibración.
• Alineamiento inapropiado de bomba y
accionador
Alinie ejes, verifique la estabilidad de tuberías.
• Obstrucción parcial del impulsor causa
desbalance
Haga fluir el líquido en retroceso para limpiar el
impulsor, desensamble el rotor para inspección si
es necesario.
• Impulsor o eje rotos o doblados Remplace como sea necesario.
• La bomba esta cavitando Localice y corrija el problema en el sistema.
• Tornillos de sujeción a placa base de bomba ó
accionador estan flojos
Apriete tornillos, verifique nivel y alneamiento y
corrija como sea requerido.
• Impulsor desbalanceado Balancear el impulsor
• Rodamientos desgastados Remplace
• Tuberías de succión ó descarga no ancladas
soportadas apropiadamente
Anclar la tubería conforme a las recomendaciones
del Estandar del Instituto de Hidráulica. Verifique
las cargas en tuberias conforme al API.
• Cimentación no rígida
Asegure contacto uniforme de bomba y/o soportes
con la cimentación, confirme que los tornillos esten
apretados.
• Vibración transmitida del accionador a la
bomba
Desacople y gire el motor a plena velocidad. Si el
motor vibra, siga las instrucciones del fabricante
para acción correctiva.
• Partes del sello mecánico desgastadas Remplace pates desgastadas.
• Sobrecalentamento del sello mecánico Verifique lineas de ambientación y enfriamiento
• Manga de eje rayada Remaquine o remplace como sea requerido.
• Carga menor que la nominal. Demasiado
caudal
Consulte a BIMSA. Instale una válvula de
regulación. Recorte impulsores, Confirme la curva
del sistema.
• Liquido más pesado de lo esperado Verifique gravedad específica y viscosidad.
• Partes rotatorias amarradas Verifique partes de desgaste internas.
• Velocidad muy alta Reducir la velocidad
• Desalineamiento Alinie ejes.
• Eje flexionado Remplace el eje.
Problemas Frecuentes y sus Posibles Soluciones
Rodamientos calientes
La bomba es ruidosa ó
vibra
Fuga excesiva del
alojamiento de sello
El motor requiere potencia
excesiva







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Problema Causa Probable Remedio
• Desalineamiento Realinie bomba y accionador.
• Eje flexionado Remplace el eje
• Vibración Corrija la causa de la vibración.
• Excesivo empuje resultante de la falla del
sello mecánico ó desgastes internos de la
bomba
Verifique la causa del empuje excesivo y
reduscalo.
• Lubricación inapropiada
Verifique el aceite por conformidad, cantidad,
calidad y presión. Retire suciedad y humedad del
aceite y rodamientos.
• Rodamientos instalados inapropiadamente
Reinstale rodamientos y confirme sus correctas
dimensiones,
• Enfriamiento excesivo de los rodamientos
Verifique sistema de enfriamiento, monitoreé
temperatura para confirmar rango de enfriamiento.
Problemas Frecuentes y Soluciones Probables
Rodamientos se desgastan
rapidamente





































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VI Desensamble y Reensamble.

Herramientas Requeridas

• Llaves españolas • Indicador de carátula • Machuelos
• Eslingas para maniobras • Agentes de limpieza • Extractor
• Calentador de inducción para
rodamientos
• Micrómetro de interiores y exteriores. • Martillo de cara suave
• Martillo de bronce • Lainómetro • Prensa
• Llave de nariz • Llave de torque con dados
• Llaves Allen • Taladro


VI – A. Desensamble.

Precaución: Las partes componentes de la bomba son
pesadas. Métodos apropiados de seguridad y maniobra
de las mismas deben ser empleados para evitar
lesiones al personal y/o daños al equipo.

Precaución: El modelo 1312 puede manejar líquidos
peligrosos y/o tóxicos. El fluido bombeado atrapado ó
no drenado puede causar una explosión si es aplicado
calor. Por esta razón NUNCA aplique calor en la
bomba. (Fig. 14). El calor también puede distorsionar
las superficies maquinadas. Se requiere equipo de
seguridad apropiado para el personal, todas las



precauciones deben ser tomadas para prevenir
lesiones.
El fluido bombeado debe ser dispuesto y manejado en
conformidad con las regulaciones aplicables.

Nota: Antes de desensamblar la bomba para reparación
asegúrese de que todas las partes de repuesto estén
disponibles.

Precaución: Asegure que la alimentación eléctrica al
motor este fuera y bloqueada contra acciones no
autorizadas y pueda provocar lesiones al personal.





















Fig. 14



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Preparaciones para desensamble.

1. Cierre todas las válvulas que controlan el flujo de ó
hacia la bomba.

Precaución: El operador debe estar consciente del
fluido bombeado y de las precauciones de seguridad
para prevenir lesiones al personal.

2. Drene el líquido de las tuberías, lave la bomba si
es necesario.

3. Desconecte todas las tuberías auxiliares, tubing y
equipo que pudiera interferir con la remoción de
alojamientos de brackets y rotor.

4. Retire los tapones de drenaje de aceite (408A)
(Fig. 15) del fondo de los alojamientos de
rodamiento (702) (720) y drene el aceite. Disponga
del aceite de acuerdo con las regulaciones
aplicables.

5. Retire las aceiteras de nivel constante (Fig. 11) y
almacénelas en un lugar seguro.

6. Retire el guardacople.

7. Retire espaciador del acople (833). Para ayuda
consulte las instrucciones del fabricante del
acoplamiento.

8. Retire la tuerca de acoplamiento en bombas con
flecha cónica. Vea dibujo de corte en sección
partes de repuesto.

















Fig. 15


9. Retire los medios acoples (834).

Nota: Utilice extractor para desmontar los medios
acoples. Marque en la flecha (724) con azul de Prusia
la ubicación de los medios acoples para posterior
relocalización durante el re-ensamble.

Nota: En esta fase la bomba puede ser retirada de la
placa base, si se requiere.

10. Reinstale candados de sellos mecánicos para
mantener su posición (refiérase al dibujo de
instalación del fabricante del sello).

Nota: En este momento los candados de ambos sellos
deben ser reinstalados.






















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Desensamble de bombas con rodamientos.

Refiérase a Fig. 16 para pasos del 1 al 7.

Lado radial

1. Retire tornillos (751) de tapa de alojamiento
rodamiento radial (exterior) (722) y desmóntela.
Afloje el prisionero (754) del desviador radial
(exterior) (723).

Nota: El desviador radial (exterior) (723), el
laberinto radial (interno/externo) (760) y el anillo
“O” del laberinto radial externo (764) salen al retirar
la tapa de alojamiento radial (exterior) (722).

2. Retire los pernos de fijación (739A) entre brida de
alojamiento de rodamiento radial (720) y brida de
bracket (radial) (706A). En adelante nos
referiremos al área de asiento del bracket (radial)
con el alojamiento como silleta.



3. Desatornille el alojamiento de rodamiento radial de
la silleta del bracket retirando los seis tornillos
(739).

4. Jale el alojamiento para desprenderlo de la silleta
del bracket. Retire los tornillos (751) que sujetan la
tapa radial (interna) (719), se puede rotar el
alojamiento para retirar los tornillos.

5. Retire el anillo salpicador (765).

6. Desmonte el alojamiento de rodamiento radial
(720) de la flecha del impulsor (724). La junta de
tapa de alojamiento (756) normalmente permanece
en el alojamiento.

7. Afloje los prisioneros (757) del buje espaciador
radial (728) y retírelo.































Fig. 16



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8. Utilizando un extractor de rodamientos, desmonte
el rodamiento radial (729) de la flecha de impulsor.

9. Retire las siguientes partes tapa radial (interna)
(719), desviador axial-radial (interno) (704),
laberinto radial (interno/externo) (760) y anillos “O”
(761) (762).



10. Retire las tuercas (721) de la brida del sello
mecánico y el sello mecánico (717) (según
instrucciones del fabricante).
















































Fig. 17



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Lado axial

12. Retire tornillos (751) de tapa de alojamiento
rodamiento axial (externa) (701) y desmóntela.
Afloje tornillos (751) y tapa axial interna (705). La
junta de tapa de alojamiento (753) normalmente
permanece en la tapa axial interna.

13. Retire los pernos de fijación (739A) entre brida de
alojamiento de rodamiento axial (702) y brida de
bracket (axial) (706). En adelante nos referiremos
al área de asiento del bracket (axial) con el
alojamiento como silleta.

14. Desatornille el alojamiento de rodamiento axial de
la silleta del bracket retirando los seis tornillos
(739).



15. Jale el alojamiento para desprenderlo de la silleta
del bracket. Retire los tornillos (751) que sujetan la
tapa axial (interna) (705), se puede rotar el
alojamiento para retirar los tornillos.

16. Retire el anillo salpicador (765).

17. Desmonte el alojamiento de rodamiento axial (702)
de la flecha del impulsor (724).

18. Afloje la tuerca de rodamiento axial (743) y retírela
junto con la roldana de rodamiento axial (seguro)
(742)

19. Retire buje espaciador axial (718).


































Fig. 18



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20. Utilizando un extractor de rodamientos, desmonte
el rodamiento axial (740) de la flecha de impulsor.
La pista interior en estos rodamientos dúplex
puede permanecer en la flecha cuando el
rodamiento es extraído. Para retirar la pista interior
puede utilizar calor con todas las precauciones
indicadas en Desensamble de Rodamientos.

















21. Retire las siguientes partes: tapa axial (interna)
(705), afloje prisionero (754) de desviador axial-
radial (interno) (704) previo a su retiro, laberinto
axial interno (744) y anillo “O” (745).

22. Retire las tuercas (721) de la brida del sello
mecánico y el sello mecánico (717) (según
instrucciones del fabricante).

















Fig. 19




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Desensamble bombas con cojinetes/rodamientos
de bolas.

Extremo Libre (Radial).

1. Retire los pernos de fijación entre las mitades
superior e inferior del alojamiento de cojinetes
(741A).

2. Retire los tornillos cabeza hexagonal (741) que
sujetan las mitades superior e inferior del
alojamiento de cojinetes.

3. Apriete los tornillos extractores para separar las
mitades superior e inferior.

4. Retire la mitad superior del alojamiento de cojinete
(725) con la parte superior del cojinete (720S).
(Note que el cojinete cuenta con un perno (720A)
que ajusta en un agujero de la mitad superior del
alojamiento).

5. Retire los pernos de fijación (736A) entre la brida
de la mitad inferior del alojamiento de cojinete y la
brida del braket radial. Afloje los seis tornillos
(736) que sujetan el alojamiento al bracket,
dejando descansar este en los tornillos.

6. Gire la mitad inferior del cojinete (720I) alrededor
de la flecha (724) para retirarla de la mitad inferior
del alojamiento.

7. Retire la mitad inferior del alojamiento de cojinete.
















Fig. 20

Fig. 21



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8. Afloje prisionero (756) de retén de aceite externo.
Retire el retén de aceite (723) y laberinto radial
externo (721) con o-ring (755).
9. Retire los dos anillos salpicadores (727)
10. Afloje prisionero (756) de retén de aceite interno.
Retire el retén de aceite (723) y laberinto radial
interno (721) con o-ring (755).

















































Fig. 22

Fig. 23



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39


Extremo Empuje (Axial).

11. Afloje prisionero (756) de retén de aceite. Retire
retén de aceite (704) y tapa de alojamiento de
cojinete axial (externa) (701) retirando tornillos de
tapa(751).

12. Retire los pernos de fijación entre las mitades
superior e inferior del alojamiento de cojinetes
(741A).




13. Retire los tornillos cabeza hexagonal (741) que
sujetan las mitades superior e inferior del
alojamiento de cojinetes.

14. Apriete los tornillos extractores (741B) para
separar las mitades superior e inferior.










































Fig. 24



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40

15. Retire la mitad superior del alojamiento de cojinete
(702) con la parte superior del cojinete (720S).
(Note que el cojinete cuenta con un perno (720A)
que ajusta en un agujero de la mitad superior del
alojamiento).

16. Retire el anillo salpicador axial externo (765).

17. Retire los pernos de fijación (736A) entre la brida
de la mitad inferior del alojamiento de cojinete y la
brida del braket axial. Afloje los seis tornillos (736)
que sujetan el alojamiento al bracket, dejando
descansar este en los tornillos.

18. Gire la mitad inferior del cojinete (720I) alrededor
de la flecha (724) para retirarla de la mitad inferior
del alojamiento.

19. Soporte con eslingas y grúa la mitad inferior del
alojamiento de cojinete axial (702A), asegure que
el alojamiento está debidamente soportado y retire
los tornillos que sujetan el alojamiento al bracket
axial. Retire la mitad inferior del alojamiento (702A)
y cojinete axial (702I).

20. Retire la tuerca de rodamiento axial (743) y la
roldana de rodamiento axial (seguro) (742) de la
flecha.

21. Retire el buje espaciador axial (718).

















Fig. 25
























Fig. 26




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41


22. Utilizando un extractor, retire los rodamientos de
carga axial (740) de la flecha (724). La pista interior
en estos rodamientos dúplex puede permanecer en
la flecha cuando el rodamiento es extraído. Para
retirar la pista interior puede utilizar calor con todas
las precauciones indicadas en Desensamble de
Rodamientos.

23. Retire los dos (2) anillos salpicadores del cojinete
radial (727).

24. Retire laberinto axial interno (721).

25. Retire desviador axial interno (704).














































Fig. 27


Fig. 28



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42



Desensamble del rotor.

1. Retire tuercas (716A) que sujetan el bracket radial
(706) a carcaza (714).

2. Utilizando los tornillos extractores (717A)
suministrados con la bomba libere el bracket radial
(706A) de la carcaza (714).

3. Empuje el rotor hacia el lado cople (radial) hasta
que pare. Mantenga esta posición hasta que se
complete el paso 4.









































4. Inserte tornillos de argolla (no suministrados) en
los agujeros roscados en la parte alta del perímetro
de los brackets radial y axial.

5. Retire bracket radial (706A) de la carcaza (714) y
llévelo hacia el taller ó área de trabajo.

Precaución: Los tornillos de argolla son usados
únicamente para levantar los brackets. Estos tornillos
de argolla no soportan el peso de la bomba completa.






























FFFFfff













Fig. 29



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Fig. 29A



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6. Limpie perfectamente la flecha (724) de suciedad,
rayaduras o daños superficiales que puedan
detener el libre deslizamiento de tuerca de camisa
radial (734A) la camisa espaciadora radial (715A).

7. Retire la tuerca de camisa radial (734A) roscada a
la flecha (724). Preste atención a que esta tuerca
es cuerda derecha.

8. Retire la camisa espaciadora radial (715A).

9. Retire el impulsor 2º paso izquierdo (712A)
deslizándolo suavemente hacia el extremo lado
cople de la flecha.

10. Repita los pasos 4 y 5 solo que ahora del lado libre
de la bomba (axial).















11. Usando una eslinga de tela, jale el rotor hacia el
lado libre (axial) hasta que la flecha (724) todavía
se apoye en la pieza central (733).

Precaución: Soporte debidamente el extremo libre
(axial) del rotor antes de posicionar las eslingas de tela
para maniobrar el rotor.

12. Retire el rotor de la carcaza por el lado libre (axial)
de la bomba.

13. Retire las juntas de la tapa de carcaza (interna)
(711). Una por el lado libre y la otra por el lado
cople. Retire las juntas de tapa de carcaza
(externa) (707). Una por el lado libre y otra por el
lado cople.















Fig. 30

Fig. 31



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14. Lleve el rotor hacia el taller ó área de trabajo y
sopórtelo debidamente.

15. Retire la tuerca de camisa axial (734) roscada a la
flecha (724). Preste atención a que esta tuerca es
cuerda IZQUIERDA.

Nota: La dimensión “X” (Tabla 6) es pre-ajustada en
fábrica. La tuerca de camisa axial (734) no necesita ser
removida de la flecha a menos que esta y/o la flecha
deban ser reemplazadas.





Nota: La dimensión “X” es requerida para asegurar la
correcta posición de los impulsores en la carcaza
durante el re-ensamble.

16. Retire el impulsor 1er paso derecho (712)
deslizándolo suavemente hacia el extremo lado
cople de la bomba.






Arreglo
Rodamiento/Rodamiento
Arreglo
Rodamiento/Cojinete
Tabla 6
Posicionamiento de Impulsores
Tamaño
Dimensión "X"























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VI – B Inspecciones

Las partes de la bomba modelo 1312 deben ser
inspeccionadas conforme a los siguientes criterios
antes de ser re-ensambladas para asegurar que la
bomba operará apropiadamente. Cualquier parte que
no cumpla con los criterios requeridos deberá ser
remplazada.

Nota: Previo a la inspección limpie las partes
removiendo aceite, grasa o suciedad. Proteja las
superficies maquinadas para evitar daños durante su
limpieza.

Carcaza (714) y Brackets axial (706) / radial (706A).

La carcaza y los brackets deben ser inspeccionadas
por desgaste excesivo, corrosión ó picaduras (pitting).
Las áreas mas susceptibles están indicadas con
flechas en la Fig. 32. La carcaza o brackets deberán
ser reparadas ó remplazadas si exceden los siguientes
criterios.































1. Desgaste o ranuras localizadas mayores que 1/8”
pulg. (3.2 mm) de profundidad.

2. Picaduras mayores que 1/8” pulg. (3.2 mm) de
profundidad.

3. Irregularidades en la superficie de asiento de
juntas de carcaza las cuales pudieran impedir el
sellado.

4. Claros en anillos de desgaste que excedan los
valores de la Tabla 7.

Nota: Cuando los claros en los anillos de desgaste son
excesivos (incrementados en 50%), la eficiencia
hidráulica decrece sustancialmente.





























Fig. 32



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Diámetro del elemento
en el lugar del claro
(mm)
Mínimo claro diametral
(mm)
Diámetro del elemento en
el lugar del claro
(pulg)
Mínimo claro diametral
(pulg)
<50 0.25 <2.000 0.01
50 a 64,99 0.28 2,00 a 2,499 0.011
65 a 79,99 0.3 2,500 a 2,999 0.012
80 a 89,99 0.33 3,000 a 3,499 0.013
90 a 99,99 0.35 3,500 a 3,999 0.014
100 a 114,99 0.38 4,000 a 4,499 0.015
115 a 124,99 0.4 4,500 a 4,999 0.016
125 a 149,99 0.43 5,000 a 5,999 0.017
150 a 174,99 0.45 6,000 a 6,999 0.018
175 a 199,99 0.48 7,000 a 7,999 0.019
200 a 224,99 0.5 8,000 a 8,999 0.02
225 a 249,99 0.53 9,000 a 9,999 0.021
250 a 274,99 0.55 10,000 a 10,999 0.022
275 a 299,99 0.58 11,000 a 11,999 0.023
300 a 324,99 0.6 12,000 a 12,999 0.024
325 a 349,99 0.63 13,000 a 13,999 0.025
350 a 374,99 0.65 14,000 a 14,999 0.026
375 a 399,99 0.68 15,000 a 15,999 0.027
400 a 424,99 0.7 16,000 a 16,999 0.028
425 a 449,99 0.73 17,000 a 17,999 0.029
450 a 474,99 0.75 18,000 a 18,999 0.03
475 a 499,99 0.78 19,000 a 19,999 0.031
500 a 524,99 0.8 20,000 a 20,999 0.032
525 a 549,99 0.83 21,000 a 21,999 0.033
550 a 574,99 0.85 22,000 a 22,999 0.034
575 a 599,99 0.88 23,000 a 23,999 0.035
600 a 624,99 0.9 24,000 a 24,999 0.036
625 a 649,99 0.95 25,000 a 25,999 0.37
Tabla 7 - Claros mínimos de operación
(Extraído de Tabla 6 en NRF-050-PEMEX-2007 y Tabla 5 en API-610 10a edición)
Nota: Para diámetros mayores a 649,99 mm (25,999 pug) el claro diametral mínimo
será 0,95 mm (0,037 pulg) mas 1 
µ
m por cada milímetro adicional de diámetro (0,001 







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Impulsores (712 y 712A)

1. Inspeccione los alabes del impulsor por daños.
Sustitúyalo si se presentan ranuras mas profundas
que 1/16” pulg (1.6 mm) o si presenta
adelgazamiento de mas de 1/32” pulg (0,8 mm).
(Indicador “C”)

2. Inspeccione las caras anterior y posterior por
daños. Remplazar si esta desgastado ó doblado
mas de 1/32” pulg (0,8 mm). (Indicador “A”)

3. Inspeccione borde de ataque y borde de salida de
los alabes por picaduras y daños por corrosión ó
erosión. Remplazar si son más profundos que
1/16” (0,8 mm). (Indicador “C”)

4. Verifique desgaste en superficie de anillos
(Indicador “B”) así como daños por picaduras,
erosión ó corrosión. Remplace si el claro con
respecto al anillo de desgaste de la carcaza se ha
incrementado 50% del claro con anillo nuevos. Vea
Tabla 6 para claros.

Nota: Cuando los claros en los anillos de desgaste son
excesivos (incrementados en 50%), la eficiencia
hidráulica decrece sustancialmente.

5. Limpie y verifique el diámetro del agujero del
impulsor.

6. Verifique el balanceo dinámico del impulsor. Debe
ser re-balanceado si excede los criterios de ISO
G1.0 (4W/N).

Nota: Balanceo dinámico de impulsores a una clase
ISO G1.0 requiere de equipo y herramientas
extremadamente precisos y no debe intentarse si no se
cuenta con este equipo.

Nota: Después de ensamblar el rotor de este tipo de
bomba, ajuste deslizante de los impulsores con
respecto a la flecha, no requiere balanceo dinámico si
la velocidad de operación es menor de 3800 rpm
(<3800 rpm).

Rodamientos de bolas (729, 740) y cojinetes (720S Y
720I)

1. Los rodamientos deben ser inspeccionados por
contaminación y daños. La condición de los
rodamientos proporcionarán información útil de las
condiciones operativas del alojamiento.

2. La condición del aceite y los residuos deben ser
examinados.



Fig. 33

3. En caso de rodamientos dañados, debe
investigarse la causa, si ésta no es el desgaste
normal, debe corregirse antes de que la bomba
sea puesta en servicio nuevamente.

Nota: Rodamientos de bolas que han sido retirados de
sus ajustes en la flecha deben ser remplazados. Los
rodamientos de repuesto deben ser del tipo y tamaño
apropiado.

4. Los rodamientos de repuesto deben ser similares,
o equivalentes a los listados en la Tabla 8.

Nota: Los rodamientos deben contar con jaulas
maquinadas de bronce.

Nota: Los números de rodamiento están basados en las
designaciones SKF.



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Tamaño
Rodamiento
Radial
Rodamiento
Axial
Agujero de
Alojamiento
Flecha
3x6x9 6309
7309/BE
GAM
3.9369
3.9379
1.7722
1.7718
Tabla 8
Ajustes de Rodamientos Bomba Modelo 1312

Alojamiento de rodamiento axial-radial (702 – 720)

Asegúrese de que los alojamientos este perfectamente
limpios – sin rebabas. Verifique los agujeros del
alojamiento conforme a los valores en Tabla 7 para el
arreglo de rodamientos de bolas. Repare ó remplace
según sea necesario.

Anillos salpicadores (765)

Los anillos salpicadores deben estar tan redondos
como sea posible para que funcionen apropiadamente.
Remplace los anillos si están desgastados, torcidos y/o
dañados mas allá de lo susceptible de reparar.

Tuercas de camisa radial – axial (734 – 734A)

La superficie de las camisas debe ser lisa y libre de
ranuras, golpes, especialmente en las áreas indicadas
por las flechas en la Fig. 35. Verifique el diámetro
exterior de las tuercas de camisa.




Fig. 34

























Fig. 35



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Flecha de Impulsores (724)

1. Verifique ajuste en diámetros de montaje de
rodamientos. Si cualquiera de estos esta fuera de
las tolerancias mostradas en Tabla 7, remplace la
flecha (Fig.36).

2. Verifique la superficie de la flecha por daños.
Remplace si esta dañada mas allá de lo posible de
reparar.

3. Verifique la rectitud de la flecha. Utilice bloques “V”
ó rodamientos de maquina balanceadora para
soportar la flecha. Remplace la flecha si la
excentricidad (cabeceo) excede los valores en
Tabla 9.


Nota: No utilice los agujeros de centrado de la flecha
para verificación de la excentricidad ya que estos
pueden haber sido dañados cuando fueron utilizados
por el extractor para desmontar los rodamientos.

Rotor

Excentricidades permisibles del rotor totalmente
ensamblados están listados en la Tabla 9 (Fig. 37).

Sello Mecánico

Los sellos mecánicos tipo cartucho API 682 son
estándar en las bombas modelo 1312 y deben recibir
servicio por el fabricante del sello.































Fig. 36




Fig. 37



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Factor de flexibildad Ff ª

mm² (pulg²) ≤ 1,9 X 10
⁹ (
3 x 10
⁶)
Excentricidad permisible de la flecha, TIR
µm (pulg)
25 (0,001)
Componente de fijación en la flecha Claro
Excentricidad radial permisible del rotor,
TIR
ͨ
µm (pulg)
75 (0,003)
Tabla 9 - Requerimientos de Excentricidad de Flecha y Rotor (Extraido de
Tabla 19 en NRF-050 & Tabla 15 el API 610 -10a edición.)
NOTAS:
a Ff = L

/ D ²
Donde:
L es la extención completa del cojinete
D es el diámetro mayor de la flecha en el impulsor
b El factor de flexibilidad de la flecha, Ff, es relacionado directamente a la deflexión
estática de una fecha con apoyos simples y es por esto que es buen indicador de la
excentricidad conseguida en la fabricación.
c Excentricidad de los cubos del impulsor, tambores de balance y mangas.



Guardacople

1. Verifique el guardacople por corrosión u otros
defectos.

2. Remplace el guardacople ó repárelo si es el caso.

Precaución: Para evitar lesiones, el guardacople debe
ser instalado y debe ser mantenido en excelente
condición.

Juntas, O-rings, y Asientos.

Nota: Las juntas espirales no deben ser reusadas.
En cualquier caso deben remplazarse por nuevas.

1. Remplace todas las juntas y O-rings después de
un desensamble y su posterior rensamble.

2. Verifique asientos. Deben ser lisos y libres de
defectos físicos. Si es necesario remaquinarlos
para restaurar el estado superficial, contacte al
departamento de servicios de BIMSA. Las
relaciones dimensionales con otras superficies
deben ser mantenidas. Remplace la parte si los
asientos presentan daños más allá de una
reparación razonable.


Partes en General

Todas las otras partes deben ser inspeccionadas y
reparadas o remplazadas, lo que sea más apropiado, si
las inspecciones indican que continuar usándolas sería
riesgoso para una operación satisfactoria y segura del
equipo.

Las partes a inspeccionar incluirán, pero no limitadas a,
las siguientes:

• Tapas de alojamiento (719 & 722) y (701 &
705)

• Laberintos (760 & 744)

• Tuerca de rodamiento (743)

• Cuñas de impulsor (735 & 735A) y Cuña de
cope (726)

• Roldana de rodamiento axial (742)

• Todas las tuercas, espárragos y tornillos.




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Renovación de partes desgastadas

Refiérase a la Fig. 43

Los bujes garganta (708 & 708A) están montados en su
lugar con ajuste a presión.

Retiro de bujes garganta (708 y 708A)

1. Presione los bujes garganta hacia el agujero de la
cámara de sellado de los brackets (706 & 706A
respectivamente).

Instalación de bujes garganta (708 & 708A)

1. Limpie cuidadosamente el diámetro de asiento del
buje en los brackets.

2. Enfrie el buje garganta nuevo utilizando hielo seco
u otra sustancia enfriadora e monte el buje en el
bracket. Prepare un pedazo de madera dura ó un
martillo de cara suave para montar el buje en su
diámetro de ajuste.

Precaución: El hielo seco u otras sustancias enfriadoras
pueden causar lesiones. Consulte al fabricante para


información y advertencias para un manejo apropiado y
procedimientos.

Remplazo de anillos de desgaste

Refiérase a las Fig. 39 & 40.

Los anillos de desgaste (713 & 736) de los brackets y
los anillos de desgaste ((710) de los impulsores están
montados en su lugar con ajuste a presión y un juego
de tres prisioneros (710A).

Retiro de anillos de desgaste (713 & 736) y (710)

1. Retire los prisioneros (710A).

2. Retire los anillos de desgaste de brackets (713 &
736) e impulsores (710) utilizando palancas ó
herramientas apropiadas para extraer los anillos de
los ajustes a presión.

Los anillos pueden también ser maquinados para
removerlos.

Precaución: Un maquinado excesivo puede dañar el
diámetro de ajuste y hacer la parte inutilizable.































Fig. 38



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Instalación de anillos de desgaste (713 & 736) y
(710)

1. Limpie cuidadosamente los asientos de los anillos,
asegúrese de que son lisos y libres de rayones.

2. Caliente los anillos de desgaste del impulsor (710)
a 180º - 200º F (132º - 143ºC) empleando un
método uniforme de calentamiento (horno, por
ejemplo) y móntelos en los asientos de los
impulsores (712 & 712A) (Fig. 39)

Precaución: Utilice guantes aislantes para manejar los
anillos calientes. Los anillos calientes pueden causar
lesiones.

Refiérase a Fig.40 para pasos del 3 al 4.

3. Enfríe los nuevos anillos de desgaste de los
brackets (713 & 736) utilizando hielo seco u otra
sustancia enfriadora y monte los anillos en los
brackets (706 & 706A). Prepare un pedazo de
madera dura ó un martillo de cara suave para
montar los anillos en su diámetro de ajuste.

Precaución: El hielo seco u otras sustancias enfriadoras
pueden causar lesiones. Consulte al fabricante para
información y advertencias para un manejo apropiado y
procedimientos.



Fig. 39



4. Ubique, taladre y rosque tres nuevos agujeros,
igualmente espaciados, entre los agujeros
originales entre cada nuevo anillo y área de asiento
de anillos.

5. Instale nuevo juego de prisioneros (710A) y selle
las cuerdas.






















Fig. 40



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Precaución: El procedimiento de ajuste de claro en
impulsor y anillos de desgaste deben ser aplicados.
Ajuste inapropiado de claros puede producir chispas,
generación inesperada de calor y daño del equipo.

6. Verifique anillos de desgaste de brackets (713 &
736) por excentricidad/distorsión midiendo el
agujero con micrómetro de interiores ó calibrador
en cada ubicación del juego de prisioneros (710A).
Cualquier distorsión que exceda de 0,003 pulg
(0,08 mm) debe ser corregido por maquinado
previo a sustituirlos por nuevos.

7. Confirme el agujero de anillos de desgaste de
brackets.

8. Tornear anillos de desgaste de impulsores (710) a
su dimensión después de haberlos montado en los
impulsores (712 & 712A).

Nota A: Todos los anillos de desgaste de impulsores de
repuesto, excepto aquellos con cara endurecida, son
suministradas con una sobre dimensión de 0,020 pulg
(0,51 mm) a 0,030 pulg (0,76 mm). Vea Tabla 6 para
claros de funcionamiento final. Maquine los anillos de
impulsores conforme a lo anterior.

Nota B: Los anillos de desgaste de impulsores con cara
endurecida no son suministrados con sobre dimensión,
sin embargo, son suministrados con un claro apropiado
pre establecido cuando los anillos de impulsor y
brackets son nuevos.

Nota C: Cuando se suministra e impulsor anillado
(impulsor completo), el anillo de desgaste esta
maquinado a la dimensión requerida.




































































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VI – C Re-ensamble

Precaución: Fuga del líquido de proceso puede resultar
en la creación de una atmosfera explosiva. Asegure
que los materiales de la carcaza de la bomba, impulsor,
flecha, bujes, juntas y sellos sean compatibles con el
líquido de proceso.

Precaución: Fuga del líquido de proceso puede resultar
en la creación de una atmosfera explosiva. Siga todos
los procedimientos de ensamble de bomba y sello.

Ensamble del elemento rotatorio (rotor)

Precaución: Los componentes de la bomba son
pesados. Métodos apropiados para maniobras deben
ser empleados para evitar lesiones y daños al equipo.

Nota: Asegure que todas las partes y roscas estén
limpias y que las directrices de inspección han sido
acatadas.

Precaución: Verifique que la cuña del impulsor de 1er
paso este debidamente colocada.

Refiérase a la Fig. 41 para pasos 1 & 2.

Precaución: Verifique el magnetismo de la flecha de la
bomba y desmagnetícela si existe cualquier
magnetismo detectable. El magnetismo puede atacar
objetos ferríticos como el impulsor, sello y rodamientos
ó cojinetes lo que puede resultar en exceso de
generación de calor, chispas y falla prematura.

1. Monte el impulsor 1er paso derecho (712) en la
flecha. El impulsor tiene un ajuste deslizable en la
flecha (claro 0,0005” a 0,002”). Posicione el
impulsor a la medida registrada durante el
desensamble o refiérase a la Tabla 5 (vea sección
desensamble). Aplique anti-aferrante sobre la
flecha.

2. Ensamble la camisa espaciadora axial (715).

3. Ensamble la tuerca de camisa axial (734). Preste
atención a que esta tuerca es cuerda IZQUIERDA.

Nota: La camisa axial (734) tiene cuerda izquierda, la
tuerca de camisa radial (734A) tiene cuerda derecha.

Precaución: Asegúrese que las cuerdas estén limpias.
Repase la cuerda si es necesario. Utilice anti-aferrante
en las cuerdas.

Nota: Si se trata de una reparación, solo una de las
tuercas (radial 734A) es la que más veces se
desmonta. Mantener la segunda tuerca (axial 734)
sobre la flecha mantendrá el centrado de los
impulsores.

3. Ensamble la camisa central (733) en la flecha.

4. Coloque la cuña del impulsor 2º paso (735A).

5. Monte el impulsor 2do paso izquierdo (712A) en la
flecha.

6. Instale la camisa espaciadora radial (715A) y la
tuerca de camisa radial (734A) en la flecha. Apriete
el paquete ensamblado con una llave de nariz
sobre la tuerca de camisa radial.















Fig. 41



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7. Instale la camisa de rodamiento radial (734A) en la
posición marcada durante el desensamble.

8. Mida la excentricidad del rotor en el anillo de
desgaste (710) de los impulsores, camisa central
(733), tuercas de camisa axial/radial (734 & 734A),
camisa de rodamiento radial (734) y diámetro de
asiento de rodamiento axial. (La flecha es punto de
referencia – mida la excentricidad en anillos de
desgaste, camisa central y tuercas de camisa
axial/radial con un indicador de carátula. Los
límites están listados en la Tabla 8 (Fig. 47).



9. Verificada la excentricidad del rotor. Retire la
camisa de rodamiento radial (733), tuerca de
camisa radial (734A) y camisa espaciadora radial
(715A). El retiro de estas partes dejará libre el
impulsor 2do paso izquierdo.

10. Retire el impulsor 2do paso (712A). Retire la cuña
de impulsor 2º paso (735A) y finalmente la camisa
central (733).

11. Verifique que los anillos de desgaste (713 & 736) y
los bujes garganta (708 & 708A) de los brackets
hayan sido instalados conforme a la sección
“Renovación de Partes Desgastadas”.





































Fig. 42



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57


Ensamble del elemento rotatorio (rotor) en carcaza

1. Utilizando eslingas de tela y grúa, inserte el rotor
en la carcaza (714) por el lado libre (axial) tomando
todas las precauciones para evitar golpear
sobretodo la parte desnuda de la flecha, impulsor
1er paso derecho (712), camisa espaciadora axial
(715) y tuerca de camisa radial (734).

• Primero inserte el extremo
acoplamiento del rotor en la pieza de
paso central (732) cuidando de no
golpear esta pieza con la flecha.




• Debidamente soportado por las
eslingas continúe empujando la
flecha hasta que el impulsor 1er paso
derecho haga contacto con la
carcaza.

Precaución: Soporte adecuadamente el extremo libre
(axial) del rotor para evitar deslizamiento del rotor y
posibles lesiones al personal.






































Fig. 43




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Precaución: Recuerde de aplicar anti-aferrante sobre la
flecha y cuerdas de flecha y tuercas.

2. Inserte la camisa central (733) haciéndolo por el
lado cople (radial) de la flecha cuidando de no
forzar su paso a través de la pieza de paso central
(732) y cuña de impulsor de 1er paso (735) hasta
que haga contacto con el cubo del impulsor 1er
paso derecho (712). Soporte adecuadamente la
flecha por el extremo cople (radial).

3. Instale la cuña del impulsor 2º paso.



4. Monte el impulsor 2do paso izquierdo (712A)
haciéndolo por el lado cople (radial). Cuide que
pase por la cuña (735A) y haga contacto con la
pieza de paso central (733). La boca el impulsor
queda viendo hacia el lado cople (radial) de la
carcaza.

5. Inserte camisa espaciadora radial (715A)
haciéndolo por el lado cople (radial) de la flecha.
Cuide que pase por la cuña (735A) y haga contacto
con el cubo del impulsor.

6. Inserte la tuerca de camisa radial (734A) y apriete
utilizando llave de nariz.





































Fig. 44



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Fig. 45

Fig. 40



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Ensamble de brackets axial/radial (706 &706A) a la
carcaza

1. Ensamble nuevas juntas [tapa de carcaza interna
(711) & tapa de carcaza externa (707) usando
grasa de alto vacio. Rocíe grasa ó lubricante en
zona de ajuste de juntas de sellado en la carcaza
(Fig. 40). Utilizando eslingas de tela y grúa monte



los brackets axial (706) y bracket radial (706A) a la
carcaza. Apriete las tuercas a los valores
recomendados en la Tabla 10.

Nota: Aplique anti-aferrante a espárragos y a la cara del
bracket donde asientan las tuercas.

Lubricado Seco Lubricado Seco Lubricado Seco Lubricado Seco
3/8" 23 30 23 35 8 12 14 21
7/16" 35 50 38 57 13 20 22 33
1/2" 55 75 58 87 20 30 30 45
9/16" 80 110 83 125 29 43 39 59
5/8" 110 150 115 173 39 59 65 97
3/4" 200 260 204 306 70 105 87 130
7/8" 320 430 330 495 113 170 135 202
1" 480 640 495 742 170 255 181 271
1 1/8" 600 800 701 1052 241 361 272 408
1 1/4" 840 1120 989 1484 339 509 336 504
1 3/8" 1100 1460 1297 1945 445 667 412 618
1 1/2" 1460 1940 1721 2582 590 885 488 732
1 5/8" N/A N/A 1967 2950 735 1103 N/A N/A
1 3/4" N/A N/A 2212 3318 931 1397 N/A N/A
1 7/8" N/A N/A 2457 3686 1167 1750 N/A N/A
2 N/A N/A 2703 4055 1400 2100 N/A N/A
Tabla 10
Valores Máximos de Torque de Apriete de Tornillería para Modelo 1312
Valores en pie-libra
Diámetro de
tornillería
(pulg)
Material A325 (SAE
grado 5) (pie-libra)
Material A193 grado
B7 (pie-libra)
Material A307 (SAE
grado 2) (pie-libra)
Material A193 grado B8M
(pie-libra)


Nota: Procedimiento sugerido para la aplicación de
torque apropiado para los espárragos de la carcaza a
brackets, pie-libra.

A. Instale tuercas salteadas en los espárragos.

B. Apriételas hasta que las caras de brackets y
carcaza hagan contacto metal con metal.

C. Marque cada una de estas tuercas como “Grupo
A”.

D. Instale la mitad restante de las tuercas (Grupo “B”).

E. Aplique un torque de aproximadamente 150 pie-
libra a las tercas del Grupo “B”.

F. Marque la posición de todas las tuercas del Grupo
“B” al bracket.

G. Apriete las tuercas del Grupo “B” hasta que gire
cada una de ellas en el sentido de las manecillas
del reloj de 17 a 19 grados con respecto a la marca
practicada en el bracket.

H. Afloje las tuercas del Grupo “A”.




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Repita los pasos de E a G para las tuercas del
grupo “A”.

2. Monte el sello mecánico tipo cartucho (717) en la
flecha. En este momento, no apriete las tuercas de
la brida del sello. [Fig. 47 para extremo libre (axial)
y Fig. 46 para lado cople (radial)].

Nota: Aun cuando los alojamientos de rodamientos han
sido perneados a los brackets axial (706) y radial
(706A) durante el ensamble original, para asegurar la
correcta posición de operación de la flecha, la
excentricidad de la cámara de sellado puede ser
confirmada previo a la instalación del sello mecánico
utilizando el siguiente procedimiento:

a) Instale los rodamientos viejos en la flecha y
atornille los alojamientos de rodamientos a los
brackets axial/radial.

b) Monte un indicador de carátula en la flecha (724).
Gire la flecha de tal manera que el palpador del
indicador de caratula recorra los 360º del agujero
de la cámara de sellado. Si la lectura total del
indicador excede de 0,005 pulg., determine la
causa y corrija.

Puede ser necesario reajustar los alojamientos de
rodamientos. Retire los pernos de fijación y utilice
los tornillos de ajuste para conseguir una
excentricidad dentro de 0,002 pulg. Vuelva a
pernear los alojamientos de rodamientos en una
ubicación diferente.

c) La excentricidad de la cara de la cámara de sellado
puede también verificarse en este momento. Con
un indicador de carátula montado en la flecha (724)
gire la flecha de tal manera que el palpador del
indicador recorra la cara de la cámara de sellado
en 360º. Si la lectura total del indicador excede la
excentricidad permisible (ver Tabla 11), determine
la causa y corrija.

d) Retire los pernos de fijación y desatornille los
alojamientos de rodamientos. Deseche los
rodamientos viejos.





























Fig. 46



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Tabla 11
Maxima Excentricidad de la Cara de la Cámara del sello
(TI R)
< 0,5 µm/mm (0,0005 pulh/pulg) del barreno de la cámara de
sellado

Ensamble de bombas con rodamientos de bolas.

1. Monte los desviadores axial/radial internos (704)
(Favor de ver notas a continuación), juntas de
tapas internas (753 & 756), tapas internas (705 &
719) y ambos rodamientos (740 en el lado axial &
729 en el lado radial) en la flecha (724) (Fig. 49
para el lado carga y Fig. 50 para el extremo radial).
Se hace notar que el rodamiento radial monta
sobre el buje espaciador radial (728) y este debe
quedar ubicado en la misma posición donde fue
marcado en la flecha durante el desensamble.

Nota: Los laberintos radiales internos (760) ajustan en
las tapas internas (705 & 719). Limpie las tapas con
solvente. Instale los laberintos (760) en el agujero de
las tapas utilizando un martillo de cara suave.











Nota: Asegure que el agujero de drenado de los
laberintos queda ubicado a las 6 en punto y que asentó
correctamente.

Nota: Los rodamientos montan con interferencia en la
flecha (axiales) y radial en el buje espaciador radial.
Utilice baño de aceite ó calentador electrónico de
inducción para precalentar rodamientos. (Se hace notar
que el calentador de inducción también desmagnetiza
los rodamientos.)

Precaución: Utilice guantes con aislamiento cuando
maneje rodamientos calientes ya que estos pueden
causar lesiones.

Nota: Cubra las superficies internas del rodamiento con
el lubricante a ser usado en funcionamiento del equipo.

Precaución: No utilice soplete y no fuerce.
















Fig. 47



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Fig.48

Fig. 49



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Tamaño
Rodamiento
Tamaño
Tuerca
Máxima
Fuerza de
Apriete (lbf)
Máximo Torque
de Apriete
(ft-lbf)
7309 BE N-09 1997 50
7312 BE N-12 3375 110
7313 BE N-13 3825 140
7318 BE AN-18 6875 350
7320 BE AN-20 9175 520
Tabla 12
Torque de Apriete Máximo para las Tuerca de
R d i t A i l


Lado Libre ó de Carga (Axial)

Para pasos del 2 al 6, vea Fig. 50.

2. Instale buje espaciador axial (718), roldana de
rodamiento axial (742) y tuerca de rodamiento axial
(743).

Nota: Los rodamientos de carga ó axiales son dúplex
montados espalda con espalda ó también llamada
disposición en “O”.


Nota: Después de que rodamientos y flecha se haya
enfriado hasta alcanzar la temperatura ambiente,
apriete la tuerca de rodamiento axial (743) a los valores
indicados en la Tabla 10. Doble cualquier pestaña de la
roldana de rodamiento axial en la ranura de la tuerca de
rodamiento axial.

3. Monte el alojamiento de rodamiento axial (702)
sobre los rodamientos. Apriete al llegue de los
dedos los tornillos (739). Inserte los pernos de
fijación (739A) y hasta entonces apriete los tornillos
(739).

Precaución: La brida del alojamiento de rodamiento
axial (702) debe hacer contacto metal con metal con la
silleta del bracket axial (706), no debe existir claro entre
estas.

Nota: El alojamiento de rodamiento axial (702) esta
perneado al bracket axial (706) durante su ensamble
original para asegurar que la flecha opere en posición
correcta.

4. Apriete los tornillos (751) de la tapa axial (interna)
(705).
5. Instale el anillo salpicador (765).























Fig. 50



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6. Instale la tapa de alojamiento balero axial (externa)
(701) y la junta de tapa axial (externa) (752) con
los tornillos (751) de tapa axial (externa).

Nota: En caso de instalación de nuevos rodamientos, el
claro axial entre tapa de alojamiento balero axial
(externa) (701) y el rodamiento axial (740) debe ser
medido. Los claros requeridos son como se indican en
la Tabla 13.

Claro Axial entre Tapa de
Alojamiento Balero Axial
(externa) y Rodamiento Axial
(pulg)
Rodamiento/Rodamiento 0,001 a 0,005
Cojinete/Rodamiento 0,001 a 0,005
Tabla 13

Atornille la tapa de alojamiento al alojamiento de
rodamiento axial, mueva entonces axialmente la flecha
desde el lado cople. El movimiento axial se mide
colocando un indicador de carátula sobre el alojamiento
de rodamiento radial y registrando el movimiento axial
de la flecha.

Lado Cople ó Radial

Para pasos del 7 al 9, vea Fig. 51





















7. En el extremo cople (radial), apriete los prisioneros
(757) del buje espaciador radial (728)

8. Monte el alojamiento de rodamiento radial (720).

Nota: El alojamiento de rodamiento radial esta
perneado al bracket radial (706A) durante el ensamble
original para asegurar la correcta posición de operación
de la flecha.

Precaución: La brida del alojamiento de rodamiento
radial (720) debe hacer contacto metal con metal con la
silleta del bracket radial (706A), no debe existir claro
entre estas.

9. Instale el anillo salpicador (765), junta tapa radial
(externa) (755), tapa alojamiento rodamiento radial
(exterior) (722) y laberinto radial (interno/externo)
(760) apriete los tornillos (751) de la tapa
alojamiento.

Nota: El laberinto radial externo (760) ajustan en la tapa
alojamiento rodamiento radial (exterior) (722). Limpie la
tapa con solvente. Instale el laberinto en el agujero de
la tapa utilizando un martillo de cara suave. Asegure
que el agujero de drenado de los laberintos queda
ubicado a las 6 en punto y que asentó correctamente.

























Fig. 51



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Ensamble de Bombas con Arreglo Cojinete Radial-
Rodamiento Axial.

Lado Libre (Carga)

Para pasos 1 y 2, vea Fig. 52.
























1. Instale desviador axial interno (704) y laberinto
axial interno (744).

2. Coloque los anillos salpicadores (727) sobre la
flecha.

Para pasos 3, 5 al 12, refiérase a la Fig. 52

3. Instale rodamientos de bolas (740), buje
espaciador axial (718), roldana de rodamiento axial
(742) y tuerca de rodamiento axial (743).

Nota: Los rodamientos montan con interferencia en la
flecha. Utilice baño de aceite ó calentador electrónico
de inducción para precalentar rodamientos. (Se hace
notar que el calentador de inducción también
desmagnetiza los rodamientos.)

Precaución: Utilice guantes con aislamiento cuando
maneje rodamientos calientes ya que estos pueden
causar lesiones.

Nota: Cubra las superficies internas del rodamiento con
el lubricante a ser usado en funcionamiento del equipo.

Precaución: No utilice soplete y no fuerce.
Nota: Los rodamientos de carga ó axiales son dúplex
montados espalda con espalda ó también llamada
disposición en “O”.
Nota: Después de que rodamientos y flecha se haya
enfriado hasta alcanzar la temperatura ambiente,
apriete la tuerca de rodamiento axial (743) a los valores
indicados en la Tabla 11. Doble cualquier pestaña de la
roldana de rodamiento axial en la ranura de la tuerca de
rodamiento axial.

4. Monte la mitad inferior del alojamiento de cojinete
(702A) en su lugar, posicione los dos salpicadores
(765) en las ranuras del alojamiento. Coloque el
laberinto axial interno (744) en la mitad inferior del
alojamiento de cojinete. Apriete al llegue de los
dedos los tornillos que sujetan la brida del
alojamiento de cojinete (736) a la silleta del bracket
axial (706).

Nota: Asegure que el agujero de drenado del laberinto
queda ubicado a las 6 en punto.

5. Coloque la mitad inferior del cojinete radial (720I)
sobre la flecha y deslícelo alrededor de esta dentro
de la mitad inferior del alojamiento de cojinete,
mueva los anillos salpicadores (765) a las ranuras
en el cojinete.


Fig. 52



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6. Instale los pernos de fijación en los agujeros pre-
taladrados entre la brida del alojamiento de
cojinete (739A) a la silleta del bracket axial (706).
7. Apriete los tornillos (739) que sujetan el
alojamiento de cojinete axial (702) al bracket axial
(706).

8. Monte la mitad superior del cojinete radial (720S)
en el eje, haciendo los anillos salpicadores a un
lado y regresándolos a las ranuras de la mitad
superior del cojinete.

9. Instale la mitad superior del alojamiento de cojinete
axial (702).

10. Coloque el anillo salpicador (765) en el buje
espaciador axial (718).

11. Ajuste el juego axial con la junta (752), la tapa de
alojamiento de cojinete axial (externa) (701) y
desviador axial externo (704).

Nota: En caso de instalación de nuevos rodamientos, el
claro axial debe ser medido. Los claros requeridos son
como se indican en la Tabla 13.

Atornille la tapa de alojamiento al alojamiento de
rodamiento axial, mueva entonces axialmente la flecha
desde el lado cople. El movimiento axial se mide
colocando un indicador de carátula sobre el alojamiento
de rodamiento radial y registrando el movimiento axial
de la flecha.

12. Junto con el desviador axial externo (704) instale la
tapa de alojamiento de rodamiento axial (externa)
(701), con la junta de tapa axial externa (752)
apretándola contra el alojamiento con los tornillos
(751) y apriete prisioneros de desviador axial
externo (756).

































Fig. 53



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Lado Cople (Radial)

Para pasos 13, 14 y 15, refiérase a la Fig. 54

13. Instale desviador radial interno (723).

14. Instale laberinto radial interno (721) junto con o-
ring de laberinto (755).

Nota: El laberinto radial interno (721) ajusta en el el
desviador radial interno (723). Limpie la tapa con
solvente. Instale el laberinto en el agujero de la tapa
utilizando un martillo de cara suave. Asegure que el
agujero de drenado del laberinto queda ubicado a las 6
en punto y que asentó correctamente.

15. Coloque los anillos salpicadores (727) sobre la
flecha.




Para pasos 16, 17, 20-24 refiérase a Fig. 55 & 56

16. Monte la mitad inferior del alojamiento de cojinete
radial (725A), posicionando los anillos salpicadores
(727) en las ranuras del alojamiento. Apriete al
llegue de los dedos los tornillos (736) que sujetan
el alojamiento a la silleta del bracket radial (706A).

17. Instale laberinto externo (721) junto con o-ring de
laberinto radial externo (755) a la mitad inferior del
alojamiento de cojinete radial (725A). Coloque
desviador radial (externo) (721)

Nota: Verifique que el agujero de drenado del laberinto
quedó ubicado a las 6 en punto.

18. Coloque la mitad inferior del cojinete radial (720I)
sobre la flecha y deslícelo alrededor de esta dentro
de la mitad inferior del alojamiento de cojinete,
mueva los anillos salpicadores (765) a las ranuras
en el cojinete.
































Fig. 54



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19. Instale los pernos de fijación en los agujeros pre-
taladrados entre la brida del alojamiento de
cojinete (736A) a la silleta del bracket radial
(706A).

20. Apriete los tornillos (736) que sujetan el
alojamiento de cojinete radial (720) al bracket
radial (706A).

21. Monte la mitad superior del cojinete radial (720S)
en el eje, haciendo los anillos salpicadores a un
lado y regresándolos a las ranuras de la mitad
superior del cojinete.

Nota: Verifique que el agujero de drenado del laberinto
quedó ubicado a las 6 en punto.

22. Instale la mitad superior del alojamiento de cojinete
radial (725).

23. Posicione los pernos de fijación entre las mitades
superior e inferior del alojamiento de cojinete radial
y apriételas con los tornillos de cabeza hexagonal.






































Fig. 55




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24. Apriete los tornillos de tapas de alojamiento de
cojinete radial interna y externa.

25. Instale el desviador radial (externo) (723).

Verificaciones posteriores al ensamble

Los procedimientos listados bajo las secciones de
Seguridad, Instalación, Operación y Mantenimiento
Preventivo tienen que ser seguidas.

Gire la flecha de la bomba para asegurar que gira
suavemente y no existen rozamientos que pudieran
generar calor excesivo y/o chispas.
























































































Fig. 56



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71

VII – Partes de Repuesto

Cuando ordene partes de repuesto, siempre proporcione el número de serie de la bomba e indique el nombre y número
de parte, estos datos deben tomarse del Dibujo de Corte Seccional certificado proporcionado por BIMSA. Es imperativo
para el servicio de la bomba mantener en existencia suficientes partes de repuesto.

VII – A Partes de Repuesto Recomendadas

BIMSA sugiere que las partes de repuesto siguientes estén en existencia:

• Sello Mecánico Tipo Cartucho • Junta de Tapa de Carcaza Interna (dos piezas) (711)
• Rodamiento Axial (dos piezas) (740) • Junta de Tapa de Carcaza Externa (dos piezas) (707)
• Anillos Salpicadores (765 & 727) • Junta de Tapa Axial (externa) (752)
• Tuerca de Camisa Axial (734) • Junta de Tapa Axial (interna) (753)
• Tuerca de Camisa Radial (734A) • Junta Tapa Radial (externa) (755)
• Tuerca de Rodamiento Axial (743) • Junta Tapa Radial (interna) (756)
• Anillo de Desgaste de Impulsor 1er y 2do paso (dos
piezas) (710)
• Rodamiento Radial (729) (Solo en caso de versión con
rodamientos)
• Anillo de Bracket Radial (713) • Anillo-O del Desviador Radial Interno (761)
• Anillo de Bracket Axial (736) • Anillo-O del Laberinto Radial Interno (762)
• Laberinto Axial Interno (744) • Anillo-O del Desviador Radial Externo (763)
• Laberinto Radial (Interno / Externo) (760) • Anillo-O del Laberinto Radial Externo (764)


Para bombas en servicios críticos, se recomienda mantener en existencia también las siguientes partes de repuesto:

• Impulsor 1er Paso Derecho (712) • Cuña de Impulsor 1er Paso (735)
• Impulsor 2do Paso Izquierdo (712A) • Cuña de Impulsor 2do Paso (735A)
• Tapa de Alojamiento de Balero Axial Externa (Solo en
Versión Rodamiento-Cojinete) (701)
• Tapa de Alojamiento de Balero Axial Interna (Solo en
Versión Rodamientos) ( 705)
• Flecha de Impulsores (724)

Una alternativa a esto último es mantener en existencia un rotor completo. El rotor completo incluye todas las partes
rotatorias excepto los rodamientos sellos mecánicos y acoplamiento.















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HOJA EN BLANCO

SIN TEXTO



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M
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D
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1
3
1
2

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R
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T
O




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HOJA EN BLANCO

SIN TEXTO




























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HOJA EN BLANCO

SIN TEXTO






























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APENDICE I

Desensamble

Fig. IA

1. Retire tornillos cabeza de gota de 3/4 (832) de la
placa base
2. Retire guardacople de la placa base.

INSTALACIÓN

1. Instale el guardacople a la placa base

Nota: Verificar los barrenos pasados del guardacople
coincidan con los barrenos de la placa base.

2. Coloque los cuatro tornillos de la base del
guardacople a la base de la bomba.

3. Apriete los tornillos del guardacople.














ANEXO B

Fig. IIB

Fig. IIIC
M
O
D
E
L

O


1
3
1
2

C
O
J
I
N
E
T
E

/

R
O
D
A
M
I
E
N
T
O




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HOJA EN BLANCO

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ALMACENAMIENTO PERIODOS LARGOS

PERIODOS DE HASTA 12 MESES.
Las Instrucciones siguientes son para unidades a ser almacenadas hasta un año después del embarque.

NOTA: Las Instrucciones siguientes se aplican solamente a bombas y pueden no ser
adecuadas al equipo auxiliar suministrado. Seguir las instrucciones de los respectivos
proveedores para todos los demás componentes del conjunto.

REQUISITOS.- Antes del embarque, la Bomba y sus componentes se preparan para almacenaje externo.
Los siguientes requisitos adicionales deben ser seguidos por el cliente:

1. Colocar el Equipo directamente sobre el suelo, planchas o rejas de manera que no se pueda
acumular agua alrededor de la unidad.
2. Proteger la Bomba y Accesorios con una cubierta de nylon, revestido con vinilo. Extender la cubierta
uniformemente para prevenir corrimiento, evitando formación de pozas. Mantener circulación de aire
suficiente, dejando un espacio libre de al minino 8 cm entre la cubierta y la bomba.
3. Colocar en área protegida de arena y suciedades transportadas por el viento.
4. No apilar el equipo.
5. Evitar la entrada de animales, manteniendo las conexiones cerradas.
6. Mantener los revestimientos antihombre.
7. Colocar o conservar material secador.

MATERIALES APROBADOS PARA ALMACENAJE.- Se recomiendan los materiales siguientes para uso
en el mantenimiento:
1. Usar paquetes de cristales de VPI o un material secador. El secado debe ser de gel de silica (o
equivalente), no halogenado, no delicuescente, químicamente inerte, correspondiente a MIL-D-3464-
D, tipo 11.
2. Usar tapas metálicas con guarniciones de goma en las toberas es caso de estar previsto almacenaje
por largo plazo.
3. Cubierta de nylon con revestimiento de vinilo.
4. Anti-oxidante “ZEP IRONCLAD” (ZEP MANUFACTURING COMPANY; Atlanta, Georgia), o
equivalente.
5. Cortec VCI-329 o equivalente, para las paredes internas de cajas de aceite y de cojinetes

INSPECCION Y MANTENIMIENTO.- Inspeccionar y efectuar el mantenimiento cada cuatro semanas:
1. Remover la cubierta protectora.
2. Remover las tapas de las toberas. El material secador puede estar fijo a las tapas. Cambiarlo si es
necesario o en el mínimo a cada seis meses. Reponer y cerrar las tapas de protección.
3. Examinar las superficies que necesitan protección preventiva contra la herrumbre. Renovar el
revestimiento, si es necesario.
4. Examinar el cerramiento de almacenaje de la caja del cojinete. La caja del cojinete es cerrada con
una grasa de alta consistencia, de aplicación universal, hasta la salida del eje de la caja del cojinete
El eje revestido es cubierto y cerrado levemente con película de plástico ú hoja fina de metal.
5. Repone y amarrar la cubierta de protección

REGISTROS.- Mantener un registro de inspecciones junto con el equipo, con:
1. Fecha de Inspección.
2. Nombre de la persona que efectuó la inspección y mantenimiento.
3. Resultado de la Inspección.
4. Fecha del Mantenimiento.
5. Descripción del mantenimiento efectuado.
6. Cantidad y descripción del material secador repuesto.




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PERIODOS MAYORES DE 12 MESES
Las Instrucciones siguientes son para unidades a ser almacenadas para mas de un año después del
embarque:
1. Abrir todos los venteos y drenes en la carcaza de la bomba y en la caja de Baleros. Limpiar la
carcaza y la caja con un solvente o material de limpieza apropiados.
2. Desconectar todas las conexiones de tuberías y cegar las bridas de succión y descarga si se va a
remover la bomba para almacenarla separadamente. Cuando la bomba se va a mantener en el
campo, asegurarse de que las válvulas de succión y descarga queden cerradas y con juntas ciegas.
3. Cuando se usan Sellos Mecánicos sencillos, proceder como sigue:
a) Aflojar el collarín del sello.
b) Verificar el estado de las caras del sello es satisfactorio para continuar en servicio
c) Empacar el sello con una grasa ligera.
d) apretar el collarín del sello ligeramente.
4. Cuando se usan Sellos Mecánicos dobles, drenar el prensa-estopas y lavarlo con una agente
limpiador. Taponar el drene inferior del prensa-estopas y llenarlo con aceite o grasa ligera.
5. Cuando se usa empaque convencional aflojar el prensa-estopas y remover todo el empaque.
Recubrir el interior del estopeño con una grasa ligera. Reempacar la bomba con un empaque no
metálico y reapretar el prensa-estopas. Etiquetar la Bomba indicando que el empaque de servicio ha
sido removido.
6. Taponar los drenes de la caja de Baleros y llenarla con aceite. Cerrar todos los venteos de la caja de
Baleros.
7. Desconectar el cople de la flecha, recubrir con grasa o con un antioxidante adecuado y cubrirlo con
plástico.
8. Cerrar todos los drenes y llenar completamente la carcaza de la bomba con un aceite ligero. Girar
lentamente la flecha de la bomba para asegurar un recubrimiento completo de las superficies
interiores.
9. Durante el periodo de inactividad resulta conveniente girar manualmente la flecha periódicamente,
para asegurar la integridad de la película protectora.
10. Cuando se usa un sello mecánico sencillo, el hecho de que este ligeramente apretado permitirá que
el aceite fluya hacia el estopero y cubra el sello. Por tal razón, deberá reapretarse para evitar fugas.
11. Envolver la Flecha de la bomba con cinta plástica, cubriendo también los puntos en donde la flecha
entra a la carcaza y a la caja de Baleros.
12. Cubrir las superficies expuestas restantes, ya sea con pinturas o con un antioxidante adecuado.








John Crane Mexico
Poniente 152 # 667
Colonia Industrial Vallejo
Mexico D.F. C.P. 02300
Tel: (525) 53850555
Fax: (525) 53850569
Web Site: www.iohncrane.com
E-mail:rbaca@johncrane.com
PROCEDIMIENTO DE INSTALACION PARA SELLOS MECANICOS TlPO
CARTUCHO MODEL0 FRSPIS48
EN BOMBAS BIMSA.
ESTE PROCEDIMIENTO ABARCA LA INSTALACI6N DE SELLOS MECANICOS CARTUCHO TlPO
FRSPlS48 DE JOHN CRANE SENCILLOS Y DOBLES EN BOMBAS BIMSA.
1. ANTES DE COLOCAR LOS SELLOS EN SUS RESPECTIVOS LADOS DE LA BOMBA SE
DEBERA DE TENER LAS SlGUlENTES CONSIDERACIONES:
REVISAR QUE EL EJE POR DONDE SE VA A DESLIZAR EL O'RING DE LA MANGA 0 CAMISA
NO TENGA FILOS. SE RECOMIENDA QUE SI EL EJE TlENE ALGUN ESCALON POR DONDE SE
DESLIZARA EL SELLO EN EL MONTAJE, EL ESCALON CUENTE CON UN CHAFLAN DE 0.040
LONG. X 20" MINIMO, AS1 COMO MATAR FILOS.
REVISAR QUE EL DIAMETRO INTERIOR DE LA CAJA DEL SELLO EN LA BOMBA NO TENGA
GOLPES 0 ALGUN DANO, YA QUE ESTO NOS OCASIONARA QUE LA CEJA DE CENTRADO DE
LA BRlDA SE DANE 0 QUE NO SE PUEDA INSTALAR EL SELLO.
REVISAR QUE LA SLlPERFlClE DEL EJE EN DONDE SE HA DE INSTALAR EL SELLO DEBERA
- DE TENER UN ACABADO SUPERFICIAL DE ACUERDO A LAS NOTAS DEL DIBUJO DE
INSTALACION.
REVISAR QUE EL EJE Y LA CAJA DEL SELLO TENGAN UNA TOLERANCIA EN LA
PERPENDICULARIDAD DE 0.002 M.T.I.
REVISAR QUE EL EJE Y LA CAJA DEL SELLO TENGAN UNA TOLERANCIA EN LA
CONCENTRICIDAD DE 0.002 M.T.I.
LUBRICAR EL EJE Y LA CAJA PARA FAClLlTAR LA INSTALACION CON ACEITE LIGERO 0
ALGUN FLUID0 DEACUERDO A LAS NOTAS DEL DIBUJO DE INSTALACION.
2. VERlFlCAR QUE LA MANGA DEL SELLO ENTRA LIBREMENTE POR EL EJE. PARA ESTO ES
NECESARIO QUITAR EL EMPAQUE DE LA MANGA (O'RING 0 EMPAQUE DE GRAFOIL) Y
PROBAR QUE EL SELLO DESI-IZA LIBREMENTE POR EL EJE. UNA VEZ QUE SE
COMPROBO QUE EL SELLO NO TlENE PROBLEMAS VOLVER A COLOCAR LOS
EMPAQUES EN SUS ALOJAMIENTOS.
3. INSTALAR LOS SELLOS EN SUS REPECTIVAS CAJAS DE LA BOMBA, APROXIMANDO
ESTOS LO MAS POSIBLE A LA CAJA DE LA BOMBA, DE TAL FORMA QLlE PERMITAN
INSTALAR LAS CHUMACERAS. NO APRETAR LAS TUERCAS DE LOS BIRLOS.
4. INSTALAR LAS CHUMACERAS 0 COJINETES EN AMBOS LADOS DE LA BOMBA.
ASEGURANDOSE DE DAR EL AJUSTE AXIAL AL EJE DEACUERDO A ESPEClFlCAClONES
DEL FABRICANTE DE LA BOMBA.
5. APROXIMAR EL SELLO HASTA QUE LA BRlDA HAGA CONTACTO CON EL PANO DE LA
CAJA, NO SE DEBERA DE FORZAR AL SELLO HACIENDO PALANCA, DE SER POSIBLE
UTlLlZAR LAS TUERCAS PARA LLEGAR LA BRlDA DEL SELLO AL PAN0 DE LA CAJA,
TENIENDO CUIDADO DE QUE EL ARRASTRE DE TODO EL CARTUCHO SEA UNIFORME Y
QUE NO SE ABRA LA ZONA DONDE SE COLOCA EL ESPACIADOR, YA QUE ESTO PUEDE
ORlGlNAR QUE LAS CARAS DE CONTACTO SE DANEN. EN CASO DE QUE SUCEDA, SE
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DEBERA REVISAR SI LOS OPRESORES DE COLLAR NO ESTAN DEMASIDO SALIDOS 0 SI
EL DIAMETRO INTERIOR DE LA CAMISA ES EL ADECUADO.
6. SI LOS SELLOS FLIERON APROXIMADOS CON LAS TUERCAS, ESTAS SE DEBERAN DE
AFLOJAR Y HACER GlRAR EL EJE. ESTO CON EL FIN DE LIBERAR POSIBLES ESFUERZOS
MECANICOS QUE SE HAYAN OCASIONADO CON LAS TUERCAS.
7. APRETAR LAS TUERCAS UNIFORMEMENTE (EN CRUZ), YA QUE UN MAL APRIETE NOS
OCASIONARA DlSTORSlON MECANICA EN EL SELLO. EL APRIETE NO DEBERA DE SER
EXCESIVO, SE RECOMIENDA UN APRIETE MODERADO APROXIMADAMENTE % VUELTA
DESPUES DE QLlE LAS TUERCAS DEJAN DE GIRAR CON FAClLlDAD UTlLlZANDO LA
PALANCA DE LA LLAVE ADECUADA.
8. GIRAR EL EJE, ESTE DEBERA DE GIRAR LIBREMENTE.
9. APRETAR LOS OPRESORES DEL COLLAR DE ARRASTRE.
10. RETIRAR LOS ESPACIADORES.
11. EL EQUIP0 DEBE GIRAR LIBREMENTE.
12. INSTALAR EL COPLE.
13. CONECTAR LAS LINEAS DE TUBERIAS CORRESPONDIENTES A LOS DIFERENTES
PUERTOS EN EL SELLO MECANICO, SIN FORZARLAS YA QUE ESTO PUEDE OCASIONAR
ESFLIERZOS MECANICOS QUE AFECTAN AL SELLO.
14. EN EL CASO DE LOS SELLOS DUALES NO PRESURIZADOS (TANDEM) AGREGAR EL
FLUID0 BUFFER EN EL REClPlENTE (PLAN 52) A UN NlVEL DE TRES TORNILLOS DE LA
MlRlLLA 0 AL NlVEL DE NORMAL.
15. VENTEAR LA BOMBA CUIDADOSAMENTE ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA.
PARA CUALQUIER DUDA 0 COMENTARIO CONSULTAR CON LOS DEPARTAMENTOS DE
INGENIERIA 0 INGENIERIA DE SERVtCIO DE INDUSTRIAS JOHN CRANE DE MEXICO S. A. DE C. V.
COPLE MARCA JOHN CRANE
I INSTRUCCIONES DE MONTAJE
I
JOHN CRANE
2407 ALBRIGHT HOUSTON, TX 77017 713-9444690
I ACOPLAMIENTOS FLEXIBOX (METASTREAM) DE LOS TlPOS TSC
I
ISSUE: 01
DATE: 01101
PREPARED: APPROVED: ("$ ER PAGE 1 OF 5
1. Una vez extraido el acoplarniento de su ernbalaje, examinelo detenidarnente para detectar posibles dafios. Preste
especial atencidn a 10sagujeros guia de 10s rnanguitos, las espigas y rebajes.
2. Ajuste 10s rnanguitos de acoplarniento conductor (1) y conducido (2) a 10s correspondientes ejes de rnhquina.
ISSUE: 01
DATE: 01101
-
Normalrnente, rnanguitos paralelos taladrados y enchavetados que surninistra Flexibox estdn rnecanizados
individualrnente de mod0 que ofrezcan un ligero ajuste por interferencia con las correspondientes ejes. En caso de
que sea necesario aplicar cierta cantidad de calor al rnanguito para facilitar su ajuste, suele bastar con surnergirlo en
un bafio de aceite ternplado.
2407 ALBRIGHT HOUSTON. TX 77017 71 3
Habitualrnente, la cam del rnanguito y el extrerno del eje deben quedar enrasados. No obstante, consulte el plano de
rnontaje y otras instrucciones especiales pam deterrninar la configuration de cada diseno en particular.
3. Alinee 10s rnanguitos del acoplarniento.
3.1 Manteniendo una de las rnhquinas firrnernente bloqueada, establezca la distancia entre extrernos de eje (distance
between shaft ends - DBSE) con arreglo a la dimension indicada en el plano o cawlogo (A).
NOTA: La DBSE se rnide desde la superficie intema del rnanguito, y nunca debe entenderse como la longitud de la
unidad de transrnisidn en el punto de mayor dkhetro.
3.2 Alinee las lineas de centro de 10s ejes en sentido horizontal y vertical, alineando para ello las bridas de 10s
- rnanguitos.
NOTA: Las tolerancias de desalinearniento citadas en la docurnentauon y en los planos permiten ciertas condiciones
y variaciones dinhrnicas. Para obtener las rnsxirnas prestaciones de 10s acoplarnientos, FLEXIBOX recornienda que el
desalinearniento de la instalacion no supere el 10% del desalinearniento rnhirno adrnisible. Deben establecerse
provisiones para cualquier rnovirniento previsible en condiciones nomales de funcionarniento (p. ej., rnovirnientos
t6rmicos en bornbas a altas ternperaturas). El kit y procedimiento de alinearniento de FLEXIBOX facilita un
alinearniento hpido y precis0 de 10sejes, y puede utilizarse con 10sacoplarnientos tanto de las garnas TSC.
4. Examine las espigas y rebajes de los rnanguitos y de la unidad de transrnision para detectar la posible existencia
de rebabas u otros daiios, y a continua&n monte la unidad de transrnision (3) entre los rnanguitos.
NOTA: Puede que sea necesario cornprirnir la unidad de transrnisidn al insertarla entre 10s rnanguitos. Para facilitar
esta operacidn, las bridas de 10s rnanguitos cuentan con ranuras de palanca. En 10s acoplarnientos de mayor
didmetro, las bridas espaciadoras esthn taladradas de rnodo que puedan utilizarse 10s tomillos de fijacion (4) para
cornprirnir la unidad de transrnisidn en rnedida suficiente para franquear la posicion de la espiga. Una vez posicionada
la unidad de transrnision. 10stomillos deben retirarse inrnediatarnente.
5. Ajuste 10s tornillos de fijacidn (4) y las arandelas de seguridad (S), si se utilizan, y apriktelos uniformemente para
ernplazar la unidad de transrnision. Los valores de par que se indican en la tabla se aplican a 10s tornillos de fijacidn y
de arrastre normales instalados en acoplarnientos eswndar. El metodo mas recornendable es la tt5cnica de ajuste de
tomillos diarnetralrnente opuestos.
6. Cornpruebe la tensidn de apriete de 10stomillos segun la tabla citada.
7. Haga girar la rnaquinaria lentarnente dos o tres vueltas para cerciorarse de que se desplaza sin trabas.
De este modo, el acoplarniento queda l i t 0 para su uso continuo y sin problemas.
-
PAGE 2 OF 5
ACOPLAMIENTO TIP0 TSC.
2407 ALBRIGHT HOUSTON. TX 77017 713
PARES DE APRIETE.
- TIP0 TSC
ISSUE: 01
DATE: 01/01
TIP0 ACOP. TSC 1 0013 1 0033 1 0075 1 0135 1 0230 1 0350 1 0500 1 0740 1 0930 ( 1400
PAR DEAPRIETE (Ft.Lb) ( 10 1 20 1 20 1 35 ) 75 1 35 1 75 1 75 1 150 1 150
Si se utilizan con arreglo a las condiciones operativas para las que han sido disenados, 10sacoplarnientos FLEXIBOX
(Metastrearn) prestan servicio, sin problernas, durante largos periodos. Entre las revisiones de rutina debe incluirse la
cornprobacibn periMica de la tension de apriete de 10selernentos de ajuste y la inspeccion visual de 10scornponentes
de transrnisi6n para detectar posibles signos de fatiga o desgaste.
Si en algun mornento se rnanipulan 10s rnanguitos o 10s ejes, serb preciso cornprobar nuevarnente su alinearniento.
Es aconsejable realizar asimisrno esta comprobacion siernpre que exista la sospecha de que se haya podido alterar el
alineamiento de la instalaci6n durante el funcionarniento de la rnisma.
PAGE 3 OF 5
Los acoplamientos flexibles de transmision de potencia FLWIBOX (Metastream) han sido diseiiados y seleccionados
para garantizar un servicio ilimitado siempre que se utilicen con arreglo a las condiciones establecidas en sus
espeufmciones de diseiio. Las averlas no son frecuentes y normalmente se deben a un desalineamiento excesivo, a
una sobrecarga intensa o a una wmbinaci6n de ambos factores. En todos 10s casos, es aconsejable identificar y
corregir en primer lugar la causa de la avena.
2407 ALBRIGHT HOUSTON. TX 77017 713
En general, un fallo en el acoplamiento suele deberse al fallo de una unidad de membrana.
ISSUE: 01
DATE: 01/01
Excepto en el caso de algunos awplamientos especiales y grandes, no es posible reparar el awplamiento, el cual
debe ser sustituido.
NOTA: En lo que se refiere a 10s awplamientos con espaciador TSC, la unidad de transmisidn se suministra
habitualmente como un conjunto equilibrado y ensamblado de fhbrica que no debe desmontarse. Las unidades de
membrana deben sustituirse por pares, ya que el fallo de una de ellas suele provocar dafios en la otra.
1. Para sustituir la unidad de transmisidn, empiece por quitar 10s tomillos de fijacidn (4) y a wntinuaci6n extraiga la
unidad de transmisi6n, utilizando con este fin las ranuras de palanca de 10s manguitos o 10s orificios de las bridas
separadoras.
3. Compruebe el alineamiento del eje.
4. Coloque una unidad de transmision de repuesto siguiendo las instrucciones indicadas para la instalacidn de un
acoplamiento nuevo.
NOTA: Cada vez que se desmonta un acoplamiento deben sustituirse 10stomillos de fijacion.
En aplicaciones de baja velocidad, algunos acoplamientos TSC no equilibrados pueden reconstruirse utilizando
paquetes de membt'ana. Esta operacidn de reacondicionamiento solo debe efectuarse por consejo de Flexibox.
Los awplamientos flexibles FLWIBOX TSC, torsionalmente rigidos, esan disefiados para la transmisidn de potencia
entre ejes giratorios, dando cabida al mismo tiempo a 10s inevitables desalineamientos de 10s ejes.
Aunque todos 10s acoplamientos FLWIBOX se basan en diseiios esthndar y utilizan piezas normalitadas,
determinadas aplicaciones pueden exigir algunas variaciones, por lo que estas instrucciones deben considerarse de
cardcter general y pueden no ser aplicables en su totalidad a todos 10s diseiios. No obstante, permiten poner de
manifiesto 10s puntos mhs importante que deben tenerse en cuenta al instalar la mayor parte de 10sacoplamientos de
la sene L.
PAGE 4 OF 5
PRECAUCION
-
En las fases de diserio y fabricacidn se han dado todos 10s pasos necesarios para garantizar, en la medida de lo
rerzonable, la total seguridad de los acoplamientos en condiciones adecuadas de uso. Estas instrucciones, no
obstante, son de car5cter general y es importante que el usuario observe todos 10s requisitos legales aplicables en
materia de seguridad.
FLEXIBOX dispone de informacibn de referencia acerca de la selection y limitaciones de 10sacoplarnientos flexibles,
per0 la eleccidn de uno u otro acoplamiento para una aplicacidn concreta es responsabitidad del usuario en ultima
instancia.
2407 ALBRIGHT HOUSTON. TX 77017 713
Aunque los acoplamientos de transmisibn de fuerza FLEXIBOX (METASTREAM) son de diserio muy simple, se da
por sentado que su uso queda limitado a personas debidamente cualificadas, con experiencia y competentes, a
quienes van dirigidas estas instrucciones.
ISSUE: 01
DATE: 01101
COMPONENTES QUE SE SLlMlNlSTRAN
Los acoplarnientos se suministran generalmente con la configuracidn siguiente:
Dos manguitos ya mecanizados para ajustarse a k x correspondientes ejes.
La unidad de transmision (3), ensamblada de fAbrica y formada por dos unidades de mernbrana y un espaciador.
-
Dos juegos de tomillos de fijacion (4)
Nota importante:
La unidad de transrnisidn TSC es un conjunto integral que no debe desmontarse.
Los acoplamientos y sus cornponentes deben almacenarse en lugar seco, alejados de walquier fuente directa de
calor.
Para una mkima proteccibn, los acoplarnientos y sus componentes deben alrnacenarse en sus envases originales.
Si alguno de los envases se abre o resulta daiiado durante el transporte, debe restaurarse de rnodo que ofrezca unas
condiciones de ernpaquetado totalmente seguras.
Antes de utilizar una pieza alrnacenada, examinela detenidamente para detectar posibles signos de dario o deterioro.
PAGE 5 OF 5
PLAN API 52
API Plan 52/53
- -
Reservoir
Installation Operation Manual
This manual covers the installation and operation of In a dual un-pressurized (tandem) arrangement, two seals are
John Crane Lemco reservoir systems. These systems are used. 'The primary seal operates in the process liquid at seal
designed to support rotating equipment operating with either chamber pressure. Cooling and lubrication of this seal is
dual un-pressurized (tandem) or dual pressurized (double) achieved by use of any of the API flush plans 11 -41. The
mechanical seals as an effective method of controlling secondary seal operates in a buffer liquid at a pressure lower
emissions and monitoring seal performance. than seal chamber pressure, typically atmospheric or
low-pressure flare header pressure. Buffer liquid circulation
via thermal siphoning and the pumping ring is essential to
cool and lubricate the secondary seal. Leakage from the
primary seal is contained by the secondary seal in the Plan
52 reservoir system. The leakage is disposed of according to
its vapor pressure. Vaporizing products are vented to flare or
vapor recovery system, while condensing products can be
routed to a sump or other approved drain. Various different
instrument configurations are available for monitoring seal
performance. (See Figure 1)
Pressure
Figure 1
f i , API Plan 52/53
Reservoir
Installation Operation Manual
In a dual pressurized (double) seal arrangement, two seals
are used. Both seals operate in the Plan 53 barrier
liquid, which is maintained at a pressure above seal
chamber pressure. In addition to cooling and lubricating
both seals, the barrier liquid serves to isolate the process
from the atmosphere. Product emissions are effectively
blocked as the differential pressure ensures that leakage will
be barrier liquid across the primary seal into process and
across the secondary seal to the atmosphere. Various
different instrument configurations are available for
monitoring seal performance. (See Figure 2)
NOTE: While circulation for both Plans 52 and 53 can be
obtained by thermal siphoning, John Crane Lemco
recommends forced circulation, which can be achieved by
a pumping ring or external pump.
Pressure
Pressure Source
Vent Valve
w9
H~gh Pressure
I
Pressure
Switch
Block and
Bleed Valve
Cooiing Coil
~ a r r i e r Liquid I \ 1 I 1
- 1 Motor
wai n
Figure 2
Please note that carbon steel reservoirs have been fogged
with a rust inhibitor. Compatibility with the process should
be confirmed or the reservoir should be flushed.
Mount the reservoir in a vertical position within a 3 foot
radius of the vertical centerline of the seal chamber. The
reservoir should not be mounted directly above the pump.
Locate the reservoir such that the bottom of the reservoir is
12 to 30 inches above the horizontal centerline of the pump
or the inlet port of a dual seal of a vertical pump.
Connect the seal supply line from the lower seal connection
on the reservoir to the bottom gland plate connection,
marked BufferlBarrier In (B.I.).
Connect the seal return line from the top gland plate
connection, BufferlBarrier Out (B.O.), to the upper seal
connection on the reservoir.
To maximize thermal siphoning and the flow output of the
pumping ring, it is imperative to minimize all friction loss in
the piping loop between the gland plate and the reservoir. A
minimum of 112 pipe or 518" tubing (preferably larger)
should be used. All bends must be large radius with a
maximum of 6 recommended.
To ensure piping is self-venting and to further enhance
circulation, the piping or tubing from the gland plate to
reservoir should follow a minimum slope upward of 114 inch
per foot. It is recommended that a drain valve be installed at
the lowest point in the piping loop. See Figure 3 for
schematic of piping layout.
Do not place any valves in the piping loop that could
restrict the flow. If ball valves or gate valves are used for
isolation of the seal chamber and reservoir, i t is important
to ensure that these valves are locked open during filling
and operation.
If the reservoir is equipped with a cooling coil (standard on
models 161 8, 151 8, 1820, and 682 compliant), connect
water lines to the reservoir. In addition to supplying cool
flush to the seal(s), cooling of the BufferlBarrier fluid helps
improve thermal siphon.
Connect wiring to any instrumentation that may have been
furnished, such as a pressure switch or level switch, in
accordance with the instrument manufacturer's
recommendations and in accordance with the area
classification and local codes.
~~7 API Plan 52/53
-
Reservoir
Installation Operation Manual
The weld pad level gauge will require retorquing as the
gaskets lose resiliency under initial bolt pressure at factory
assembly. Using a torque wrench, tighten nuts in five ft-lb.
increments following a center to outside alternating sequence
until the full torque value has been achieved. 'The tanWgauge
will have a tag with the correct torque value written on it.
NOTE: Thermal shock and mechanical stress must be
minimized during startup. Take all necessary precautions.
Plan 52-(dual un-pressurizedltandem seals) should now be
connected to the vent, vapor recovery or flare system.
Caution should be used in piping to the system to ensure
proper venting of the reservoir. A check valve should be
installed by the customer on the vent line of each reservoir.
This is to prevent pressurizing the reservoir during periods of
elevated flare, vapor recovery or vent pressure.
DONOT OPEN VALVE TOVENT OR FLARE SYSTEM UNTIL
M E RESERVOIR HAS BEEN FILLED WITH BUFFER LIQI.IID.
Plan 53-(dual pressurizedldouble seals) should now be
-. connected to an external pressure source such as the plant
nitrogen header. A pressure regulator is required to maintain
the proper pressure in the reservoir. A pressure gauge is
normally supplied and recommended by John Crane Lemco
to allow monitoring of pressure.
DONOT PRESSURIZE RESERVOIR UNTIL M E RESERVOIR
HAS BEEN FILLED WITH BARRIER LIQUID.
Remove the fill plug on the top of the reservoir and fill with
the selected bufferlbarrier liquid, valves in the piping from the
@
reservoir to the gland should be locked open. Fill the reservoir
to proper level, normally the mid-point of the level gauge. The
gas volume-should be at least 25 percent of the reservoir
capacity to allow for liquid expansion due to temperature
increases during operating. Close the fill connection. Check
for leaks in the piping or reservoir system.
Plan 52-Check to ensure the unit is properly connected to the
seal and to the vent system. Slowly open the valve to the vent
system.
Plan 53-The regulator should be in the closed position.
Check to ensure that unit is properly connected to the seal
and the pressure source. Open the valve between the
reservoir and the regulator. Set the pressure in the reservoir
to 25 to 30 psig above seal chamber pressure, or as
-
recommended by the seal manufacturer. This should be done
slowly to avoid gas ingestion and to allow for a leak check as
the unit is pressurized.
6 35mmi114' per foot
M~n~mum Slope
(Recommended - Furnished by Purchaser)
Fi gure 3
Plan 52-In a plan 52, the pressure switch is set to activate
on increasing pressure and indicates an increase in leakage
or a failure of the primary seal. The recommended set-point
is 10 to 15 psi above the normal ventlflare pressure.
Plan 53-In a plan 53, the pressure switch is set set to
activate on decreasing pressure and indicates a loss of
source pressure. 'The recommended set point is 10-1 5 psi
below the normal source pressure.
API Plan 52/53
Reservoir
Installation Operation Manual
Plan 52-In a plan 52, a level switch in the low position is used
to indicate a loss of volume due to an increase in leakage or
failure of the secondary seal. Additionally, a level switch can be
located in the high position to indicate an increase in volume
due to an increase in leakage or a failure of the primary seal.
The process fluid dictates the position of the level switches in a
Plan 52 application. If the process leakage will vaporize in the
reservoir, there is little need for a high level switch and a
pressure switch is more suitable. If the process leakage will
condense in the reservoir, a high level switch is recommended.
Plan 53-In a plan 53, the level switch is located in the low
position and used to indicate an increase in leakage or a
failure of either seal.
The following items should be checked and logged on a regular
basis:
Reservoir Pressure
Reservoir BufferlBarrier Liquid Level
NOTE: On a plan 52, an increase in liquid level indicates
increased leakage across the primary seal. A drop i n liquid
level indicates an increase in leakage of buffer fluid across the
secondary seal.
NOTE: On a plan 53, a decrease in liquid level indicates
increased leakage across either seal. A drop i n pressure
indicates a loss of the external pressure source or a regulator
problem.
ANY MAJOR CHANGES IN PRESSURE OR LIQUID LEVEL
SHOULD BEADDRESSED IMMEDIATELY WITH PROPER
CORRECTIVE ACTION.
On regular basis when the above readings are taken, the reservoir
and associated piping should be given a visual inspection for
leaks or other potential maintenance problems.
Bufferlbarrier liquid should be drained and changed after any seal
upsetlfailure and during planned maintenance. This will ensure
the quality of the liquid and enhance the sealing environment.
John Crane Lemco Europe
Tulsa, Okl ahoma USA Slough, UK
Latin America Middle East, Africa, Asia
Sao Paulo, Brazil Dubai. Uni ted Arab Emirates
- Tel: 1-91 8-835-7325 Tel: 44-1753-224000 Tel: 55-1 1-3371 -2500 Tel: 971-4-3438940
Fax: 1-918-835-5823 Fax: 44-1753-224224 Fax: 55-1 1-3371 -2599 Fax: 971 -4-3438970
smiths
A part of Sm~ths Group plc
For your nearest John Crane facility, please contact one of the locations above:
If the products lealured will be Used In a porenually dangerous andlor hazardous process. your John Crane representative should be consulted prlor to their selection and use.
In the interest of continuous development. John Crane Companies reserve the right to alter des~gns and specifications wthout prior notice. It IS dangerous to smoke while handling
products made from PTFE. Old and new PTFE products must not be incinerated
02002 John Crane Inc. Print 6/02 www.johncrane.com LE-I-Plan 52/53
S WICH DE NIVEL
EchotelB
Model 910
Ultrdsonic
Level
Switch
Read t hi s Manual Before Installing
T1ii.q manual prc-nridcs infc~rrnarion on the Ecliorel Model
;
910 Ultrasonic Liquid Level Switches. Ir is irnpol-rant that
e- LIII i nst r ~i ct i ons r r c r el d carefully : ~ n d fulloared in
secluencc. Detailed i n s t r ~~i t i o n s dre included in thi.
I~istilll;iri~n secri011 OF tliis i i l a ~l u ~l .
Convent i ons Used in this Manual
C:crt:rin conventions .ll-e usvd in this ~nancral to con\,ey
specific ~y p c s of infoi-mario11. Gsnel-a1 tecllnical macerial.
s ~ ~ p p o l - t d,it;l, ~inci sxftg, informarion are prescr~reci in
~ i a r r ~ t i v c L)r111. 1-Ire ~ ~ ~ I I o w i i ~ ~ st~.Ic.s ~1.e used i ol - nores,
c : r ~~t i ol ~s , nnd was l i i n~s .
NOTES
Notcs conrain intol-[nation that augmrnt s 01- clcr~-iFies
;III operating srep. Notes do not nosmall! conrain
;rctions. Th e y i ol l on~ tlic ireps to n,hich
[llev I-cfer.
Cautions
Caut i ons alert the technician to spzcial conditions rhat
coul d injure personnel, damage eq~l i pment , or reduce
n conlponenr' s mechanical inregrin.. C; l ~~r i ons al-e also
~ ~ s e d to alert the rcsl1niciau to unsafe pracricrs 01 ~ l ~ c
need fol- special pi-o~ective e q ~ ~ i p n ~ e n t or specific mate-
rials. 111 this mn~r ual , a caution l ~ o x indicates a poten-
rially 1iaz.ardo~ls situncion \jhich, if nor avoided, ma!-
3-
res~11c in 111i11ou 01- ninder.ite iniol-!:
VC' :~rni~r~siidentif~ potentiall!, dangerouh siruatioiis 01-
. S C ~ ~ C ) I I S h;~zards. In this n ~ a ~ i u a l , 3 war ~l i ng i i i d i ~n ~c s .i1i
inrmincntlv liaz,irdous situation which, if not avoided,
coul d result in sel-ious injury or de;lth.
Safety Messages
71'lic Ecl ~ot el Model 910 is dei gned for ~r sc in (~,1tegor!~ IT,
I'oll~ltion Degree 2 i ~ ~ s t n l l ~ ~ t i o ~ ~ s . Fo l l o ~' :dl standard
indusrry procrci ~~ses for servicing electrical and computer
eqciipnlent when wol-Itins with or ~ll-ound high vc)ltage.
Alwrys s h ~r t off [he power suppl!. hefore t o ~ r c h i i ~ ~ an)
c oni ponc i i t ~ Altliousl~ llisli voltage is not present in this
system, it may be present in other systems.
Elcitricnl componel l t s art. svrlsirive ro elcctrc~staric
d i ~c l i a l . ~e . To prevent equi pnl ei l t damage, observe
satcty procedures \,hen wor ki ng w~i t h elect[-ost;~tic
sensitive component s.
Thi s device cotnplies wi t h Par1 IS t he FCC rilles.
Opcr : ~r i on is stibject to t he hl l owi ng t wo conditiorls:
(1) Tllis ~l cvi ce nlav lint cruse h a m~ f u l i~rrcrfcrencc.
~ n d (7) Thi s device must accept all!; intrrferrncc:
rscrived, i ncl udi ng i l l t rrkre~l cc, rhat rn,l!, cause ~u i d e -
sil-rci opcrat i c~n.
WARNING! Explosio~l hazard. D o not connect or
disconneii cqui pmeni i ~~l l c s , power has beell switched off
or the ,Ire2 is knc~wn to be non-l1nza1-dous.
Low Voltage Directive
For use in (.:ategory 11 ins~allations. I f e q ~l i p mr n t is ~ ~ s e d
in ,I manner nor sprcifiecl hy manul>ctut-er, PI-otection
txo\,ided 1)). <q~t i l p~i i c~l r rn,l!, he inlpaired.
Notice of l i ademar k, Copyright, and Linlitations
12.1,1s~let~-ol & h h ~ ~ n c t r o l loo,c~t]vpc. ST1 8i ST1 logotype,
; ~ n d Eihoccl arc I-zsisrereci t r ader ~~ar ks of Magnetrol
Int c. rna~i on, ~l .
C:op\,righr O 2006 hlao,ne~rol Inrernnt i o~~nl , Inc-orporated
.All rislrts reserved.
Pi-I-tormance specificnrio~is are etfecrive \vitli dat e of issue
a~tct ai-e subiecr t o change wi t ho~l t notice. Mag~~et l . ol / STI
reserves the right r o make chatiges tb the product
described in rhis ~na nua l a[ any time ~ ~ ~ i t l i o ~ ~ t notice.
h, I ~gnet r ol i STl n1altc.s no \warranty with respect to the
accuracl; ul: rlir informarioll i n this rnarri~al.
\vnrran hr
All Alagnctrol/STI Model 910 Level Switches are
warranted tl-ee of defecrs in tnnrerials or ~l orl t rnanshi p for
raw full !.ex:, tronr tlir ci;lrc> of original factory
slll~"lle11'.
If I-er l~r-llzcl ~virhill I lhc n-.lrranr!; period; and, upon
f:~ctosy illspi-ir~on o t the colitrol, the c'luse of the claim is
detel-nlined to bc- co\,ereti ~11itlt.r the warranty; t hen,
AIc~gnctroI!SpI-I \:ill repail- or rcplace the control at
110 cost ( a the purclrascr i o ~ owncl. ) ot her t han
r ~ - x l ~ p ~ > ~ - t ~ r i ~
;Ilagnctrol/S'J'l shall nor hr li:~hle for misapplication,
labor claim\, direir or cnnsecl11rntiul damage or expelise
clrisins from t hc i nsr, ~l l ari , )~i or use of eq~i i pment .
.-
i he~- c arc n o othel- \va~-~-a~rrie. ; expressed or implied,
excepr spccial writre11 warr:i~lries covering s ome
h~l,lsncrroliS7~1 producr\.
Qudi? Assurance
'The q~ialit!. assurance systeili i 1 1 nr h4agnrtrol!STI
~ual -anrees the highest level of q~l al i r Y t hr ougho~l t t he
i o m t ~ ~ i y . i\~lagnct1-oliS7'1 is coninrittcci t o providing
t ~l l 1 C L I S L O ~ ~ ~ I - sari sf~~cri o~l both 111 quality products and
quality <el-vicc.
Magnetrol' s q, ualit~, 'assurallce systsni is
reg;stered c o IS<< OOOI dfi;t-l;lills its
comrni rmrnt ro l a ~ o ~ v ~ r intsrnarional
i t ,randai-ds pro\:iding rile
.;trc>:lscrst acsuranir (>I l > ~ . ~ d ~ ~ i t / ~ ~ ~ ~ i c ~
clc~alit\ a\;nilahlc.
51 -604 Echotel Model 91 0
Eihotel h'lodel 9 I ( ) Lcvel Swicches uuilize ultrasonic
contact tech~lolos!- for ~neasul -i ns level in clcnn liquid
npplicarionh.
Thc XIodel C, 10 L e\rel 5\1tch LIXS ultlasonic energy to
d ~ t c i t the pmencc ot- cllxence of licl~lid in a transducer
gap. Tht. basic principle behind ultrasonic contact tech-
- .
Ultrasonic
nology is rhat hi $-fi -rq~~encv sound waves are easily
transducer
transmitreci ,moss a r~.ansducer gap iri the prescnce of a
liquid medi um, hut arc sctvcrely attenuated when the gap
is dl.)-. The hlodel ') 10 uses :In ~~l crasoni c frequency of
.< h1Hz to t vr f ; ) r ~n this iiqc~id level measurement in a
\vide vnrirt!. of' process media and application conditions.
r he trnnsducer uses ,I pair of piezorlectric crystals that are
Transmit
Receive s ni aps ~~l at ed in cposv at the tip of the 3 16 stainless steel
crystal crystal
tra~lhcic~ce~-. The i r v t a l ~ arc made oC' 1 ceramic material,
rllat ~ i h r ~ t t r s at .I siven trequency when subjected to an
:lpf'licci ~c~l t agt . . -1'hr transmit crystal converts an electrical
qiSrinl gl-orn the hlndcl C, 10 electronics inro an ~~i t r as oni c
, i ~ ~ n a l . ?\l'hen licitlid i h pl~csent in the g:ip, the receive
crvstal ii able to scnse rhe ~~l t ms oni c signal horn the
. - I rr,~nsmit c~.ystaI ~1 1 d L OI I V~ I - L i t II;IcI\ to a11 electrical signal.
-l-his sisn:1l is henl- ro the elcir~-onics to indicate the pres-
Ultrasonic signal transmission
eni e of l i rl ~~i d i l l rhc [ I - a~~sducr r gap. When there is no
across transducer gap
liquid present, t he t~lrrasonic l gnal is artenuated, and is
Figure 1
not drrected b ~ r thc ~.ecei\,e cr\,stal.
' . ..
. ,.. .
, . . * . . . . - .
2.0 Insfallation
, . : ,- E
. . . . . .\ . ,; ' ' . "' ... i.
, , . : . . : ,' ,.,
.. . .
. . . . .
llllpdck ~ I I C instrunlenr cal-efillly. inspect all units for
ddnlage. Report JIIY ~oncrnleci daniage to carrier within
24 Iloun. (3hrc!< rile contents of the packing slip and
p ~ ~ r ~ h a ~ t ' o~- de~- . C:l~ecli ~ n ( i recc7l.d the serial number for
h~tul-r. reterenie n ~ h e n oudering pacts.
51 -604 Echotel Model 91 0
I CAUTION I
I
SENSITIVE ELECTRONIC DEVICES
DO NOT SHIP OR STORE NEAR STRONG
ELECTROSTATIC, ELECTROMAGNETZ.
MAGNETIC. OR RADIOACTIVE FIELDS 1
hIL~gnetroI/STIs electronic instrunients are l nanuf act ~~r ed
to the hishest clualit!; standards. These illstruments use
slectronic i ompanrnt s that rnay he damaged by static elec-
rri ci n~ przsenr in most work environments.
The tollonring sreps a1.r reinmmended to reduce the risk of
compn~l snt F~ilure due ro elcc~rostaric discharge.
Ship and srol-e circuir boards in an~i-st:ltic bags. If an anti-
static bag is nor ,ivail;thie. \vrap [he hoard in al umi num
foii. Do nor boards o n &)am packins materials.
Usc .I grc>~inding \zlrist sti-AF when ilistalli~ig and removing
iil-cuir hoards. A grc~uncicd w,orks~ation is recommended.
Handle circuit boards only bv [he edges. Do not touch
c o n i ~ o ~ i e ~ ~ t w r connector pi 11s.
Malie sure thar all electrical connections are completely
nnde 2nd none art pdrtial or floati~lg. Ground all equip-
melit ro a good, earth _Sr ~~i i l d.
.Uter i ~ n p ~ c k i i i ~ anci before installation, the
f;,llo\ving ot~erarioiial i-lhecl; on the unit i n a non-
h ~ z a i - d o ~ ~ s area:
1. "?pPIy proper opc~at i i l g voltage t o rerminals LI and L2/N.
Power suppi!: gi-ounci should be connecrrd to the green
ground scre\v in Ilousing 1)ase.
2. Fill :I suitable c:onrainer with liquid.
i. Place rransd~1cc.r gap in rhe iiquid. -1'he relay oi ~t put should
actuate.
4. Remove transducc.~ from the liqu~ci The relay out put
should ds-actuate. In case of malfunctloll, consult
Scctzoiz -5. I , Tiii'nz~i/l~~shnntz17,y on pagc 6.
Caution: This unit contains CMOS electronics which may become
damaged by static electricity. Do not touch any semicon-
ductor dev~ces unless yoc: are properly grounded.
2 51 -604 Echotel Model 91 0
Gap must be
turned vertical
High alarm
Top View of
Horizontal Mounting
Low alarm '--.
Conduit
-- connectton
m y'
> : .,;. >.,:;.'.<$':
.;.:c :-
2.4 . i.Mourkt?ng<' ..
..I. - .' I,...
.- . ..
. , . . . , . . . . .
. . L '. . -*?.;+*
'--- - Never t~ghten by
turning housing
High alarm
W
3/411 NPT --, Use wrench here
thread
Figure 3
Vertical Mounting
Gap must be
turned vertical
to allow medium
to fall throuah
Install so that
wrench flats
are vertical
~ a n k wall
Figure 4
Horizontal Mounting
Gap must
extend 1 " (25 mm)
beyond
Figure 5
Nozzle Mounting
Low alarm
Figure 2
Typical Mounting Orientations
Filling line
--
i Pump protection
1 .m
h.1odrl 91 0 Ic\ d swirchcs arc shippcd as inregral units with
the electronics asse~i ~hl cd to rhc transducer. They may be
mounrrci in ;I ~x~. i ct \ : ot positio~ls as shown in Figures 2
through 5 .
Proper 01-ienrkjtion OF the [ I - SI I SC~LI CC~ g; ~p will provide
maxirnurn prst;rlnanci- in ci~fficult applications. When
the s\vitih i.; mounred hol-izoritally, the rrarlsducer g3p
must be t~lrncct vertical to ~ ~ l l o w proper drainage of the
liqiiid rncdla. See Figure5 2 and 4.
Scre~v trnnsducz~- into thc openi ng ~l si ng pipe compound
or thse,ld Lapc. I f ilanSed, bolt nit LO rnating flange with
proper gas1;ec.
Caution: Never tighten unit on the tank connection by turning the
housing. Use a wrench on the transducer mounting nut
flats. Use thread tape or suitable pipe compound on the
threads. Do not overtighten.
\Srhen inst~illed in a nozzie 01- pipe, the transducer gap
~-nr.~st extzl-rd i ~l t o the tank at lcast one iucli beyond t he
insiilt tkuik wall. Rckr r o Figure 5 .
-
51 -604 Ectiotel Model 910 3
if-
2.5.1 Power - _ <-
Power connections al-e ~l l ade ar the rwo-position terminal
block labelcd TI31 within the electl.onics rnclosure. Use of
14-22 P;Wr(; m~isted sliiclded pair wire is recommended.
NOTE: Observe all applicable electrical codes and proper wiring
procedures.
1. hl akr surf the power is turned off.
2 Unsi re~v and r-enlove the h o u s ~ n ~ cove1
3. I'r-event nioisture seepage lnto housing by installing an
approved seal-drai~l fitting i l l the conduit run leading t o
the unit.
4. Route wires into housing.
5 . Connect ground wlre to green g ~ o ~ i ~ ~ d screw lbcatcd in
the b ~ s e of the hou~lno,. DO NOT proceed until ground
connection is made.
(5. ,qfter g ~ o u n d ~ n g IS con~pl rcr, connvit the power leads t o
proper rerrninals us follo~vs:
i<-\C Units VDC Units
1.1. 1,21N +. -
Caution: In hazardous areas, do not power the unit until the
conduit is sealed and the enclosure cover is screwed
down securely.
7. Dress wiring to ensure no interference or contact with
cover o r circuit board components.
Lpp- - -
TBI Power Wiring
4
51604 Echotel Model 91 n
2.5.2 Relay
v$ '*?P -M %S P.W+$$f
Relay Output Wiring
PI Fail-safe Jumper
Model 910 switches have a number of possible relay
wiring options. The table below lists the relay contact
positions for all possible combinations of power failure,
condition of the transducel. gap, and fail-safe jumper
position. The user mc~st decide which combinations
consti[ure fail-safe and alarm conditions, and then select
the appropriate "lay wiring and fail-safe position.
1. Run relay output wiring ro the terminal blocks labeled
TB3 and TB.3. Ensurc [hat the load to be controlled is
within the relay's rated capacity as shown in Section 3.3.2,
E/ecti*ii.~71 on page 6.
2. Select high or low hil-safe using the P1 jumper.
3. Replace ho~~s i ng cover. Installation is complete.
PI Fail-safe
Jumper Position
Caution: Never tighten unit to the tank connection by turning the
housing. Use a wrench on the transducer mounting nut
flats. Use thread tape or suitable pipe compound on
threads. Do not over tighten.
51 -604 Echotel Model 91 0
5
Line
Power
On
Closed
Wet Open
Low level
Farlure
C l o s e d
Closed
Open
Closed
High level
Closed
Fa~lure -
I Wet Closed
Transducer
Gap
Open
Closed
Open
Open
closed
Open
Open
Open
Relay Terminals
- CM t o NC CM to NO
Caution: In hazardous areas, do not remove housing cover until power is disconnected and atmosphere is deter-
mined t o be safe.
3.1 -1 No signal with level change
" .
a. Verifly power and control circuit wiring.
b. Make sure liclllid is fillins the transducer g"p
c. Check fol- dense fo;iin on surface or dried product 111 t he gap. Llnir \.ill nor tunction properly if
either condition exists.
ci. Cl ~e c k tr.,u~sducer plugs for proper inserrion in J 1 a nd 17.
e. If' control circuit does not actuate, c o n s ~~l t k~ctor!..
3.1.2 Calibration
Model 91 0 switche\ do not require field callbration. r he set point 15 not adlustable.
3.1.3 Switch chatter
a. Check voll-age to make sure i t i x within tolerances sho\vn in Secrioll 3.1.2.
b. Checl; for turbulencr. Relocate control or isolate horn t ~~r l b~~l e nc r .
c. Chccli for exiessive aeration.
d. Consult fL~i t ory.
3.1.4 Control output will not de-actuate
@$-
A. Check tl-ansducer for pluggcd gap.
b. Check fol- dense foarn or liquid in gdp.
. 1f COI I ~I - 01 circuit does not de-act ua~e, c o n s ~ ~ l t Gcrol-!..
FM 91 0-XXXX-XXX Explosion Proof Class I . Div. 1 ; Groups C & D
Class 11, Div. 1: Groups E, F, & G
-
Class [II, NEMA Type 4X
APPROVED 91 0-xXXX-xxx Non-lncendive Class 1. Div. 2: Groups A, 6, C, & D
Class 11. Div. 2; Groups F & G
Class 111, IVEMA Type 4X
CSA 91 0-XXXX-XXX Explosion Proof Class 1, Div. 1 : Groups C & D
Class 11, Div. 1; Group E, F, & G
Class 111, Type 4X
@ 91 0-XXXX-XXX Non-lncendive Class I , Div. 2; Groups A, B, C, & D
Class 11, Div. 2; Groups E, F, & G
Class 111. Type 4X
ATEX 91 0-5XXX-XXX
<; . Ii 112 G EEx d I1 C T61EEx e 11 T6
These ~~nlts have been tested to EN 50081-2
and tN 50082- and are in compliance wlth
c I he EMC Dr e r l ~ v e R8/33B/EEC
51604 Echotel Model 910
. .
.. . . . ....
-7, , ,& ;;>?<; : ; r j t ; . >
, . . . , . .., ' . .::: ...? >: .. ':.i-.* -:, , . , . , .,?!>,,,;<,:<:.& -y ,-, *.&,++":,,%*.;.,.
3.3 Specifications . . . . . . . .
. . . . .
. . . .
, .. . .
- ... : *2?.'.; -.? ..,. , , : . , >, , , <: , -
. ^ .. . , . , . y . , ;,.".*.,.
- - ' . . ,, ,.: ,,.: ..i.\
. . ,
... : . L; :*.
3.3.1 Physical
"., .a.
v
inches (mm)
'I
tank connection Actuation length 1 2
I
!d ..--A
Actuation point
I
-+I i- ,875 (22) Dia.
316 stainless steel housing
(Single 3/4" NPT conduit)
f 314" NPT
clearance
A
2.75
(70)
' 3/4" NPT
-
l''BSP I I
I
Actuation length 2
process connection
I
t
Actuation point 2ZBLTJ
+I j f ,875 (22) Dia.
Aluminum sand cast housing
(Dual ?4" NPT conduit wl l " BSP process connection)
Actuation point Bhd
+
31 (+.875 (22) Dia.
3.50
3f4" NPT
Aluminum sand cast housing
(Dual 3/4" NPT conduits)
tank connection
-1- -hm~-' -314" NPT
Actuation length @)Q
I
Actuation point =w-
--+I I+---.875 (22) Dia.
Aluminum sand cast housing
(Dual 3/4" NPT conduit with sanitary flange)
I 1 (Code 001) rnrnimum with NPT threaded plocess connections
2" (Code 002) nilnlmum wllii sdnltary or ANSl flanged process connect~ons
2 25 (Cude 003) mm minlmLlm wlth NPT threaded process connect~ons
50 (Code 005) mm minlrnum w~t h 1" 6SR and san1tat-y ov ANSl flanged procps.; conriect~ons
51604 Echotel Model 910 7
3.3.2 Electrical
Power Supply:
L
Power Consumption:
Relay Output:
Repeatability:
Fail-safe Configuration:
Calibration:
Ambient Temperature:
Process Temperature:
OperatingIlVon-Operating Pressure:
Shock
Vibration
120 VAC (+I 0%/-15%), 50160 HZ
240 VAC (+I 0%1-15%). 50160 HZ
24 VDC (*I 0%)
2.5 VA nom~nal
Gold flash DPDT relay: 10 amps @ 120 VAC, 240 VAC, 24 VDC CO
Hermet~cally sealed DPDT relay. 5 amps @ 120 VAC, 24 VDC, and
3 amps @ 240 VAC
0 078" (2 mm)
Field selectable h~gh or low
None requlred
Electronrcs: -40" to +I 60" F (-40" to +71°C)
Transducer. -40' to +250' F 1-40' to +I 21' C)
80011 500 psig 15511 03 bar)
ANSIIISA-S71.03 Class SAI
ANSIIISA-S71.03 Class VC2
I , Gold flash DPDT relay I S ratecl at 8 amps when 1.1sed w~ t n Housirig codes 5 or P
ys 3.4 Replacement Parts
24 VDC \fill1 0 amp re1
WARNING! Ex ~l os ~on hazard - Substitution of com-
ponents may lmpalr suitabil~ty for Class 1,
Di\~ision 2 rating.
WARNING! Explosion hazard - Do not disconnect
equipment unless power has been switched
of:, or the area is known t o be non-
t;azardous.
8
51 -604 Echotel Model 910
Service I'olicy Return Material Procedure
Owncr s oFM-agnctl-ol/STI concl-01s may request the rcturn
of :I i onrrol or any part of a conrrol for sonl pl et e I-ebuild-
i n s or replacement. 'They will bc rcbuilr or replaced
p r o n ~ p t l ~ . Contl.ols returned under otir service policy
11111St 115 rct urned by I' repaid t ransport at i on.
Magnerrol/S' 1~1 will ~rcpair or replace [he control at rlo cosr
t o t he p~~r cl i as cr ( or owner) nthel- tllall transpol-ration it:
1 . Rct urned wi t hi n t he wnsranr!r period; and
2. -l-llc k~c t or v inspection finds [he cause of t hc claim
t o hr. covered under t he warranty.
If t he t roubl e is t he rest ~l r ofconcl i t i ons heyj nd our con-
rrol; or, is NOT cover-ed 13y t he war r ann, [here \rill be
charges for labor 2nd t he pal-ts recl~lired t o rebuild or
rep1;lce t he equi pment .
111 some cases it mdy be expedi rnt rc7 shi p rePl,~cenlenr
parts; 01-, i l l extrenle cases a complt.cr. new conrrol, tc)
replace tht. 01-iginnl e qui pn~e nt hefore it is ret urned. 11'
this is clesil-ed, n o t i 6 t he factory of bot h the model : ~nd
serial n~111113ers of t hc conrrol t o be replaced. In buch
cases, credit ((11- t he m,lterials ret urned will be det eri ni ~l ed
o n [he basis of rlle applic.~hility of o u r warl-anry.
No claims for misapplicarion, l.~bor, direct or consecluen-
rial clanluge will hc allowecl.
50 r h ~ t \.e may effiiicntl!. pl-ocess ally materials t hat are
~.ctlrrnr.cl, it is essential rhar a "Ret ur n Mareri al
, ?\ ~~r l l i l r i ~at i on" (KhL4) number- be ol3tai11ed fi-om t he
hct ory, prior ro rhe matel-ial's I-et ~l rn. Thi s is available
t hr ough h~lagnerrnl/Sl' l' s local r cy~csenr at i ve or by
i o ~l t a c t i n s t hc licror\,. I'lcase supl>ly [ he following
i nhr nl at i on:
1. C0111pany Name
2. llescriprion of I\.lnterial
3. c r i a l Number
4. Reason for Rerurn
5. ,-\pFl i c C~ r ~ o n
Any uni t t11~1t was usecl in n pr-ocess must be properly
c l e ~ n e d in accordanc.e ni r h OSHA standards, before it is
rsrurnsd t o the
A hiaterial Safety Dat a Sheet ( Al SLI S) ~ n u s r accompany
nlaterinl t11,lr \VJS used in rncdi.1.
XI1 shi p~l l ent . ; ~rrrur-necl t o t he I';~cro~-y must be by prepai d
tra11sp01-t;lrior1.
.Ill replacrmcnrs will be shi pped F.O.R. fbctory.
NOTE: See Elecrl-osratii Di si h~l r gc Handl i ng Procedure
o n p q e 2.
5300 Belrnont Road . Downers Grove, Illinois 60515-4499 630-969-4000 . Fax 630-969-9489 . www. magnetrol. com
145 Jar di n Drive, Uni t s 1 8 2. Concord, Ontario Canada L4K 1x7 . 905-738-9600 Fax 905-738-1306
A
Heikensstraat 6 B 9240 Zele, Belgium . 052 45.1 1.1 1 . Fax 052 45.09.93
Regent Business Ctr.. Jubilee Rd. . Bur gess Hill. Sussex RHi 5 9TL U.K. . 01444-871313. Fax 01444-8713ii
i
5300 Belmont Road . Downer s Grove, Illinois 60515-4499. 630-969-4028. Fax 630-969-9489 - www. sticontrols. com
Copyright O 2007 Magnet rol International, Incorpo~ated. All rights reserved Pr ~nt s t i In tlie US A
TrwCIampl, 1sa reylslered imdernark nt L3dlsh CO
BULLETIN: 51-604.14
EFFECTIVE: January 2005
SUPERSEDES: July 2004
SWICH DE PRESION
I I
120 Series
Explosion-Proof Pressure and UE -
Differential Pressure Switches
UNI TED ELECTRI C
CONTROLS
TvDes
J1201J120K, H121, H121K1 H122,
Installation and Maintenance
~ 1 2 2 ~ , ~ 1 2 2 ~ Instructions
Pkase read all imtmctional literature carefully and thoroughly before starting. Refer to the final page for the listing of Recommended
Practices, Liabilities and Warranties.
GENERAL
MISUSE OF THlS PRODUCT MAY CAUSE EXPLOSION AND
PERSONAL INJURY. 'THESE INSTRUCTIONS MUST BE
THOROUGHLY READ AND UNDERSTOOD BEFORE UNlT IS
( i i h E L E i
THl S EQUIPMENT IS SUITABLE FOR USE I N CLASS I ,
DIVISIONS 1 & 2, GROLIPS B, C AND D; CLASS I \ , DIVISIONS
1 & 2, GROUPS E, F AND G; CLASS Ill; OR NON-HAZARDOUS
LOCATIONS ONLY.
THl S EQUIPMENT IS A'TEX CERTIFIED FOR EQLIIPMENT
CATEGORY 2. SlJlTABLE FOR APPROPRIATE USE I N GAS ZONE
1 & DUST ZONE 21 APPLICATIONS.
Q
II 2 G EEx d IIC T6
Q
II 2 D T+ 85°C
-40°C 5 TAMB. I + 71°C, IP66
BEFORE INSTALLING, CHECK THE SENSOR MODEL SELECTED
FOR COMPATIBILITY TO THE PROCESS MEDIA IN CONTACT
WlTH THE SENSOR AND WETTED PARTS.
PROOF PRESSURE* LIMITS STATED IN THE ILITERATLIRE AND
ON NAMEPLA-TES MUST NEVER BE EXCEEDED, EVEN BY
SURGES IN THE SYSTEM. OCCASIONAL OPERATION OF UNIT
UP TO MAXIMUM PRESSURE IS ACCEPTABLE (E.G., START-UP, TESTING).
CONTINUOUS OPERATION SHOULD NOT EXCEED THE DESIGNATED
OVER RANGE PRESSURE.
'Proof Pressure: The maximum pressure t o which a pressure sensor
may b e occasionally subjected, which causes no permanent damage
(e.g., start-up testing). The unit may requi re re-qappinq.
which convert t he pressure signal i nt o an electrical signal. Control
set point(s) may be vari ed by t urni ng t he i nt ernal adj ustment hex
(1120 models) or t he external knob and pointer(s) (H121, H122, H122P
models) according t o t he procedures outlined.
Part I -Installation
Tools Needed
Screwdriver
Adjustable Wrench t o 1-112"
MOUN'rlNG
A.
THE CONNECTION OF THE DEVICE SHALL BE MADE BY
CABLE ENTRIES OR A STOPPING BOX OF A FLAMEPROOF
TYPE, CERTIFIED EEx d IIC. THESE ACCESSORIES SHALL
BE THREADED INTO THE RELEVANT OPENING(S) OF THE DEVICE,
WfTH AT LEAST 5 THREADS ENGAGED AND WlTH AT LEAST 8 mm
LENGTH OF THREAD ENGAGEMENT. THESE ACCESSORIES ARE NOT
INCLUDED WITHIN THlS ASSOCIATED HAZARDOUS LOCATIONSIZONE 1
ATMOSPHERES APPROVAL.
TO PREVENT IGNITION, SEAL ALL CONDUIT RUNS WITHIN 18
f? INCHES OF ENCLOSURE.
A
ALWAYS HOLD A WRENCH ON 'THE PRESSURE HOUSING HEX
WHEN MOUNTING UNIT. DO NOT TIGHTEN BY TURNING
ENCLOSURE. THlS WILL DAMAGE SENSOR AND WEAKEN
SOLDER OR WELDED JOINTS.
I NSTALL UNI TS WHERE SHOCK, VI BRATI ON AND
0
TEMPERATURE FLUCTUATIONS ARE MINIMAL. MOUNT UNlT TO
PREVENT MOIS-TURE FROM ENTERING THE ENCLOSURE. IT IS
IMPERATIVE TO USE PROPERLY RATED EXPLOSION-PROOF SEALING
THESE Do HAVE ANY REPLACEABLE
PARTS. ANY SUBSTITU'TION OF COMPONENTS MAY IMPAIR
SUITABILITY FOR CLASS I, DlVlSlON 1.
FITTINGS FOR ELECTRICAL WIRE ENTRY. DO NOT MOUNT UNlT IN
AMBIENT TEMPERATURES LOWER THAN -40°F (-40°C) OR HIGHER
THAN 1 6 0 0 ~ ( 710~) .
TO PREVENT IGNITION OF HAZARDOUS ATMOSPHERES,
DISCONNECT SUPPLY ClRCUlTS BEFORE OPENING. KEEP
COVER TIGHT WHILE CIRCUITS ALIVE.
d pressure change. This response at a pre-determi ned set point(s)
actuates a SPDT, DPDT o r dual SPDT snap-acti ng mi crosw~t chj es),
IMPIZO-I0
www.ueonline.com
J12O ENCLOSURES ARE PROVIDED WlTH TWO 314" NPT
ELECTRICAL CONDUIT OPENINGS, EITHER OF WHICH OR BOTH
CAN BE USED DURING INSTALLATION, A 314. EXPLOSION
PROOF PLUG IS PROVIDED FOR PROPERLY SEAILING THE LlNLlSED
The 120 Seri es pr essur e and di f f erent i al pr essur e swi tches ar e
x t u a t e d when a bellows, di aphragm or pi ston sensor responds t o
CONDUIT OPENING. THE EXPLOSION PROOF PLUG MUST BE
PROPERLY SEALED DURING PRODUCT INSTALLATION.
Types J120, J120K, H121, H121K1 H122, H122K1 H122P
I
TYPES ~ 1 2 1 . ~ 1 2 0 . ~ 1 2 1 ~ , JIZOK TYPES ~ 1 2 2 . ~ 1 2 2 ~ . ~ 1 2 2 ~
Flgure l a: Figure l b
H121, H121K, H122, H122K, H122P 1120. J120K
Mount controls vertically (pressure connection facing down, see Figure
l a) or horizontally (see Figure 'Ib). Control may be surface mounted via
the four 114" screw holes on the enclosure or mounting bracket. It can
also be mounted directly to a rigid pipe using the pressure connect~on.
ontrols with Breather Drain footion M450)
Type 1120, J120K Models 455-559
~ount ' wi t h breather drain facing down (See Figure lb). The conduit
connection must be "potted" for th'ls type of installation.
Types H121, HI 22 & H122P1 All Models
Mount in vertical position with pressure assembly and breather drain
facing down (See Figure la).
Differential PressureTypes J120K1 H121K1 H122K
i ; ; , Opposed Sensor Models 36-39! (S)147(B)-(S)l57(B), 367
(
Opposed sensor" differential pressure switches should be mounted
with their pressure connection in the horizontal position (See Figure 2).
This will properly orient the 114" hlPT venting conduit at the bottom of
the third compartment (standardly supplied with plastic plug).
CONDUIT
CONNECTION
I VENT HOLE
ADJUSTMENT LmK \ ~Jusr M6NT. TURN <M
TORAISE SETPOiNT
Figure 2
Opposed Sensor Models
OPTION 1100
TYPE HIZ2P
NOTE REVERSE WIRING -
OF LOW SWITCH
W # W M T C M ,WLw
L W W#, CH , F RWT ,
OPTION 1010. 1190. 1195
TYPE J120
SWITCH "2
SWITCH#I
Use 75°C copper
condudors only.
Recommended
tightening torque for
field wiring tern>inaJs
is 7-17 in~lbs
LOW SET
(FRONT)
LOW
TERMINAL
BLOCK
Figure 3
WIRING
A
SUPPLY LEADWIRES MUST BE RATED 75°C MlNllMLlM COPPER
CONDUCTOR ONLY
DISCONNECT ALL SUPPLY ClRCUlTS BEFORE WlRlNG UNIT.
1 WlRE UNITS ACCORDING TO NATIONAL AND LOCAL ELECTRI-
A CAL CODES IVIAXIMUIY RECOMMENDED WIRE SIZE IS 14 AWG.
THE RECOMMENDED TIGHTENING TORQUE FOR FIELD WIRING TERMI-
NALS IS 7 TO 17 IN-LBS
ELECTRICAL RATIIVGS STA'TED IN LITERAI-URE AND ON NAME-
PLATES MUST NOT BE EXCEEDED-OVERLOAD ON A SWITCH
CAN CAUSE FAILURE ON THE FIRST CYCLE.
TO PREVENT SEIZURE OF ENCLOSURE COVER, DO NOT
REMOVE LUBRICANT. THREADS SHOULD ALSO BE FREE OF
DIRT. ETC.
THE EXTERNAL GROUIVDING TERMINAL IS NOT TO BE USED
! AS THE PRIMARY EQUIPMENT GROUNDING TERMINAL. THE
A INTERNAL GROUNDING TERMINAL SHALL BE USED AS THE
PRIMARY EQUIPMENT GROUNIIING MEANS AND THE EXTERNAL
GROIJNDING TERMINAL IS OhlLY FOR A SUPPLEMENTAL (SECONDARY)
GROUNDING CONNECTION WHERE LOCAL AUTHORITIES PERMIT OR
REQUIRE SUCH A CONlbECTION.
Remove cover and wire control (See Figure 3). Replace cover and
hand tighten to fully engage cover O-ring.
Part ll - Adjustments
Screwdriver
&
Y
518" Open End Wrench
5/64" Allen Wrench
SOME MODELS HAVE A TWO-PIECE ADJUSTABLE PLUNGER
THIS FEATURE IS CHARACTERIZED BY A 311 6" HEX HEAD
SCREW INSTALLED IN THE PLUNGER. THE LENGTti OF
THIS ASSEMBLY IS ADJUSTED AT OUR FACTORY AND IS CRITICAL TO
THE FUIVCTIOIV OF THE CONTROL. DlJRlNG NORMAL ADJUSTMENT,
THESE COMPONENTS SHOULD NOT BE DISTURBED. REFER TO THE
GAPPING PROCEDURE SECTION IF THE PLUNGERS ARE ACCIDENTALLY
ADlUSTED
AFTER COMPLETING ADJUSTMENTS ON TYPE HI 21 AND HI 22
CONTROLS, BE SURE TO RE-INSTALL ADJU5TMENT COVER
DO NOT OVER TIGHTEN COVER SCREWS
For set poi nt adj ustment and re-gappi ng, connect control t o a
Qalibrated pressure source
Types 1120 (All) and J120K Models 455-559
Remove cover. Loosen phillips screw adjustment lock. Adjust set point
by turning 518" hex adjustment screw clockwise (IN) to raise set point,
or counterclockwise (OUT) to lower set point. Secure adjustment
screw by tighteniqg adjustment lock (see Figure 4a). Internal
reference scales are provided to show which portion of the range
(high or low) the control is set.
Figure 4a
J120K: Opposed Sensor,
Models36-39, 147-157,51470,
S157B, 367
I
ADJUST LOCK \ ADJUST SCREW
Figure 4b
Type J12OK Models 36-39,147-S157B, & 367
R e mo v e f r o n t c o v e r a n d g a s k e t f r o m s e n s o r
assembly located below enclosure by unscrewing 4 phillips screws.
Loosen phillips screw adjustment lock (see Figure 4b). Adjust set
point by turning 518" hex screw clockwise (IN) to increase setting or
counterclockwise (OUT) to decrease setting. Adjusting screw should
be locked by tightening adjustment lock.
Types H121, H121K
Adjust set point by turning external knob and pointer to desired setting
on scale.
Types H 122, H 122K
Individual microswitches may be set together or apart by up to <I 00%
of range. When not set together, the front (Low) microswitch can
9 not be set higher than the rear (High) microswitch Turning external
knobs will Increase or decrease each switch setting independently
Types H 122P
lndividual switches may be set together or apart by up t o 60% of
range. The front switch is set by turning the internal calibrating screw
to the right for lower set point and turning to the left for higher set
point. When not set together, the front switch can not be set higher
than the rear switch. Turning the external knob will increase or
decrease each switch setting simultaneously without disturbing their
relations hi^.
Controls with Options
Option 1519 and other models with an Adjustable Deadband
Switch
This microswitch has an i ntegral adjustment wheel. Turni ng thi s
wheel raises and lowers the pressure rise set point. The fall set point
remains constant. Consult factory for additional information.
Type 1120, Option 1530, Manual Reset
This microswitch, when actuated, remains actuated until the pressure
drops sufficiently to allow the reset knob (located on the left side of
the control) to be manually turned to reset the microswitch.
Option M210
WINDOW MOUNTING
/
WINDOW' PLEXIGLASS
SCREW
Figure 5
Option M210 Indicator for
Differential Pressure Controls. S ~ a n Adiustment
(See Figure 5) . To adjust indication for maximum accuracy at any
desired set point, follow steps 1 thru 3 listed below:
1 ) Remove front window and gasket (four screws) to gain access
to span adjustment.
2) Connect control to calibrated gauges and set required differential
pressure.
3) Using a screwdriver, slowly turn the span adjustment to obtain
required indication. Remount the front gasket and window.
NOTE: Spanning adjustment will not affect the mid-range indication.
The adjustment is factory calibrated and sealed to indicate
DO NOT FORCE SPAIV ADJUSTIVIENT, SINCE PERMAIVEIVT
DEFORMATION OF THE ILINKAGE MECHANISM MAY RESULT.
GAPPING PROCEWLIRE
I +
Tools Needed
518" Open End Wrench
A
3116" Open End Wrench (2)
GAPPING IS FACTORY-SET AND CRITICAL TO THE FUNCTlOlV OF
THE SWITCH THIS PROCEDLIRE SHOULD OhlLY BE PERFORMED IF THE
PLUNGER HAS ACCIDENTALLY BEEN ADJUSTED
1) Loosen adjustment lock.
2) Turn 518" hex adjustment screw IN, to approximately midrange.
This puts a load on the sensor and exposes the plunger fiats.
(See Figure 6).
3)
Using a 3116" wrench on the plunger flats and a 3116" wrench on
the plunger hex screw, turn hex OUT from plunger until micro-
switch actuates. If microswitch has already actuated, turn plunger
hex screw IN until microswitch deactuates.
ontinue per fol l ol ~i ng instructions, depending on model
Models 171-174,521-525,531-535, and 540-548
Turn hex (IN) an additional 2 flats from this point (appl-oxinlately 113
turn). This will provide a 9-11 mil gap.
Models 680, 701-705,356-376, 612, 616,270,274
Turn hex (IIV) 3 flats from this point (approximately 112 turn). This will
provide a 14-16 mil gap.
Models 183-189, 190-194,483-489,490-494,565-567
,-
Turn hex (IN) 1 flat from this point This will provide a 4-7 m~ l
' A gap,
CONTACT FACTORY FOR ASSISTANCE WITH MODELS
Re-Gapping Procedure for Jl 2O/ J12OK
PL UNGER S C R E W (3116 HEX)
PL UNGER F L AT (3116 HEX)^
\w
ADJ UST S C R E W (518 HEX)
Figure 6
Types 1120, J120K
Dimensions Dimension A
Models Inches mm Nm
Internal Set Point Adjustment
7- Types J120, J 120K
COVER-LOCK
SCREW
314 NPT UC' I
I
314 NPT EIC I
1 114SCREW
4 MTG. HOLES
ernal Set Point Adjustment
es H121, H122, H121K, H122K, H122P
COVER-LOCK
SCREW
I I
I I
l i 4 SCREW
I I
4 MTG HOLES
I I
1 I I
314 NPTUC I
I
1---r
I I
I I
I I
@ ~ ; ~ ; ~ ~ ~ o u n t i n ~ kit
25164
11132 WIDE SL
9132 DIA.
(4) HOLES
R I i 2 T Y P
Pressure
! 26- I 64
51268-51648
i 71L174
153-186. 483.486
188-189, 488-489
1111-194. 490-494
:70.??J
358-375
450. 152
451, 453, 454
520-525
530-535
551; 552
551, 553~555
560-56.1
565.567
C l 2 F16
630
701- 705 1 5622
Differential Pressure
Types H121, H122, H121K, H122K, H122P
Dimension A
Models Inches mm
Pressure
Differentlal Pressure
Pressure
Models 126.164 Models Sl26B-S1648
114
112
1 12
112
l I 2
l I 2
114
114
114
114
1 I 2
I12
I14
114
2" Sanitary
1-1 12" Sanitary
114
114
114
F
112 NPT
112 NPT 2 l 112 NPT
Models 171-174 Models 183-186,
Model s 188-194,
483-486 488-494
2' Sanilary Fitting '7
I I
-
1.112" Sanitary Fining 't
Model s 560-564 Models 565-567
J120 Model s H121/H122 Models Models 450-454,
270-376.680 270-376 550-555
I P 6 b 3 4 1 - W 2
I153 2mmI 1152.4mmJ
114 NPT
Model s 520-525 Model s 530-535 Models 612-616.701-705,
15622
Differential Pressure
08 NPT [female)
Models 540-543 Model s 544-548
114 NPT
BOTH ENDS
114 NPT
NPT 1
BOTH ENDS
J120K Model s 367 Models 455-457.559
l i d HPT
BOTH ENDS
JlZOK Model s 36-39
r i d rrpr 1
BOTH ENDS
Model s 147 & 157 Models S147B & 51578
I MP120- I 0
\vww.ueonline c
RECOMMENDED PMt n CES AND WARNINGS
United Electric Controls Company recommends careful consideration
of the following factors when specifying and installing UE pressure and
temperature units. Before installing a unit, the Installation and Maintenance
instructions provided with unit must be read and understood.
To avoid damaging unit, proof pressure and maximum temperature limits
stated in literature and on nameplates must never be exceeded, even by
surges in the system. Operation of the unit up to maximum pressure or
temperature is acceptable on a limited basis (eg., start-up, testing) but
conOnuous operation must be restricted t o the designated adjustable range.
Excess~ve cycling at maximum pressure or temperature limits could reduce
sensor life.
A backup unit IS necessary for applications where damage t o a primary
unit could endanger life, limb or property A high or low limit switch is
necessary for applications where a dangerous runaway condition could
result
The adjustable range must be selected so that Incorrect, inadvertent or
malicious settlng at any range point cannot result i n an unsafe system
condition.
Install unit where shock, vibration and ambient temperature fluctuations
will not damage unit or affect operation. Orient unit so that moisture does
not enter the enclosure via the electrical connection. When appropriate.
this entry polnt should be sealed to prevent moisture entry.
Unit must not be altered or modified after shipment. Consult UE i f
modification is necessary
. Monitor operation to observe warning signs of possible damage to unit,
such as drift in set point or faulty display. Check unit immediately.
. Preventative maintenance and periodic testing is necessary for critical
applications where damage could endanger property or personnel.
-
For all applications, a factory set unit should be tested before use.
Electrical ratings stated i n literature and on nameplate must not be
exceeded. Overload on a sw~tch can cause damage, even on the first cycle.
Wire unit according t o local and national electrical codes, using wire size
recommended in installation sheet.
. Do not mount unit in ambient temp, exceeding published limits.
LIMITED WARRANTY
Seller warrants that the product hereby purchased is, upon delivery, free from
defects in material and workmanship arid that any such product which is found
to be defective in such workmanship or material will be repaired or replaced by
Seller (Ex~works. Factory, Watertown, Massachusetfs. INCOTERMS); provided,
however, that this warranty applies only t o equipment found to be so defective
wlthln a period of 24 nionths from the date of manufacture by the Seller (36
months for the Spectra 12 and One Series products; 18 months for Temperature
Sensors). Seller shall not be obligated under this warranty for alleged defects
whlch examination discloses are due t o tampering, misuse, neglect, improper
storage, and in any case where products are d~sassembled by anyone other
than authorized Seller's representatives. EXCEm FOR THE LIMITED WARRANTY
OF REPAIR AND REPLACEMENT STATED ABOVE. SELLER DISCLAIMS ALL
WARRANTIES WHATSOEVER WITH RESPECT TO THE PRODUCT, INCLUDING
ALL IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR ANY
PARTICULAR PURPOSE
LIMITATION OF SELLER'S LIABILITY
Seller's liability to Buyer for any loss or claim, includ~ng liability incurred In
connection with (i) breach of any warranty whatsoever, expressed or implied,
(ii) a breach of conlract, (iii) a negligent act or acts,(or negligent failure t o
act) committed by Seller, or (iv) an act for which strict liability will be inputted
to seller, is limited to the 'limited warranty" of repair and/or replacement as
so stated in our warranty of product In no event shall the Seller be liable for
any special, indirect, consequential or other damages of a like general nature,
including, wlthout limitation, loss of profits or production, or loss or expenses of
any nature Incurred by the buyer or any third party.
UE specifications subject t o change without notlce.
U N I T E D E L E C T R I C
C O N T R O L S
180 Devter Avenue, P.O. BOX 91 43
Watertown, MA 02471 -91 43 USA
1-eephone: 61 7 926-1 000 F a : 61 7 926-2565
liitp:/lw"vw.ueonline.tom
r+
Process Gauges
SOLFRUNP 4-112" and 6" Receiver Gauges
DESCRIPTION
This series of 4-1/2" and 6"
receiver gauges is designed to
meet general requirements of
the process industry,
providing remote or local
indication.
Both the aluminum and
phenolic case designs available
in this series are constructed with
an integral partition between the
1.2
m
measuring element and the window.
A pressure-relieving back is
standard.
An accuracy of +0.5% of
the 12 psi span is provided
by a wide phosphor bronze
Bourdon tube and a
movement of light durable
parts.
An adjustable pointer
permits front zero adjustment.
Other calibration adjust
can be made by removin
the pressure relieving
back without removing
the internals from the
case.
SPECIFICATIONS
DIAL SIZE: 4-112": 1362. 1365. 1367: 6": 1362, 1365
CASE:
1362: SOLFRUNT die cast aluminum case with back flange
for wall or stem mounting. Black finish. 4-112" size has
polypropylene pressure relieving back; 6" size has Nitrile
pressure relieving back
1365: SOLFRUNT die cast aluminum case with front flange for
panel mounting. Black finish. 4-1/2" size has aluminum pressure
relieving back; 6" size has Nitrile pressure relieving back
1367: SOLFRUNT PFT turret case (black) with polypropylene
pressure relieving back. Available in 4-1/2" size only
RING:
1362 4-1/2": Aluminum bayonet lock, black finish
1362 6": Aluminum, threaded, black finish
1365 4-1/2" and 6": steel, hinged, black finish
1367 4-1/2" only: polypropylene, snap-in, black
WINDOW: 1362 and 1365: acrylic with neoprene gasket;
1367: acrylic
POINTER: Knife-edged, adjustable, black finish
DIAL: Aluminum, white background with black markings.
Outer scale marked 3 to1 5 psi. Inner scale marked in terms of
process variable
MOVEMENT Geared ARC-LOC' with parts of phosphor
bronze and stainless steel to reduce friction and wear.
Minimum stop and spring loaded slotted link allow stopping
the pointer at 3 psi, while permitting the Bourdon to return to
its unstressed position at 0 psi
BOURDON TUBE: Phosphor bronze, silver brazed
CONNECTION: 114-1 8 ANPT brass
ACCURACY: 50.5% of span, 5.06 psi (Grade 2A)
DEAD BAND: 0.5% of span, .06 psi
General Information About Receiver Gauges
U.S. Gauge receiver gauges are specifically designed for use with pneumatic
transmission of process variables. A wide variety of transmitters 1s available to
convert flow, temperature, differential pressure, level, etc., into a proportlonai air
pressure signal. The most commonly used transmission range is 3 to 15 psi.
Transmitters are arranged so that the lowest value of the variable to be measured
creates a 3 psi pressure, and the highest value creates a 15 psi pressure. These
Pressures may be indicated locally or remotely by a pressure gauge having a dial
calibrated in terms of the variable belng measured. Called Receiver Gauges, these
gauges generally provide a graduation arc of 270' for a pressure change of 3 psi
to 15 psi: or a span of 12psi.
If the gauge is to be used for "tuning" the process, accuracy and deadband
are of prime importance. Accuracy is conformity of a pressure gauge Indication to
an accepted standard or "true" indication. Dead band is the range through which
the input can be varied without indicating pointer motion. Both accuracy and dead
band are expressed in "percent of span."
if the gauge is to be used stmpiy to give an indication of the transmitted
pressure or process variable, a smaller, less accurate gauge is suffic~ent.
The receiver gauges offered in this catalog provide a wide selection, ranging
in accuracy from r0.5% and a deadband of 0.5%, to general pulpose gauges
having an accuracy of * I %.
Standard operating ranges are 3 to 15psi. Other ranges are available, but are
not stock items.
From a safety standpoint it is important t o note that receiver gauges may
have dlals calibrated in any unit, e.g. 0 to 1000 psi. However. regardless of the
nomenclature on the dial, the maximum normal operating pressure is 15 psi, and
severe overpressure can cause the pressure element to burst with possible
catastrophic results.
For the purpose of warning the user against applying excessive pressure to
the gauge, most recelver gauges described In this catalog have the follow~ng
notice on the dial:
RECEIVER GAUGE
25 PSI MAXIMUM
INPUT PRESSURE
While 25 psi will not cause the pressure element to burst, i t wrll cause a calibration
shift.
O 2006, by AMEIEK.Inc. All rightsreserved. POF606 (1601261 Specifications are subject to change withoul notice. Visit our Web sites far the most upto-date information.
mm ET E K"
For GaugesThemmeters:
U.S. GAUGE
820 Pennsylvania Blvd.
Feasterville. PA 19053 U.S.A. . -
Tel: (215) 355-6900
Fax, (215) 354-1802
www.ametekusg.com
C E R T I F I L O
i) Customer Service Tel: (863) 534-1504
Customer Service Fax: (863) 533-7465
For Uectronic Products:
PMT PRODUCTS
820 Pennsylvania Blvd.
Feasterville. PA 19053U.S.A.
Tel: (215) 355-6900
Fax:(215) 354-1800
www.arnetekusg.com
For Diaphragm Senis
M&GPRODUCTS
8600 Somerset Drive
Largo, FL33773USA.
Tel: (727) 536-7831
FaX: 0271 539-6882
Process Gauges
SOLFRUNTB 4-1 12" and 6" Receiver Gauges
Model 1362
(4-112" Di al Si ze)
S
THREAD
Model 1362
(6" Di al Si ze)
Model 1365
THREAD
pI - .
. - . . - -
SQUARE
0.25 36.4) MIN. 3 HOLES
EQUALLY SPACED
WITHIN
0.03
30 8)
0.31 V.9) MIN. 3 HOLES
EQUALLY SPACED
WITHIN
0.03
30.8)
OZ MIN. 3 HOLES
QUALLY SPACED WITHIN
0.03
10.8)
DIAL SIZE UNIT A E F H J K M N P 0 Z
4-112"
inches 6.09 1.08 .88 .22 5.38 1.62 4.90 1.77 4.83 .67 .25
rnm 154.69 42.16 22.35 5.56 136.53 41.15 12421 44.96 30.23 17.02 6.35
. - .. .. . ~ .-
6
inches 7.72 1.24 .88 .28 7.0 1.62 6.39 2.12 6.31 .64 .31
mm 196.09 37.59 22.35 7.14 177.80 41.15 161.80 53.85 160.27 16.26 7.87
Model 1367
SQUARE
THREAD
0.25 (6.4) MIN 3 HOLES
EQUALLY SPACED
WITHIN
0.03
10.81
Q 2W6, by AMETEK. Inc. All rights resewed. ?OF606 (160126) Specifications are subject to change without notice. Visit our Web sites lor +he most up-to-date infwrnatbn.
For Gaugesflltemmeters:
AMETEK" U.S. GAUGE
For El eci r~l c Products: For Dl aph~gm Seals:
PMT PRODUCTS M&G PRODUCTS
820 Pennsylvania Blvd. 820 Pennsylvania Blvd. 8600 Somerset Dlive
Feastenille. PA 19053 U.S.A. Feastenille, PA 19053 U.S.A. Largo, FL 33773 U.S.A.
Tel: (215) 355-6900 Tel: (215) 355-6900 Tek (727) 536-7831
F a : (215) 354-1802 Fax: (215) 354-1800 Fax: (727) 539-6882
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I) Customer Senice Tel: (863) 534-1504
Customer Senice Fax: (863) 533-7465
I
Process Gauges
General Purpose Receiver Gauges
DESCRIPTION
Offered in 2", 2-1/2", and 3-
1 /2" sizes for panel or stem
mounting, these gauges are
normally used for remote
indication of process variables
and not for tuning process
controls. Inexpensive, and
suitable for applications whict-
demand better than 1 % .- .
accuracy over the m~ddle
half of the scale.
Model 1370 (Low Mount)
DIALSIZE UNIT A B C F W
2"
inches 2.28 1.18 .41 .56 .24
rnm 56.64 30.48 9.91 14 22 6.60
......................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-112.. inches 2.83 1 22 .41 56 .23
rnrn 70.25 30.48 9.65 14.22 6.10
............................................................
3-112s inches 3.88 1.19 .38 .56 .44
rnrn 98.30 26 54 9.91 14.22 11 18
b
DIALSIZE UNIT A B
? ?, ~n c h w 7 7R 1 1R
rnn
2-112.. inches 2.83 1 22 .41 56 .23
rnrn 70.25 30.48 9.65 14.22 6.10
.. . - ....................
3-112s inch-.. . . . . . . . ... - -
rnrn 98.30 26 54 9.91 14.22 11 18
SPECIFICATIONS
DlAL SIZE: 2", 2-1/2". 3-1/2"
CASE: Steel, black finish (back connected with U-clamp)
RINGNVINDOW: Threaded, polycarbonate
WINDOW: 3-112": Acrylic, beveled
POINTER: Aluminum, black finish
DIAL: Steel, white background with black markings. Outer
scale marked 3 to 15 psi. Inner scale marked in terms of
process variable
MOVEMENT: Brass with minimum stop
BOURDON TUBE: Beryllium Copper
CONNECTION: 1/4-18 ANPT, brass
ACCURACY (Grade IA):
+I % of span (.I 2 psi) over middle half of scale
Balance of scale is +2% of span (.24 psi)
UARE
0 r.
11.521
1/4-18 ANPT
THREAD
Model 1370 (U-Clamp, Center-Back Mount)
DIALSIZE UNIT A B E F N P (1 TI TZ
2"
inches 2.25 1.22 .78 .56 1 09 2.11 .24 .75 2.28
rnm 56.64 30.99 27.69 14.22 27.69 10.41 25 40 57.66
. . .... ... ...... . .... ........ ....... . .- 5559 . . . . . . .............
2-112"
inches 2.80 1.22 .77 .56 1 09 2.59 .30 75 2.81
mrn 30.99 27.69 14.22 27.69 67.82 10.41 25.40 72.90
.... ._...... ..-... .... .. 7?: 3i .-. . . . .............. - - ....... ... _
3-112
inches 3.88 1.18 .78 .56 I .09 3.64 .29 75 3.94
rnm 98.30 29.97 27.43 14.22 27.69 93.98 9.40 25 40 101.60
- - -
0 2W6, by AMETEK. Inc. All righls reserved. PDF606 (160126) Specifications are subject to change without notice Visit our Web sltes for Ihe mas! up-to-date information
For GaugeslThemmeters:
WETEK U.S. GAUGE I
820 Pennsylvania Blvd.
Feastewille. PA 19053U.S.A.
For Elecironlc Products:
PMT PRODUCTS
820 Pennsylvania Blvd.
Feastewille, PA 19053U.S.A
For Diaphragm Seals:
M8G PRODUCTS
8600 Somerset Drive
Tel: (215) 355-6900 Tel: (215) 355-6900
Fax: (215) 354-1802 Fax: (215) 354-1800
www.ametekusg.com ww.ametekusg.com
I) Customer Sewice Tel: (863) 534-1504
C L R T ~ F I E D
Customer Service Fax: (863) 533-7465
Process Gauges
General Purpose Receiver Gauges
SPEC NUMBER SELECTION CHART
Receiver Gaunes SURFACE OR STEM MOUNTED GAUGES
Model No. 1370 Model No. 1362 Model No. 1367 - Super Receiver
1/4-18 ANPT Low Mount
-. - -- .-- - - - - -
114-18 ANPT Low Mount
- - - -
114-18 ANPT LOW Mount
- _ _ ._ I __
Bourdon Tube Beryllium Copper Phosphor Bmnze Phosphor Bronze
Connection Brass Brass Brass Brass Brass
- -
Brass
- - --- - - - - - - _ - - - - - - . - - - . - - -- - -- - -
Size
2" '
2-1 12" 3-112" 4-112" 6" 4-112"
Dial ; Spec No. 1 Spec No. Spec No. Spec No. i Spec No. Spec No.
0-100 _-.. 1 35242 ; - . 2 5 ~ ._.. J 75818___L.--132270 \ 1%! ! / - 1 . 132361 _
0-1 0 j 75820 132362
FLUSH PANELBOARD MOUNTED GAUGES
...
Model No. 1370' Model No. 1365
114-18 NPT LOW Mount 114-1 8 NPT LOW Mount
.............................................. .................... . . . . . . . . .........
Size Beryllium Copper Phosphor Bronze -
..................... ......... ........--- - .... +
Connection I Brass Brass Brass Brass -
............... . .-.. .........-.-. .... .............
Size 1 2" 1 2-112" 3-112" 4-1 12" I 6"
.... .............. .. 1- ...... -. _ ..................... .............. - .-._____-.
Dial 1 Spec No. I Spec No. I SpecNo. Spec No. Spec No.
0 - x . _- . . 132270
0-10 75819 132271
Suitable for stem mounting
O 2W6, by AMETEK, lnc. All rights reserved. PDF606(160126) Specifications are subject to change without notice. Visit our Web sltes for the moa up-tpdate Information,
mm ETEK For G"~gdf hem0met erx For Elect7onk Products: For DIaphmgm Seals!
U.S. GAUGE PMT PRODUCTS M&G PRODUCTS
820 Pennsylvania Blvd. 820 Pennsylvania Blvd. 8600 Somerset Drive
Feasterville. PA 19053 U.S.A. Feasterville. PA 19053 U.S.A. Laroo. FL 33773 U.S.A.
Tel: (215) 355-6900 Tel: (215) 355-6900 Tel: (727) 536-7831
Fax: (215) 354-1802 Fax: (215) 354-1800 Fax: (727) 539-6882
www.ametekusg.mrn www.arnetekusg.com www.ametek.comftci
I 2000 1, Customer Service Tel: (863) 534-1504
C E R T I F I E D
Customer Service Fax: (863) 533-7465
MOTOR ELECTRICO
lnstrucciones de lnstalacion,
Operacion y Mantenimiento
Para su segundad, lea y conserve este manual
MOTORES DE ENGRANAJES
P
MOTORES TITAN
MECAlUlSMOS DE TRANSMlSlON MOTORES VERTICALES
DE VELOCIDAD VARIABLE
4 Emerson Motor Company
EMERSON,.
8050 West Florissant Ave.
PO Box 36912
:;lc"t~ei-~iri .. .. St. Louis, MO 631 36
Soiicite manuales gratulfos por n o m b ~ de pmducto 448888 Rev 01/04
LA SEGURIDAD ES PRIMER0
Las piews de alto voltaje y giratorias pueden ocasionar lesiones
graves o mortales. Las tareas de instalacion, operation y
mantenirniento seguro deberan ser realizadas por personal t kni co profesional. Es requisite
conocer y cumplir /as disposiciones de NEMA MG2, el Codigo Electric0 Nacional de EE.UU.
(NEC) y 10s codigos locales. Es importante respetar las medidas de precaucin apropiadas
para proteger a1personal contra posibles accidentes.
EL PERSONAL DEBE:
Familiarizarse m el equipo y leer con detenimiento t das las instrucdones antes de instalar-
lo o pmerlo en marcha.
Evitar el contacto con urcuitos energizados y piezas girataias.
Deswnectar todas las fuentes de alirnentaci& antes de llevar a cabo tareas de rnantenimien-
to o reparadh.
Manejar y trasladar el equipo con cuidado y de mf mi d a d m 10s procedimientos indicados.
Asegurarse que la unidad se haya atenizado electicamente, de acuerdo con 10s cbdigos
vigentes.
6. Asegurarse que el equipo este debidamente cenado o protegido para evitar el acceso a nitios
o persmal no autorizado y prevenir posibles accidents.
7. Asegurarse que el candado de la flecha esta debidamentesujeto antes de energizar la unidad.
8. Evrtar el contacto con 10s capautores hasta tanto se hayan realizado los procedimientos
seguros de descarga.
9. Brindar al personal proteccion adecuada cmtra piezas giratorias y aplicaciones con grandes
cargas de inercia que pueden generar velocidades excesivas.
10. Evitar la exposidon prolongada a equipos que emiten altos niveles de ruido.
INSPECCION Y MANEJO
lnspecaone la unidad para asegurarse que no se hayan producido danos durante el envio.
Verifique que la vdoddad, potencia, vdtaje, frecuenua y fases que se indican en la placa de datos
Sean adecuados para el equipo y la fuente de alirnentacion en cuesbon.
Las unidades deben ser levantadas utilizando todas las armellas o
argollas si es que 6sta.s son suministradas ktos accesorhs se
proveen solo para levantar esta unidad y no deben ser utilizados para levantar peso
adicional. El angulo de elevacih, desde la espiga de la armella, no debe exceder 10s 30
grados en maquinas con medios de elevacion simples, y 45 grados en maquinas con medios
de elevacion mlatiples. Las armellas de repuesto deben ser del tipo ASTM A489 o
equivalentes. Todas /as armellas deben ir pedectamente ajustadas. El no obsewar esta
advertencia puede dar como resultado serias lesiones.
ALMACENAMIENTO
Las unidades deben alrnacenarse en redntos cerrados, limpios y secos, y el embobinado debe
estar protegido contra excesiva absor ah de hurnedad. AVISO: Si necesita alrnacenar 10s motwes
durante mas de un atio, comuniquese con Emerson Motor Company. Si necesita almacenar los
rnotores durante mas de un ano, y los mecanismas de engranaje y correas de transmision durante
mas de seis mess, comuniquese con Emerson Motw Company.
UBICACION
Tal como lo dispone el articulo 500 de NEC, para realizar tareas en
sitios de alto riesgo utilice solo 10s motores para ubicacionu
peligrosas incluidos enel lishdo de U.L. las unidades deben ubicarse enunarea limpia y con
buena ventilacion. Las unidades deben ubicane en un recinto adecuado o serprotegidas para
evitar el acceso de niiros o personal no autorizado y prevenir posibles accident@.
Montar la unidad en una s updde firme, plana y lo sufidentemente rigida para prevenir vibra-
ciones. Las coneas y cadenas de transmisib pueden ser tensionadas de acuerdo can las
remendadones del proveedor. Los acuplamientos deben estar cwrectamente alineados y
balanceadas. Consulte al fabricante del mecanismo de transmisib o equipo respecto de la
seleccih de correas, cadenas y engranajes adecuadas. Para obtener informadon acerca de las
aplicaciones mrrespondientes del equipo, consulte NEMA MG1
Los rnotwes han sido balanceados dinamicamente usando un candado de flecha de la mitad de
la longitud que el candado embarcado con el motor. Si la longitud dd cuiiero de la pdea e . menor
a esta iangitud, elimine la mitad de la longitud excedida del candado entre la pdea y el extremo
del mismo para mantener el balance.
No obstruya la ventilacih dd motor. Amenos que se indique lo conlrario en la placa de datos, el
motor esta preparado para funcionar de conformidad con las "Condidones de servlao habitual&"
de NEMA MGI, que establecen una temperatura ambiente de -15°C a 40°C (5°F a 104°F). Las
unidades lubricadas con grasa estandar funcionan adecuadamente a estas temperaturas. Para
temperaturas que se enmenten fuera de estos margenes, se requerikn lubricantes espedales.
Aviso: Cuando se opera con cargas yen conditions ambientales adecuadas, es normal que el
motor se sienta caliente al tacto y no debera ser motivo de preowpadb. En caso de duda, rnida
la tanperatura de la superficie del cuerpo y consulte a la ofiana mas cercana. Los motores total-
mente cenadas suelen contar con orifiuos de drenaje de la condensadon. Cerdorese de que 10s
orificios de drenaje esten cwrectamente ubicados y abiertos (sin 10s tapones), de acuerdo con la
posiaon en que se encuentre el motor. Cuando d motor se enurenlre instalado, estos on'ficios
deberan hallarse en el punto mas bajo de 10s brackets, el cuerpo del motor y la caja de termi-
nales. De ser necesario, modifique la posicion d d motor para cumplir m estas espeaficaciones.
Si la unidad esta humeda ylo ha perrnanecido en un lugar humedo, sequela minuciosamente y
asegurese que la resistencia de aislamiento a tierra este en buenas condidones antes de
accionar la unidad.
A A~~~~~~~~~~
Se debe contar con protecciones para todas las piezas giraforias
q w se encuenfren erpuestrs a fi de evnitar posibles lesiones
personales. Mantenga 10s dedos y objetos ertrairos alejados de las zonas de ventilacion
y otros orificios. Las aplicaciones con altas cargas de inercia pueden ocasionar dairo a1
equipo como consecuencia de un exceso de velocidad en el motor durante la interruption
por efecto de inercia. En tales casos, comuniquese con Emerson Motor Company,
A PRECAUClON
NO fuerce 10s acoplamientos del mecanismo de transmision nni
) otros q u i p s hacia la Recha, pues podrian dafiarse 10s baleros.
FUENTE DE ALIMENTACION Y CONEXIONES
La fuente de alimentadon debe corresponder con 10s valwes en la placa de datos. El vdtaje de
las terminales no debe variar mas de +10% del vdtaje indicado en la placa de datos a la frecuen-
cia especificada. Un voltaje de linea desequilibrado, mayor a un uno por ciento, puede ocasionar
sobrecalentamiento. No exceda los amperios de carga especificados en la placa de datos. Los
conlroles de arranque y la proteccibn de sobrecarga deben cumplir las especificaaones del NEC
y las recomendaciones de contrd del fabricante.
Las conexiones del motw deben Ilevarse a cab0 siguiendo las i nshwi ones en el diagrama de
conexion. Determine la direwion de la r ot aah antes de conectar el equipo ~mpulsado por d molor.
Si se induye la etiqueta de direction de la rotacih, haga funcionar unicamente en la direction
especificada. La rotadon puede invertirse en motores tnfasicos intercambiando cualesquiera dos
conexiones de linea. En motMes monofasicas intwcambie 10s cables segun el diagrama de cone
xion en el motor. El cableado de las unidades, controles y las conexiones a tierra se debera reali-
zar de conformidad con las disposiaones locales y de NEC.
El no aterrizar la unidad de la manera apropiada podria causar
I&es graves a1 persooal. No ,lice dispositivos de minicio
automatic0 donde el arranque inesperado del equip0 podria ser peligroso para el personal.
US0 DE MECANISMOS DE TRANSMISION
DE FRECUENCIA VARIABLE
Los motores electrims pueden resultar seriamente afedados cuando se utilizan con mecanismos
de transmision de frecuenaa variable (VFD, pw sus siglas en i ngl k), puesto que sus ondas no
sinusoidales contienen un conjunto de armhicas que producen recalentamiento en el motw y picos
de alta tension.
Otros de 10s efectos de estos mecanismos de transmisib en el desempetio del motor incluym
menor eficienaa, mayor corriente de carga, vibraciones y luido. Los motores estandar que se utili-
cen con estos rnecanismos deben limitarse a las aplicaaones definidas en el articulo 30 de NEMA
MG-I. Consulte PDS # 811-215 en www,usmotors.com.
El articulo 31 de NEMA MG-1 define una sene de pautas de funcionamienlo y apl i cadb para 10s
motwes alimentados pw inversw con fines especificos. A efectos de garantizar un desempeio
satisfactorio y mfi abl e, U.S. Elecbical Motors ofrece y recmienda el uso de productos con motw
para trabajo con inversw que cumplan con las disposiuones dei mendonado articulo. El uso de
motwes sin inversw puede ocasionar fallas prematuras o desempef~o insatisfactorio no cubiertos
por la garantia conforrne las dausulas y mdi ci ones de venta. Cmuniquese con su ingeniero de
ventas especializado de Emerson Motor Cmpany a fin de solicitar asistencia tecnica para elegir el
motor y obtener inforrnacih acerca de sus aplicaciones y 10s detalles de la garantia.
LUBRlCAClON CON ACEITE
Generalmenle, las unidades de lubticaaon con acelte se proveen sin el aceite. Consulte d Manual
de inshcciones de la unidad para obtener informacion acerca del tip0 y calidad de aceite que debe
utilizar, la frecuencia con que debe cambiado y 10s niveles indicados. Si las instruwiones especifi-
can el uso de aceite sintetico, no lo sudtuya por otros tipos de aceite.
AADVERTENC~A
Para aplicaciones en la industria de alimentos y medicamentos
/I (inc1u;dos 10s alimentor veterinaries), consulte a1 lwoveedor de
lubricantes para obtener informacion acerca de 10s lubricantes autorizados por la
Administration de Alimentos y Drogas de 10s Esbdos Unidos (FDA) y otras entidades
gubernamentales.
lnspecuone las unidades con regularidad. Mantengalas limpias y con 10s orifiaos de ventilacitm sin
polvo, suaedad ni residuos. Lubrique las unidades de conformidad con estas inshcciones de
operation y las que se indican en la placa. Recuerde que el exceso de lubricaaon puede causar
datios en la unidad. No la engrase demasiado.
*ADVERTENCIA
Desconecte todas /as fuentes de alimentacion de la unidad y
1 1descargue todas /as piezas gue puedan retener carga eYct ba
antes de proceder a realizar tareas de mantenimiento o reparaciones. Las pantallas de
profecciin y cubieflas deben permanecer colocadas en el lugar correcto cuando la unidad
se encuentra en funcionamiento. El no observar esta advertencia podria ocasionar lesiones.
Motores del listado de U.L para uso en ubicaciones peligrosas: La reparacion de estos
motores debe ser realizada solo por el fabricante o 10s centros de servicios de reparacMn
autorizados por el fabricante para reparar motores de U.L. El listado de U.L, se aplica
unicamenfe a motores electricos, no a 10s mecanismos de engranaje y correa u otros
dispositivos que pudieran estar conectados a1motor.
MOTORES PARA TRABAJO EN COLUMNAS
DE ENFRIAMIENTO
Durante la mstalacion, cercibrse de que los orificios de drenaje inferiors en d bracket y de la caja
de conexiones se encuenten destapadm. Lm Mifiaos de drenaje superiwes deben penanecer
cwados en todo rnmento. En las aplicacimes con la flecha haaa amba se debe docar un sell0
externo como paraguas. Los rnotores con baleros con nurneros "XXXX-2RS" van doblemente
selladas y no deben vdverse a lubricar.
UNl DADES VARIDRIVE
Nogire la rueda decontrol de vdoadad manual wando la unidad esti detenida, pues podria daiiar-
la. La posi ah de la rueda manual indica sdo una veicddad relativa. Utilice el sensw de veloddad
direct0 para obtener la veloddad precisa. Las unidades equipadas con dispositivos electricos indi-
cadotes devdocidad rernota nose calibran en fabrica y pw tanto deben calibrarse en el sitio donde
se utilizara la unidad. Consulte las instrucdones de calibracibn incluidas con la unidad.
Los VARlDRlVES equipados con ENDOLUBE no requieren la lubncaaon d d disco de deslizamien-
to Varidisc. Una vez por semana, acdone el VARIDRIVE en todas las velocidades disponibles.
QADVERTEN~IA
NO ,exceda el limite de velocidad de la rueda de control que se
/ I md~ca en la placa de datos, pues el mecanismo y la correa estin
disefiados para funcionar a la velocidad y potencia indicados en la placa. De rebasarse
estos limites, podrian daiarse la correa y el mecanismo y ocasionar posibles lesiones a1
personal. Las cubiertas en el cuwpo no deben extraerse ni dejane abiertas cuando la
unidad este en funcionamiento. No intentedesmonfar ni reparar 10s discos de la transmision
de poleas pues resortes altamente tensionados se podrian liberar y ocasionar lesiones a1
~ersonal . Comuniauese con un centro de servicio tecnico autorizado. Consulte /as
~nstrucciones de ca'mbio de correas incluidas en el Manual de instalacMn y mantenimiento
de VARIDRIVE. Si desea obtener mas information acerca de un producto especifico, solicite
el manual de instalacion y mantenimiento correspondiente.
INSTRUCCIONES DE LUBRICACION
CON GRASA
Las unidades se prdubrican en Mbrica y, por lo tanto, no requieren lubricaaon inicial. La frecuen-
cia de relubricaaon dependera de la veloddad, 10s rodarnientos y d tipo de fundonamiento. La
Tabla 1 ofrece las frecuendas de reengrasado sugwidas, per0 cabe destacar que ciertas condi-
ciones de operacitm podrian demandar lubricaciones con mayor regularidad. El motor debe per-
rnanecer desactivado y Ios contdes dectricos abiertos y tabados para evitar que se accionen
mientras se realizan las tareas de s e ~ c i o temia, (consulte la secdon de Seguridad). Si necesita
sacar el motor de su lugar de alrnacenarniento, consulte las procedirnientm pertinentes.
Para volver a lubricar l m baleros, retire el t apb de drenaje, lnspeccione el drenaje de grasa y eli-
mine toda obshccion con una sonda mecanica con cuidado para no daiiar los baleros.
Nunca utilice sondas mecanicas mientras el motor se encuentra en
P funcionatnienlo. ApIique grara nueva en el orificio de entrada;
consulte las cantidades de reengrasado adecuadas que se indican en la Tabla 1. La grasa
nueva debe ser compatible con la que se encuentra en el motor (vea el aviso de Precaution).
Accione d motor durante 15 a 30 minutos con el drenaje destapado para facilitar la salida
del exceso de grasa. Apague la unidad y coloque nuevamente el tap5n. A continuacidn,
ponga en marcha el motor. Algunos motores cuentan con baleros sellados que no deben
volver a engrasane.
El exceso de grasa puede elevar demasiado /as temperatufas de 10s baleros, datiar el
lubricante y provocar fallas en 10s baleros. Por lo tanto, evite el engrasado excesivo.
Tabla 1
Frecuencia y cantidades de reengrasado sugeridas
(Para lubricar unidades que se encuentran en servicio)
Nurnero de I Nurnero de I Grasa [onzas) 1 1
1 hakro comljn I balero AFBMA 1 FL 6z i Frecuencia de lubncacion i
Para motores rnontadm en senldo vertical o que se encuentran en entornos hostiles, reduzca la
frecuenaa indicada en un 50 por ciento.
Consulte la placa de datos del motw para obtener i n f ma d h sobre 10s baleros provistos para un ,
motw especifico.
t 620~621? 6307-6309 4MO 35-45 0 4 1 ai o 2 d o s 2 ahos
Si el balero no se encuentra en esta lista, utilice la siguiente formula para calcular la cantidad de
grasa requerida:
G=0.11 x D x R
Donde;
62136215
G = cantidad de grasa en onzas.
D = diarnetro externo de 10s baleros en pulgadas.
R = ancho de 10s baleros enpulgadas.
- -.
62186220 6312-6315 80.100 60-75 1 6meses 1 aiio 2 aiios
6221-6228 63166320 105140 8CL100 1 8
631&6311
Tabla 2
GRASAS RECOMENDADAS
LAS SlGUlENTES GRASAS PUEDEN UTlLlZARSE EN REEMPLAZO DE LAGRASA PROVlSTA
EN LAS UNIDADES DESDE FABRICA (A MENOS QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO EN LA
PLACA DE LUBRICACION DEL MOTOR).
6575
I
FABRICANTE
W O N CORP.
/ CHEVRON U.S.A. IHC.
GRASA (NLGI No. 2)
--
SRI NO. 2
50-55 0 6 1 aho 2 arias 2 ai os
- 1 Las grasas que disponen de bases diferentes (lifio poliurea,
arcilla, etc.) pueden ser incompatibles al mezclarse. Ademh,
podrian reducir la vida util del lubricante y ocasionar fallas prematuras en 10s baleros. Para
evitar que se mezclen, desarme el motor y retire toda la grasa de 10s baleros y carcasas
(incluso 10s rellenos y orificios de drenaje). lnspeccione y reemplace 10s baleros que se
encuentren dahados, Llene un 30% tanto las carcasas como 10s baleros con de grasa nueva.
Retire el exceso de grasa de 10s bordes de 10s anillos y retenes de 10s bal em. Consulte las
grasas recomendadas en la Tabla 2.
GARANTIA LlMlTADA
U.S.E.M. le garantiza al usuario que sus productos eshn libres de defectos en la rnano de obra y
el material por un period0 de 12 meses mt ados a partir de la iecha de instaladon, sin exceder 18
me s a a partir de la fecha de envio desde EMC. Algunos productos U.S.E.M. gozan de una garan-
tia de mas de 12 rneses. Sirvase mnsultar d cahlogo de precios vigentes o cornuniquese con
EMC para obtener informadon ddallada sobre productm espec~fiws. Quedan exduidos de la pre-
sente garantia todos aqudlos productos que hayan sido sornetidos a uso indebido, aplicaciones
inadecuadas, negligenda (induso, de forrna no taxativa, rnantenirniento inadecuado), acddentes,
instalauon incoiecta, rnodificaciones, ajustes y reparadones. La presente constituye la unica
garantia de EMC en relaaon con esta venta y prevalec& sobre toda otra garantia expresa o taci-
ta, esMita o verbal. NO SE OFRECEN GARANTIAS TACITAS RESPECT0 DE QUE EL PRODUC-
TO ff# CUENTRA APT0 PARA LAVENTA NI DE QUE SE ADECUA A LOS FINES PARA LOS
CUA FUE ADQUIRIDO. Ningun ernpleado, representante, diskibuidw ni otras personas se
-
encuenban autorizados a ofrecer garantias en nombre de EMC ni a asumir otras responsabilidades
legales en relaaon con sus productos.
REMEDIO EXCLUSIVO
Las obligaciones de EMC se limitaran exdusivarnente a reparar o sustituir aquellos productos que
EMC encuentre defectuosos o, si EMC lo wnsidera pertrnente, a reintegrar d precio de cornpra
abonado por d producto. Dicho producto debera ser dewelto, con franqueo prepago, al centro de
servicio tecnico autorizado de U.S.E.M. mas cercano o a la iabrica de EMC. La sustitucion,
reparation o reembolso seran el uni w resardmiento por parte de EMC. EMC no sera r esp~sabl e
de daiios y pejuidos directos o indirectos de ninguna dase que no se encuentren induidos entre
estos recursos legales exdusivos, aun cuando se efectuen reclarnos en virtud de un contrato, actos
de negligenaa, responsabilidad objetiva, hechos ci vi l 6 iliuros, garantias u Nos. La reparadon o
sustitucion del producto, o el reembdso d d precio de cornpra, segljn lo decida EMC, constituira d
cumplimiento absoluto de sus obl~gaciones hacia el comprador en caso de adquirirse prcductos
defectuosos.
PIEZAS DE REPUESTO Y SERVlClO
DE GARANTIA
Para solicitar piezas de repuesto, cornuniquese con el distn'buidrx de piezas de US. Electrical
Motors mas cercano. Para soliutar servicio tecnico de garantia, comuniquese con el centro de ser-
viuo tecnico autwizado de U.S. Electrical Motors m8s cercano. Debera suministrar los datos corn-
pletas que se indican enla placa de datos, induso d nurnero de identificacib, etc.
Sdicite manuales de instalacion y rnantenirniento por nombre de producto.
PARA SOLlClTAR SERVlClO TECNICO,
LLAME A:
EL CENTRO DE SERVlClO TECNICO ALITORVADO DE U.S.E.M. MAS CERCANO, 0 EL SER-
VlClO TECNICO DE PRODUCTOS U.S.E.FY!. OE ST. LOUIS, MO, 1-800-566-1418
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--
VENTAS INTERNACIONALES 314 - 553 - 4157 NIA 314 - 553 - 2135
MONTREAL, QUEBECICAN. 514 - 332 - 1880 800 - 361 - 5509 514 - 332 - 5912
MARKHAM, ONTARIOICAN. 905 - 475 - 4670 NIA 905 - 475 - 4672
MONTERREY, MEXICO 011 - 52818 - 389 - 1300 NIA 011 - 52818 - 389 - 1310
CARACAS, VENEZUELA 582 - 237 - 7522 Nl A 582 - 232 - 9727
BOGOTA, COLOMBIA 571 - 439 - 5420 NIA 571 - 439 - 5417
U.S. Electrical Motors
M O T O R S
Instalacion y Mantenimiento
SEGURIDAD ANTE TODO
Las pattes en movimiento y de alto vdtaje pueden causar leslones serias o
fatales. La instalacion, operacion y rnantenirniento debe ser efectuado por
personal calificado. Se recomienda la familiarizacibn y apego a las normas
NEMA MG2, el "National Electtical Codem(NEC) y normas locales. Es
importante observar precauciones de seguridad para pmteger al personal de
posibles lesiones. Se le debe indicar al personal lo siguiente:
1. Farniliarizarse con el equipo y leer detenidamente todas las insbucciones
antes de la instalaci6n o puesta en rnarcha del equip.
2. Evitar el contacto con circuitos energizados o partes en rnovirniento.
3. Desconectar todas las fuentes de poder antes de iniciar cualquier
rnantenirniento o reparacibn.
4. Actuar con precaucibn de acuerdo a los procedirnientos prexmtos en d
rnovirniento de este equipo.
5. Asegurarse de que la unidad este cornpktamente atemzada en
concordancia con 10s requerirnientos de la rnisrna.
6. Asegurarje que el equip &I: protegido o encerrado adecuadamente para
evitar acceso a niiios o personal no autorizado para prevenir accidentes.
7. Asegurarse de que la cuiia este cornpletarnente fija antes de arrancar la
unidad.
8. Evitar contacto con capadores hasta que se hallan cornpletado 10s
procedirnientos de seguridad para descarga.
9. Proveer de protecciones apropiadas para el personal contra partes en
rnovirniento y aplicaciones que incluyan cargas am alta ~nercia que
+an
causar sobrevelocidad.
, J. Evitar exposicion prolongada a equipo con altos niveles de ruido.
lnspeccione la unidad para asegurarse que no haya mumdo ningun daiio
durante el embarque. Revise la placa de datos para verificar que la velocidad,
potencia, voltaje, ciclos y fases, correspondan con el equipo y la hente de
poder.
PRECAUCI~N: Las unidades deben ser levantadas usando todas las orejas y
hernbrillas que se proveen. Estas hembrillas u orejas son unicarnente para
levantar las unidades y no deberhn ser usadas para cargar peso adiional. El
angulo de levantarniento no debera exceder 10s 15 grados de la vertical de la
hernbrilla. Si no se proveen, las hernbrillas deben ser ASTM-A489 o
equivalentes. Todas las hembrillas deben estar completamente ajustadas.
Tenga cuidado de no tocar las lineas de corriente con los equipos de
levantarniento. La falta de observacion a esta advertencia puede resultar en
graves lesiones personales.
Las unidades deberan guardarse en lugares cerrados, lirnpios y secos. El
embobinado debe ser protegido de absorcion excesiva de humedad.
NOTA: Si 10s motores ser h almacenados por mas de un aiio, consultar a U. S.
Electrical Motors. Si las unidades de transmision de engranes y bandas van a
ser almacenados por mas de 6 meses, consultar a U.S. Electrical Motors.
&PRECAUC~~: Use solarnente Listado UL de Motores Para Lugares Peligrosos
L Listed Hazardous Location Motors) para servicios en lugares severos,
+un se define en el articulo 500 de NEC. Las unidades d e M ser
ubicadas en un irea lirnpia, bien ventilada para rnaxirnizar la vida del motor.
PRECAUCI~N: Las unidades deben ser ubicadas en un recinto cerrado para
prevenir el acceso a niiios o personal no autorizado, para prevenir posibles
acadentes.
lnstde las unidades en wa superliae firrne y plana, lo sufidentemente rigida
Dara ~revenir la v~bracion. Las bandas v cadenas deberan estar dentro de 10s
iimit4 recornendados de ajuste. Los a&plamientos deberhn ser alineados y
balanceados apropiadamente. Para remmendaciones en transmisib, dirigirse
a los fabricantes de los equipos o a U.S. Elecbical Motors. Para aplimciones
del equipo de transrnision consultar NEMA MGI.
Los rnotores han sido balanceados dinarnicamente usando una media cuiia del
rnismo largo que la cuiia cornpkta ernpacada con d motor . Si d largo de la
polea es menw que esta ultima, retrabaje la cuiia removiendo la rnitad de la
longitud excedida entre la pl ea y la cuiia para rnantener el balance.
No restringir la ventilacion del motor, a rnenos que se especifique lo contrario. El
motor esta diseiiado para operacibn de acuerdo con NEW MGl 'Condidones
Usuales de S e ~ a o (Usual Service Conditions)", la cual especifica una
ternperatura arnbiente entre -15 a 40 OC (5104°F). Las unidades lubricadas con
grasa estandard son adecuadas para la operacion dentro de estos rangos de
ternperatura, por lo que es necesario usar lubricantes especiales para
temperaturn hera de este rango. NOTA: Los motores que operan a la carga
asignada y condiciones de arnbiente perrnisibles pueden estar calientes al
tocarse; esto es normal y no debe ser causa de preocupacion. Cuando exista
alguna duda, rnida la temperatura de la superficie y consulte en la ofiana m&
cercana. Si la unidad & mojada ylo se ha almacenado en w lugar himedo,
seque rninuciosarnente y revise que la resistencia del aislamiento a tierra sea la
adecuada antes de operar.
ADVERTENCIA: Se debe abastecer de protecdones en todas las pattes en
movirniento expuesbs para prevenir una posibk lesibn personal. Mantenga los
dedos y objetos extraiios lejos de la ventilacion y de otras aperturas. Las
aplicaciones con cargas de alta inercia pueden daiiar el motor debido a una
sobrevelmidad durante la bajada. Estas aplicadones deberan notificarse a U.S.
Electrical Motors.
PRECAUC~N: No forzar el wple o cualquier otro equip en la flecha, pues
pueden daiiarse 10srodarnientos.
ABASTO DE POTENCIA Y CONEXIONES
El abasto de potencia debe caincidir can 10s valores en la placa de datos. El
voltaje en terminal no debe variar mas de el046 del voltaje de la placa de datos
a la frecuenaa especificada. Variaciones de vdtaje aun en pequetias
cantidades, provocaran un sobrecalentamiento. No exceda de la corriente de
operacibn continua especificada en la placa de datos. Los cantroles de
arranque y protecciones de sobrecarga deben ser de la magnitud apropiada de
mer do con el NEC y las recornendadones del fabricante d d contrd.
Las conexiones del motor deben hacerse siguiendo las instrucciones del
diagrarna de conexion. Determine la direction de rotacibn antes de conectar el
equipo de transmisih. Si se induye etiqueta de direccibn de rotation, cpkese
sblamente en la direcdon espeafrmda. La rot& se puede invertir en 10s
rnotores tnfasicos intercarnbiando cualquier conexion de dos lineas. En 10s
rnotores rnonofasicos intercarnbie las guias segun el diagrarna de conexion del
motor. La instalach el&rica de las unidades, contrdes y aterrizaje, debera
ser de acuerdo con los requetirnientos locales y d d NEC.
ADVERTENCIA: No atemzar apropiadamente la unidad puede causar lesiones
serias al personal. Cuando el arranque inesperado pueda ser peligroso para el
personal, no use aparatos de inicio autornitim.
LLIBRICACION CON ACEITE
La mayoria de las unidades lubricadas con aceite son enviadas sin bt e.
Agregue el aceite del numero de lubricante AGMA correct0 para la temperatura
),
smbiental, segun la placa de datos de la unidad, al nivel apropiado. Consultar la
placa de datos o placa de lubricaciim o etiqueta para el mi t e recMnendado y
su interval0 de cambio.
ADVERTENCIA: Para aplicacion en la industria alirnenticia y farrndutica
(incluyendo comida para animales), consulte a su proveedor para lubrimntes
que Sean aceptables para la F.D.A. y otras entidades gubemamentales.
Algunos motores pequeiios contienen rodamientos sellados de por vida que no
requieren lubricacion. Los rodamientos reengrasables son embarcados con una
grasa de alta calidad de amplio rango de temperatura en 10s mdamientos.
El motor deber ser reengrasado arando esta caliente. Pare el motor, remueva
el t ap3 de drenaje y bornbee la grasa recomendada usando una pistola de
baja presion. Arranque el motor por varios minutos para descargar el exceso de
grasa. Coloque nuevamente el tap6n de drenaje.
NOTA: Los rodamientos y la grasa deben de estar libres de polvo. Las
unidades que operan a velocidades mayores a 1800 RPM deben ser lubricadas
con mayor frecuencia dependiendo del ciclo de trabajo. Use una pistola de
grasa de baja presion.
NOTA: Evite el engrasar mas de lo debido, ya que se pueden daiiar y! o
sobrecalentar 10s rodamientos.
MAKTENIMIENTO
lnspeccione las unidades a intervalos regulares. Mantenga las unidades limpias
y las aberturas de ventilation libres de polvo y otras obstrucciones. Lubrique
-
GRASAS RECOMENDADAS
Use las sguientes grasas o equivalentes, a menos que la placa de data
especifique otro t i p.
FABRICANTE MARCACOMERCIAL
CHEVRON SRI #2
SHELL DOLIUM R
las unidades segun este inshuctivo y las instruGdanes en la unidad. La
lubricacion excesiva puede datiar la unidad, no la sobreengrase.
PRECAUCION: Desconecte todas las fuentes de poder de la unidad y
descargue todas las partes que puedan retener mrga dktka antes de
cualquier ~parac5n o mantenimiento. La rejilla y cubiwtas deben estar
colocadas en el lugar apropiado cuando las unidades esten en operacion. La
falta de observation a esta advertencia puede resultar en lesiones personales.
Los motores para uso en lugares hostiles dase 1 y 11, deben reparam pw el
fabricante o los centros de servicio aut odos por el fabricante, que &en
aprobados para reparar motores UL, para mantener su cetiicado UL. El listado
UL se aplica al motor elbcttico y no a la banda o a la transmisibn de engranes u
otros equipos que vengan conedados al motor.
REFACCIONES Y SERVlClO DE GARAN~A
Cuando se requieran refacciones, llamar a U.S. Electrical Motors Service
Department (Memphis, Tennessee) o a 10s distibuidores de partes. Para el
servicio de garantia contacte el Centro de Servicio U.S. Electrical Motors mas
cercano. Proporcioneles las datos de placa cornpletos induyerdo num. de serie,
etc.
OFlClNAS TELEFONO
CALIFORNIA (31 0) 906-3945
CONNECTICUT
ILLINOIS
TENNESSEE
TENNESSEE (Refacciones)
TEXAS
VENTAS INTERNACIONALES
CORPORATIVO. MISSOURI
MONTREAL, QUEBEC, CANADA
TORONTO, MARKHAM, CANADA
MONTERREY, MEXICO
U.S. ELECTRICAL MOTORS
DIVISION EMERSON ELECTRIC CO
8100 WEST FLORISSANT AVENUE
P.O. BOX 3946
ST. LOUIS, MO. 63136
FAX
INTERVALOS
SERVlClO
A
B
C
D
CLAVE DE
SERVlClO
A
B
C
D
01 996 U.S. Electrical Motors lrnpreso en Mexico
Precios, construcci6n y codification estan sujetos a cambio sin previo aviso.
SUGERIWS DEREENGRASADO
POTENCLADEL MOTOR
ABAJO DE
50 HP
3-~ANOS
2 4 ANOS
1-XANOS
4 MESES
TIP0 DESERVlClO
Operaab ocasional o trabajo ligero en
abnbfera limpia
8-16 HMi a enuna abnbfem limpia y
relativamente sera
12-24 HMi a , tmbajo pesado, o
presenaa de humedad
Trabajo pesado en lugares sucios y
pdvasos: ambients altos, atmbferas
con un alto nivel de humedad, vibradh.
50 A 100
HP
24 f l 0 S
1 A
1 AJJO
4 MESES
100 HPY
SUPERIOR
2 ANOS
1-X ANOS
6 MESES
3 MESES