NRF-028-PEMEX-2010

COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS
31 DE AGOSTO DEL 2010
Y SU
M
DISENO Y CONSTRUCCION
DE RECIPIENTES A PRESION
(Esta norma cancela y sustituye a la NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junio de 2004)
~ PEMEX
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HOJA DE APROBACION
ELABORA:
ING. OCTAVIO BARSSE ESPINOSA
COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO
LlC. ESTE
ESIDENTE D
NORMALIZACION
DCA/2142/2010
APRUEBA:
~  
ING. CARLOS RAFAEL MURRIETA CUMMINGS
\/ov RESIDENTE DEL COMITE DE NORMALIZACION DE
o/PETROLEOS MEX!CANOS Y ORGANISIVIOS SUBSIDIARIOS
  !"ElVlE){
DISENO Y CONSTRUCCION DE
Cornite de Normalizaci6n de Petr61eos
RECIPIENTES A PRESION
Mexicanos y Organism os Subsidiarios
CONTENIDO
CAPITULO
O. INTRODUCCION.
1. OBJETIVO.
2. ALCANCE.
2.1. Exclusiones.
2.2. Limite de alcance.
3. CAMPO DE APLICACION.
4. ACTUALIZACION.
5. REFERENCIAS.
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM).
5.2. Normas Internacionales.
5.3. Normas Mexicanas (NMX, NRF).
6. DEFINICIONES.
7. SiMBOLOS Y ABREVIATURAS.
8. DESARROLLO.
8.1. Condiciones de diseiio.
8.2. Materiales.
8.3. Fabricacion 0 Construccion.
8.4. Pruebas y Examenes no destructivos.
8.5. Limpieza, Recubrimientos anticorrosivos e Identificacion.
8.6. Embalaje, Transportacion y Almacenamiento.
8.7. Documentacion.
8.8. Inspecci6n.
9. RESPONSABILIDADES.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 0 INTERNACIONALES.
11. BIBLIOGRAFiA.
12. ANEXOS
12.1. Anexo 1. Requisitos adicionales para servicios crlticos.
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12.2. Anexo 2. Tolerancias dimensionales. 89
12.3. Anexo 3. Formatos para certificado de construccion de recipientes 0 92
componentes a presion.
12.4. Anexo 4. Contenido mlnimo de la especificaci6n del I'ecipiente 0 componente a 100
presion.
12.5. Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyo. 104
12.6. Anexo 6. Criterios de aplicacion del termino "Equivalencia" 106
Al,iPEME.X
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O. INTRODUCCION.
Esta Norma de Referencia establece los requisitos mlnlmOS para el Diseiio, Fabricacion, Construccion e
Inspeccion, de Recipientes a presion que sen3n adquiridos 0 arrendados por Petroleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios.
Este documento normativo es desarrollado en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrologla y
Normalizacion, Ley de Petroleos Mexicanos y la Guia para la Emision de Normas de Referencia de Petroleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, Rev.1), con la finalidad de establecer los requisitos
minimos obligatorios para el diseiio, fabricaci6n, construcci6n e Inspeccion de Recipientes a presion que sean
adquiridos 0 arrendados par Petroleos Mexicanos y Organos Subsidiados 0 Contratante que refiera esta Norma.
Las siguientes Entidades, Organismos y Empresas participaron en su elaboracion:
Petr61eos Mexicanos.
PEMEX- Exploracion y Produccion.
PEMEX- Gas y Petroquimica Basica.
PEMEX- Petroqulmica.
PEMEX- Refinacion.
Instituto Mexicano del Petroleo. (IMP)
Colegio de Ingenieros Mecanicos y Electricos. (CIME)
AXIS Industrial SA de CY
Operadora Cicsa (Swecomex)
ICA Fluor Daniel S. de R.L. de CY (ICAF)
Uhde Engineering de Mexico SA de C.v. (Uhde)
Equipos Industriales del Golfo SA de C.v. (EIGSA)
1. OBJETIVO.
Disponer de requisitos mlnlmOS obligatorios para el Diseiio, Fabricacion, Construccion e Inspeccion de
Recipientes a presion, adquiridos 0 arrendados por Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2. ALCANCE.
Esta Norma de Referencia es para la Especificacion, Diseiio, Calculo, Fabricaci6n, Construccion, Inspecci6n,
EXamenes y Pruebas, de Recipientes metalicos y Componentes metalicos sujetos a una presion de operacion
diferente a la atmosferica y hasta una presion de diseiio interna 0 extern a de 20 MPa (204 kg/cm2), dentro de
los limites mencionados en 2.2 y las exclusiones de 2.1.
Esta norma cancela y sustituye a la NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junio de 2004
2.1. Exclusiones.
Los siguientes Recipientes 0 partes quedan excluidos del alcance de ',sta Nonna.
a) Part8s internas del Recipiente fijadas a la pared por medias mecanicas. Excepta las consideraciones
relatlvas a las cargas que estas transmitan al Recipiente a Pared sujeta a presion.
.PEMEX
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b) Calentadores tubulares a fuego directo, indirecto 0 partes sujetas a fuego directo 0 indirecto. (Como
son Hogares de Calderas y generadores de vapor, Calentadores 0 Calderas de calefaccion a fuego
directo, entre otros).
c) Aquellos que son parte integral 0 componentes de dispositivos rotatorios 0 reciprocantes, tales como
Sombas, Compresores, Turbinas, Generadores, maquinas y cilindros hidraulicos 0 neumaticos.
d) Cualquier estructura cuya funcion primaria es el transporte de sustancias de un punto a otro, tal
como sistemas de tuberia, Recipientes portatiles, Carros tanque, Suques   entre otros.
e) Componentes y Accesorios de tuberlas, generalmente reconocidos como parte de una tuberla, tales
como tubos, accesorios, bridas, tornillos, empaques, cedazos, valvulas, mezcladores, distribuidores,
cabezales, entre otros, amparados en otra(s) Norma(s).
f) Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente, calentados con vapor u otro medio
indirecto y que no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte termico de 58,6 kW (50 400
kcal/h), temperatura de 70°C Y capacidad de 455 litros.
g) Aquellos que son para ocupacion humana (hiperbaricas, entre otros)
h) Aquellos disenados solo para presion interna con dimension interior (diametro, ancho, altura 0
seccion transversal diagonal mayor), que no exceda de 150 rnm, sin limite en su longitud.
i) Que contengan gas licuado de petroleo, portatiles 0 estacionarios, para fines de consumo,
distribucion 0 comercializacion 0 transporte, cubiertos por otras Normas.
j) Aquellos Recipientes para contener, procesar, almacenar 0 transformar cualquier sustancia 0
materiales Radioactivos 0 Nucleares.
k) Calderas 0 Generadores de vapor para usa externo 0 como energla.
I) Ollas de vapor calentadas por medio de chaquetas con gases de combustion que excedan 345 kPa
(3,5 kg/cm2) de presion de operacion.
2.2. Limites del alcance.
Con relacion a su geometria, se considera como partes que contienen 0 retiene la presion y a su vez delimita al
Recipiente a presion, constituyendo parte del mismo, y alcance de esta Norma de Referencia.
a) Toda superficie sometida a esfuerzos como resultado 0 consecuencia de la presion interna 0
externa, sin importar su geometria.
b) La primer junta circunferencial en conexiones soldadas, la primer cara de brida en conexiones
atornilladas, el primer hilo de rosca en conexiones roscadas, la primer superficie de sello en
conexiones, accesorios, instrumentos 0 componentes no metalicos.
c) Las partes no sujetas a presion soldadas a cualquier superficie sujeta a presion interna 0 externa, sin
importar su geometria
d) Cubiertas 0 Tapas para apertura de Recipientes, entradas hombre 0 entradas de mano, cubiertas de
apertura rapida, sujetas a presion sin importar su geometria 0 tipo.
3. CAMPO DE APLICACION.
Esta Norma de Referencia es de aplicacion general y observancia obligatoria en la adquisicion 0 arrendamiento
o contrataci6n de servicios objeto de la rnisma, que Ileve a cabo Petroleos Mexicanos u Organismos
Subsidiarios. Por 10 que debe ser incluida en los procedimientos de Licitacion publica, Invitacion a cuando rnenos
tres personas, 0 directa, como parte de los requisitos que debe cumplir ei fccQveedcr, Contratista, 0
Licitante.
~ P   V l E X
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4. ACTUALIZACION.
Esta Norma de Referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 afios, 0 antes, si los
comentarios y recomendaciones de cambio 10 ameritan.
Los comentarios 0 sugerencias para la revision y actualizacion a esta Norma de Referencia deben enviarse al
Secretaria del Subcomite Tecnico de Normalizacion de Petroleos Mexicanos, en el formato CNPMOS-001-A01
de la Guia para la Emision de Narmas de Referencia CNPMOS-001-A01, revision 1, Y dirigirse por
escrito al:
Subcomite Tecnica de Normalizacion de Petroleos Mexicanos.
Avenida Marina Nacional 329, Piso 23, Torre Ejecutiva
Colonia Huasteca, CPo 11311, Mexico D.F.
Telefono Directo: (55) 19-44-92-40, Conm.: (55) 19-44-25-00 ext 54997
Carreo electronico: ariel.sanchez@pemex.com
5. REFERENCIAS.
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM)
5.2.
a) NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.
b) NOM-093-SCFI-1994 Valvulas de Relevo de Presion (Seguridad, Seguridad-Alivio y Alivio)
operadas por resorle y piloto; Fabricadas de Acero y Bronce.
c) NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y areas en los centros de trabajo-
condiciones de seguridad.
d) NOM-018-STPS-2000 Sistema para la identificacion y comunicacion de peligros y riesgos por
sustancias quimicas peligrosas en los centros de trabajo.
e) NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presion y Calderas - Funcionamiento-
Condiciones de seguridad.
f) NOM-026-STPS-2008 Col ores y sefiales de seguridad e higiene, e identificacion de Riesgos
por fluidos conducidos en tuberias.
g) NOM-144-SEMARNAT- Medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el
2004 embalaje de madera que se utiliza en el comercio internacional de
bienes y mercancias.
Normas Internacionales
a) IS015156: 2009
b) ISO 148-1 : 2006
ISO 148-2/-3: 2008
c) ISO 6507-1/-2 : 2005
d) ISO 6508-1/-2: 2005
e) ISO 9001 : 2008
f) I SO 9004 : 2000
g) ISO 9712: 2005
"Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S -
containing Environment in oil and gas production".
(Industrias de Petroleo y gas natural - Materiales para uso en H2S -
Ambientes que 10 contenga en produccion de gas y petr6Ieo).
Charpy pendulum impact test.
(Prueba de impacto de pendulo Charpy).
Vickers hardness test (Prueba de dureza Vickers).
Rockwell hardness test, scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T
(Prueba de dureza Rockwell, escala A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Quality management systems - Requirements.
(Sistemas de gesti6n de calidad - requisitos).
Quality management systems -- Guidelines for performance
improvements.
(Sistemas dE gestion de la calidad - Directrices para la mejora del
desem pefio).
Non-destructive testing - Qualification 2nd certification of personnel
(Pruebas no destructivas - Calificaci6n y certificaci6n de personal)
  ~ PEMEX
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h) ISO 10005 : 2005 Quality management systems - Guidelines for quality plans.
(Sistemas de gestion de la calidad-directrices para los planes de la
calidad).
5.3. Normas Mexicanas (NMX, NRF)
a) NRF-003-PEMEX-2007 Diseiio y Evaluacion de Plataformas Marinas fijas en el Golfo de
Mexico.
b) NRF-020-PEMEX-2005 Calificacion y certificacion de soldadores y soldaduras.
c) NRF-025-PEMEX-2009 Aislamientos Termicos para Baja Temperatura.
d) NRF-027-PEMEX-2009 Esparragos y tornillos de acero de aleacion y acero inoxidable para
servicios de alta y baja temperatura.
e) NRF-032-PEMEX-2005 Sistemas de Tuberia en Plantas Industriales Diseiio y
Especificaciones de Materiales.
f) NRF-034-PEMEX-2004 Aislamiento termico para alta temperaturas en Equipos, Recipientes y
tuberia superficial.
g) NRF-049-PEMEX-2009 Inspeccion y Supervision de arrendamientos y servicios de Bienes
Muebles.
h) NRF-053-PEMEX-2006 Sisternas de Proteccion Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para
I nstalaciones Superficiales.
i) NRF-065-PEMEX-2006 Recubrimientos a Base de Concreto a Prueba de Fuego en
Estructuras y Soportes de Equipos.
j) NRF-111-PEMEX-2006 Equipos de Medicion y Servicios de Metrologla.
k) NRF-136-PEMEX-2005 Platos e Internos para Torres de Proceso.
I) NRF-137-PEMEX-2006 Diseiio y Construccion de estructuras de acero.
m) NRF-150-PEMEX-2005 Prueba Hidrostatica de Tuberlas y Equipos.
n) NRF-156-PEMEX-2008 Juntas y Empaques.
0) NRF-173-PEMEX-2008 Diseiio de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas.
p) NRF-208-PEMEX-2008 Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.
q) NMX-EC-17020-IMNC- Criterios generales para 10 operacion de varios tipos de unidades
2000 (organismo) que desarrollan la verificacion (inspeccion).
r) NMX-CC-9001-IMNC- Sistemas de gestion de calidad - requisitos.
2008
s) NMX-CC-9004-IMNC- Sistemas de gestion de la calidad-recomendaciones para la mejora
2000 del desempeiio.
t) NMX-CC-10005-IMNC- Sistemas de gestion de la calidad-directrices para los planes de la
2006 calidad.
6. DEFINICIONES.
Para los propositos de esta Norma de Referencia aplican las definiciones siguientes:
6.1. Certificacion: Procedimiento por el cual se asegura que un producto, proceso, sistema ° servicio se
ajusta a las Norm;", lineamientos 0 recomendaciones de organismos dedicados a la 11000malizacion nacional 0
internacional.
6.2. Certificado: Documento po,' '21 cual S8 comprueba el procedimiento de certificacion. Dado el casu el
Proveedor, Fabricante 0 Constructor del bien 0 servicio puede emitir el Certificado correspondiente, cuando
estos acrediten el CLii11plimiellto con la Norma correspr:!Idiente 0 subcontratar en terminos de Ley 31 organismo 0
persona acreditada para certiiic2r el bien 0 servicio de que se trate.

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a) Certificado de Fabricacion 0 Construccion: Documento emitido por el Fabricante 0 Constructor
del Recipiente 0 componente a presion, en conjunto con el Ingeniero Responsable y Responsable de
calidad e inspeccion del Constructor, en el que se establece, bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, diseiio, fabricacion 0 construccion, pruebas, examenes e inspeccion del Recipiente 0
componente a presion, se realizo de acuerdo con esta Norma de Referencia y conforme a la NOM-
020-STPS-2002.
b) Certificado de Materiales: Certificado de cumplimiento con respecto al documento Normativo
correspondiente al Material, Componente 0 Insumos que integran el Recipiente 0 componentes a
presion, que emite el Fabricante 0 Productor del Material.
6,3. Condici6n normal de operaci6n: Son todas aquellas actividades y procesos seguros que se efectuan
rutinariamente en un centro de trabajo utilizando materias primas, maquinaria y equipo en circunstancias fisicas
seguras.
6.4. Contratante: Entidad que adquiera 0 arriende Recipientes 0 Componentes a Presion, 0 Servicios
relacionados, para su(s) Centro(s) de Trabajo y que para fines de esta Norma de referencia se entendera por
contratante a:
a) PEMEX. (Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios), 0
b) Cualquier otro que manifieste voluntariamente la aplicacion de esta Norma de Referencia en
terminos de 10 expresado arriba.
6.5. Costura: Junta soldada a tope circunferencial 0 longitudinal, de un Recipiente 0 componente a presion.
6.6. Chapa: Para esta Norma de Referencia se define como la placa 0 lamina usada para el revestimiento 0
recubrimiento de Recipientes 0 materiales base.
6.7. Disefio y Construcci6n: En terminos de esta Norma de referencia, cubre todas las actividades 0
procesos de diseiio, calculo, compra y suministro de materiales, fabricacion, pruebas, examenes, inspeccion,
que el Licitante, Contratista, Prestador de servicios, Proveedor, Fabricante 0 Constructor del Recipiente, realice
en su(s) taller(es), 0 en los de sus subcontratista(s) 0 proveedor(es) 0 en el centro de trabajo del Contratante
(en sitio que por necesidades constructivas 0 de transporte puedan ser requeridas), hasta la aceptacion en
conformidad por el Contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia.
6.8. Documentos avalados: Dibujos, Pianos, Memorias de calculo, Mapas de soldaduras, Registros de
espesores finales, Procedimientos, Informe de pruebas, entre otros documentos, revisado y aprobado por el
Ingeniero Responsable y el Responsable de Calidad e Inspeccion del Constructor., garantizando que estos
cumple con esta Norma de Referencia, la especificacion del recipiente y bases de licitacion. Los documentos
avalados deben ostentar sello 0 estampado de avalado can Nombre, Cedula Profesional (0 equivalente
internacional) y Firma, del Ingeniero responsable y el Responsable de Calidad e inspeecion del constructor.
6.9. Documento extranjero, documento normativo extranjero, emitido por un organismo de normalizacion
extranjero, de aplicacion en su pais de origen, 0 documento que por SLI contenido, relevaneia, acervo tecnico y
difusion internacional, se implemenlan como practicas internacionales, :"in detrimento de la Normativa Nacional
a internacional.
6.10. Eficiencia ele una junta sold ada: Es el factoe Llnitario 0 decimal que se asigna ,. ulla jLlnta soldada en
funcion del tipo de junta, el grado de examenes a pruebas a que .os sometida, dando la eonfiabilidad de esta,
  ser lIsado en el diseno y calculo dE: los cornponentes del Recipienle presion.
  PEME-'C
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6.11. Esfuerzo maximo permisible (0- 0 S): Valor maximo unitario de esfuerzo permitido en el diseno, calculo
y construccion del Recipiente a presion y sus partes a su correspondiente temperatura de diseno, para un
material dado.
6.12. Especificacion de material: Norma tecnica, que rige y regula la composicion quimica, proceso de
produccion, propiedades fisicas, caracteristicas geometricas (forma, dimensiones, tolerancias, entre otras), y
evaluacion de conformidad, de un material.
6.13. Especificacion de Recipiente 0 Componente a presion: Hoja de datos, Narrativa 0 documento donde
se proporciona la informacion basica 0 minima necesaria para el diseno 0 construccion del Recipiente a presion.
6.14. Espesor (d): Grosor de un solido, Magnitud dada a la longitud transversal perpendicular entre caras de
una pared.
a) Espesor calculado 0 requerido (dr): Es el espesor mayor de los calculados para un componente
antes de agregar el valor permisible de corrosion.
b) Espesor minimo (dm): Es el espesor minima indicado por esta Norma de Referencia, especificacion
del Recipiente 0 documento constructivo, para un componente despues de su formado, que no debe
ser menor al espesor calculado mas el valor permisible de corrosion.
c) Espesor minimo requerido (dmr): Es el mayor espesor calculado para un componente, al que se
debe agregar el valor de la corrosion permisible, el espesor para prevenir la tolerancia de manufactura
del material, el sobre espesor por adelgazamiento en su proceso(s) de formado, cuando apliquen, el
que no debe ser menor al espesor minimo (dm).
d) Espesor nominal (dn). Es el espesor disponible comercialmente para un material en conformidad
con su Norma. EI que no debe ser menor al espesor minimo requerido (dmr).
6.15. Explicito(a): Aceptacion 0 instruccion clara y determinante, emitida por escrito y en 10 particular para el
asunto y Recipiente 0 Componente sujeto a presion.
6.16. Fabricante 0 Constructor del Recipiente: Organizacion Nacional 0 Extranjera legalmente constituida
bajo la legislacion vigente, dedicada a la Fabricacion 0 Construccion de Recipientes 0 Componentes a presion
de conformidad con esta Norma de Referencia.
6.17. Informe de prueba: Informe del resultado de la prueba 0 examen realizado a los materiales,
componentes, soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes 0 componentes a presion, entre
otros, emitido por un laboratorio acreditado y firmado por la persona facultada para hacerlo por ellaboratorio.
6.18. Ingeniero Responsable: Perito Profesionista independiente, reconocido de forma colegiada par un
organismo 0 asociacion de ingenieros nacional 0 extranjera, con cedula profesional 0 su equivalente
internacional, con mas de cinco anos de experiencia en Diseno y Construccion de Recipientes a presion.
Responsable del diseno, calculo, fabricacion 0 construccion, pruebas 0 examenes, inspeccion, y en conjunto de
la integridad estructural - mecanica del Recipiente a presion, en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
6.19. Lamina: Acero plano laminado de acuerdo a la Norma 0 Especificacion de produccion del material,
comunmente me'!8: de 4,5111111 de espesor y ancho de 600 mill 0 mayor.
6.20. Norma: Lineamiento 0 Docul11ento Norl11ativo que el11ite un Organismo Nacional 0 Internacional relativo
a la materia, reconocido por el Gubierno [vlexicano en terminos cle la Ley Federal sobre Metrologia y
Normalizacion (LFrAI'.!).
.I.i> P8ViEX
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Las Normas Internacionales reconocidas por el Gobierno Mexicano en terminos de Ley son las denominadas por
sus siglas ISO, IEC, CODEX, ITU, OACI, OIT, Y OIML.
6.21. Persona acreditada. Organismos de certificacion, Laboratorios de prueba, Laboratorios de calibracion y
Unidades de verificacion, reconocidos por una entidad de acreditacion para la evaluacion de la conformidad,
reconocida por el gobierno de Mexico, en los terminos de la Ley Federal sobre Metrologia y Normalizacion
(LFMN).
6.22. Placa (plancha): Acero plano laminado de acuerdo a la Norma 0 Especificacion de produccion del
material, comunmente de 4,5 mm de espesor 0 mayor, y ancho de 200 mm 0 mayor.
6.23. Presion de diseiio (Pd): Es el valor mas severo de presion manometrica esperado para un Recipiente
o componente en condiciones normales de operacion a su respectiva temperatura de diseno de metal, usada
para el calculo y diseno del Recipiente 0 componente a presion.
6.24. Presion Maxima Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP"): Es la maxima presion manometrica
medida, y permitida en el punto mas alto del Recipiente 0 para el componente, en su posicion final de operacion
a su coincidente temperatura, que corresponde a la menor de las presiones (interna 0 external, calculadas de
todos los componentes que integran un Recipiente 0 de un componente en 10 particular, a sus respectivas
temperaturas de diseno, considerando la combinacion de cargas en posicion de operacion y espesores finales
como se construyo y corroldos.
6.25. Presion Maxima Permisible: (PMP, "MAP"): Es la menor de las presiones calculadas de los
componentes que integran un Recipiente 0 de un componente, a temperatura ambiente, considerando
espesores minimos (PMP nuevo) 0 espesor minima corroido (PMP corroldo) segun aplique.
6.26. Presion de operacion (Po): Es la presion manometrica en la parte superior del Recipiente a que opera
normal mente, la que no debe exceder la presion maxima permitida de trabajo (PMPT, "MAWP") Y se mantiene
usual mente a un nivel apropiado por debajo del punto de disparo de su   de relevo 0 alivio de presion,
de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.27. Presion de prueba (Pp): Presion a la que se somete el Recipiente 0 componente para verificar su
integridad mecanica al termino de su construccion y durante su vida uti I. Con base a su Presion Maxima
Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP")) 0 Presion Maxima Permisible (PMP, "MAP").
6.28. Recipiente a presion: Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de la presion, por
procesar, tratar, almacenar 0 transformar una sustancia. Donde la presion es cualquier valor diferente a la
presion atmosferica, proveniente de fuentes externas 0 como consecuencia de la reaccion fisica y/o qulmica que
se lIeve en su interior.
6.29. Recipiente a presion revestido: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con
otro material resistente a la corrosion, erosion, abrasion 0 ataque qulmico, integralmente y continuamente ligado
al metal base, por deposito de soldadura "Weld Overlayed" 0 por fusion integral 0 explosion "Integral Clad".
6.3C>. Recipientes a presion recubiertos: Recipiente construido a parlir de un metal base el que se prOI'"ge
con lIll material sobrepuesto, resistente a la corrosion, abrasion, erosion, alaque quimico a altas temperatUl'2S,
como son chapa metalica sold ada perimetralmenle a par puntas a ambos "lining". cementos 0 ladrillos
refractarios, vidrio, hul", entre olros.
6.3·i. Recipiente a presion multicapas: Recipiente construido par dos " mas capas de material base, sub,,"
puesto, que en total ofrecen el espesor requerido para resistir el esfuerzo de presion y de cargas de diseno.
... PEl,,/! IS,,{
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6.32. Relevado de esfuerzos: Tratamiento termico de recocido. que consiste en calentar a una temperatura
por debajo de la temperatura de transformacion. sosteniendola el tiempo necesario para reducir las tensiones
residuales y enfriar 10 suficientemente lento para minimizar el desarrollo de nuevas tensiones residuales.
6.33. Servicio critico: Debe entenderse por los Recipientes que en base a la sustancia a contener,
materiales, espesores, temperatura, 0 intermitencia, deben tener requisitos, pruebas, examenes, metalografia 0
procesos constructivos entre otros, adicionales 0 mas estrictos, independientemente de los grado de riesgo de la
sustancia 0 importancia dentro del centro de trabajo 0 programa general de construccion del proyecto.
6.34. Sustancia letal: Son aquellas a cuya exposicion se espera la muerte, con grado de riesgo a la salud de
4, de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
6.35. Sustancia peligrosa: Son aquellas que por su propiedades fisicas y quimicas, presentan la posibilidad
de riesgos a la salud, de Inflamabilidad, de reactividad 0 especiales, que pueden afectar la salud de las personas
expuestas 0 causar dafios materiales a las instalaciones 0 al medio. Las que se clasifican por sus grados de
riesgo de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
6.36. Tratamiento termico "PWHT": Tratamiento termico de relevado de esfuerzos 0 alivio de esfuerzos
despues de soldaduras de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente.
6.37. Temperatura de diseiio (td): Es la temperatura maxima promedio de metal esperada a traves del
espesor a su correspondiente presion, a usar en el disefio del Recipiente 0 Componente. Si es necesario, la
temperatura del metal debe determinarse por medio de calculos 0 por medicion directa en algun equipo en
servicio bajo las mismas condiciones de operacion.
6.38. Temperatura de operacion (to): La temperatura que se debe mantener en el metal 0 en la parte del
Recipiente que se esta considerando para la operacion especificada del Recipiente.
6.39. Temperatura Minima de Diseiio del Metal. (TMDM, "MDMT"): La temperatura mas baja esperada a
ser usada en el disefio del Recipiente 0 Componente, la que no debe ser mayor a la temperatura promedio de
metal a traves del espesor, que se espera en condiciones de operacion para el componente en consideracion,
considerando la temperatura atmosferica extrema minima, trastornos en la operacion, la auto refrigeracion, 0
cualquier otra fuente de enfriamiento.
7. SIMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Norma de Referencia se usan las abreviaturas siguientes:
ASME
ASTM
AWS
CLR
C:M:Y:K:
CRC
CSR
Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos.
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
American Society of Mechanical
Engineers.
American Society for Testing and
Materials.
Sociedad Americana de Soldadura. American Welding Society.
Relacio'l de grieta longitudinal. Crack Length Ral;o.
Carta Je colo res sustractivo 0 complementarios en
porcentaje 0 modelo de colores sustractivos CMYK
3cronimo de "Cyan, Magenta, Y sllow y Key=Black" en
porcentaje.
Resisten·:ia a 12 corrosion de aleaciones.
Relacion de agrietal11iento superficial.
Corrosion Resistant i ~ l I o y  
Crack Surface Ratio.
"'PEMEX
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CTR
DE
DI
DN
EGW
ESW
FCAW
GHSC
GMAW
GTAW
HAZ
HIC
ISO
MT
NACE
NDT
NPT
PAW
Pd
PMPT
PMP
PMS
Po
PQR
PT
PWHT
RAL
RT
SAo, S8-,
SFA-
SAW
SMAW
SOHIC
SSC
SW
TMDM
TMPT
Relacion de agrietamiento de espesor.
Diametro exterior.
Diametro interior.
Diametro nominal.
Soldadura de Electro Gas.
Soldadura de Electro Escoria.
Soldadura de Arco con Nilcleo Fundente.
Crack Thickness Ratio.
Electro Gas Welding.
Electroslag Welding.
Flux Cored Arc Welding.
Agrietamiento
hidrogeno.
por tension galvanica inducida por Galvanically Induced Hydrogen
Soldadura de Arco Metalico con Gas.
Soldadura de Arco Tungsteno con Gas.
Zona Afectada por el Calor.
Agrietamiento inducido por hidrogeno.
Organizacion Internacional para la Normalizacion.
Stress Cracking.
Gas Metal Arc Welding.
Gas Tungsten Arc Welding.
Heat Affected Zone.
Hydrogen Induced Cracking.
I nternational Organization for
Standardization.
Prueba 0
Magneticas.
examen no   por Particulas Magnetic Testing.
Sociedad Nacional Americana de Ingenieria en Corrosion.
Pruebas 0 Examen no destructivos.
National American Corrosion
Engineers (The Corrosion Society).
No Destructive Testing
Designacion para roscas conicas
estandar Norteamericano.
para tuberla
No Destructive Examination.
bajo National Pipe Taper.
Soldadura de Arco de Plasma.
Presion de disefio
Presion Maxima Permisible de Trabajo.
Presion Maxima Permisible.
Carta de colores de Impresion Pantone®, por su sigila
"Pantone® Matching System".
Presion de operacion.
Registro de calificacion del procedimiento de soldadura.
Prueba 0 examen no destructivo por Liquidos
Penetrantes.
Tratamiento termico despues de soldar.
Carta de colores de Reichsausschuss Fuer
Lieferbedingungen.
Prueba 0 examen no   por Radiografia.
Codificacion usada para la designacion de materiales de
acuerdo con el documento extranjero ASME.
Soldadura de Arco Sumergido.
Soldadura de areo metalico protegido.
Agrietamiento orientado por tension inducido por
hidrogeno.
Agrietamiento por tension de sulful"O.
Soldadura de Pemos.
Temperatura Minima de Diseiio del Metal.
Temperatura Maxima Permlsible d,c Trabajo.
Plasma Arc Welding.
Maximum Allowable Work
Pressure, "MAWP".
Maximum Allowable Pressure,
"MAP".
Procedure Qualification Record.
Liquid Penetrant.
Post-Weld Heat Treatment.
Radiographic Testing.
Submerged Arc Welding.
Shielded Metal Arc Welding
Stress oriented Hydrogen
ir,,!uced Cracking.
Sulfide Stress Cracking.
Stud Welding.
Minimum Design '·;letal
Temperature, "MDMT".
PEIvIE)(
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td
to
UNS
UT
VT
WPS
WPQ
Temperatura de diseno.
Temperatura de operacion.
Designacion unificada para especificacion de materiales,
equivalente a SAo, SB-, SFA-.
Prueba 0 exam en no   por Ultrasonido.
Inspeccion 0 exam en visual.
Especificacion del procedimiento de soldadura.
Registro de calificacion del desempeno del soldador por
procedimiento de soldadura.
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Alloy designation, Unified
Numbering System.
Ultrasonic Testing.
Visual Testing.
Welding Procedure Specification.
Welder/Welding Operator
Performance Qualifications
Record.
Con relacion a las unidades de medida y sus simbologias referirse a la NOM-008-SCFI-2002
8. DESARROLLO.
8.1. Condiciones de diseiio.
Las condiciones de diseno a continuacion indicadas aplican para todo tipo de Recipiente a presion 0
componentes independientemente del proceso de construccion, y se deben emplear en conjunto con la
Especificacion del Recipiente.
8.1.1. Requisitos generales.
8.1.1.1. EI diseno, calculo, materiales, fabricacion, construccion, pruebas, e inspecclOn y en general
todos los procesos de diseno y construcci6n de Recipientes a presion 0 partes sujetas a presion, incluyendo su
extension en garantia y responsabilidades, debe cumplir con los requisitos de esta Norma de Referencia, con la
Especificacion del Recipiente y a menos que se indique otra cosa, con el documento extranjero ASME seccion
VIII 0 su equivalente.
8.1.1.2. EI sistema General de unidades de medida se integra con las unidades basicas del Sistema
Internacional de Unidades, asl como con las suplementarias, las derivadas de las unidades base y los multiplos
y submultiplos de todas elias que se preven de conformidad con la NOM-008-SCFI-2002.
Excepcionalmente los Constructores extranjeros pod ran emplear su sistema de unidades de medidas entre
parentesis, anteponiendo su equivalencia con el sistema Internacional, I'll que es base para la aceptaci6n y 10
que se desprenda en terminos de Ley, garantias 0 reciamaciones, entre otros.
8.1.1.3. EI idiama aficial es el Espanol, excepcionalmente los Constructol'es extranjeros podran emplear SLi
Idioma de origen entre parentesis, anteponiendo la correspondiente traducci6n al Idioilla Espanol, que es base
para la aceptacion y 10 que se desprenda en terminos de Ley, garantias 0 reclamaciones, entre otros.
Los Certificados de materiales de origen extranjero, Catalogos, Manuales de inslalacion, operacion y
Illantenimienlo, de imprenta, Corridas de computadora, entre olros, que por sus caracteristicas de validez no
puedan ser allerados con la traducci6n al idioma Espanol, son permilidos en Idioma ingles, 0 Ell su defecto en el
Idiom a de origen, acoillpanados de una traducci6n tecnica certificada al Espanol, siendo la traducci6n al
Espanol la base para la aceptaci6n y 10 que se desprenda en terminos de Ley, garantias 0 reclaillaciones, entre
otros.
.. PE1v'iEX
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8.1.1.4. EI Contratante 0 Licenciador debe proporcionar la Especificacion del Recipiente 0 Componente
a presion, conforme a esta Norma de Referencia y anexo 4 de esta Norma de Referencias, para que el
Fabricante 0 Constructor desarrolle el diseiio y calculo de integridad mecanica para las condiciones norm ales de
operacion y de diseiio, con las cargas y combinacion de cargas aplicables, y una vez aceptado su diseiio por el
Contratante 0 su Representante proceda con la adquisicion de materiales, fabricacion 0 construccion del
Recipiente 0 Componente a presion.
8.1.1.5. Los Recipientes pueden diseiiarse y construirse usando cualquier combinacion de los metodos de
fabricacion y clases de materiales permitidos bajo esta Norma de Referencia, de acuerdo con la especificacion
del Recipiente 0 componente a presion.
8.1.1.6. Todos los Recipientes a presion se deben proteger de una sobrepresion (positiva 0 negativa), con al
menos un dispositivo de seguridad de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, NOM-093-SCFI-1994 y el
documento extranjero ASME Seccion VIII, el que puede estar instalado directamente en el Recipiente 0 en algun
punto que de proteccion a todo el sistema sujeto a presion.
8.1.1.7. La presion de calibracion 0 disparo del de desfogue 0 alivio de presion positiva 0
negativa debe ser menor que la presion maxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP" interna 0 externa) del
Recipiente 0 componente a presion.
8.1.1.8. EI Contratista, Constructor 0 Proveedor debe entregar al Contratante la autorizacion de
Funcionamiento del Recipiente a presion, emitida por la Secretaria del Trabajo y Prevision Social del Recipiente
a presion de conformidad con la NOM-020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique 10 contra rio en las
bases de licitacion. EI Contratista, Constructor 0 Proveedor del Recipiente a presion debe solicitar al Contratante
la Carta poder y el Formato N-020 signado, para 10 conducente, (previamente lien ado por el Contratista,
Constructor 0 Proveedor).
8.1.2. Diseiio.
8.1.2.1 Flexion: Los Recipientes verticales se deben diseiiar para una flexion maxima, bajo todas las
combinaciones de carga de:
a) 305 mm por cad a 30,5 m de altura para Recipientes sin internos y disefiados con amllisis dinamico
por mod os de oscilacion de sismo y viento.
b) 205 mm por cad a 30,5 m de altura para Recipientes con internos sin requisitos de nivelacion 0
estanqueidad y tuberias 0 equipos asociados que puedan daiiarse.
c) 150 mm por cad a 30,5 m de altura para Recipientes con internos con requisitos de nivelacion 0
estanqueidad 0 tuberias 0 equipos asociados que puedan daiiarse.
d) Otra mas estricta indicada por el Licenciador 0 Contratante en la especificacion del Recipiente a
presion.
8.1.2.2 Amilisis dinamico: Cuando la relacion de esbeltez (hID) de un Recipiente es mayor de 5, 0 el periodo
natural del Recipientes es mayor de 1 segundo, el Recipiente se debe disefiar dinamicamente por la accion del
Viento (para al menos los casos de operacion nuevo y corroido., y vacio nuevo y corroido) considerando los
efectos causados por la turbulencia del viento., y por vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes
debiclas al desprendimiento de vortices, como por las vibraciones originadas por dichas  
cuando la velociuad de disefio a la respectiva altura en consideracion sea ,gual 0 nlayor a la primer velocidad
critica., para asegurar su estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500 000 ciclos como mlnimo,
pero no menos de 100 1; por ever,ln, para cad a caso.
Escalera" plataformas, anillos de refuerzo 0 cua1qLlier olro componente dr.! recipiente no deben considerarse
como eliminadores de '/ortices.
.. "'ElVIE.')(
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Donde:
h es longitud del Recipiente del punto de apoyo a la linea de tangencias superior.
o es el diametro nominal del Recipiente 0 el promedio de los diametros en el tercio superior.
8.1.2.3 Las costuras longitudinales entre canutos adyacentes deben estar espaciados al menos 5 veces el
espesor mas grueso 0 150 mm, 10 que sea mayor.
8.1.2.4 Las costuras no deben quedar ocultas 0 por debajo de placas de refuerzo, placas de respaldo,
bajantes internos 0 cualquier componente que dificulte 0 imposibilite su inspeccion.
8.1.2.5 EI diseiio por viento y sismo debe realizarse de acuerdo con el Manual de Diseno de Obras Civiles
de la Comision Federal de Electricidad Secci6n C1.3 Diseno por Sismo y C.1.4 Diseno por Viento para
instalaciones terrestres en la Republica Mexicana, y de acuerdo con la NRF-003-PEMEX-2007, para
instalaciones marinas fijas en el Golfo de Mexico, con base en el estudio de mecanica de suelos del sitio de
operacion, las bases Tecnicas del Proyecto y la legislaci6n local, a menos que se indique otro documento para
el diseno por el Contratante.
8.1.2.6 Todo componente no sujeto a presion soldado al Recipiente 0 Parte del Recipiente, (como son
soportes para aislamiento, proteccion contra fuego, suportes 0 grapas para tuberfas, escaleras plataformas,
anillos de refuerzo, entre otros), se debe suministrar e instalar por el Fabricante 0 Constructor del Recipiente a
presion, de acuerdo con esta Norma de Referencia y ser de la misma clasificacion "P - Number" que el material
base.
8.1.2.7 Componentes estructurales no sujetos a presion, sold ados al Recipiente a presion, como placas de
refuerzo 0 respaldo, soportes de internos, anillos de refuerzo externos, soportes de aislamiento, grapas internas
o externas, entre otros, deben tener una separacion libre minima entre costuras 0 entre pierna de filete y
costuras, de 5 veces el espesor del componente mas grueso 0 25 mm, 10 que sea mayor. Si esta separacion
minima no es viable 0 el traslape entre el componente y la costura es inevitable:
a) Los componentes no sujetos a presion soldados de canto, se Ie puede hacer una muesca que libre
la costura de acuerdo con 10 anterior, siempre y cuando no se afecte la integridad mecanica del
componente 0 servicio, calculado y diseiiado con esta.
b) En placas de respaldo 0 refuerzo de elementos estructurales no sujetos a presion, se pueden partir
en dos, dejando la separacion indicada, siempre y cuando no se afecte la integridad mecanica del
componente y es diseiiado bajo esta consideracion.
c) Cuando a) y b) no son factibles, la costura se debe enrazar y examinar por radiografiado al100 por
ciento, antes de que el componente no sujeto a presion sea soldado. La costura se debe
radiografiar en la zona 0 longitud trasgredida mas 150 mm a cada lado del extremo u esquina del
componente no sujeto a presion. EI radiografiado no es requerido cuando una placa soldada de
canto cruza la costura, como el caso del soporte de una bajante con una costura circunferencial, 0
el anillo soporte de un plato 0 aislamiento con una costura longitudinal, sin embargo la costura se
debe enrazar y examinar visualmente antes de soldar el componente estructural.
8.1.2.8 Servicio elclico, los Recipientes 0 componentes a presion con fluctllaciones de presion y/o
temperatura de operacion 0 sujetos a cam bios periodiccs en esfllerzos, se deben revisar por condiciones de
servicio ciciico y en caSD necesario aplicar los requisitos de la especificacion para servicio ciclico del Licenciador
o Contratante.
8.1.2.9 Los Recipientes a presion revestidos por metales se deben revestir pDf meciiC! de chapas integrales
o por deposito de sG!riar!ura ("Weld overlayed 0 Clad') Los recubrimientos con chapas mdalicas soldadas
("Lining"), no son permiti.:!os.
  PErvlEX
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8.1.2.10 Los Recipientes 0 Componentes con revestimiento de acero inoxidable con aleacion de Cromo
mayor al14 por ciento. no deben usarse para servicio con temperatura de metal superior a 425 "C.
8.1.2.11 Los Recipientes 0 Componentes Fabricados 0 Construidos de acero ferritico con propiedades de
tension mejoradas 0 intensificadas por tratamiento termico, no son permitidos, salvo explicita especificacion del
Contratante.
8.1.2.12 Los Recipientes 0 Componentes iabricados de multiples capas deben ser disefiados y fabricados
bajo explicita especificacion por parte del Contratante.
8.1.2.13 Todos los Recipientes a presion, se deben suministrar con al menDs dos orejas para conexion a
tierra, localizadas en la base de los Recipientes y opuestas entre si, con barreno de 15 DN, Y proyeccion de 50
mm por fuera del aislamiento 0 proteccion contra fuego, segun aplique.
8.1.2.14 Grapas para la bajada de cable aparta rayos., cuando en el Recipiente se instale un aparta rayos, se
deben suministrar grapas para la bajada del cable, las que deben estar en una trayectoria 10 mas recta posible,
alejada de plataformas y escaleras de operacion 0 mantenimiento.
8.1.2.15 Las orejas, muiiones 0 tapas de izado, orejas de coleo y refuerzos estructurales para el izado, se
deben calcular y disefiar para un factor de impacto de al menDs 1,5.
8.1.2.16 Los Recipientes verticales con altura mayor de 10m se deben suministrar con pescante para
maniobras e izado, con capacidad minima de carga igual al peso del componente removible mas pesado, como
son internos removibles, catalizadores 0 empaquetaduras a granel, valvulas de seguridad, accesorios de
tuberias (valvulas, figuras ocho, actuadores, entre otros), asi como componentes de reemplazo 0 mantenimiento
frecuente, mas el peso de los herrajes y cable de levantamiento, asi mismo se debe de suministrar una oreja de
izado interna cuando esta no este contraindicada por servicio. Los Recipientes verticales con altura menor se
deben suministrar con pescante para maniobras e izado, solo cuando se solicite en la especificacion del
Recipiente.
8.1.2.17 Las cubiertas del Recipiente deben ser tipo semielfpticas 0 semiestericas, a menos que otra cosa se
indique en la especificacion del Recipiente a presion.
8.1.2.18 Las cubiertas conicas 0 reducciones conicas deben ser toriconicas cuando la mitad del angulo del
cono es mayor de 0,5235 rad (30°), 0 cuando el servicio es para sustancias can grados de riesgo 4 0 3.
8.1.3. Temperatura de diseno.
8.1.3.1. La temperatura de diseiio no debe ser menor a la temperatura promedio de metal a traves del
espesor que se espera, a la mas severa coincidente temperatura y presion durante la operacion normal mas
10°C.
8.1.3.2. La Temperatura Minima de Disano del Metal (TMDM, "MDMT"), no debe menor que la minima
temperatura ambiente registrada para el centro de trabajo. La TMDM ("IViCMT") que se determine para el
Recipiente 0 componente se debe estampar en la placa de nombre, a la coinciciente Presion Maxima Permisible
de Trabajo (PMPT, "MAWP") del Recipiente 0 componente. Se deben determinar tantas TMDM ("MDMT") como
!"MPT ("MAWP") se tengan.
8.1.3.3. La temp0ratura maxima y minima cie dis0no no debe ser superior 2!a tempel'atura maxima y minima
permisible del materiell cie construccion y par tanto al esiu81'zo maximo permisible a las t'"mpe-raturas de disefio.
A PE.IVIEX
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8.1.4. Presion de diseiio.
8.1.4.1. La presion de diseiio interna no debe ser menor a la mas severa presion a su coincidente
temperatura, esperada durante la operacion normal del Recipiente 0 componente a presion mas el 10 por ciento
0200 kPa (2,0 I<g/cm'), 10 que sea mayor.
8.1.4.2. La presion de diseiio externa no debe ser menor a la mas severa presion externa a su coincidente
temperatura, esperada durante la operacion del Recipiente 0 componente a presion mas el 10 por ciento, pera
no menor de 50,6 kPa (0,51 kg/cm\ Para el caso de camaras 0 su equivalente no debe ser menor a la
indicado en 8,1.4.1 de esta Norma de Referencia 0 la presion de apertura del   de relevo de presion, 10
que sea mayor.
8.1.4.3. Recipientes 0 componentes sujetos a lavado 0 barrido con vapor, se deben diseiiar para el caso, a
una presion externa de disefio minima de 50 kPa (0,5 kg/cm') a 150°C Y presion interna de disefio minima de
350 kPa (3,5 kg/cm') a 150°C,
8.1.4.4. Recipientes 0 componentes sujetos a barrido con aire, se deben disenar para el caso, a una presion
interna de diseno minima de 690 kPa (7 kg/cm') a 80°C.
8.1.4.5. La Presion de diseiio interna 0 externa de Recipientes a presion con una 0 mas camaras 0
componentes de una camara, puede ser determinada por la presion diferencial, previa autorizacion explicita del
Contratante, determinada para el caso mas severa de presion - temperatura de todos los escenarios posibles
(puesta en operacion, operacion normal, apertura de dispositivos de relevo de presion positiva y negativa, para
de emergencia, para pragramado, conflagracion y deflagracion, entre otros). La solicitud se debe acompaiiar del
estudio de riesgo para todos los escenarios.
8.1.5. Cargas y combinacion de cargas.
8.1.5.1. Los Recipientes a presion, sus componentes y soportes se deben diseiiar para resistir los efectos
de las siguientes cargas de acuerdo con los requisitos de esta Norma de Referencia y la especificacion del
Recipiente 0 componente a presion.
a) Las generadas por la presion de diseno interna, externa y combinacion de estas a sus respectivas
temperaturas de diseno.
b) Las generadas por el peso del Recipiente y su contenido, bajo condiciones de operacion y prueba.
c) Las generadas por reacciones estaticas de equipo, columna(s) de Irquidos 0 solidos, diferenciales
o caidas de presion, tuberias, aislamiento, recubrimientos, escaleras, plataforlllas, y todo
cOlllponente adosados al Recipiente 0 componente.
eI) Las generadas por las partes internas y externas, fijas 0 relllovibies adosadas al Recipiente 0
cOlllponente.
e) Las generadas por reacciones dinalllicas, ciciicas, mecanicas, de variaciones de presion,
variaciones t"'rlllicas, 0 de equipos adosados al Recipiente 0 componente.
f) Las generadas por las condiciones ambientales en el lugar de operacion, como son el viento,
sismo, nieve, hielo, granizo, entre otras.
g) Las generaci3s por reacciones de impacto debidc,s al fluido de proceso,
h) Las generadas por gradisntes de temperatura 0 ";':pansian [ennica diferenciales.
i) Las generadas por presiones anormales como son deflagraciones y conflagraciones,
j) Las g'2!1eradas por la presion, c2.rga hidrGsiatica y coincidentes reacciones dllf8nte las pruebas.
APEMEX
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8.1.5.2. Los Recipientes, sus componentes y soportes se deben disenar para resistir los efectos
combinados de las cargas citadas en B.1.5.1 de esta Norma de Referencia, para los siguientes casos, de
acuerdo con los requisitos de esta Norma de Referencia y la especificacion del Recipiente 0 componente a
presion.
a) Prueba hidrostatica en taller (nuevo y frio, en posicion horizontal).
b) Izado y transportacion.
c) Vacio y en posicion de operacion, nuevo y corroido (fuera de operacion).
d) Operaci6n (nuevo y corroido)
e) Prueba hidrostatica en posicion de operacion, nuevo y corroldo, (con un tercio de la presion de
viento 0 un cuarto de sismo 10 que sea mayor).
8.1.5.3. Todas las boquillas de proceso y servicios, se deben disenar para resistir las fuerzas y momentos
externos derivados del al analisis de flexibilidad de la tuberia, donde la junta Boquilla - Recipiente 0 componente
a presion no se debe considerar como punta de anclaje.
8.1.5.4. La carga viva minima en plataformas de operacion y mantenimiento debe ser de 5 kPa (510 kg/m')
de acuerdo con la NRF-137-PEMEX-2006 0 la NRF-173-PEMEX-200B, segun corresponda., a menos que se
indique un valor mayor en las bases de licitacion, especificaciones del proyecto 0 a la legislacion local.
8.1.5.5. EI di<imetro efectivo (De) minimo, para el calculo de la fuerza de arrastre por viento en Recipientes
se debe determinar por la siguiente ecuacion:
De = C (1,1 (01 + 2(dn + di)/1000) + e + Op), 0
De = 1,1 (01 + 2(dn + di)/1000) + e + Op, segun corresponda.
Oonde:
De es el diametro efectivo minima en metros, que incluye plataformas, escaleras y tuberlas.
C es el factor de forma 0 arrastre definido por el documento para diseno por viento.
01 es el diametro interior del Recipiente en metros.
dn es el espesor nominal de Recipiente en mm.
di es el espesor del aislamiento en mm.
e es 1,0 en Recipientes con plataformas y escaleras, 0
0,5 en Recipientes solo con escaleras, 0
0,0 en Recipientes pequenos sin escaleras y plataformas.
Op es el diametro exterior en metros incluyendo aislamiento de la tuberia bajante de mayor ON.
8.1.6. Esfuerzos de diseno.
8.1.6.1. Los esfuerzos permisibles de diseno deben estar basados en la especificacioll del material
empleado, en el espesor minima menos la corrosion permisible y la correspondiente temperatura de diseno de
acuerdo con esta Norma de Referencia, con la especificacion del Recipiente, y a menos que se indique otra
cosa, con el documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente.
8.1.6.2. Los esfuerzos permisibles a compresi6n longitudinal de los componentes no sujetos a presion se
deben cl8terminar de acuerdo con 10 anteric,,·.
8.1.6.3. Los esfuerzos permisibles para la condici6n de prueba hidrostatica de compollentes sujetos a
presi6n, no deben ser sllperiores al 90 por ciento del eSfU8i'ZG minima de cedencia del materici!, para aceros al
carbo no, del 95 por ciento del esfuerza minima de cedencia del material, p2ra aeeros austeniticos, y para partes
no sujd?s 3 presion el esfuerzo basico perl1lisible puede ser incrementado j'rC!st8 lin 33,33 por ciento, basados
en el espeSor de prueba nuevo 0 corrofdos segun apilque, a 13 temperatura de prueba.
A f-lElvlEX
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8.1.6.4. EI esfuerzo en juntas soldadas, debe ser el menor de los esfuerzos permisibles de los materiales
soldados, incluyendo las soldaduras.
8.1.6.5. EI esfuerzo permisible de materiales 0 componentes revestidos 0 recubiertos, debe ser el del
material base sin aporte del material de revestimiento 0 recubrimiento.
8.1.7. Corrosion.
8.1.7.1. Corrosion Permisible (ca), EI sobre espesor por corrosion, ataque quimico 0 fisico-quimico, erosion,
abrasion, entre otros, se debe determinar para una vida uti I minima de 20 alios en operacion normal.
8.1.7.2. La Corrosion permisible se debe adicionar a todo alrededor de la superficie expuesta, incluyendo
partes fijas expuestas no sujetas a presion y soldaduras expuestas.
8.1.7.3. La Corrosion permisible en componentes internos 0 estructurales removibles expuestos
incluyendo tornilleria, puede ser la mitad de la indicada para el Recipiente, cuando su vida util sea igual 0 mayor
al tiempo indicado como libre de mantenimiento 0 de 5 alios, 10 que sea mayor. Dado el caso el Licenciador
debe incluir un listado en la Especificacion del Recipiente, y el Constructor en el manual de operacion y
mantenimiento, de los componentes que deben ser vigilados y remplazados por su exposicion a la corrosion,
indicando su vida util y espesor de reemplazo.
8.1.7.4. La corrosion permisible minima para soportes y anclas debe ser 1,5 mm, 0 de acuerdo con el
inciso 8.1.7.1, de esta Norma de Referencia, 10 que resulte mayor.
8.1.7.5. Los agujeros testigo para corrosion no se permiten a menos que se indique 10 contrario en la
especificacion del Recipiente.
8.1.8. Espesores minimos.
8.1.8.1 EI espesor minimo (dm) de cilindros y cubiertas no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
a) dm = 2,5 + DII1000 + ca, para todos los Recipientes independientemente de su servicio y material.
b) dm = 5 + ca; Para componentes de acero al carbono y baja aleacion.
c) dm = 3 + ca; Para componentes de materiales austeniticos yalta aleacion.
d) dm = 10 mm para el metal base en Recipientes 0 componentes revestidos 0 recubiertos, excepto
vidriados que debe ser 13 mm.
e) dm = 6 + ca, para calentadores de vapor no sujetos a fuego
f) dm = dr + ca, calculada en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
g) dm = indicado en la especificaci6n del Recipiente.
Donde:
dm es el espesor minimo en mm.
DI es el ciiametro interior del Recipiente en mm
ca es la corrosion permisible en mm.
Materiales de b2]a aleacion, incluye aleaciones que i'O excedan de 9Cr - 1 Mo.
Materiales de al12 aleacion, incluye aleaciones que cGlltengan 'i2Cr 0 mas.
8.1.8.2 101 espesor minimo corroido dE: partes no removibles, partes soici.xias a componentes a presion y
garganlas de filetes de soldadura es de 3 mm.

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8.1.8.3 EI espesor minima de tubos (con excepcion de los tubos para transferencia de calor) es el espesor de
pared listado en la tabla 1 del documento extranjero ASME B36.10M 0 equivalente, menos el 12,5 por ciento.
Para diametros no listados en esta tabla, el espesor minima es el correspondiente a 10 anterior del diametro
inmediato superior.
8.1.8.4 EI espesor mlnlmo de chapas metalicas para revestimiento ("Clad") debe ser de 2 mm mas la
corrosion permisible (ca) y de 3 mm mas ca para depositos de soldadura ("Weld overlayed"). EI espesor del
revestimiento ("Clad 0 Weld overlayed") no debe contribuir 0 aportar resistencia mecanica al espesor requerido
del metal base.
8.1.9. Refuerzos.
8.1.9.1. Los refuerzos eono - eilindro, de juntas entre reducciones conicas y cubiertas 0 cilindros u otra
reduccion cilindrica se deben disefiar para que esta no limite la PMPT ("MAWP") interna 0 externa.
8.1.9.2. Los anillos de refuerzo por presion externa, en caso de ser necesarios, se deben disefiar para que
estos no limiten la PMPT ("MAWP") externa del Recipiente 0 componentes a presion.
8.1.9.3. Los anillos de refuerzo en Recipientes con temperatura de disefio igual 0 superior a 250 DC Y
espesor de pared de 50 mm 0 mayores, pueden ser usados, bajo autorizacion explicita del Contratante 0 su
Representante, la solicitud por parte del Constructor debe estar soportada y acompafiada por un analisis termico
de esfuerzos locales.
8.1.9.4. Los anillos de refuerzo para la condicion de apoyo sobre silietas, pueden ser usadas como anilios de
refuerzo por presion externa, cuando el calculo y disefio de los anilios satisface am bas condiciones de carga por
separado y en combinacion, previa autorizacion del Contratante 0 su Representante, la solicitud por parte del
constructor deben estar soportada y acompafiada por el calculo correspondiente.
8.1.9.5. Los anillos soporte de platos, pueden ser usados como anillos de refuerzo por presion extern a,
cuando el calculo y disefio de estos satisface ambas condiciones por separado y combinadas, previa
autorizacion del Contratante 0 su Representante, la solicitud por parte del constructor debe estar soportada y
acompafiada por el calculo correspondiente.
8.1.10. Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos.
8.1.10.1.EI eillculo y diseno de las boquillas 0 conexiones, aberturas, registros de inspeccion, entradas hombre
(en 10 sucesivo boquillas) y sus refuerzos deben estar disefiadas y construidas de acuerdo con esta Norma de
Referencia, y el documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalentes, incluyendo las fuerzas y momentos
externos en boquillas sabre la pared del componente. EI lipo de brida y cara debe ser de acuerdo con la
Especificacion del Recipiente y la NRF-032-PEMEX-2005.
8.1.10.2. Todas las boquillas se deben soldar al Recipiente con penetracion y fusion completa, a traves de todo
el espesor del Recipiente 0 componente a presion. No se permiten juntas tipo roscadas 0 atornilladas entre la
boquilla y la parad del Recipiente 0 componente a presion.
8.1.10.:<. Las Boqllilla no debe caer sobre cordones de soldadura.
8.1.10.4. Las Boquillas ";eben scI" clel tipo bridada 0 de extremo soidable y no se permiten bo,!u;lias I11cnores a
25  

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B.1.10.S.Conexiones roscadas NPT, solo se permiten en diametros de 20 a 40 DN en conexiones para
servicios, en Recipientes 0 componentes que manejen substancias con grados de riesgo 0 y 1., aplicando
soldadura de sello cubriendo todo el roscado.
B.1.10.6.EI diametro interior de boquillas no debe ser menor al equivalente de tubos cedula XXS para DN de
25 a 80, 0 cedula 160 para DN de 100 a 300, y al diametro nominal menos 50 mm para boquillas de 350 DN Y
mayores. Con excepcion de boquillas bridadas 0 con extremo soldable para instrumentos con DN de 50 y
mayores, donde el diametro interior debe ser igual 0 mayor al diametro nominal de la boquilla (Bridas de cuello
integra 0 insertos).
8.1.10.7.Las placas de refuerzo y cuellos de Boquillas se deben diseFiar para que estas no limiten la PMPT
("MAWP")
8.1.10.8. Toda placa de refuerzo, 0 cada segmento, si son de mas de una pieza, deben ser provistas de un
barreno roscado de 8 DN-NPT, para ser probadas por fuga, con aire y solucion jabonosa de acuerdo con el
inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia.
8.1.10.9. Cuando la relacion de esbeltez (hiD) de un Recipiente es mayor de 5, las placas de refuerzo de
boquillas de 80 DN Y mayores, se deben calcular para satisfacer la combinacion de cargas en la seccion del
Recipiente 0 Componente en consideracion, como son presion interna 0 externa en combinacion con viento 0
sismo, y peso propio, entre otras.
8.1.10.10. Los Recipientes deben tener al menos una boquilla 0 conexi on para venteD en el punto mas alto de
Recipiente y otra en 10 mas bajo para drenado.
8.1.10.11. Todas las boquillas se deben enrazar por el interior siguiendo el contorno del Recipiente y
redondear con un radio de 5 mm como minimo, eliminando filos 0 aristas, a menos que se indique proyeccion
interior.
8.1.10.12. Toda tapa 0 cUbierta de boquillas bridada con peso de 35 kg 0 superior se debe suministrar con
bisagras 0 pescante, asi como con empaques, esparragos y tuercas. Las cubiertas soldadas se deben
suministrar con orejas de izado.
8.1.10.13. Los cuellos de boquillas deben ser de tubo sin costura, placa rolada 0 forjas integrales, los cuellos
fabricados de placa rolada, y las placas de refuerzo, deben ser de la misma especificacion de material que la del
Recipiente 0 componente a presion.
B.1.10.14. Conexiones bridadas 0 roscadas no son permitidas dentro de faldones 0 areas confinadas, con
excepcion de las valvulas de fondo que explicitamente deben ser aprobadas por el Contratante.
8.1.10.15. La proyeccion exterior de boquillas bridadas, debe estar referida a la linea de centros principal
del equipo 0 la linea de tangencias de la cUbierta sobre la cual este montada, la que debe ser calculada para:
que los esparragos se remuevan por detras de la cara de la brida (entre la pared del cuerpo 0 aislamiento 0
superficie de la plataforma y la cara posterior de la bridal, pera no mellor de una proyeccion exterior de acuerdo
a la siguiente tabla, mas rj radio exterior del Recipiente 0 su equivalente:
Clase 600
DN Boquilla I Clase 150 DN ... . -+.::Cc;:la",s",ee,:3:.:0:.::0,---+..:;:D",N;;.-_
t GO Y menor I 150 mm 100 jnlenore". 150 mm 150 y nrenores 210 mm
-150 a 400 : 210 mm 150 a 300 2'10 mm 200 a 300
      i .;0 .! 350 Y mayores
2:,0 rnm
_ .. _--
31 0 ITI "'----.. __
-_._------ ...
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ON Boquilla Glase 900 ON I Glase 1500 ON Glase 2500
80 Y menor 210 mm 150 y menor 1250 mm 150 y menor 250 mm
100 a 150 250 mm 200 y mayor 1450 mm 200 y mayor 510 mm
200 y mayor 310 mm
I
B.1.10.16. La proyecclon exterior de boquillas roscadas 0 soldables, debe estar referida a la linea de
centros principal del equipo 0 la linea de tangencias de la cUbierta sobre la cual este montada, y debe ser tal,
que la conexion sobresalga al menos 50 mm de la pared del Recipiente 0 aislamiento, segun corresponda. No
se permiten conexiones roscadas por debajo de plataformas 0 dentro de recubrimientos 0 zonas confinadas.
B.1.10.17. Las bridas de cuello soldable deben tener el mismo diametro interior del tubo 0 cuello al que son
sold ad as.
B.1.11. Registros de Inspecci6n, Entradas Hombre y aperturas de Recipientes.
B.1.11.1. TodD Recipiente debe tener al menos una entrada hombre 0 cubierta de aperturas., solo cuando las
dimensiones del Recipiente no permitan la instalacion de una entrada hombre y no tenga internos removibles
pueden instalarse al menDs dos registros de inspeccion de 1 DO ON 0 entradas de mano de 250 ON como
minimo.
B.1.11.2. EI espesor minimo de los cue liDS de entradas hombre 0 registros de inspeccion se debe disefiar y
calcular como boquilla.
B.1.11.3. EI DN minimo de las entradas hombre debe ser:
a) De 450 ON para Recipientes con 01 de 910 a 1 015 mm, 0 de 500 ON cuando el Recipiente tiene
internos removibles 0 con al menos una de sus tapas 0 cUbiertas habilitada como apertura del
Recipiente.
b) De 500 ON para Recipientes con 01 mayores de 1 015 a 1 520 mm.
c) De 600 ON para mayores de 1 520 mm 01.
B.1.11.4. Los Recipientes con DI menor de 910 mm y con internos removibles, deben tener al menos una de
sus tapas 0 cubiertas habilitadas como apertura del Recipiente.
B.1.1·1.5. Las entradas hombre y registros de inspecci6n se deben suministrar con su cubierta 0 tapa,
esparragos, tuercas, empaques y asa. Las entradas de hombre deben ser provistas con pescante 0 bisagras
para la cubierta 0 tapas, y agarradera interior en entradas hombre horizontales, cuando esta no interfiera con los
internos 0 este contraindicada por servicio.
B.1.11.6. EI espesor final de cuellos, bridas, cUbiertas 0 tapas debe incluir el sobre espesor de la corrosion
permisible especificada para el Recipiente.
B.1.11.7. Los Recipientes con internos de remoclon peri6dica (como son los filtros de cartuchos, de
canasta, entre otros) deben tener al menDs una de sus cubiertas de apertura rilpida. No se permiten tapas de
apertura rapida roscadas.
B.1.11.B. Escalones interiores en 8ntradas hombre, deben 5'"" provisto cuando las entradas hombres se
loc211cen arriba de 1 450 mrn del fondo 0 punto de apoyo, cuid8ndo que no interfiera con los internos de proC(OSO
y no est,',,, contraindicado por servicio.
A/iPEMEX
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8.1.11.9. Plataformas de operacien 0 mantenimiento deben ser suministradas en todas las entradas hombre
o aperturas de Recipientes que esten localizadas por arriba de 4 500 mm sobre el nivel de pi so terminado.
8.1.11.10.Los registros de inspeccien 0 entradas hombre, localizados en secciones empacadas 0 con
internos a granel, asi como sus boquillas para descarga, se deben suministrar con placa de retencion.
8.1.12. Bridas y accesorios de tuberia.
8.1.12.1. Las bridas y accesorios deben ser de acuerdo con 8.2 de esta Norma de Referencia, la NRF-032-
PEMEX-2005 Y los siguientes documentos extranjeros 0 sus equivalentes, aplicando las tolerancias a sus
espesores:
a) ASME B16.5 Bridas para tube ria y accesorios bridados. Oonde:
• EI diametro interior de las bridas forjadas no debe exceder el diametro interior de una brida
tipo sobrepuesta del mismo ON, dado en este documento extranjero 0 su equivalente.
• EI diametro exterior de bridas forjadas de cuello soldable, debe ser al menos igual al
diametro del hombro de una brida tipo sobrepuesta del mismo ON y clase de este
documento extranjero 0 su equivalente.
b) ASME B16.9 Accesorios para soldar a tope de acero fraguado, hecho en fabrica. Calculados
como tubo recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
maximo permisible.
c) ASME B16.11 Accesorios forjados para soldadura de enchufe y roscados. Calculados como
tubo recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
maximo permisible.
d) ASME B16.15 Accesorios roscados de bronce fundido, clase 125 y 250.
e) ASME B16.20 Empaques metalicos, tipo anillo, espirales y enchaquetados, para bridas de
tuberia.
f) ASME B16.24 Bridas para tuberia de aleaciones de cobre fundidas y accesorios bridados, clase
150, 300, 400, 600, 900, 1 500 Y 2 500.
g) ASME B16.42 Bridas para tuberia de hierro ductil y accesorios bridados, clase 150 y 300.
h) ASME B16.47 Bridas de acero de gran diametro, de 650 a 1 500 ON, donde:
• Las bridas deben ser de la serie A (MSS SP-44) de acuerdo con este documento
extranjero 0 su equivalente, a menos que se indique 10 contrario en la Especificacion del
Recipiente.
• EI diametro interior no debe exceder el diametro del hombro soldable "A" dado en este
documento extranjero 0 su equivalente.
• EI diametro exterior del hombre debe ser al menos igual al diametro "X" dado en las tablas
de este documento extranjero 0 su equivalente.
• EI diametro mayor del hombro debe ser limitado por la distancia radial del circulo de
barrenos al hombre necesaria para alojar las tuercas.
8.1.12.2. EI range presion-temperatura (clase) de las bridas y accesorios de tuberias, deben ser de acuerdo al
material especificado, servicio e inciso anterior.
8:1.12.3. Las Bridas tipo desiizables (Slip-on). solo pueden Sf''' usadas en clase 150, a tempercclln·3s enll·e A'
y 25U ac, en servicios no criticos, y con sustancias con grados de riesgo de 0 y 1.
8.1.12.4. Las Bridas tipo sobrepuestas (Lap Joint). de enchufe (Socket Weld) 0 roSCl1(]aS (Threaded), no
son permitidas, a menos que explicitalnente sean especificadas por PEMEX.
i ~ P E M E X
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B.1.12.5. Las bridas mayores de 1 520 DN se deben calcular de acuerdo con el documento extranjero ASME
Seccian VIII. 0 su equivalente, las dimensiones detail ad as en los pianos de diseiio 0 construccian del Recipiente
ya menos que se indique 10 contrario, suministradas con la contra-brida, tornilleria y empaque.
B.1.12.6. Los barren os de las bridas se deben ubicar ahorcajados (a cad a lado) e igualmente espaciadas con
respecto a los ejes norm ales del Recipiente.
B.1.12.7. EI acabado de la cara realzada de bridas debe ser de acuerdo con la NRF-156-PEMEX-200B y el
documento extranjero ASME B16.5 0 equivalente, con un rugosidad resultante 3,2 a 6,3 micrametros (125 a 250
Ra) a menos que se indique otro valor en la especificacian del Recipiente.
B.1.12.8. Las caras de brida tipo caja y lengiieta, cuando aplique, la caja debe estar en el Recipiente y las
lengOetas en la tuberia, excepto para las boquillas de fondo la lengOeta debe estar en la boquilla de fondo y la
caja en la valvula de fondo.
8.1.12.S. Las bridas no sujetas a presion, pueden ser fabricadas de placa y sin cara realzada, a menos que
otra cosa se indique en la especificacian de Recipiente.
8.1.12.10. Las Conexiones roscadas deben ser ciase 3 000 06000 tipo NPT, de acuerdo con ASME B1.20.1
Y B16.11, 0 equivalentes, y usadas solo en Recipientes 0 componentes que manejen sustancias con grados de
riesgo de 0 0 1.
8.1.13. Soportes del Recipiente.
8.1.13.1. Los soportes tipo faldan deben cumplir con 10 siguiente:
a) La fibra neutra del espesor del faldan y la del espesor corroido del canuto inferior del Recipiente
deben ser coincidentes, excepto para faldones canicos.
b) EI espesor minimo (dm) del faldan no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
b1) Un cuarto del espesor 'dm' de la parte cilindrica sujeta a presion donde el faldan se suelda,
hasta un maximo de 32 mm.
b2) EI mayor de los calculados, mas el valor de la corrosion permisible para el faldan.
b3) 6,0 mm (inciuye corrosion permisible).
c) La soldadura entre el faldan y la cubierta inferior debe ser continua de penetracian completa, la
cubierta diseiiada y calculada considerando las cargas transmitidas por el faldan.
d) La placa base, placas 0 anillos de campresian y cartabones se deben soldar al faldan can
soldadura continua y fusion campleta, por ambos lados y todo alrededor.
e) EI canuto superior del faldan debe ser del mismo material especificado para el cuerpo 0 cubierta
al que es saldado, con un ancho minimo de 910 mm para temperaturas no criticas, y de 1 200
mm para Recipientes con temperatura de operacion mayor de 425°C 0 menor a -15 'C.
I) Los faldones canicos soldados a la pared de Recipiente, deben tener un anillo para cortantes,
soldado con bisel-filete continuo, calculado para las cargas y momentos actuantes.
g) Los Recipientes can temperatura de diseiio de 260°C 0 mayor deben tener caja de aire caliente,
la soldadura entre el faldan y cUbierta 0 cuerpo debe ser enrazada entre el faldan y componente a
presion, redondeada elirninando crestas y valles.
11) Las al)erturas en faldan de 100 ON Y mayores en Recipientes cor, relacian de esbeltez mayores
de 5, deben ser reforzadas con m3ngas soldadas con filete continuo por ambos lados 0 placas de
refuerzo soldadas en ambos diametros, para que el area de la perforacion ell el faldan sea
compensada, ced1 el are" cle la placa de refuerzo 0 can el area de la seccion tral1s'!Grsal dl'   ~
manga a con Una cambinaci6n cle alllbas. Las aberturas Illayores pueden ser reforzadas con
mielllbros estructurales.
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i) Los faldones deben tener venteos de 80 ON como minimo, de cedula reforzada como mlnimo y
Accesos al faldon de acuerdo a la siguiente tabla como minimo.
Oiametro del Recipiente Cantidad Acceso a Fald6n
enmm de venteos Cantidad Diametro
Menor de 760 2 1 300 ON
De 760 hasta 910 2 1 400 ON
Mayor a 910 hasta 1520 4 1 500 ON
Mavor a 1520 hasta 1830 6 1 600 ON
Mayor a 1830 a 2430 8 2 60001
Mayor a 2430 8 2 50001 x
600 hi
j) EI espesor minimo del cuello de acceso al faldon deben ser de cedula reforzada para 400 ON Y
menores, de 13 mm para diametros mayores, 0 igual al espesor del faldon, 10 que sea mayor.
k) Las mangas para paso de cuellos de boquillas deben tener un claro minimo de 50 mm en
diametro con respecto al diametro exterior de la tuberia incluyendo aislamiento.
I) Las mangas, venteos, y accesos a faldon deben estar enrazadas al interior y exterior con el
aislamiento 0 proteccion contra fuego segun corresponda, asi como can las aristas redondeadas
can un radio minima de 3 mm.
B.1.13.2.Los soportes de patas no son permitidos para Recipientes sujetos a vibraciones como son
Recipientes de succion y descarga de compresores, entre otros.
8.1.13.3. Mensulas y Patas deben tener placa de respaldo a placa de refuerzo de 5 mm de espesor mlnimo,
extend ida al menos 25 mm a todo alrededor del soporte, del mismo material especificado para el Recipiente,
sold ada con filete continuo a todo alrededor, de 5 mm como minima. La placa no debe interferir 0 cubrir los
cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa de respaldo 0 refuerzo debe tener un barreno de 8 ON-NPT,
para prueba y venteo, el que se debe taponar con sellador despues de la prueba hidrostatica del Recipiente.
8.1.13.4. Los Recipientes horizontales, se deben soportar por silleta de acuerdo can 10 siguiente:
a) EI calculo de esfuerzos del Recipiente debe ser de acuerdo con el metoda "L.P. Zick" 0
equivalente.
b) Las silletas deben tener una placa de respaldo 0 refuerzo entre el cuerpo y cad a silleta, de 6 mm
de espesor minimo, extend ida al menos 50 mm alrededor de la silleta, del mismo material
especificado para el Recipiente, soldada con filete continuo a todo alrededor de 6 mm como
minimo. La placa no debe interferir 0 cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cad a
placa de respaldo 0 refuerzo debe tener al menos dos barrenos de 8 ON-NPT para prueba,
venteD y drene, los que deben ser taponados con sellador despues cle la prueba hidrostatica del
Recipiente.
c) Una de las dos silletas debe tener los barrenos para las anclas, oblongos, para absorber las
dilataciones termicas, calculando su longitud y localizado de acuerdo al coeficiente de dilatacion
del Recipiente, el coeficiente de friccion con el apoyo, las cargas y desplazamientos de las
tuberias.
d) EI alma de las silletas debe ser centrad a en r"3cipiente apoyados sobre elementos de acero,
dando continil,dad al ";lma y carta bones segun aplique, Y laterales (hacia los extremos) Gil
Recipientes apoyados sobre concreto.
'c) Cuanclo se requiera de anillo cc, refuerzo en el cuerpo, el area tra""versal y momenta de inercia
requeridos por el anillo debe continuar 0 ser cquivalentes en la silleta.
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8.1.14. Escaleras y plataformas.
8.1.14.1. Las plataformas y escaleras se deben disenar y suministrar de acuerdo con la NOM-001-STPS-
2008, considerando 10 dispuesto por esta Norma de Referencia.
8.1.14.2. Los perfiles estructurales de escaleras, plataformas, barandales, guardas, bastidores y soporles,
deben ser abierlos, disenados para la carga viva maxima especificada, mas la carga muerla y las cargas
ocasionales.
8.1.14.3. Los peldaiios de escaleras marinas deben ser de redondo macizo, espaciados entre sl a un
maximo de 305 mm, manteniendo el mismo espaciamiento durante toda la longitud de la escalera.
8.1.14.4. EI piso de las plataformas, debe ser de rejilla estandar electroforjada, con solera de 3,2 mm x 25,4
mm como minimo, galvanizada por inmersion en caliente, fijada por grapas al bastidor de la plataforma,
disenada para permitir la remocion del piso, sin desmantelamiento de componentes del Recipiente, tuberias e
instrumentos, entre otros.
8.1.14.5. EI piso de las plataformas, debe ser una superficie uniforme, nivelada, libre de obstrucciones,
desniveles, herrajes 0 cualquier otro que impida el avance 0 provoque el tropiezo.
8.1.14.6. Los pasos de tube ria a traves de la rejilla deben tener collares biparlidos (para huecos hasta 150 mm
D) y mangas biparlidas (para huecos mayores de 150 mm D), con holgura de 50 mm en diametro entre el "De"
de la tuberia (incluyendo aislamiento) y el "Oi" del hueco, que impidan el paso de objetos en los huecos.
8.1.14.7.EI bastidor, que enmarca el piso de la plataforma debe tener un peralte minimo de 150 mm, como
rodapie.
8.1.14.8. Las escaleras marinas deben ser de salida frontal 0 lateral paralelas entre la escalera y plataforma,
con peldano al mismo nivel que el de la plataforma, libres de obstrucciones al paso, con puerla de seguridad
libre de mantenimiento, de cierre por gravedad y sin bloqueo 0 candado.
8.1.14.9.EI ancho minimo de plataformas, para operacion y mantenimiento es de 1 200 mm, pero no menos
de 700 mm de espacio libre entre cualquier accesorio y el barandal de la plataforma., para plataformas de
descanso 0 cambio de direccion de escaleras de 900 mm. La localizacion y arreglo de las plataformas debe ser
tal que de acceso (piso) a todas las boquillas de instrumento, entradas hombre 0 servicio, con valvula, figuras
ocho, 0 cualquier otra en la que se requieran mantenimiento u operacion.
8.2 Materiales.
8.2.1 General.
8.2:i.1 Todos los materiales que integren el Recipiente 0 componentes a presion, asl como de los no sujelos
a presion, ,:c,ben ser nuevos, suministrados por el Proveedor, Fabricante 0 COi"ctrLlctor, cle conformidad con
esta Norma de Referencia incluyendo anexos, ia especificacion del Recipiente () CompOl1el1te a presion y el
documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente.
8.2.1.2 Los materiales de partes no sujelas a presion sold ados a partes sujetas a presion deben ser de [a
mima compn:',icion y clasificacion "numero P", que; el mC1lerial base sujeto a pres,'>,. a men os que se indique 10
contrario en la especiiicacion del Recipiente 0 componenle a presion,
  FEME.X
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B.2.1.3 Esta Norma de Referencia permite el uso de materiales equivalentes a los que se indiquen en la
especificacion del Recipiente 0 Componente a presion, siempre que se sigan 105 criterios para establecer su
equivalencia, conforme al Anexo 6 de esta Norma de Referencia, previa aprobacion explicita por escrito del
Contratante, donde el Contratante se reserva el derecho de solicitar la aplicacion de requisitos adicionales.
8.2.1.4 Cuando el Proveedor, Fabricante 0 Constructor a traves de su Ingeniero responsable, proponga
materiales equivalentes tanto en su especificacion de materiales, como en sus dimensiones, a los indicados en
la especificacion del Recipiente 0 componente a presion, debe obtener la aprobacion explicita por escrito del
Contratante, cumpliendo con los incisos anteriores, justificando las causa que motivan el cambio asl como sus
ventajas tecnicas y economicas del mismo.
B.2.1.5 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen
parte de un Recipiente a presion 0 componente del mismo deben ser suministrados con su correspondiente
informe de pruebas y certificado de materiales, 105 que deben conservarse para la inspeccion, e integrar el
expediente de integridad mecanica del Recipiente 0 componentes a presion.
8.2.1.6 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que integren un
Recipiente 0 componente a presion deben mantener su registro y estampado de origen, con respecto a su
certificado de materiales, siendo rastreable durante todo el proceso de construccion y aun despues de
construidos.
B.2.2 Materiales de aporte de soldaduras, fundentes y consumibles que se usen en la construccion de
Recipientes a presion 0 partes de Recipientes a presion deben cumplir con los requisitos de esta Norma de
referencia y de la NRF-020-PEMEX-2005.
B.2.3 Componentes de Recipientes prefabricadas 0 preformadas sometidas a presion.
8.2.3.1. Componentes prefabricados 0 preformados, que son suministrados por otro diferente al constructor
del Recipiente deben cumplir con 105 requisitos de diseiio, construccion y prueba de esta Norma de Referencia,
suministrados con su correspondiente certificado de fabricacion 0 construccion parcial, con excepcion de 10
expresado en 8.2.3.2 de esta Norma de Referencia.
Si los componentes prefabricados 0 preformados son suministrados con una placa de identificacion, el
Constructor con vista del Inspector del Contratante, puede retirar dicha placa de identificacion, anotando el
hecho en el certificado final del Recipiente.
8.2.3.2. Componentes de Fundicion, Forja, Rolado 0 Troquel Normalizados, (producidos de Linea 0 en
serie), como accesorios de tuberias, bridas, cuellos soldables, bonetes soldables, boquillas de acceso,
cubiertas, entre otros, fabricados de conformidad con su respectiva Norma y materiales contemplados por esta
Norma de Referencia, son permitidos, sin demerito de 10 expresado en 8.2.1 y 8.1.12 de esta Norma de
Referencia, siempre que sean usados para los rang os de presion-temperatura (Clase) preestablecidos para
estos y cuando estes no sean modificados 0 transformados por uno 0 mas procesos en su integracion al
Recipiente, de 10 contrario se sujetaran a 10 indicado en 8.2.3.1.
8.2.3.3. Componentes de FlIndicion, Farja, Ralado 0 Troqueillc Normalizados sujetos a presion u soldados
a partee a presion, deben sumi",sirarse WIllO material e identificaous como sa indica en 8.2.3.1 de esta Norma
de Referencia.
8.2.3.4. Componentes Normalizados soldados sometidos a presion que no sean envolv8nte5 0 clIbiertas,
tales como 105 accesorios soldClciDc, de tube ria, capuchones soldac!G:; y bridGs soldadas, fabricadas PCI uno de
A> PEIVlEX
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los procesos de soldadura que permite esta Norma de Referencia, no requieren inspeccion adicional,
identificacion 0 certificacion parcial, sin decremento de 8.2.1 de esta Norma de Referencia, siempre que:
a) Estos tengan certificado y estampado de conformidad con su respectiva Norma de produccion,
que esa Norma y material este permitido por esta Norma de Referencia y se usa para el rango
de presion y temperatura especificado.
b) Las soldaduras y procesos de soldadura de estos componentes, esten permitidos por esta
Norma de Referencia, 0 con los requisitos de soldadora citados en la especificacion de
materiales SA-234 0 equivalente.
c) Cuando pruebas radiograficas y tratamientos termicos de estos componentes normalizados, son
requeridos por esta Norma Referencia, estos se debe realicen por el Fabricante del componente
o por el Constructor del Recipiente. Donde las placas radiograficas, informe y certificados, deben
estar disponibles para su revision e inspeccion por el Contratante, con el Fabricante 0
Constructor del Recipiente, y se debe integrar al expediente de integridad mecanica del
Recipiente.
8.2.4. Tornillos, Esparragos, Tuercas y Arandelas, se deben suministrar por el Constructor (incluyendo los
piezas adicionales de partes de repuesto que se requieran en las bases de licitacion y especificacion del
Recipiente) de acuerdo con esta Norma de Referencia, la NRF-027-PEMEX-2009 y la especificacion del
Recipiente.
8.2.4.1. Los esparragos deben ser roscados en toda su longitud, la longitud de los esparragos debe ser tal que
permita el ensamble, sobresaliendo de las tuercas. dos a tres hilos de rosca en cad a extremo.
8.2.4.2. Las tuercas deben ser hexagonales, serie pesada, achaflanadas, con resistencia mecanica igual a la de
los esparragos a tornillos, insertadas a rosca completa, ensambladas sin arandelas a menos que se soliciten en
la especificacion del Recipiente.
8.2.4.3. Los tornillos solo son permitidos para juntas estructurales no sujetas a presion, los que deben ser
hexagonales serie pesada, con:
a) Roscados al menos en 2 diametros de su longitud.
b) Con transicion adecuada entre el diametro de raiz y la parte no roscada.
c) Calculados para todas las cargas estaticas y dinamicas.
d) Con longitud tal que permita el ensamble, sobresaliendo de la tuerca dos hilos de rosca.
8.2.4.4. Las Juntas y empaques deben estar de acuerdo con la NRF-156-PEMEX-2008, consistentes con la
especificacion de la tuberia a acoplar, la NRF-032-PEMEX-2005 y la especificacion del Recipiente.
8.3. Fabricacion 0 Construccion.
8.3.1. General
8.3.1.1. La Fabricacion 0 Construccion del Recipiente ° componente a presion no debe iniciar sino hasta
que se tenga la aceptacion por parte del Contratante 0 su representante, del disefio, calculo, plan de inspeccion,
'napa ci,; soldaduras (incluyendo ia aceptacion de los respectivos WPS, eOR y WPQ), Y certificz,clos de
materiales de componentes principales (cuerpo, cubiertas, y boquillas).
~ PElvlEX
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8.3.1.2. EI constructor, puede subcontratar uno 0 mas procesos de construccion especializados 0 no
contenidos en su capacidad instalada en su(s) talleres 0 en el sitio siempre y cuando:
a) Se obtenga aceptacion explicita del Contratante de los trabajos 0 procesos subcontratados y este
permitido por las bases de licitacion y contrato.
b) EI grado de integracion nacional del Recipiente 0 parte sujeta a presion no se vea modificado.
c) La responsabilidad total final del diseno y construccion recaiga y sea del Constructor, Proveedor 0
Contratista principal, con que se contrato el bien 0 servicio.
d) EI subcontratista se apegue al plan de calidad, elaborado por el Constructor, Proveedor 0
Contratista en base a esta Norma de Referencia, el que debe incluir el 0 los trabajos 0 procesos
subcontratados.
e) EI Contratista, Proveedor 0 Constructor, rea lice el 0 los subcontratos en base y estricto apego y
cumplimiento con el contrato celebrado con PEMEX 0 Contratante y bases de licitacion.
8.3.1.3. Rastreabilidad de material.
a) Los materiales se deben habilitar de forma tal que en todo momenta del proceso de construccion y
aun cuando el Recipiente 0 componente a presion este terminado, se tenga identificacion y
rastreabilidad de los materiales que 10 conforman, con relacion a su certificado de material de origen
de una forma visible, agil y confiable. La rastreabilidad debe ser por transferencia de marcas
originales de identificacion en los materiales, y un registro de las marcas en forma de lista de
materiales 0 plano de "como se fabrico" coincidentes. La transferencia de marcas debe efectuarse
antes del corte, con numeros de golpe de bajo esfuerzo (punta roma) 0 estarcido, 0
excepcionalmente como se indica en b) a continuacion.
b) Cuando las condiciones de servicio 0 el tamano de la pieza no permiten el estampado por golpe 0
estarcido, los materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de dificil remocion, de tal
forma que solo despues de que el Inspector compruebe en el mapa de materiales la ubicacion final
del material sean removidos. EI mapa de materiales debe ser avalado por ellngeniero responsable,
e integrado al expediente de integridad mecanica.
c) Los componentes formados 0 habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su
rastreabilidad de acuerdo con el inciso a). y suministrados con sus certificados de fabricacion parcial
o certificado de materiales y pruebas originales, como corresponda de acuerdo con 8.2 de esta
Norma de Referencia.
8.3.1.4. EI corte de componentes se debe realizar con procesos manuales, semiautomaticos 0 automaticos
termicos (incluyendo corte por arco de plasma), chorro a presion, maquinados, corte mecanico por disco 0
segueta, que no modifique 0 altere las propiedades fisico-quimicas del material, donde despues del proceso de
corte la superiicie se debe limpiar por medios mecanicos para eliminar toda escoria, rebabas, decoloracion 0
cual otra impureza 0 residuo superficial. Los cOl11ponentes cortados con procesos termicos como son arco
electrico y oxi-gas entre otros se deben esmerilar hasta obtener material sano. EI proceso de corte por golpe 0
cizallado no es permitido.
8.3.1.5. No se debe cortar cuando la temperatura del metal base es menor a -18 "C 0 la superficie este
humeda. En el caso de que la temperatura del metal este por arriba de los -18 "C, se puede precalentar la
superficie.
8.3.1.6. EI formado y rolado de componentes debe ser por procesos que no d8nen las propiedades fisicas
del material. considerando que el espesor medido despues del formado 0 rolado en cualquier punta (incluyendo
radio de nudillos 0 rod ilia ell cubiertas 0 tiroides). no debe ser menor al espesor minimo. ~   i o "" permitido el
ioJll11ado par gal pes.
A PE.MEX
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8.3.1.7. Los componentes de acero al carbona 0 baja aleaci6n, 0 ferriticos, formados en frio con
elongaciones mayares del 5 par ciento, se deben relevar de esfuerzos, despues del farm ado.
8.3.1.8. Los cilindros rolados no deben tener secciones a superficies, planas, llanas, can dobleces, marcas,
hendiduras a relieves. No se permite corregir el rolado a formado en sentido contrario (des-rolar) a enderezar un
componente doblado (desdoblar).
8.3.1.9. La tuberia sin costura, es permitida para envolventes sujetas a presion, cuando el material es
aceptado par esta Norma de Referencia y especificacion del Recipiente, producidos en homo abierto, oxigeno
basico a electrico.
8.3.1.10. Las costuras longitudinales en cilindros, tubas y tapas deben estar alineadas can un desfase
maximo de:
a) dn/4 para espesores hasta 13 mm,
b) de 3 mm para dn mayores de 13 mm, hasta 50 mm.
c) EI menor ente 10 mm a dn/16, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente mas delgado.
8.3.1.11. Las costuras circunferenciales, juntas con boquillas y bridas deben estar alineadas can un
desfase maximo de :
a) dn/4 para espesares hasta 19 mm,
b) de 5 mm para dn mayores de 19 mm, hasta 38 mm.
c) de dn/8 para espesores de mayores a 38 mm, hasta 50 mm.
d) el menor entre 19 mm a dn/8, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente mas delgado.
8.3.1.12. Las juntas circunferenciales, entre cubiertas, transiciones conicas y cilindros que tengan un desfase
mayor al permitido par el inciso anterior no son permitidas, y el cilindro a cubierta debe rechazarse. Cuando el
desfase en juntas este dentro de tolerancia, deben tener una transicion de tres a uno, agregando soldadura mas
alia del borde de la costura si es necesario.
8.3.1.13. Los puntos de soldadura en los preensambles, se deben efectuar can el procedimiento calificado
(WPS y PQR) aceptados para la junta. Cuando estos puntas de soldadura son integrados al deposito de
soldadura final, deben esmerilar para su saneamiento y examinarse visual mente para detectar grietas, fisuras a
falta de fusion, antes de la aplicacion de la soldadura.
8.3.1.14. Los elementos temporales soldados sabre partes a presion deben ser de la misma composicion a
especificacion que el material base., y removidos antes del tratamiento termico (cuando aplica) y de la prueba
hidrostatica. Las areas de las soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante pruebas de
particulas magneticas a Ifquidos penetrantes.
8.3.1.1S.Los mot.eriales de acero al carbona a D3ja aleaci6n que tengan un contenirlo de carbona de 0,35 par
ciento a mayor pOl' anaiisis en caliente, no deben ser soldados 0 cortados  
3.3.1.16. Los Recipientes a Componenles forjados sujetos a prco!on, como los no sujetos a pres"", a ser
soldados, deben tener un analisis de colada que no exceda de 0,35 por ciento de carbona.
• PElvlEX
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8.3.1.17. Los valores de esfuerzo permisible de fundiciones deben multiplicarse por el factor de calidad de la
fundicion.
8.3.1.18. Los materiales bajo especificacion SA-283, SA-36 Y SAlCSA-G40.21 38W 0 equivalentes, no deben
ser usados en componentes sujetos a presion.
8.3.1.19. Los Recipientes 0 componentes de materiales de Acero Inoxidable, aleaciones de niquel y
aleaciones no ferrosas, se deben fabricar 0 construir en areas separadas y protegidas para evitar su
contaminacion. Las herramientas y herramentales que se usen durante los proceso de fabricacion 0
construccion deben ser de la misma aleacion que el Recipiente 0 compatibles con este. La maquinaria,
herramentales, herramientas, dispositivos y consumibles entre otros usados en la fabricacion no deben tener
uso previo en materiales ferrosos, aleaciones de cobre aluminio 0 zinc, incluyendo pinturas 0 recubrimientos.
8.3.1.20. Productos, Materiales, Sustancias 0 Recubrimientos que contengan cloruros 0 zinc, no deben
ser usados, ni soldados en Recipientes 0 componentes de materiales de Acero Inoxidable 0 Aleaciones de
niquel.
8.3.1.21. La aplicacian de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales en
aceros inoxidables no es permitida.
8.3.1.22. Las juntas roscadas entre componentes sujetos a presion no son permitidas, con excepcion de los
copies roscados para boquillas 0 conexiones como se expresa en 8.1.10.5 de esta Norma de Referencia.
8.3.1.23. En ninguna junta sold ada 0 mecanica, interior 0 exterior debe existir un par galvanico que cause
corrosiones galvanicas.
8.3.1.24. Las soldaduras de tapan, no son permitidas para componentes a presion 0 soldaduras a
componentes a presion.
8.3.1.25. Todos los trabajos de soldadura deben protegerse del viento, Iluvia, u otra condicion ambiental que
pueda afectar la calidad de la soldadura. Los trabajos se deben suspender 0 acondicionarse el area de trabajo
para que:
a) La velocidad de viento en la junta a soldar durante el proceso de soldadura sea menor 2,2 mis,
b) La temperatura ambiente no sea menor de 10 DC.
c) La temperatura de metal no sea menor de 0 DC.
d) EI ambiente este seco (Ia humedad debe estar dentro del rango indicado por el fabricante del
material de aporte y consumibles).
8.3.1.26.Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se deben usar solo en eslricto apego a las
condiciones de humedad, temperatura, tiempo y caducidad indicadas   ~ r el fabricante de estos.
8.3.1.27. Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, deben mantenerse limpios, secos y
adecuadamente almacenados, 811 estricto apego a las recomendaciones del Fabricante de estos. E:! usc de
materi2!ss de aporte y consumib;oc l11ojados, grasientos, sucios, o:,idddos 0 contaminados deben dese<Cilarse,
prohibienclo su uso.
8.3.1.28. Todo material de aporte revestido inclu)'endo los de bajo hidrogeno, se debe adqliiril' en paquetes
cerrados y sellados por el fabricante de origen.
~ P   N l   X
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8.3.1.29. Los bordes de la junta a soldar deben ser uniformes a metal sa no y deben estar completamente
limpios, incluyendo al menos 25 mm a cad a lado y por ambos lados del borde, libres de cualquier material 0
impureza incluyendo escamas, costras, pintura, rebabas, escoria, grasas, aceites, polvo, liquidos,
recubrimientos, pinturas, entre otros que puedan contaminar la soldadura.
8.3.1.30. Antes de soldar, la junta se debe examinar visualmente, para verificar que la junta este
completamente limpia, tenga la configuracion correcta, la alineacion este dentro de tolerancia, la temperatura del
metal base y material de aporte es la especificada, el material de aporte y consumibles es el especificado, asi
como que las condiciones ambientales esten dentro de los parametros establecido, que la maquina y equipo de
soldar esten de acuerdo con el WPS.
8.3.1.31.Cada paso de soldadura se debe limpiar para remover la escoria, costra, escama 0 fundentes entre
otros, antes de que el siguiente paso es depositado, asl como examinarse visualmente para que este libre de
inclusiones, grietas, porosidades 0 falta de fusion. EI martillado 0 punzonado de soldaduras no es permitido.
8.3.1.32. Todos los arcos de soldadura se deben iniciar y terminar dentro de la garganta de la junta. Los arcos
iniciados 0 terminados fuera de la garganta de la junta se deben esmerilar y examinar por particulas magneticas
o IIquidos penetrantes.
8.3.1.33.Las soldaduras deben estar libres de ondulaciones pronunciadas, socavaciones, traslapes, crestas 0
valles abruptos, las que se deben esmerilar 0 trabajar para permitir una interpretacion correcta de los examenes
y pruebas no destructivas. Las socavaciones deben ser menor a 1 mm, d/4 (donde d es el espesor nominal de
la soldadura sin incluir el refuerzo) y 10 indicado por el documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente
para la junta, pero en ningun caso el espesor final en la junta menor al espesor requerido mas la corrosion
permisible.
8.3.1.34. Si la aplicacion de soladura se interrumpe, se debe examinar la soldadura en el punto de
interrupcion antes de reanudar la operacion, para asegurar que existe fusion completa. En el caso de procesos
por arco sumergido "SAW", se debe esmerilar y desbastar el crater generado por la interrupcion.
8.3.1.35. Las soldaduras de aceros Cromo - Molibdeno (excepto T91 I P91), no deben ser interrumpidas
despues de que el paso de raiz se inicio y hasta que al menos 6 mm de soldadura se ha depositado por ambos
lados de la raiz. Cuando es interrumpida la soldadura antes del deposito de 6 mm de soldadura, la soldadura y
area adyacente debe ser envuelta con aislamiento para la conservacion de la temperatura.
8.3.1.36. Las soldaduras de aceros Cromo- Molibdeno Grado T91 0 P91, no deben ser interrumpidas y en
caso de interrupcion por causas fortuitas, las soldaduras deben cubrirse con aislamiento y cuando la soldadura
se enfrie por debajo de la temperatura de precalentamiento, las soldaduras deben ser examinadas como se
indica, antes de precalentar nuevamente la junta y reiniciar la soldadura.
a) MT si el espesor de la soldadura depositada es menor a 9,5 mm 0 menos del 25 por ciento de la
ranura ha sido rellenada con soldadura
b) RT 0 UT si el espesor de la soldadura depositada es mayor de 9,5 mm 0 mas del 25 por ciento
de la ranura ha sido rellenada con soldadura.
8.3.1.37. Las placas con revestimiento de ch?pa integral deben ser probada2. 31 cortallte minima de 140
MPa (1 424 kg/cm
2
), 31111 cuando el revestimienlo no conlnbuya al calculo de esfuerzos, y ex,"minadas por "UT"
por el lade del revestimiento de acuerdo con SA-578-S7 0 equiva!ente.
8.3.1.38. L;s superficies a revestir COil deposito de soldadura (Overlay 0 Clad restoration) deben estar libres
de traslapes, flOyOS 0 .:Ie cualquier irregularidac! en la sllperficie, asl como libre., de escc,ria, salpicaduras,
rebabas, grasa 0 cualquier agente contaminante.
  P8vlEX
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8.3.1.39. EI material base a ser revestido con deposito de soldadura debe estar completamente soldado,
(enrasado las soldaduras a pano del metal base) y formado 0 rolado, antes de que el revestimiento sea aplicado.
EI recubrimiento integral (clad) se deben remover del material base a una distancia minima de 6 mm a cad a lado
de los bordes de la junta antes de soldar el metal base. La remocion del revestimiento integral no debe reducir el
espesor del metal base mas de 1 mm por debajo del espesor nominal pero en ningun caso debe reducir el
espesor minimo requerido.
8.3.1.40. EI revestimiento por deposito de soldadura (Overlay 0 Clad restoration) debe ser de acuerdo con
esta Norma de referencia y las practicas del documento extranjero API RP-582:2001 0 equivalente, con un
espesor minima de 3 mm despues del esmerilado 0 maquinado., el deposito de soldadura de revestimiento debe
ser de forma circunferencial al Recipiente 0 Componente a revestir.
8.3.1.41. Los Recipientes 0 componentes a presion, deben contar con una placa de Nombre e Identificacion
de acero inoxidable tipo 304 de 1,6 mm de espesor minimo, grabada 0 estampada con litografia tipo Arial de 5
mm de altura como minimo, en idioma Espanol y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002.
La placa de Nombre e Identificacion debe estar montada sobre un soporte en canal de 6 mm de espesor minima
del mismo material que el Recipiente 0 Componente, de fijacion permanente y firme, que no permita el
estancamiento de liquidos, con proyeccion exterior minima de 50 mm, con respecto a la superficie del
Recipiente, Aislamiento 0 Recubrimiento. La placa de nombre e identificacion se debe localizar 10 mas proxima
posible a la entrada hombre inferior 0 de mayor accesibilidad, sin que esta obstaculice la apertura de la entrada
hombre 0 la tapa dane u obstruya la visualizacion a la Placa de nombre e identificacion.
8.3.1.42. La Placa de nombre e identificacion debe contener como minimo la siguiente informacion:
a) Nombre del Fabricante 0 Constructor.
b) Numero de serie del Recipiente 0 componente asignado por el Fabricante 0 Constructor.
c) Numero del certificado de Fabricacion 0 Construccion
d) EI ano de Fabricaci6n 0 Construcci6n.
e) Logotipo de origen "HECHO EN MEXICO" 0 su equivalente extranjero, 0 en su defecto porcentaje
de integracion Nacional.
f) Codificacion de esta Norma de Referencia (NRF-028-PEMEX-20_, Rev _).
g) Nombre, edicion y estampado del documento extranjero de diseno y construcci6n (en terminos de
equivalente, si aplica) 0 si es requerido en la especificacion del Recipiente, Bases de licitacion 0
Contrato.
h) Clave y Servicio del Recipiente 0 Componente.
i) Presion Maxima Permisible de Trabajo intern a y externa (PMPT, "MAWP") Y su correspondiente
Temperatura.
j) Temperatura Minima de Diseno de Metal (TMDM, "MDMT") Y su correspondiente PMPT C'MAWP").
k) Espesores mfnimos despues de [armado de componentes principales como son Cuerpos,
Cubiertas, Camaras, entre otros segun corresponda.
I) Corrosion permisible de componentes principales.
m) Tipo de junta y eficiencia de juntas soldadas.
n) Material de los componentes principales.
0) Material y espesores de revestimientos, cuando aplique.
p) Tratamientos tenc·"eos, como PWHT, Relevado de csfuerzo, Revenidos, Templados, ,C'nlre otros,
cuando aplique.
q) Grados de riesgo de la sustancia contenida.
r) P"so total vacio, y peso lIeno de aguC1
  ~ PElvlE:){
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8.3.2. Juntas soldables.
8.3.2.1. Todas las juntas sold ables, deben cumplir con la NRF-D2D-PEMEX-2DD5, esta Norma de Referencia,
la especificacion del Recipiente y el documento extranjero ASME seccion VIII y IX 0 equivalente.
8.3.2.2. EI trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un mfnimo de
uniones soldadas longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y registros de
hombre.
8.3.2.3. Todas las juntas soldadas, sujetas a presion deben ser a tope de fusion y penetracion completa a
traves de todo el espesor, de al menos dos pasos y por ambos lad os de la pared, asegurando la sanidad de la
raiz de la soldadura antes de soldar por el lado opuesto.
8.3.2.4. Costuras por un s610 lado, solo son permitidas por el exterior y cuando la dimension del recipiente 0
componente hace inaccesible la soldadura por el interior, sin decremento del inciso anterior, las cuales deben
ser utilizando procesos de soldadura de arco tungsteno con gas "GTAW" 0 soldadura de arco metallco con gas
"GMAW" en el paso de rafz, donde.
a) EI uso de placa de respaldo permanentes 0 insertos no consumibles, no son permitidos.
b) EI usa de insertos consumibles son permitidos solo en la junta de cierre, con radiografiado total y
cuando el Recipiente no tiene entrada hombre 0 cubierta de apertura, bajo utilizacion del WPS, con
PQR y WPQ, particulares con el uso de insertos consumibles.
8.3.2.5. EI uso de placas de respaldo temporales pueden ser usadas en soldaduras por un solo lade donde
estas deben ser de la misma composicion del material base, las que deben ser removidas, la superficie
acondicionada y examinada por particulas magneticas 0 Iiquidos penetrantes antes de cualquier radiografiado 0
tratamiento termico.
8.3.2.6. Todas las soldaduras de los componentes no sujetos a presion, soldados a partes sujetas a presion,
deben ser de fusion completa en toda su longitud y de dos pasos incluyendo filetes, asegurando penetracion en
la raiz de la junta, libres de socavaciones, traslapes, crestas 0 valles abruptos 0 de cualquier imperfeccion que
ponga en riesgo la integridad del material base sujeto a presion, ya menos que se indique 10 contrario deben ser
de sello comp leto.
8.3.2.7. Las juntas soldadas, se deben diseiiar y construir en relacion a los grados de riesgo de la sustancia
que contiene, determinado de acuerdo con la NOM-D18-STPS-200D, y su eficiencia no debe ser menor de:
a) 1,0 para sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 0 3,
b) 1,0 para sustancias con un 0 mas grados de riesgo (inflamabilidad, reactividad 0 especial) de 4,
c) 0,85 para sustancias con grados de riesgo de 3, 2, 0 1, excepto 10 indicado en a),
d) 0,7 para sustancias con grados de riesgo 0,
8.3.2.8. Las juntas soldadas en Calderas 0 Generadores de vapor de agua no sujetas a fuego directo con
presiones de diseiio que exceden de 345 kPa (3,5 kg/cm'), se deben diseiiar y construir para una eficiencia de
1,0,
8.3.2.9. Las soldaduras de materiales no similares, se deben evitar a menos que en la especificacion del
i:ecipiente 0 componente a pre';ion se inclique 10 contrario, dc",ue el licenciador debe proporc:c:',ar la
especificacion particular para estas juntas cie materiales no similares. Las soldauuras cle materiales no si;nilares
no son permitid21:':_: para servicios de hidr6geno 0 scrvicios con sustancias con un grado de riesgc 4.
JJ> PElVlEX
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8.3.2.10. Las soldaduras a tope eon diferentes espesores, deben ser enrasadas por el interior, con una
transicion suave con relacion minima de 4:1, por el exterior. Adelgazando el espesor mayor 0 depositando
soldadura en el menor, donde el espesor final, no debe ser menor al espesor minima (dm).
8.3.2.11. La earga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del area de soldadura
(con base en la dimension minima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tension del material que se
esta soldando y una eficiencia de junta de 55 por ciento.
8.3.2.12. EI deposito de soldadura para propositos de refuerzo 0 para suavizar una transicion de espesores
en una junta soldada, se debe efectuar con un procedimiento de soldadura calificado para juntas a tope para el
espesor en que se deposita la soldadura, y toda la superficie de la soldadura mas 13 mm alrededor de asta,
debe ser sometida examenes con particulas magnaticas 0 Iiquidos penetrantes.
8.3.3. Soldadura y Proeesos de soldadura.
8.3.3.1. Toda soldadura de un Recipiente 0 Componentes a presion, componente no a presion soldado a un
componente a presion, y la soldadura entre estos, deben ser bajo un procedimiento de soldadura "WPS",
previamente calificado por un PQR, y efectuados por Soldadores u Operadores calificados de acuerdo con la
NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia, la Especificacion del Recipiente, el documento extranjero
ASME seccion VIII y IX 0 equivalente y las mejores practicas que no se contrapongan del documento extranjero
API RP582:2001 0 equivalente.
8.3.3.2. Las soldaduras depositadas por procedimientos WPS y correspondiente PQR y WPQ, no revisados
y aceptados previamente por el Contratante 0 su representante deben ser removidas por el Constructor bajo su
costo.
8.3.3.3. Las soldaduras se deben realizar bajo los procedimientos de soldaduras referidos en los incisos
siguientes 0 por combinacion de estos, sujetos a sus respectivas restricciones 0 aplicaciones.
8.3.3.4. Soldadura de area metalico protegido "SMAW" (Shielded Metal-Arc Welding),
a) Los electrodos deben ser del tipo bajo hidrogeno, excepto como es permitido en b).
b) Los electrodos E6010 0 E6011 pueden ser usados solo para soldaduras de ralz y pasos
subsecuentes en soldaduras a tope de acero al carbono, excepto en tubos de 50 ON Y menores Y
para materiales galvanizados soldados a partes sujetas a presion.
c) Excepto por 10 anterior los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz a menos que
ellado contra rio de la raiz sea esmerilado 0 vaciado para sanear el metal y soldado nuevamente.
d) Los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz aplicados por un solo lado en aceros
inoxidables 0 aleaciones al Niquel.
e) Cuando las pruebas de impacto son requeridas para aceros al carbo no 0 i)aja aleacion, se requiere
de PQR con prueba de impacto para cad a proveedor y marca de electrodos, aun cuando el material
de aportes no requiere pruebas de impacto por su clasificacion.
f) EI maximo ancho del cordon de soldadura debe ser de tres veces el diametro del corazon del
electrodo 0 16 mm, 10 que sea menor.
3.3.3.5. Soldadura de area tungsteno con gas "GTAW" (Gas Tlmgsten-Arc Welding),
3) EI maximo ancho del cordon de soldadura debe ser de '10 mm.
b) Los procesos sin material de aporte eslan prohibidos.
c) EI respaldo con gas inerte es requeridc para de aleacion 1 ,25C,·1 Mo y superior, aceros
inoxidables, metales no ferrosos y aleaciones, a ll1enDS que la junta sea eSll1eriiada 0 v:Jci3(la para
sanear elll1aterial y ,el   soldado.
  I"EMEX
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d) Cuando insertos consumibles son usados, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el
tipo estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geometricos de la junta e inserto incluyendo
tolerancias.
e) Material de aporte bajo especificacion ASME SFA-5.2 0 equivalente no son permitidos para
soldaduras bajo este procedimiento.
8.3.3.6. Soldadura automatiea de arco sumergido "SAW" (Automatic Submerged Arc Welding),
a) EI WPS se debe recalificar siempre que se cambie de fabricante de fundente (Flux) 0 alambre, 0
cuando el fabricante cambie la calidad 0 grado de estos, aun cuando sea equivalentes, incluyendo
los dados como equivalentes bajo el documento extranjero ASME que se consideran adecuados
como sustitucion sin recalcificacion.
b) Fundente (Flux) activo, semiactivo 0 aleado no debe ser usado, solo se permite el usa de fundente
(Flux) neutral y este no debe contribuir elementos de aleacion a la soldadura.
c) Cuando pruebas de impacto 0 de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presion, la marca y fabricante de electrodos, fundente (Flux) y consumibles usados para el PQR, se
deben considerar variable esencial en WPS.
d) Los procesos manuales 0 semiautomaticos de procesos SAW no son permitidos para soldaduras
sujetas a presion, 0 soldaduras en partes sujetas a presion.
e) Es prohibido el re-uso de fundente (Flux) fundido 0 escoriado 0 fundente (Flux) re-triturado.
f) EI maximo ancho del cordon de soldadura debe ser de siete diametros del electrodo.
8.3.3.7. Soldadura de area metalieo con gas por rocio "GMAW" (Gas Metal Arc Welding Spray or pulse
spray transfer modes).
a) Las soldaduras para componente sujetos a presion deben examinarse al 100 por ciento por
radiografiado 0 ultrasonido.
b) EI ancho maximo del cordon de soldadura debe ser de 19 mm.
c) La forma y patron de transferencia, programacion, puntos de ajuste y calibracion del equipo de
proceso GMAW por pulsos, deben ser controlados y fijados como variables esenciales para todos
los parametros electricos y velocidad del recorrido en el WPS, las que deben ser calificadas por el
correspondiente PQR, e iguales en la produccion de soldadura. Siempre que estos datos 0 valores
son modificados 0 la fuente de energia de soldadura 0 modulo de control computarizado son
modificados el WPS debe ser recalificado.
d) EI respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleacion 1 ,25Cr-1 Mo y superior, aceros
inoxidables, metales no ferrosos y aleaciones, a menos que la junta sea esmerilada 0 vaciada para
sanear el material y el respaldo re-soldado.
8.3.3.8. Soldadura de arco metalico con gas en transfereneia Globular "GMAW-G (Gas Metal Arc Welding
with Globular Transfer):
a) Es permitido para pasos de raiz, soldados por un solo lado, examinadas con ultrasonido 0
radiografiado al 100 por ciento.
b) Es permitido para pasos de raiz, sold ados por ambos lados, vaciando el paso de raiz para remover
el 100 por ciento del material depositado.
c) Es permitido para soldaduras de relleno en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales (no sujetos a presion), en materiales con espesores que no excedan '10 mm.
d) EI :8spaldo con gas inerte es requericio para n1ateriales de aleacion 1 ,25Cr-1 Mo y superior, aceros
ino;<lciables, I11etales no ferrosos y ali"ilciones, Ei menos que la junta sea 2,,'nerilad.l a vaciada para
sanear el matelial y el respaldo re-soldado.
8.3.3.9. Soldadura de area metalico COil gas en transferencia por eorto circuito "GMAW-S" (Gas Metal
Arc Welding on Sllort Circuit Transfer):
a) Es permitido so'o para materiales de aeero al c",bono, que no sea compor:enle de llD!'nos clonde:
.* PEN1EX
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b) EI paso de raiz, en soldaduras por un solo lado, debe examinarse con ultrasonido 0 radiografiado al
100 por ciento,
c) EI paso de raiz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raiz para remover el 100 por ciento
del material depositado,
d) Las soldaduras de relleno 0 cubierta en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales, esta limitado a materiales con espesores que no excedan 10 mm,
e) Las soldaduras en posicion descendente, bajo las 2:00 hrs, solo estan permitidas para pasos de
raiz,
8.3.3.10. Soldadura de arco con nucleo fundente en transferencia globular 0 por rocio "FCAW" (Flux
Cored Arc Welding with spray 0 globular transfer):
a) Esta permitido para soldaduras de componentes sujetos a presion que son examinadas por
radiografiado 0 ultrasonido al 100 por ciento,
b) En soldaduras de partes sujetas a presion 0 de partes no sujetas a presion soldadas a partes a
presion debe ser usando gas de respaldo
c) En soldaduras de partes sujetas a presion 0 de partes no sujetas a presion soldadas a partes a
presion el modo de transferencia por corto circuito (short-circuit) no esta permitido,
d) EI proceso FCAW no debe ser usado para pasos de ralz en soldaduras por un solo lado,
e) Las soldaduras con FCAW en materiales P-8, no son permitidas cuando la temperatura de diseiio
exceda los 480°C,
t) Los electrodos deben estar identificados por el iabricante de estos, como multipasos,
g) Los cordones de soldadura deben tener un ancho maximo de 19 mm,
h) EI diametro del electrodo no debe ser mayor de 3,2 mm,
i) EI rango de movimiento transversal del electrodo en la hilera del cordon no debe ser mayor de 5
diametros del electrodo,
j) La posicion para soldar debe ser en estricto apego con la clasificacion designada para el material
de aporte, de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion II, parte C, 0 equivalente, Las
soldaduras verticales descendentes estan prohibidas,
k) Cuando son requeridas pruebas de impacto, el WPS debe ser calificado para cada marca y
fabricante de electrodos y consumibles usadas para la produccion de soldaduras,
I) Los electrodos y consumibles us ados para la produccion de soldaduras deben ser de la misma
marca y fabricante, que los usados en el PQR EI proceso debe ser calificado 0 recalificado para
cada marca y fabricante de electrodo y consumible usado, 0 cuando se cambie de marca 0
fabricante aun cuando sean equivalentes,
m) Cuando pruebas de impacto 0 de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presion, la marca y fabricante de electrodos y consumibles usados para el PQR, se deben
considerar variable esencial en WPS de procesos de soldadora con FCAW con gas de respaldo,
n) EI uso de FCAW con alambre auto respaldados es permitido solo para componentes no sujetos a
presion de materiales P-1, con espesores (pierna 0 garganta) maxirnos de 10 mm y no sujetos a
requisitos de pruebas de impacto,
0) EI uso del material de aporte EXXT-3 0 EXXT-G Y -GS (ASME SFA 5.20 0 equivalente) no es
permitido,
p) Los materiales de aporte para soldaduras de componentes a presion 0 a componentes a presion de
acero ferritico diferentes a materiales P1 deben tener certificado de difusion de hidrogeno limitado
por H8 de acuerdo con AWS A5.20 0 equivalente,
8.3.3.'11. Soldadura de Arco por Plasma "PAW" (Plasma Arc Welding):
a) Es permitido solo en procesos de so!claduras completamente automaliZ2cos de juntas a tope 0 de
revestimiento.
b) EI respaldo con 9'"s inerte es requerido para materiale:" de aleacion 1 ,25Cr-1 Mo y supE'IiC!r. Clceros
inoxidables, metales no ferros(ts y aleaciones, a menes que la ,Iunta sea esmerilada 0 vacI'.1da par2
'1j) PENlEY
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san ear el material y el respaldo soldado nuevamente.
c) Cuando se usen insertos consumibles, el WPS y correspondiente POR deben especificar, el tipo
estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geometricos de la junta e inserto incluyendo
tolerancias.
8.3.3.12. Soldaduras de electro escoria "ESW" (Electroslag Welding) y Soldaduras de electro gas "EGW"
(Electrogas Welding)
a) Son permitidos solo para soldaduras a tope, de aceros ferrlticos y en aceros inoxidables
austeniticos en que se permitan depositos de soldadura con contenido de ferrita y radiografiadas al
100 por ciento.
b) EI alambre, fundente (Flux) 0 consumibles usados para la produccion de sOldaduras con ESW,
deben ser de la misma marca y fabricante, que los usados en el POR. EI proceso debe ser
calificado 0 recalificado para cad a marca, fabricante 0 grado de electrodo, fundente (Flux) 0
consumible usado, 0 cuando se cambie de marca, fabricante 0 grado, aun cuando sean
equivalentes y no deben considerarse adecuados para sustitucion sin recalcificacion.
c) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW 0 EGW deben dar granos finos par
tratamiento termico de austenitizacion. EI procedimiento para el tratamiento termico debe ser
incluido en el WPS.
d) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW 0 EGW deben ser 100 por ciento examinadas
por ultrasonido, 10 que debe estar reflejado en el WPS y POR.
e) Los POR deben incluir todos los ciclos criticos y suscriticos de tratamiento termico. Si la
temperatura critica del tratamiento termico, debe repetirse para lograr las propiedades requeridas,
la probeta debe recibir este mismo tratamiento termico.
f) La calificacion de los procesos ESW y EGW deben incluir la prueba de doblez lateral.
8.3.3.13. Soldadura de pernos "SW" (Stud Welding), es permitida para soldar elementos no sujetos a presion
con diametro 0 seccion transversal de 25 mm 0 menores, a componentes a presion, donde el proceso debe ser
automatico 0 semiautomatico, con su   WPS, POR Y WPO.
8.3.3.14. EI uso de otros procedimientos de soldadura requieren de la aceptacion explicita por parte del
Contratante. La solicitud debe estar acompafiada del WPS, POR, WPO, narrativa del procedimiento, que incluyo
la preparacion de la junta, la NOT antes de la soldadura, durante el proceso y despues de terminada la junta, la
aplicaci6n particular que tendra el proceso de soldadura, experiencia hist6rica documentada en la aplicacion del
procedimiento bajo las mismas condiciones de operacion, disefio y servicio, asi como de documento tBcnico que
soporte su viabilidad. La notificacion 0 presentacion de la solicitud para el usa de un proceso de soldadura
diferente a los mencionados anteriormente, no es la aceptacion del mismo.
8.3.3:15. EI material de aporte y consumibles debe ser de acuercio con el documento extranjero ASME/AWS
seccion II parte C, el uso de materiales de aporte equivalente, requieren de aceptacion explicita por parte del
Contratante, la solicitud del Constructor debe ser acompafiada par el correspondiente POR. Todo cambio de
materiales de aporte y consumibles, en terminos de equivalencia entre Norma 0 Oocumento extranjeros de
especificacion (ASME/AWS por AWS, entre atros) , requieren de la reclasificacion del procedimiento y
aceptacion del ,oxplicita clel Contratante.
8.3.3.16. EI uso de materiales de aporte 0 consumibles genericos 0 sin clasificacion 0 sin especlfica
composicion quimica 0 mecanic,; c!8 aCllG!'do con ASME/AWS 0 equivalente, como son los de idenliliG2dos con
UG", no son rermitidos.
A PElfv1EX
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8.3.3.17. Los materiales de aporte 0 consumibles que no son recomendados para tratamientos termicos no
se deben usador para juntas con requisitos de tratamiento termico. Las soldaduras de Recipientes 0
Componentes a presion de aceros al carbono relevados de esfuerzos despues de soldados 0 PWHT Y
espesores de metal base superior a 13 mm, se deben producir con materiales de aporte que produzcan
depositos de soldadura de bajo hidrogeno.
8.3.3.18. Los materiales de aporte 0 consumibles recomendados para soldaduras por un solo paso no deben
ser usados para soldaduras de multiples pasos.
8.3.3.19. EI material de aporte, debe ser tal que el material depositado de soldadura sea similar al de la
composicion elemental, resistencia a la corrosion y propiedades mecanicas del metal base a ser soldado.
8.3.3.20. EI anal isis A1 y A2 del metal de soldadura como es indicado por el documento extranjero ASME
seccion IX 0 equivalente, debe ser recalificado siempre que el material de aporte es intercambiado.
8.3.3.21. EI metal de aporte y amilisis del metal de soldadura para materiales base P·1 debe ser A 1 de
acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX 0 equivalente, no se permite el uso de materiales de
aporte de C - YzMo, para materiales base P·1.
8.3.3.22. EI alambre solido para procesos de soldadura automaticos debe contener los elementos
principales requeridos para el deposito de soldadura. Los depositos de soldadura por procesos de arco
sumergido no deben derivar en algun elemento principal del fundente (Flux).
8.3.3.23. En juntas soldadas entre dos aceros ferriticos diferentes 0 entre un acero Ferritico y un
Martensitico, el material de aporte debe coincidir con la composicion qulmica nominal de ambos metales base y
la propiedades mecanicas del metal de la soldadura ser conforme al del metal base mas desfavorable.
8.3.3.24. Los WPS Y PQR de procesos con modos de transferencia de metal como son GMAW y FCAW deben
indicar el tipo de modo de transferencia de metal.
8.3.3.25. EI modo corto circuito para transferencia de metal no debe ser usa do para soldar aleaciones de 8 y 9
por ciento Niquel.
8.3.3.26. Los WPS Y PQR deben indicar la composicion y flujo del gas de proteccion y del gas inerte de
respaldo, cuando sean usados.
8.3.3.27. Los gases empleados para procedimiento de soldadura son una variable esencial para los WPS.
8.3.3.28. Los PQR de un Fabricante 0 Constructor no califica el WPS de otro Fabricante 0 Constructor.
8.3.3.29. Los WPS para soldaduras en Recipientes 0 componentes que tienen requisitos de pruebas de
impacto, deben incluir las variables esenciales suplementarias citadas en el documento extranjero ASME
seccion IX articulo II 0 equivalente, y el POR debe tener las pruebas de impacto "Charpy" correspondientes para
la soldadura y zona afectada por el calor que cum plan con la correspondiente TMDM ("MDMT") especificada.
8.3.3.30. Todos los PQR para WPS para produccion de soldaduras de acera al carbono y de baja aieacion,
deben incluir pruebas de dureza, en soldadura, material base y zona afectada por el calor.
8.3.3.31. Los PQR debe incluir los resultados de las pruebas de dureza Vickers (HV10 0 HV5) 0 Rockwell
'escala HR·15N) en la soldadura, ;'Oila afectada par el calor y materiallJase, ';!lando estas son requ8r'id:o;:" para
las sold8du[O,,,,
  ~ PEMEX
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8.3.3.32. Los WPS de soldadura por ambos lados della pared, debe especificar el procedimiento de prueba
estandar del Constructor (liquidos penetrantes 0 particulas magneticas), que confirme la sanidad del material y
raiz, despues del fondeo y limpieza de la soldadura opuesta.
8.3.3.33. EI Fabricante 0 Constructor debe asignar a cad a soldador y operador una identificacion que se use
para identificar las soldaduras realizadas por elios. La identificacion asignada al Soldador u Operador de
maquina de soldar se debe marcar en la junta soldada, asi como en el mapa de soldaduras.
8.3.3.34. EI Fabricante 0 Constructor debe mantener actualizado el mapa de soldaduras y registro de los
Soldadores y Operadores de maquinas de soldar, con datos de su identificacion, fecha, resultado de la
calificacion del soldador y examenes realizados a las juntas soldadas. Estos registros deben estar avalados por
el Inspector del Fabricante y contratista, e integrado al expediente de integridad mecanica del Recipiente 0
Componente a presion.
8.3.3.35. EI tiempo y temperatura de tratamientos termicos se deben considerar como variables esenciales
en WPS y POR para materiales P-3, P-4, P-5 Y P-6. Donde una disminucion en el tiempo mayor al 15 por ciento
o temperaturas mayores del 10 por ciento con respecto a los val ores calificados en POR, requieren de una
recalificar del WPS.
8.3.3.36. Las soldaduras entre materiales disimiles que deben ser PWHT, el PWHT debe ser conforme a los
requisitos del material que tenga los requisitos mas estrictos y deben ser verificado por pruebas en POR.
8.3.3.37. Precalentamientos y Temperatura entrepasos.
a) EI precalentamiento y temperatura entrepasos debe ser de acuerdo con esta Norma de Referencia,
con el soporte de POR, Donde los requisitos de la temperatura de precalentamiento minima se
deben aplicar tambien para vaciado de soldaduras, cortes termicos y puntos de soldadura. La
temperatura de precalentamiento usada en la produccion de soldaduras no debe ser menor que la
indicada en el WPS / POR correspondiente.
b) La temperatura de precalentamiento, debe ser medida cuando es posible a traves de todo el
espesor material en el lado opuesto de la fuente de calor. La temperatura debe medirse a un
distancia de 75 mm pero no menor de tres espesores del extremo de la junta soldable.
c) Aceros al carbono y ferrlticos deben precalentarse a 80°C como mlnimo, cuando la superficie este
humeda, dentro de 75 mm de la junta.
d) La temperatura de metal base minima y maxima de precalentamiento como la de entrepasos debe
ser de acuerdo con el documento extranjero ASME Seccion VIII y la seccion IX 0 equivalente,
don de cualquier recomendacion 0 requerimiento de precalentamiento debe considerarse
mandatorio.
e) La maxima temperatura entrepasos debe ser especificada en el WPS y POR para aceros
inoxidables austeniticos, aceros inoxidables duplex y aleaciones no ferrosas., y para aceros al
carbona y de baja aleacion cuando la prueba de impacto es requerida, de acuerdo con 10 siguiente
temperaturas recomendadas:
Grupo de material
Aceru al carbollo y baja aleacion
410/410S
405
;\lsacian 20Cb-3
CA6t'if,,!
Acero Inoxidable austenitico P-8
Maxima temperatura de
elltrepasos en °C
315
3'1f=,
25u
175
345
175

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Inoxidables duplex P-10H
Aleacion Ni-Cu 400
Aleacion C-276
Aleacion 600
Aleacion 625
Aleacion 800, 800H, 800HT
RECIPIENTES A PRESION
150
150
175
175
175
175
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PAGINA 41 DE 107
f) La temperatura de precalentamiento 0 entrepasos debe ser medida por crayones indicadores de
temperatura, pirometros de contacto, termopares 0 cualquier otro recurso adecuado. Los
crayones indicadares usados en aceros inoxidables austenlticos y aleaciones a base de Niquel,
no deben causar electos corrosivos 0 daiios al metal. Los crayones indicadores no deben
contener mas de 1 por ciento par peso seco de hal6genos 0 sulfuros 0 200 ppm por peso seco de
hal6genos inorganicos. Es responsabilidad del constructor determinar la antorcha y su
temperatura.
g) Las temperaturas de precalentamiento de 149°C Y mayores deben ser sostenidas en el metal
hasta que el proceso de soldadura es concluido. Si el proceso de soldadura es interrumpido, la
soldadura debe ser cubierta con material aislante para asegurar un enlriamiento lento y gradual,
antes de continuar con el proceso de soldadura la soldadura terminada debe ser parcialmente
examinada con particulas magneticas 0 liquidos penetrantes. La temperatura de
precalentamiento y entrepasos debe ser sostenida durante la soldadura de raiz y pasos calientes.
B.3.3.38. Las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales P91 0 T91), se deben precalentar entre 222
°C Y 235°C Y la temperatura entrepasos no debe exceder 315°C.
8.3.3.39. Las soldaduras de revestimiento "Overlay 0 Clad restoration" deben ser de al menos dos pasos, par
procesos automaticos 0 semiautomaticos, donde el POR debe incluir analisis quimico completo del
revestimiento a un minima de 2 mm de prolundidad 0 a la mitad del espesor del revestimiento, 10 que sea
mayor, con respecto a la cara del recubrimiento despues de maquinada 0 acabado, y 100 por ciento de
examenes con liquidos penetrantes despues de maquinada 0 acabado.
8.3.3.40. Los WPS para soldaduras de revestimiento, deben indicar el metodo especifico de revestimiento y
la secuencia de soldadura, donde el traslape entre cordones debe considerarse como una variable esencial, las
que deben ser reproducidos durante la calilicaci6n del procedimiento "POR" y la producci6n de soldaduras.
Cuando son requeridos tratamientos termicos 0 PWHT, la probeta usada para calilicar el WPS debe ser sujeta a
la maxima temperatura esperada durante el tratamiento termico.
8.3.3.41. EI material de aporte para revestimiento de soldadura, debe estar dentro de los IImites de la
composicion quimica requerida en la superficie del revestimiento 0 restitucion de revestimiento integral,
incluyendo la diluci6n, considerando que el proceclimiento es capaz de cumplir los requerimientos de la
composicion quimica en todo espesor minimo requerido, pero no a menos de 2 mm de prolundidad 0 a la mitad
del espesor del revestimiento, 10 que sea mayor, con respecto a la cara del recubrimiento despues de
maquinada 0 acabado.
8.3.3.42. EI material de aporte de acero inoxidable tipo 310, solo debe ser usado para soldaduras entre
nlateriales de acero inoxidable tipo 3: O.
8.3.3.43. EI material de aporte y consumibles para soldaduras de aceros inoxidables austeniticos tipo 300,
(excepto tipo 3'10), incluyenrlo revestimientos y soldaduras de l11ateriales no similares, se deben aclquirir por el
Constructor con control de ferrila, para minimizar los pmblemas de agrietamientos calientes durante la :3c.ldadura
o p,,,cipitc:dones de lase sigma dUI,,,,l," el s6rvicio. Donde el contenido (he ferritct clebe ser deterl11inado par" que
ei Ilumero de> ferrila     este en el rango de 3 al'l, excepto para ace rOe; tipo 3ill qU'2 debe ser entre 5 y '1'1.
.PBvlEX
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8.3.4. Tratamiento termico.
8.3.4.1. Los Materiales 0 Componentes que requieran de tratamientos termicos de origen 0 suplementarios a
los Materiales, estos deben ser realizados por el productor del material de acuerdo con la especificacion del
material, a menos que se indique otra casa en la especificacion del Recipiente.
8.3.4.2. EI Contratista, Proveedor, Fabricante 0 Constructor en base a su Ingenieria, disefio, procesos de
construccion y metalografia del Recipiente 0 Componente, deben determinar si es requerido un Tratamiento
Termico antes 0 despues de aplicar soldaduras, de acuerdo con esta Norma de Referencia, la especificacion del
Recipiente y el documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente.
8.3.4.3. Componentes sujetos a presion de acero al carbona 0 baja aleacion formados 0 doblados en
caliente 0 en frio deben ser tratados termicamente como es requerido de acuerdo con la especificacion del
material y esta Norma de Referencia, donde la temperatura de formado en caliente puede ser usada como
temperatura de normalizado, si la temperatura de formado es igual 0 mayor a la temperatura de normalizado,
durante el formado y durante el tiempo de normalizado, de 10 contrario deben ser normalizados despues del
formado cuando es requerido.
8.3.4.4. Las probetas para pruebas destructivas se deben tomar de los materiales despues de los
tratamientos termicos 0 someterse a los mismos tratamientos termicamente a los que son sometidos los
Recipientes 0 Componentes sujetos a presion.
8.3.4.5. EI relevado de esfuerzas despues de saldaduras a PWHT, es obligatorio para Recipientes 0
Componentes a presion fabricados de acero al carbono 0 baja aleacion, que manejen sustancias con grado de
riesgo a la salud 4, 0 es requerido por el servicios criticos, aun cuando esten exentos por el documento
extranjero ASME 0 equivalente, haciendo la precision de que el relevada de esfuerzos despues de soldaduras
o "PWHT" es por servicio (PWHT por servicio), en toda la documentacion correspondiente.
La excepcion de PWHT para materiales P4 y P5 no es permitida en servicios de H
2
S 0 H
2
, 0 cuando el contenido
nominal de cromo del material excede 1,25 por ciento.
8.3.4.6. Para los tratamientos termicos, deben fijarse firmemente al Recipiente 0 componente, termopares
en el fondo, centro, cima y zonas de posible variacion de temperatura, a intervalos maximos de 4 500 mm tanto
en sentido longitudinal como circunferencial, para asegurar la uniformidad de las temperaturas durante el
proceso, pero no menos de cuatro termopares, registrando de forma continua las lecturas de todos los
termopares colocados, en la grafica del proceso de tratamiento termico. Cuando mas de un Recipiente 0
Componente son cargadas en un mismo h o r n ~   cacla una debe tener colocadas los termopares necesarios de
acuerdo con 10 anterior, para que la temperatura en cad a Recipiente 0 Componente sea la real y registrados en
graficas independientes.
8.3.4.7. La temperatura de Relevado de esfuerzos despues de saldaduras a PWHT, no debe exceder la
temperatura de transformacion del material, excepto por 8.3.4.13 de esta Norma de Referencia 0 explicita
indicacion del Licenciador 0 Contratante en la especificacion del Recipiente 0 componente a presion. Se permite
aplicar tiempos y/o temperaturas de perman en cia mayores que los valores minimos eslablecidos para cad a
material en el dncumento extranjero ASME secdon VIII 0 equivalente, para 81 F'WHT, cuando no este
contraindicado PUI 81 servicio, este permitido para 8' materi2i, )1 el materia no sufra pel'jidas 0 c.fectaciones no
deseadas, como son descarburicc8cion, grafitizacion a fragilidad excesiva entre atras.
8.3.4.8. EI Relevado de esfuerzas despues de soldaduras a PWHT en Hec:ipientes 0 componentes con
materiales de alierente compasicion (P-Numero), dd)e ser de acuerdo con los re,c;'Isitos del material que
requiera mayor tEmperatura y el tiempo de permanencia n1;J5 i:Jrgo a menDS que este conli"ainc!icarlo para
AbPEMEX
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alguno de los materiales.
8.3.4.9. Los tratamientos termicos despues de soldar, se debe realizar despues de que todos los procesos
de soldadura esten concluidos y antes de la prueba hidrostatica 0 hidroneumatica final.
8.3.4.10. No se permite la aplicacion de soldaduras, calor, barrenado 0 reparacion despues de tratamientos
termicos despues del sold ado, sin la aprobacion explicita por parte del Contratante. La solicitud del Constructor
debe estar acompafiada del procedimiento de reparacion asi como de los metodos de examen y pruebas no
destructivas.
8.3.4.11. EI relevado de esfuerzos 0 tratamiento termico despues de soldaduras locales 0 parciales,
requieren aprobacion explicita por parte del Contratante, los que deben ser de acuerdo con esta Norma de
Referencia y la NRF-20B-PEMEX-200B.
8.3.4.12. Los componentes 0 recipientes de materiales de acero ferritico se deben enfriar a la temperatura
del local antes de ser Relevados de esfuerzos 0 PWHT.
8.3.4.13. EI relevado de esfuerzos despues de soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales tipo P91
o T91), debe ser entre temperaturas de 747°C Y 775°C, sostenida de acuerdo con el documento extranjero
ASME seccion VIII 0 equivalente, con dos horas como minima para espesores hasta 50 mm y de cuatro horas
como mlnimo para espesores mayores a 50 mm.
8.3.4.14. Despues de concluidas las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales tipo P91 0 T91), la
temperatura de precalentamiento debe ser sostenida y despues enfriado a 150°C antes de tratamientos
termicos despues de soldados, 0 inmediatamente despues de concluidas las soldaduras cubrirse con
aislamiento para su enfriamiento lento hasta temperatura ambiente antes tratamientos termicos despues de
soldados.
8.3.4.15. Las caras para asentamiento de empaques, y superficies roscadas se deben proteger para una
excesiva oxidacion durante los tratamientos termicos.
8.3.4.16. EI calentamiento exotermico para tratamientos termicos despues de soldado, no es permitido.
8.3.4.17. Un maximo de dos ciclos completos de tratamientos termicos son permitidos para cada junta
soldada, incluyendo los de origen de los componentes.
8.3.4.18. La banda minima de tratamientos termicos locales 0 parciales. debe incluye el cordon de soldadura,
la zona afectada por el calor "HAZ" y la porcion del metal base adyacente, igual al ancho del cordon de
soldadura en Sl! parte mas ancha mas el espesor nominal mayor, 0 50 mm 10 que sea mayor, a cada lado de la
junta.
8.3.5. Tolerancias.
3.3.5.1. La tolerancia dimensio;121 de los Recipientes 0 compon0"lcs sujetos a presion, debe ser c i   ~ ,lcuerdo
con esla Norma de Referencia (incluyendo el anexo 2), la espccificacion del Recipiente y el dc"cumento
extranjero ASME Seccion VIII 0 equivalente, 10 que sea mas estricto.
8.3.5.2. Las mediciones se clelf;n tomar sabre la superficie del InAial base, y no sabre soldaduras, costuras u
,lras partes que distorsionen la me;t'cion.
F'EWiEX
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8.3.5.3. Las tolerancias dimensionales de soportes de intern os removibles deben ser de acuerdo con la
especificacion 0 plano constructivo del Fabricante de los internos, la NRF-136-PEMEX-2005 y esta Norma de
Referencia, aplicando 10 mas estricto.
8.3.6. Imperfecciones 0 deficiencias.
8.3.6.1. Las imperfecciones en los materiales pueden ser reparadas, bajo aprobacion por parte del
Contratante, siempre y cuando la imperfeccion este dentro de los valores de ace pta cion de la Norma de
produccion del material. EI Constructor debe emitir una solicitud indicando la imperfeccion, el para el que
se va usar el material y el procedimiento de reparacion, de acuerdo con esta Norma de Referencia y el
documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente. EI Contratante se reserva el derecho rechazar la
reparacion de materiales, 0 el usa de materiales reparados. Los materiales con imperfecciones (aun dentro de
los valores de conformidad de la Norma de producci6n) 0 materiales reparadas, a ser usados en Recipientes 0
Componentes que manejen sustancias con grados de riesgo 4, no son permitidos.
8.3.6.2. Las soldaduras deficientes, deben ser reparadas, usando el procedimiento (WPS, POR Y WPO) de
reparacion previamente aceptado por el Contratante, elaborado en base a los requisitos de reparacion de
soldaduras del documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente, y los de esta Norma de Referencia
considerando como minimo:
a) EI mismo procedimiento de soldadura que el empleado para la soldadura producida, incluyendo
variables esenciales y metodos de prueba.
b) Remover por completamente el defecto.
c) Confirmando su remocion con examenes de particulas magneticas 0 liquidos penetrantes.
d) Tratamiento termicamente si es requerido
e) Radiografiando de la nueva soldadura, mas 50 mm a cad a extremo como minimo.
f) Re-examinar la zona reparada y zona afectada por calor con IIquidos penetrantes 0 particulas
magneticas, y radiografiado, cuando la profundidad de la cavidad reparada con soldadura excede 10
mm, 0 10 por ciento del espesor menor en la junta.
8.3.6.3. Toda imperfeccion 0 deficiencia se debe documentar con un mapa que incluya la imperfeccion
original, el procedimiento de reparacion, los resultados de los examenes aplicados antes y despues de la
reparacion, e incluirse en el expediente tecnico de integridad mecanica.
8.3.6.4. Los materiales defectuosos que no puedan repararse satisfactoriarnente se deben rechazar.
8.4. Pruebas y Examenes no destrllctivos.
8.4.1. General.
8.4.1.1. Las Pruebas y Examenes no destructivos se deben realizar bajo procedimientos previamente
aceptados por el Contratante, de conformidad UlT\ esta Norma de Referencia, 18 '.lRF-111-PEMEX-2006 Y el
docurnento exil<illjero A.:.ciVlE seccion VIII y V, 0 eq,,,valenle
8.4.1.2. EI Personal, Procedir;,iGilto, i\paratos, Equipo e Instrumentos, usados en pruebas 0 [,.xamenes
deben esiae certificados y calificados segun corresponda, para el metodo y lecr,ic2 emplear, de acuerdo con ;3
NRF-111-PEII!L<-2006, ISO 97'12:2005, 0         y Ley Fc.,i'?ral scobre Metrologia y
Normalizacion.
PEtvlEX
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8.4.1.3. Las pruebas 0 exiimenes, se deben realizar por personal certificado nivel 2 0 3. La interpretacion de
los resultados de las pruebas 0 examenes debe ser por personal certificado nivel 3. Los informes de los
resultados deben ser firmados por la persona facultada para hacerlo por ellaboratorio acreditado.
8.4.1.4. EI Proveedor, Fabricante 0 Constructor debe examinar y verificar los materiales 0 componentes que
integran el Recipiente 0 parte sujeta a presion, para comprobar la conformidad de estos con respecto sus
certificados de materiales, asi como realizar las pruebas adicionales requeridos por esta Norma de Referencia y
la especificacion del Recipiente, para detectar imperfecciones que pongan en riesgo la integridad del Recipiente.
8.4.1.5. Todas las pruebas y exiimenes destructivos y no destructivos, realizados a los materiales, durante los
procesos constructivos y la prueba final de aceptacion se deben registrar, anexando los resultados, en el
expediente de integridad mecanica, de acuerdo con esta Norma de Referencia, la NOM-020-STPS-2002, la
NRF-049-PEMEX-2009 y la NRF-111-PEMEX-2006.
8.4.1.6. Los bordes cortados se deben examinar por PT 0 MT, para detectar grietas debidas al corte, tanto en
el borde como en el material base adyacente.
8.4.1.7. Las placas roladas, formadas 0 dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento 0 reduccion de
espesores mayores al 10 por ciento, se deben examinar por ultrasonido "UTS" 0 "UTI" (Ultrasonic straight beam
o Ultrasonic thickness measurement), para detectar laminaciones.
8.4.1.8. Los materiales que requieren de prueba de impacto se deben examinar por PT 0 MT para detectar
grietas superficiales.
8.4.1.9. Partes a presion sold ad as a pia cas planas de espesor de 13 mm 0 mayores para formar una junta de
esquina, el material base en la junta debe ser examinado con PT 0 MT antes de soldar, y la soldadura y zona
afectada por el calor despues de soldados.
8.4.1.10. Toda la superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presion se deben examinar
por MT 0 PT, despues de completado todos los trabajos de soldadura en la junta, y despues de tratamientos
termicos cuando es requerido, en base al nivel de radiografiado de acuerdo con 10 siguiente:
MT 0 PT (3L
Material base Nivel de RT
Soldaduras
Boquillas
Componentes
circunferenciales asociadas.
y lonqitudinales
(1 )
(2)
Aceros al carbo no Sin Tratamiento Por puntos No No No
y baja aleacion termico Total No Si No
con contenido
Con Tratamiento
Por puntos No No No
nominal maximo
_.
de % Croma
termico Total No Si Si
Aceros de baja aleaeion con contenido
Puntos I Total Si Si Si
nominal mayor de 12 eroma
Aceros austeniticas Gon temperatura Por puntos No No No
de diseAo de 65 °C a 390 °C Total No Si No
! Aceros austeniticos Gon temperatura
Puntas I Total Si Si 81
[ __ de diseA\J de 390 "c
.
-- ,---
' "==-:-Co' ..
.
ll) Incluye soldaduras entre boquilia y placa de I elu8rzo, reclplente y placa de refuerzo, L,oquilia y reclplente balo placa
de refuerzo (est;'! examin8.da antes de colocar la pbca de  
(2) Incluye compollentes no .J presion soldados a partes sujetas a r!lf?sion como soportes estrudurales, gr;Jpas externas e
internas, soportes de platos, sorortes del recipiente, entre atrDs.
(:3) Cu,-lIlcio la superficie de las solLL!dl,r8S interimes son inaccesibles pOl' 1,,:<; dimensi,-!l18S del Recipienle, estas dsL:'r-:;n
ser c;;2imin<:.ldas antes de la soldadura de ciel re.
PEJvlEX
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8.4.2. Examen Visual "VT".
8.4.2.1. Los examenes visuales se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 9 y seccion VIII 0 equivalentes.
8.4.2.2. Los examenes visuales se deben realizar con la adecuada iluminacion, usando lamparas,
amplificadores u otro que aporte una mayor definicion en el examen.
8.4.3. Radiografiado "RT".
8.4.3.1. Los examenes de RT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 2 y seccion VIII 0 equivalentes, usando peliculas de grano fino, alta definicion, alto contraste, y de toma
unica (single·film), de longitud minima de 250 mm.
8.4.3.2. La densidad de la toma debe ser de 1,8 a 4,0 para rayos 'X', y 2,0 a 4,0 para rayos gama. Cuando en
estas intensidades en la variable de espesores se hace impractico el usa de peliculas de toma unica, puede
usarse pellcula de doble toma, con la aceptacion del Inspector del contratante. Para el uso de esta tecnica de
doble toma, la densidad de la toma debe ser entre 2,6 a 4,0 y para combinacion de pelicula de doble toma con
una densidad minima de 1,3 por cad a pelicula.
8.4.3.3. EI radiografiado de soldaduras en secciones tubulares de 65 ON Y menores, puede ser por medio de
tecnicas de proyeccion eliptica, con al menos dos exposiciones separadas localizadas a 90 grados.
8.4.3.4. EI Radiografiado total 0 al100 por ciento (radiografiado de toda soldadura sujeta a presion, en toda su
longitud) es obligatorio para Recipientes 0 juntas a presion:
a) Que manejen sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 0 3.
b) Que manejen sustancias con un grado de riesgo (inflamabilidad, reactividad 0 especial) de 4.
c) Con espesor nominal 0 junta sold ada de 38 mm y mayores.
d) De Calderas 0   de vapor no sujetos a fuego directo cuya presion de diseiio excede 345
kPa (3,5 kg/cm ).
e) Se indique en la especificacion del Recipiente 0 componente a presion, radiografiado total 0
eficiencia de 1,0.
f) Todas las juntas donde el diseiio de la junta 0 componente este en base a una eficiencia 1,0.
g) Es requerido por el documento extranjero ASME Seccion VIII 0 equivalente.
Excepcionalmente cuando las juntas soldadas en esquina por condiciones geometricas no se puedan
radiografiar, se deben examinar al100 por ciento por ultrasonido "UTA" (Ultrasonic Angle Beam).
8.4.3.5. EI radiografiado por puntos es obligatorio para Recipientes 0 partes sujetas a presion que manejen
sustancias con grados de riesgo 3, 2 0 1, excepto por 8.4.3.4., 0 donde las juntas son diseiiadas en base a una
eficiencia de 0,85.
8.4.3.6. Las tomas de radiagrafiado por puntas, se deben realizar al menos:
a) En cad" costura circunferencial donde es in'ersectada por una costura longitw:inal,
b) Una par cada 1,5 m a fraccion de soldaciura deposllada en cad a componente sujetos a presion y
diseiiado con eficiencia de juntas por puntas, pero no menDs de tres en total, (dos por inciso 8\ mas
una en la costura longitudinal).
c) Una por     soldador u operador que par:icipa en la produccion de soldaciuras, pero no menos de
tres en iC'al de acuerdo con el inciso b). l,';I en los pasos de una soldadur8 i',lervierKn mas cle un
soldador, una radiografia representa el trabajo de todos).
PEh/iEX
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8.4.3.7. Cada toma radiogrilfica por puntos se debe realizar tan pronto como sea practico despues de cada 15
m de soldadura depositada 0 de la terminacion del incremento de soldadura que se va a probar.
8.4.3.8. Las radiografias requeridas para aberturas 0 soldaduras adyacentes a costuras 0 a costuras que son
cruzadas por soldaduras, entre otras, no se deben considerar como radiograflas para examen radiografico por
puntos.
8.4.3.9. Cuando el resultado del radiografiado de como resultado rechazo de las soldaduras, el incremento
en el radiografiado por puntos, se debe realizar a la brevedad en las soldaduras producidas por el mismo
Soldador u Operador bajo el mismo procedimiento, y si el resultado de este radiografiado resulta en rechazo de
estas soldaduras, las soldaduras se deben reparar y el Soldador u Operador debe ser retirado de cualquier
trabajo de soldadura que se realice para el Contratante, en tanto el Soldador u Operador no es recalificado y
probado en trabajos equivalentes con resultados satisfactorios.
Si el resultado de las segundas tomas es rechazo, todas las soldaduras deben radiografiarse al 100 por ciento.
8.4.3.10. Las soldaduras sujetas a procesos severos de farmado, rolado 0 doblez (espesor / radio local igual
o mayor al 5 por ciento) se deben radiografiar totalmente despues del proceso de formado, rolado 0 doblez.
8.4.4. Examenes con ultrasonido " UT"
8.4.4.1. Los examenes con UT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 5 y seccion VIII 0 equivalentes.
8.4.4.2. Las soldaduras examinadas por ultrasonido se deben examinar usando UTA (Ultrasonic Angle
Beam), en dos direcciones.
8.4.4.3. Las soldaduras examinadas por ultrasonido no son aceptables si la onda (Echoes) de
discontinuidades excede la curva de referencia.
8.4.4.4. Cada cara de ranuras 0 biseles debe ser completamente examinado por ambos lados de la junta, si la
onda excede el 20 por ciento de la curva de referencia, la ranura debe ser completamente evaluada y con
precision clasificada y registrada.
8.4.4.5. Todas las soldaduras producidas con procesos EGW 0 ESW, se deben examinar al 100 por ciento
con UT despues del tratamiento lermico para refinacion del grano (austenitizacion) 0 del PWHT.
8.4.4.6. Los Recipientes 0 Componentes forjados se deben examinar por UT de acuerdo con SA-388 0
equivalente, despues de los tratamientos termicos, clonde el patron de referencia debe tener el mismo espesor
nominal, composicion y tratamiento termico que el material a examinar.
8.4.5. Examenes con particulas MagnIHicas "MT".
8.4.5.1. Los examenes con MT se deben efectuar de acuerda con el documento extranjero ASME seccion V,
:lI'liculo 7]1 seccion VIII 0 equivalenics.
8.4.5.2. Los examenes con MT de soldaduras debec incluir una banda de al menas 25 mm a cada lado de la
junta.
8.4.5.3. Si durante el examen COil MT OCL:rre un quemadura por :.::irco,     5e debe remover y (:;
reexaminar po!' NiT bajo el metodo de "Yoke"
.. PElVlEX
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8.4.5.4. EI metodos de imanes estables 0 "Yoke" se deben usar en aceros endurecidos al aire, y Recipientes
o componentes tratados termicamente.
8.4.5.5. Todo elemento no sujeto a presion soldado a componentes sujetos a presion, de acero al carbono
templado y revenido, aceros de baja aleaci6n de alta resistencia, 0 aceros de aleaciones ferriticas, (excepto
aceros al niquel entre el 5 y 9 por ciento), se deben examinar por partlculas magneticas fluorescentes despues
del PWHT.
8.4.5.6. Los examenes con Particulas Magneticas Humedas "WMT" (Wet Magnetic Test) y Examen con
Particulas Magneticas Humedas Fluorescentes "WFMT" (Wet Fluorescent Magnetic Test), se deben
efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME secci6n VIII division 1, apendice 6 0 equivalente, previa
limpieza mecanica 0 con chorro de arena en la soldadura, zona afectada por el calor y material base adyacente,
8.4.5.7. Los Examenes con MT no se deben usar en aceros de aleaci6n entre 4 y 9 por ciento de niquel.
8.4.6. Examenes con liquidos penetrantes "PT".
8.4.6.1. Examenes con liquidos penetrantes se deben usar solo en materiales no magneticos y aceros de
aleaci6n de Niquel entre el 5 y 9 por ciento, a menos que se indique otra cosa en la especificaci6n del
Recipiente.
8.4.6.2. Todas las soldaduras de espesor mayor de 13 mm, en aceros austenitico al cromo-nlquel 0 duplex
ferritico - austenltico, se deben examinar con "PT" Incluyendo "HAZ", para detectar agrietamientos, Si las
soldaduras son tratadas termicamente, este examen se debe realizar despues del tratamiento termico,
8.4.6.3. Toda superficie revestida por deposito de soldadura (Overlay 0 Clad restoration) debe ser 100 por
ciento examinada con liquidos penetrantes, despues del desbaste, esmerilado 0 maquinado, de acuerdo con el
documento extranjero ASME seccion VIII apendice 8 0 equivalente,
8.4.7. Pruebas de metalografia.
8.4.7.1. Pruebas de contenido de ferrita, se deben efectuar en el 10 por ciento de dep6sitos de soldaduras
antes de cualquier tratamiento termico, pero no menos de 4 muestras por cordon de soldadura longitudinal y
circunferencial, una por soldadura interna de componentes no sujetos a presion sold ados a partes sujetas a
presion y una por boquilla, de acera inoxidable austenlticos (excepto tipo 310 0 alta aleacion) de Recipiente 0
componentes con temperatura de operacion de 370 'C 0 mayores, 0 en secciones de 110rnos, 0 en soldaduras a
ser PWHT, donde el numero de ferrita aceptable debe estar dentro del rango de 3 y 1'1 0 entre el rango de 2 a
'10 por ciento de ferrita.
EI contenido de ferrita puede ser calculado usando el diagrama del docurnento extranjero ASME seccion II parte
C, SFA 5.9 0 equivalente, en base al diagrama WRC para determinar el numero de ferrita 0 calculado en base al
diagrama "Delong" para determinar el porcentaje de ferrita, los metod os para determinar el numera de ferrita
pueden ser:
a) Ferrit"'escopio calibrado.
b) Instrun;entos mElQneticos calibrados de acuerdo con AWS A4.2 0 equivalente,
c) EI diagrama WRC Ferrita delta lJajo analisis qulmico CU8iltitativo por Cr, Ni, C Mn, Si, N, Mo Y Cb por
deposito de soldadura plOducidc', con limites FN 5,0 a FN 'j 0,0,
Para revestimienk"o: por depf'lsito de soldadura (Ove:!"Y 0 Claci restoration), que requief', 'I control de ferrita de
8cLJerdo con este incisa, S8 d(:;;hen examinar tomando cuatro !llllestras por cada cordon de ::;olcJarlur3 en
P8v1E.X
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restauracion 0 una por cad a metro cuadrado de soldadura depositada como revestimiento por soldadura y dos
muestras por cad a boquilla.
8.4.7.2. Los revestimientos por deposito de soldadura (Overlay 0 Clad restoration) se deben analizar
qUimicamente para reportar el contenido de los elementos principales como son dados en el documento
extranjero ASME seccion II parte C 0 equivalente, de acuerdo con las practicas del documento extranjero API
RP582:2001 0 equivalente, en al menos a 2 mm de profundidad 0 a la mitad del espesor del revestimiento 10 que
sea mas profundo, con respecto a la superficie terminada del revestimiento.
8.4.7.3. EI am,lisis quimico de revestimientos por soldadura en restauracion de revestimientos integrales
(Clad restoration) es de una muestra por cad a procedimiento usada y una por cada cordon 0 faja restaurada y
una por cad a cordon longitudinal producido, y si cualquier muestra resulta deficiente, todas las soldaduras se
deben verificar y reparada.
8.4.7.4. EI anillisis quimico de revestimiento por soldaduras (overlay) es de una muestra por cad a seccion 0
subensambles como son cubiertas, tapas, canutos 0 cilindro, boquillas, bridas, entre otros y de una por cada
fraccion de 1,5 metros cuadrados de revestimiento depositado en componentes mayores, pero no menos de una
por cada procedimiento usado en la produccion de soldaduras.
8.4.7.5. Los amilisis quimicos en revestimientos por soldadura de aceros inoxidables austeniticos deben
reportar el contenido de C, Nb (Cb), Cr, Mn, Mo, Ni, y SL, el Ti se debe reportar para aceros inoxidables
estabilizados, y el Nitrogeno se debe reportar para revestimientos producidos bajo procedimiento con gas de
respaldo. EI numero de ferrita (FN) debe ser entre 3 y 8 cuando es determinado por instrumentos magneticos 0
calculados usando los diagramas de ferrita, el diagrama DeLong debe ser usado solo cuando el contenido de
nitratos es medido y registrado. EI contenido de ferrita debe ser medido antes del PWHT.
8.4.7.6. Los revestimientos por soldadura (overlay 0 clad restoration) de Monel debe tener como maximo el
5 por ciento de contenido de hierro.
8.4.7.7. Pruebas metalogrilficas usando analizadores portatiles de espectrometro de emision optica de arco
electrico no son permitidas.
8.4.7.8. Los barrenos 0 muescas para tomas de muestras de metalografia se deben revestir con el mismo
procedimiento de soldadura usado en la produccion del revestimiento, antes del examen con liquidos
penetrantes.
8.4.8. Pruebas de dureza.
8.4.8.1. Las pruebas de dureza para la calificaci6n de procedimientos de soldadura y producci6n de soldaduras
debe ser usando el metodos Vickers HV 100 HV 5 de acuerclo con ISO 6507-10 Rockwell 151'J de acuerdo con
ISO 6508-1. Las pruebas de dureza bajo el metodo HRC de acuerdo con ISO 6508-1, es permitido solo cuando
el esfuerzo de disefio no exceda dos tercios del especifico esfuerzo minimo de cedencia y la soldadura es
PWHT.
8.4.8.2. Los puntos de lectura'; de la pruebas de dureza para la ,_.. 3Iificaci6n de procedimientos de c;cidadura,
se de realizar de acuerdo con el inciso 7.3 3.3 del ISO 15156-2:2008, a   que se indique otra COc;d en la
especificacion clel Recipiente, e independientemenle si el Recipiente 0 Equipo esta 8n servicio de H
2
S 0 no.
8.4.8.3. Las soldaduras producidas en los Recipientes 0 Componentes a presion de acero al c8rlx,no y baja
(,leaciorl para servicios con Slls\;3::cia con grados de riesgo 2, 3, (I 4, de!J:c:n tener control de ell la
soldadura y zonA afectada por el calor, de 3cuercio con 10 siguiente:
i   ~ F' E.I,JI EX
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a) Las pruebas se deben realizar par el interior del Recipiente a par el exterior cuando se tenga
revestimientos a no sea factible el ingreso al Recipiente.
b) Las pruebas se deben realizar despues del PWHT cuando este es requerido.
c) Se debe tamar una lectura par cad a cordon longitudinal, entendiendo par lectura una toma en la
corona de la soldadura, una a cada lado de la soldadura y en la HAZ.
d) Se debe tamar una lectura par cada cordon circunferencial en Recipientes can DI de 1 200 mm y
menores y dos (a cada 180') para Recipientes can DI mayores.
e) Se debe tamar una lectura par cada boquilla en la junta cuello-recipiente.
f) La dureza maxima debe ser de acuerdo can 10 siguiente, a menos que se indique otro valor en la
especificacion del Recipiente a sea requerido par servicio critico (anexo 1).
Material P-Numera
P1 Grupos 1, 2, Y 3
P3y P4
P5A, P5B, Grupo 1
P5B (F91, P91, T91, WP91)
P5C
P6
P7
P10A, P10B, P10C P10F
P11
Maxima dureza HV
236
236
247
261
247
247
247
236
236
8.4.8.4. Los Recipiente 0 Equipo en servicio critico, debe tener control de dureza, y a menos que un
muestreo mas estricto se indique par el Licenciador a Contratante, se deben tamar:
a) Dos lecturas (entendiendo par lectura, las tomas en la soldadura, zonas afectadas par el calor y
material base) para cada cordon de soldadura longitudinal, pera no menos de una par cad a proceso
de soldadura utilizado y una par cad a 4 m a fraccion de soldadura longitudinal depositada.
b) Tres lecturas a cada 120' para cada cordon de soldadura circunferencial pero no menos de una par
cada 3 m de soldadura y una par cad a proceso de soldadura utilizado.
c) Una lectura por cada soldadura en las boquillas (una para la soldadura cuello-brida, una para cuello-
recipiente, una para cad a soldadura longitudinal a circunferencial del cuello, y par cad a proceso de
soldadura utilizado).
d) Una lectura par cada componente interior no a presion soldado a compontes a presion. pero no
menos de una toma par cad a 4 m de soldadura depositada.
e) Los limites de dureza deben ser de acuerdo can el anexo 1 de esta Norma de Referencia.
Las lecturas se deben realizar despues del tratamiento termicos final, por el lad a en que la soldadura esta en
contacto can la sustancia del proceso, y s610 en casas excepcionales cuando no sea posible el acceso interior,
las soldaduras se deben examinar par el interior antes de la costura de cierre y par el exterior despues del
tratamiento termico a PWHT.
8.4.9. Pruebas de impacto.
8.4.9.1. EI ConiTatista, Proveedor Fabricante 0 Constructor debe verificar si'c, requiaen pruebas de
impacto "Charpy V-notch" para materiales y soldaduras, en relacion a la TMDM ("lvlDMT") del Recipiente 0
componente a presion, aun cuando no S6 indique en la especificacicHl del Recipiente.
8.4.9.2. Las prucbas de impacto deben ser de dClIerdo con ISO 148 parte 1, 2 y:' ; .:.1 documento extranjero
ASME seccion Viii a equl'n!ente, donde la temper2.lura de 13 prueba debe ser igual 0 men or (11'8S baja) que la
A f.!Eh4EX
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TMDM ("MDMT") requerida e inferior a la minima de la especificacion del material.
8.4.9.3. Cuando las placas de prueba del Recipiente no cumplen con los criterios de aceptacion de la prueba
de impacto, las soldaduras representadas por las pia cas no son aceptables.
8.4.9.4. Cuando las pruebas de impacto son requeridas, los materiales deben ser adquiridos con las
especificaciones particulares de requisitos suplementarios correspondientes.
8.4.9.5. La orientacion de la pro beta para pruebas de impacto debe ser "Longitudinal" para todas las placas
que forman cilindros y que tienen la direccion de roliado final de molino circunferencial., y "Transversal" para
todos las placas que conformen cubiertas, 0 porciones de cubiertas, conos y para toda placa que se role en
direccion de roliado final de molino paralelo a la linea de centro de cilindro.
8.4.10. Prueba hidrostatica.
8.4.10.1.EI Fabricante 0 Constructor debe probar hidrostaticamente todo Recipiente 0 Componente a presion
de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, esta Norma de Referencia, la NRF-1S0-PEMEX-200S, la
especificacion del Recipiente y el documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente.
8.4.10.2.La prueba hidrostatica se debe efectuar en presencia del Contratante 0 su representante, despues de
que todas los procesos construccion y pruebas 0 examenes esten concluidos y aceptados por el Contratante y
antes del proceso recubrimiento   con la finalidad de asegurar la integridad estructural del recipiente
y verificar que no existan fugas.
8.4.10.3. La prueba hidrostatica de fabricacion 0 construccion, debe conducirse bajo el procedimiento del
Fabricante 0 Constructor previamente aceptado por el Contratante, con el Recipiente en posicion horizontal
debidamente apoyado, sobre una superficie nivelada, conectando directamente al Recipiente al menos dos
indicadores de presion de caratula (con escala de 1 ,S a 2 veces de la presion de prueba), ubicados ambos en 10
mas alto del Recipiente a una misma elevacion y 10 mas distante uno con respecto del otro. Un indicador de
presion sera (el oficial) para controlar, registrar y graficar la presion de la prueba hidrostatica y el otro como
testigo de comparacion, donde la diferencia entre indicadores de presion no debe ser mayor al10 por ciento de
la legibilidad del Indicador de presion principal, para que se de como valida la prueba.
Excepcionalmente la prueba hidrostatica de Recipientes 0 Componentes que por sus grandes dimensiones 0
caracteristicas son construidos y arm ados en sitio en su posicion de operacion, pueden ser probados en su
posicion final, los que deben estar diseiiados para esa condicion de prueba, incluyendo sus apoyos y
cimentacion.
8.4.1 0.4. La presion de prueba hidrostatica final para Recipientes nuevos debe ser calculada de acuerdo con
el inciso 8.2.1 de la NRF-150-PEMEX-200S, donde el valor de Pd "Presion de diseno" en la ecuacion debe ser
sustituido por el valor de la PMPT ("MAWP"). Pero en ningun caso menor a la presion de calibracion del
dispositivo de seguridad, mas el10 por ciento de esta, en cumplimiento con la NOM-020-STPS-2002.
(La PMP "MAP" nuevo, PMP "MAP" corroldo y PMPT ("MAWP") se debe calcular para todos los Recipiente 0
Componcntes a presion sin excepcron e indicar en el certificado de fal);'!cacion).
B.4.10.S.Los compartimientos, camaras independientes, 0 unidades combinadas se deben probar
hidrostaticaments ,je form3 coeparada 0 independienlc, a su respetiva presion de prueba.
Ii ",:1 0.6. I_os Recipientes 0 co<"ponelltc's disenados solo a '!;]cia tot21 0 parcial se deben p'Dbar
hidrostalicainenie a una presion de prueba como se indica en 8.4.10.4. de esla Nmma de Referencia pero no a
APEMEX
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menos de 110 kPa (1,1 kg/cm2).
8.4.10.7.Antes de la prueba hidrostatica el interior y exterior del Recipiente 0 parte sujeta a presion, se debe
limpiar, para que todas las soldaduras y superficies esten libres de escoria, escamas, incrustaciones 0 cualquier
otro residuo, que durante la prueba hidrostatica puedan ocultar u obstruir poros, fisuras, fugas, lagrimeos 0
cualquier otro defecto.
8.4.10.8.La presion de prueba hidrostatica, se debe mantener despues de estabilizada la presion (con bomba
apagada y a valvula cerrada), durante todo el tiempo en que se efectua el examen visual en deteccion de fugas,
lagrimeos 0 escurrimiento, en todas las soldaduras y superficie del Recipiente 0 componente a presion, pero no
menor de 30 minutos. EI abatimiento de la presion durante la inspeccion visual 0 los 30 minutos, es causa de
rechazo de la prueba hidrostatica.
8.4.10.9.EI uso de liquidos alternativos al agua de acuerdo con la NRF-150-PEMEX-2005, para la ejecucion
de la prueba hidrostatica requiere de aprobacion explicita por el Contratante, el que se reserva el derecho de no
aceptarlo 0 solicitar requisitos adicionales.
8.4.10.10. En adicion a el inciso 8.4.3 de la NRF-150-PEMEX-2005, la temperatura del metal durante la
prueba hidrostatica se debe mantener al menos 17 'C arriba de la TMDM ("MDMT") del Recipiente 0
componente a presion, y cuando la temperatura excede 50 'C, la prueba debe suspenderse liberando toda la
presion, alcanzada en tanto la temperatura se abate por debajo de 50 'C. EI Recipiente 0 componente a presion
no debe ser presion ado hasta que el Recipiente y liquido estan a la misma temperatura.
8.4.11. Prueba neumatica.
8.4.11.1. La prueba de presion final neumatica 0 hidroneumiitica, excepcionalmente se puede realizar en
sustitucion de la prueba hidrostatica, del Recipiente 0 componente a presion, bajo aprobacion explicita del
Contratante, para 10 que el Constructor debe justificar documental mente que es mas segura, la prueba
neumatica 0 hidroneumatica, que la hidrostatica, adjuntando el procedimiento para la ejecucion de la prueba,
donde el Contratante se reserva el derecho de no aceptar la realizacion de la Prueba neumatica 0
hidroneumatica, 0 solicitar requisitos adicionales. La condicion de apoyo (peso Ileno de agua), no es una
justificacion (ver parrafo 8.1.5 de esta Normade Referencia).
8.4.11.2. Todas las placas de refuerzo y respaldo se deben sujetar a una prueba por fuga, con aire a una
presion minima de 100 kPa (1 kg/cm2) y no mayor de 150 kPa (1,5 kg/cm') y solucion jabonosa de acuerdo con
el documento extranjero ASME seccion V articulo 10. Los barrenos para la prueba deben ser de 8 DN-NPT, los
que se deben tapar con sellador 0 tapones de teflon, que pennitan la liberacion de la presion que se pueda
presentar entre la placa y la pared del Recipiente en condiciones de operacion.
8.5. Limpieza y Recubrimientos.
8.5.1. Los Recipientes 0 Componentes se deben mantener durante el proceso de construccion, asl como a
su entrega, totalmente limpios por el interior y exterior, libres de grasas, chisporroteo de soldadura,
laminaciones, oxielo .) cualquier sustancia 0 material extrano y ajeno al Recipiente 0 Componente.
8.5.2. Los Recipientes 0 Componentes se deben recubrir par el exterior (incluyendo, soportes principales,
gropas, boq!.,illas, tapas, y cualquier otro componente que forme parte d,·" r=(ecipiel1te 0 Componente), e int·corior
cuando aplique, con el sistema de proteccion anlicorrosiva (incluyendo prima rio, capaz de enlace y acabado
segun carresponelaj ;!Cdicado en la especificacion del   Bases de Licitacion 0 CClilTCilo, elf" .lcuerdo con
13 Norma de Referencia NRFOG3·PEMEX-2006, a menus que se illci;qli'" olra casa.
  PSVlEX
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8.5.3. EI recubrimiento anticorrosivo interior y exterior segun corresponda se debe aplicar despues de la
prueba hidrostatica final y el examen visual de aceptacion por parte del Contratante 0 su representante.
entendiendo que liberado el Recipiente 0 componente para el proceso de recubrimiento anticorrosivo no se
permite trabajo adicional que no sea el de ensamble final y preparacion para embarque, montaje 0 instalacion.
8.5.4. Todos los Recipientes 0 Componentes, inciuyendo los recubiertos, aislados, de acero inoxidable 0 de
alta aleacion y cambiadores de calor (cuerpo y bonetes 0 cabezales por separado) se deben identificar de forma
permanente con pintura de acuerdo con el sistema de recubrimiento anticorrosivo y compatibles con el material
base, (incluyendo acabado metalico de aislamientos, 0 proteccion contra fuego, entre otros), con la Clave del
Equipo, Servicio e identificacion de peligro y riesgo (modelo rombo) de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000, y
Senales de precaucion para indicar precaucion y advertir sobre riesgo presente, de acuerdo con la NOM-026-
STPS-2008 (como son superficie caliente), en lugar optimo para su rapida y facil visualizacion por el personal de
operacion del centro de trabajo, como por los servicios de emergencia, durante la operacion normal 0 casos de
emergencias.
8.5.5. La tipografia de la clave de identificacion, servicio, identificacion de peligro y riesgo (modelo rombo)
como de cualquier otra identificacion requerida, debe ser tipo Arial, de un altura minima que pueda ser
distinguida con claridad por la vista humana normal, desde el acceso mas alejado del personal de operacion, de
acuerdo con la tabla F.1 "Tamano minimo del sistema de identificaci<'>n (modelo rombo)" de la NOM-018-STPS-
2000.
8.5.6. EI color de la capa de acabado del sistema de recubrimiento anticorrosivo en Recipientes y sus
componentes deben ser de acuerdo con 10 siguiente, a menos que se indiquen otros colores por el Contratante:
a) Con el proposito de reducir la absorcion de energia solar radiante, todos los Recipientes 0 partes
sujetas a presion, sin aislamiento y con temperatura de metal hasta 260 'c, deben ser de color
blanco puro RAL 9010, C:O M:O Y:O K:O, a PMS Blanco.
b) Con el proposito de reducir el consumo energetico, aprovechando la radiacion solar, los Recipientes
o partes sujetas a presion, sin aislar, con temperatura de metal hasta 260 'c y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 'c, deben
ser de color negro intenso RAL 9005, C:O M:13 YA9 K:100, <'> PMS Negro.
c) Todos los Recipientes 0 partes sujetas a presion, sin aislamiento y con temperatura de metal mayor a
260 'c, deben ser recubiertos de color aluminio, en base a los pigmento de aluminio del
recubrimiento, de 10 contrario de acuerdo con a) a b), arriba.
d) Todos los soportes de los Recipientes (como son faldones, patas, mensulas y silletas entre otros) sin
proteccion contra fuego 0 fuera de aislamiento, deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:O M:59
Y:100 K:18, a PMS 471.
e) Soportes y elementos estructurales secundarios y extern os como son grapas para soportes de
escaleras, tuberias, plataformas., soportes 0 gulas de tuberlas y equipos, bastidores de plataformas,
entre otros deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:O M:59 Y:100 K:18, a PMS 471.
f) Bridas, Cubiertas, Cabezales 0 Bonetes de cambiadores de calor sin aislamiento, deben ser de color
blanco, negro 0 aluminio de acuerdo con a), b) 0 c) arriba segun corresponda, a menos que se
indique otro color en las bases de licitacion 0 contrato.
g) Guardas de escaleras marinas, barandales (postes, alfardas, roda-pie, travesanos) de plataformas
en Recipientes, deben ser cl0 color amarillo seFial RAL 1003, C:G M:35 Y:90 K:O, a PMS 137.
h) Pescantes para maniobras, j"L9rtas d" seguridad de acceso 0 (i.?scenso de escaleras 0 plataforll'b'
y gual'das de proteccion, deben ser plntadas con barras de 30 mm de allcho aproximado, a ,15
grados y espc1ciadas a cada 30 mm (equidist2",e's) de color amarillo senal RAL! 003, C:D M:35 Y:9D
K:D, a PMS '137, Y coior de contrasts (fondo) negro sel'lal RJ',L 9004, C:100 M:38 Y:O K:'IOO, () PMS
negro 6.
.At [:lEiv'i EX
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i) Escaleras marinas (peldafios, estructuras laterales para el so porte de los peldafios, y la prolongaci6n
de esta por arriba del nivel de piso) deben ser de color verde sefial RAL 6032, C:100 M:O Y:54 K:20,
6 PMS 3288.
8.5.7. Los Recipientes 0 Componentes tratados termicamente 0 PWHT se deben identificar con la leyenda
"TRATAOO TERMICAMENTE, NO CORTE, NO SUELOE, NO GOLPEE, ESTE EQUIPO", inmediatamente
despues del tratamiento termico e incluso despues del recubrimiento anticorrosivo.
8.5.8. Los Recipientes y componentes de acero inoxidable se deben pasivar y limpiar por el exterior e
interior (si no es contraindicado por el Licenciador de acuerdo con el servicio 0 tratamiento termico), de acuerdo
con el documento extranjero ASTM A380 Y A967 0 equivalentes, despues de la prueba hidrostatica final.
8.5.9. Las superiicies de acero al carbono, baja aleacion y acero inoxidable, bajo aislamientos 0
proteccion contra fuego se deben limpiar y recubrir con la proteccion anticorrosiva de acuerdo con la NRF-053-
PEMEX-2006, Y NRF-025-PEMEX-2009 0 NRF-034-PEMEX-2004, y NRF-065-PEMEX-2006, segun
corresponda, y el documento extranjero NACE RP0198:2004 0 equivalente.
8.6. Embalaje, Transportacion y Almacenamiento.
8.6.1. La preparacion para embarque debe ser de acuerdo con los estandares del Proveedor, considerando
10 siguiente:
a) Las superficies maquinadas y las roscas deben ser protegidas con grasa inhibidora de corrosion u
otro agente anticorrosivo.
b) Las boquillas que no cuenten con tapa, deben ser cubiertas con tapas de madera tri-capa de 13 mm
de espesor 0 plasticas, las que no deben ser mas chicas que el diametro exterior de la brida, fijadas
con al menos cuatro tornillos para diametros de 450 ON Y con seis tornillos para diametros mayores.
c) Los copies roscados deben ser tapados con tapones machos de plasticos.
d) Las boquillas 0 copies de inserto deben tener tapones de material plastico, que protejan la
preparacion a maquinado.
e) Todas las partes internas y externas removibles, incluyendo tube ria ensamblada en el Recipiente 0
componente deben ser debidamente soportadas y fijadas para que no sufran dafio durante el
trans porte, manejo 0 instalacion, donde los soportes, guardas 0 cualquier otro elemento temporal de
fijacion a proteccion deben ser pintados de color naranja, e identificados como "Elemento temporal,
retirar antes de poner en operacion" para su rapida identificacion y remocion.
f) Los recipientes deben contar can soportes 0 silletas para su transportacion cuando asi se requiera.
g) Los empaques con son suminislrados con el Recipiente 0 componente a presion deben ser nuevos.
No deben ser los mismos que se usaron durante la prueba hidrostatica.
h) Las partes de repuesto como esparragos, tuercas, empaques, e internos, entre otros, deben ser
contenidos dentro de envoltorios de polietileno a equivalentes, cerrados y estos puestos en cajas
cerradas con material relleno de polietileno expandido 0 equivalente.
i) Los inslrumenlos y elemento de control (cuando son suministrados), deben ser empacados de forma
independienr..c dentro de envoltorios hermeticos "Gil desecantes, y estos pueslos en ·cajas hermeticas
y cerradas con r Ilaterial relleno de polietileno exp2",lido a equivalente.
j) Los Recipienles y sus componentes deben entregarse en un 5610 envio, junto con todos ios
envolicrios 0 cajas, que constiluyan partes del Recipiente 0 compr,nente, c! manual 0 instrucciones
de mallejo y acarreo (izado, lransportacion, y almacenamiento) de todo Ed ,"nvi6 y la lista de
embarque. Lo Ci'le debera estar en tad a marne"!,, disponible para el personal e:v:.o.rgado de las
operaciones de izado, transporle y a[macen.
J6PEMEX
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k) EI Recipiente 0 componente debe ser enviado con una copia del expediente tecnico de integridad
mecanica, as! como con la lista de embarque, manuales de manejo y acarreo, instalacion, operacion
y mantenimiento, debidamente identificados cada uno de ellos en envoltorio independientes de
polietileno sellado, y contenidos en caja cerrada con material relleno de polietileno expandido 0
equivalente.
I) La identificacion de peligro y riesgo (modelo rombo) debe ser cubierta de forma tal que se
sobreponga la identificacion de peligro y riesgo temporal de acuerdo con las condiciones en que se
transporte el Recipiente de acuerdo con las Normas y Reglamentaciones emitidas por la Secretaria
de Comunicaciones y Transporte.
m) Los Recipientes con periodos de almacenamiento prolongado 0 de transporte en condiciones
corrosivas 0 cuando el Contratante los especifique, deben ser completamente cerrados y sellados,
para que sean purgados y lIenados con nitrogenos de acuerdo con 8.6.5 ..
8.6.2. Toda caja y material para embalaje debe ser adecuado para brindar la proteccion necesaria a las
condiciones ambientales durante el trasporte, acarreo y almacenamiento, asi como para el manejo izado,
transporte, acarreo y almacenamiento, en las condiciones mas severas.
8.6.3. EI Recipiente, y todo Componente, Cajas, Envoltorios 0 Paquetes en 10 individual, en si cad a parte
del envio, debe estar debidamente identificada con todos los datos completos (incluyendo Nombre, numero
telefonico y correo electronico de la persona responsable) del Remitente, Proveedor 0 Conlratista, todos los
datos completos del Destinatario 0 Contratante (incluyendo Nombre, numero telefonico y correo electronico de
la persona responsable), Clave y servicio del Recipiente 0 Componente principal, numero de contrato de
PEMEX, numero de parte, Caja, Envoltorio 0 Paquete, numero de partida con respecto a la lista de embarque, y
en 10 particular cada caja, envoltorio 0 paquete adem as 10 anterior con la lista de contenido dentro de este, las
marcas de proteccion, seguridad e identificacion de peligro y riesgo, segun corresponda.
8.6.4. Las silletas temporales para transportacion y estad!a 0 almacenamiento, deben ser de madera
conformada al contorno exterior del Recipiente 0 componentes, 0 de acero estructural con madera 0 hule de
alta densidad entre superficies de contacto entre el soporte y el Recipiente 0 componente, diseiiadas para la
condicion mas severa de transportacion y almacenaje.
Los Recipientes horizontales pueden ser soportados durante el transporte por sus propias silletas, cuando las
silletas y recipiente son diseiiado para las condiciones de transportacion. Si una bota 0 las proyecciones de las
boquillas se exlienden debajo de la placa base de las silletas, se deben usar extensiones fabricadas de algun
material apropiado para asegurar que las silletas del recipiente provean un claro adecuado para la parte
sobresaliente.
8.6.5. Embalaje para Transportacion maritima comercial.
8.6.5.1. Los Recipientes deben ser completamente cerrados y sellados, para que sean purgados y lIenados con
nitrogenos, por medio de un sistema presurizado, que mantenga una presion minima constante durante todo el
trayecto de transportacion (desde la salida del taller de construccion hasla la preparacion para instalacion).
Donde el sistema debera contar al menos con arreglo de valvulas para el purgado, lIenado, vaciado y sosten de
presion, indicacion de presion en dos puntos y valvula de seguridad para relevo de sobre presion.
8.6.5.2. LDS Componentes que por su fOI';"" 110 puedan ser purgados y lIerl,,,dos con nitrogeno, deben ser
recubiertos por todo el interior y exterior par Lin sistema de recLibrimiento maritima, que brincie proteccion para
8mbiente salina y contaclo p ~ r i o d i   o con agua salada. EI recuhrimiento debe ser removido par Col Proveedor 0
C'JI1U'atista antes de la instalacion del componente.
PElVlEX
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8.6.5.3. Los Recipientes de acero inoxidable 0 aleaci6n de niquel sin recubrimiento anticorrosivo exterior
deben ser recubiertos por el exterior con un barniz compatible con el material base, que brinde proteccion para
ambiente salino e inmersion en agua salina. EI exterior debe ser lavado por el Proveedor 0 Contratista, tan
pronto se haya desembarcado, y el recubrimiento exterior removido al arribo en el centro de trabajo a menos
que se indique 10 contrario.
8.6.5.4. Los Recipientes 0 Componentes de acero inoxidable 0 alta aleaci6n, no deben ser transportados
sobre cubierta.
8.6.5.5. Cuando las dimensiones 10 permitan los Recipientes 0 Componentes deben ser embarcados dentro
de contenedores cerrados, Incluyendo todas las partes de repuestos, documentos, y componentes menores
como instrumentos e internos, entre otros que deben ser contenidos dentro de envoltorios plasticos 0
equivalentes, hermeticamente sellados con desecantes y estos puestos en cajas cerradas y hermeticas con
material de relleno de polietileno expandido 0 equivalente.
8.6.6. Los materiales organicos de embalaje como madera entre otros, de Equipos 0 componentes
importados, deben ser tratamientos fitosanitarios de acuerdo con NOM-144-SEMARNAT-2004.
8.7. Documentaci6n
8.7.1. EI Constructor, Proveedor 0 Contratista y cada uno de sus subcontratistas 0 proveedores deben
generar y proporcionar al Contratante y a su representante, toda la documentacion de diseno, construccion,
inspecci6n y pruebas del Recipiente 0 Componente a presion, de acuerdo con esta Norma de Referencia, La
especificacion del Recipientes, las bases de Licitacion y Contrato., y la especificacion tecnica GNT-SSIME-
G002-20080 P.1.000.0G segun corresponda, a menos que se indique otra por el Contratante.
8.7.2. La revision 0 aceptacion por parte del Contratante 0 de su representante, como la omision de
estas, no libera al Fabricante, Constructor, Proveedor 0 Contratista de su responsabilidad de garantizar y dar
cUmplimiento total con esta Norma de Referencia y de las que de esta se desprenden, quedando obligados a
subsanar a satisfaccion del Contratante, cualquier desviacion, omision, error, mala interpretacion, defecto, vicio
oculto, entre otros en que incurra.
8.7.3. Manual de Calidad, el Proveedor, FalJricante 0 Constructor debe contar con Sistema de gestion de
Calidad certificado de acuerdo con NMX-CC-9001-IMNC-2000 0 ISO 9001 :2008, con sustentalJilidad y cuidado
al medio ambiente en base a NMX-CC-9004-IMNC-2000 0 ISO 9004:2000, asi como un plan de calidad basado
en NMX-CC-10005-IMNC-200G 0 ISO 10005:2005, conteniendo al menos los siguientes puntos, el que debe
estar a dis posicion del Contratante, su represelltante, 0 su Inspector, y de ser necesario proporcionado para su
revision y comentarios.
a) Se establezca una separacion clara y autonoma de las responsabilidades de la unidad de calidad e
inspeccion, mediante identidad organizacional, donde el personal no debe involucrarse en cualquier
actividad que puede entrar en conflicto con su independencia de juicio e integridad (con relacion a
sus actividades rie inspeccion).
b) La unidad 0 depCcltamen!o de calidad e inspeccioi1, deben proveer salvaguardas   de 13
organizacion para asegurar la adecuada segregacion de las relaciones y las responsabilidades
(ielegadas en provision de los ser'.!i·:ios de verifjcacion e inspeccion p;jra la organizacion, donde no
deben exislir condiciones indebidas de finallci"miento II otras condiciones qlle limiten su
independencia, 0 de mallera discriminatoi"l::l.
.. PEIVIEX
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c) Revision de la especificacion del recipiente, bases de licitacion y contrato, contiene la informacion
minima necesaria en base a esta Norma de Referencia para que pueda proceder con los servicios
o suministro del bien en terminos del Contrato.
d) 5e elabore, un programa de ejecucion que incluya Ingenieria, Inspeccion, Fabricacion y
Construccion segun corresponda, mostrando la ruta critica y eventos de pago. Registrando los
incumplimientos 0 eventos vencidos, generando el plan de mitigacion y recuperacion para que no
se incumpla con la ruta crltica y fecha de entrega.
e) Que Calculos, Ingenieria de detalle y construccion, Construccion e Inspeccion, cumplan con esta
Norma de Referencia, Bases de licitacion, Contrato y Especificacion del recipiente.
f) Adquisicion, suministro y usa de materiales certificados, en la Fabricacion 0 Construccion de
Recipientes a presion 0 partes de Recipientes a presion, como comprobacion de cumplimiento de
los materiales con su Certificado del material.
g) Adquisicion y usa de consumibles con registro de calidad, como gases empleados en procesos de
soldadura entre otros, que se usen en la construccion de Recipientes a presion 0 partes de
Recipientes a presion.
h) Que los materiales que se empleen e integren al Recipiente 0 Componente, esten de acuerdo con
la Ingenieria desarrollada, lIevando y manteniendo un registro de todos y cado uno de los
materiales (0 Mapa de materiales) y consumibles, que incluya su rastreabilidad, elaborando para
cada uno de ellos el reporte de Conformidad 0 No Conformidad.
i) Que el personal este calificado 0 certificado segun corresponda, para la tarea, actividad, proceso,
examen 0 prueba que efectua y que estas esten bajo un procedimiento 0 practica aprobada y
probado, Ilevando y manteniendo un registro de toda la maquinaria, equipo, instrumento y personal
que interviene en la Fabricacion, Construccion e Inspeccion del Recipiente 0 Componente.
j) Que todo proceso 0 tarea de Ingenieria, Procuracion, Fabricacion y Construccion, cuente con al
menos un punta de verificacion 0 inspeccion, antes de pasar a la siguiente, con registro de
Conformidad 0 en su caso de No Conformidad.
k) Que todo examen y prueba, se realice bajo procedimiento aprobado, con personal calificado nivel II
o III, 0 personas acreditadas, verificando que los resultados esten dentro de los criterios de
aceptacion, elaborando para todo examen 0 prueba un registro de Conformidad 0 en su caso de No
Conformidad.
I) Que todos los equipos, instrumentos, y servicios de metrologia cum plan con la Ley Federal sobre
Metrologia y Normalizacion, esta Norma de Referencia y la NRF-111- PEMEX-2006.
m) Que se registren, atiendan y cierran toda No Conformidad, interna 0 externa, notificando al
Contratante 0 su representante.
n) Que se cumplan y hagan cumplir las Normas de 5eguridad y Proteccion al Personal y Medio.
0) 5e integre el expediente tecnico de integridad mecanica, desde la ace pta cion del contrato,
asignando el numero de serie 0 tarea, al bien 0 servicio, integrando la informacion y documentos
historicos como se generen, hasta la recepcion del Equipo 0 Componentes por el Contratante 0 su
representante y cierre del contrato 0 proyecto.
p) Que el expediente tecnico de integridad mecanica, este firmado por el Ingeniero responsable del
Recipiente 0 Componente, el Personal de aseguramiento de cali dad del Constructor y por el
personal acreditado de examenes 0 pruebas NOT, asl como por el Inspector 0 Representante clel
contratante segun aplique.
q) EI procedimiento que describa la elaboracion y custodia del expediente de integridad mecanica en
poder del Fabricante 0 Contratista 0 el Ingeniero Responsable. EI qt'e se debera conservar al
rilt::: lOS par cinco arias despues de 1,,-; '-/ida uti! del equipo.
8.7.4. EI Constructor, Provt;edor 0 Contratista, debe elalx>lC'" y someter a revision y acept;;cion de!
Contratclilte 0 SLl representante, ios docurnentos indicados en los siguientes incisos, como minimo, para  
Recipiente 0 Componente a presion, debidamenie identificados (cada uno de elloe) con al menos la siguiente
informacion.
APEMEX
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a) Nombre y Rotulos del Fabricante, Constructor 0 Proveedor.
b) Nombre del Proyecto.
c) Numero de Contrato del Contratante.
d) Titulo del documento.
e) Nilmero de identificacion del documento.
f) Nilmero de revision.
g) Descripcion de la revision.
h) Fecha de la revision.
i) Nombre y firma del Ingeniero Responsable del Recipiente 0 componente a presion.
j) Nombre y firma del responsable de calidad e inspeccion del Fabricante, Constructor 0 Proveedor.
k) Nombre y servicio del Recipiente 0 Componente.
I) Clave del Recipiente 0 Componente.
m) Nilmero de serie del Recipiente 0 Componente.
n) Lista del contenido y paginacion consecutiva.
8.7.4.1. Programa de Fabricaeion 0 Construecion, que debe presentar de una forma clara, ordenada,
secuencial y calendarizada las siguientes actividades, eventos 0 procesos como minimo, segiln aplique,
manteniendo correlacion con el plan de inspeccion, indicando los puntos de espera de resultados, como del
atestiguamiento del Contratante, su Representante 0 Inspector, de verificacion e inspeccion, entre otras.
a) Ingenieria de diseno, detalle y construcci6n.
b) Adquisicion de materiales y arribo de materiales, incluyendo internos si aplica.
c) Corte, habilitado, rolado y formado de cuerpo, cubiertas, boquillas, internos fijos, soportes
principales y secundarios, de estructura secundaria.
d) Presentaci6n, alineaci6n y ensamble canutos y cUbiertas.
e) Procesos de soldaduras longitudinales y circunferenciales de canutos y cubiertas.
f) Examenes y pruebas NDT antes y despues de soldaduras, tratamientos termicos y prueba
hidrostatica segun aplique.
g) Marcado Calavereado e instalaci6n de boquillas.
h) Marcado e instalaci6n de anillos de refuerzo, internos fijos, soportes de internos y externos.
i) Presentacion de internos removibles.
j) Revestimientos, cuando son requeridos.
k) Verificaciones dimensionales.
I) Tratamiento termico.
m) Limpieza interior y exterior previa a la prueba hidrostatica.
n) Prueba hidrostatica final y de fuga en placas de refuerzo y respaldo.
0) Limpieza para aplicacion de recubrimientos, 0 pasivado.
p) Aplicacion de recubrimientos.
q) Instalacion de internos removibles, si aplica.
r) Verificacion dimensional final.
s) Limpieza, barrido, cierre, embalaje, inertizado y liberaci6n para envio.
t) Carga y Transportacion, (indicando todas las eta pas 0 escalas necesarias).
u) Arribo al centro de trabajo e inspeccion de recepcion.
'j,7.4.2. Plan de Inspeecion, (como la solicitud de inspeecion), debe SN de acuerdo con la i·F.i
c
-049-
PEMEX-2009 de acuerdo con el nivel 11 para bienes muebles (a menos que S8 indique nivel I en las bases de
licitacion 0 Conir:ti,) por Sli importancia en el proceso\ y nivel 1 para servicios.
1=1 Fabricante, Constructor, ProvGccior, 0 Contratista, debe elaborar ",-, plan de inspeccion y pruebas po( '.:: ,Iar de
acuerdo con su Plan 0 Manual de Calidad, I,,]ra eada Recipiente 0 Compone"i", ''lciicando para cada pruceso 0
A [:lEJViEX
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actividad de diseno, labricacion a construccion e inspeccion, el procedimiento, el tipo de verilicacion e inspeccion
(documental a lisica, de observacion, de punta de espera, atestiguada a no atestiguada, entre otros), el metoda
de verilicacion a inspeccion, la intensidad de la verilicacion a inspeccion, los criterios de ace pta cion y el registro
de resultado.
Donde el Plan de inspeccion debe contener al menos las siguientes actividades a procesos a verificar a
inspeccionar.
a) Calculo, Ingenieria de detalle y de construccion.
b) Adquisicion de materiales y consumibles certificados.
c) Comprobacion de cumplimiento de los materiales y consumibles can su respectivo Certilicado del
material.
d) Rastreabilidad y estampado de materiales.
e) Examenes y pruebas en juntas antes de soldar.
I) Preparacion de juntas antes de soldar.
g) WPS, PQR, Mapas de Soldadura.
h) NDT durante (cuando aplique) y despues de soldar, incluyen pruebas de dureza y metalogralia
segun aplique.
i) Inspeccion dimensional antes de tratamiento termico
j) Tratamientos termicos.
k) NDT despues de tratamientos termicos, incluyen pruebas de dureza y metalogralia segun aplique.
I) Prueba Hidrostatica y de Fuga final.
m) NDT despues de la prueba hidrostatica, incluyen pruebas de dureza y metalogralia segun aplique.
n) Inspeccion dimensional final
0) Limpieza, aplicacion de recubrimientos a pasivado.
p) Examenes NDT a recubrimientos
q) Limpieza final, barrido, carreado y Embalaje
r) Liberacion para envio a embarque.
s) Revisiones de amarre y seguridad, de transportacion.
8.7.4.3. Memoria de Cfllculos, que debe elaborar considerando los requisitos indicados en esta Norma de
Referencia, la especificacion del Recipiente a Componente, bases de licitacion y Contrato, incluyendo como
minima 10 siguiente, sin ser limitativo:
a) Calculo y revision mecanico·estructural de todos los componentes sujetos a presion, que incluya dr,
dmr, PMPT ("MAWP") interna y externa, PMP ("MAP") interna y externa, TMDM ("MDMT"), presion
de prueba hidrostatica de taller y sitio.
b) Calculo y revision de esfuerzos locales en boquillas, so partes, grapas, entre otros.
c) Calculo y revision mecanico·estructural de los componentes no sujetos a presion, como soportes
del Recipiente, orejas de levantamiento, soportes de internos, grapas, entre otros.
d) Calculo que determinan las cargas, fuerzas y momentos transmitidos al recipiente, como son
viento, sismo, termicas, bajantes, caidas de presion, entre otras.
e) Calculo y revision de anclas yanclaje.
I) Calculo del pesos de:
• Embarque y de levantamiento para in.',\alacion 5i son dilerentes.
o Vacic. en posicion de operacion, c;)f-npletarr:ente ensamblado, inciL;Y',--,lldo rr;cubrimientos,
internos, tuberias, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, entre otros.
• Peso en operacion .
. , Peso Ileno de agua en posicinn de operacion completamenlt) '9Ilsamblado, incluyendo
10clIhrimientos, internos, tuberias, 'c'1l1ipOS adosados, plataformas, .,oscalerccs, pescante,
c81Tdmientos, (-;ntre otros.
. b ~ i=lElViEX
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g) Calculo y revision por condiciones de transportacion, incluyendo silletas temporales y condiciones
mariti mas cuando aplique.
h) Calculos y revision de levantamiento (izado) para embarque, e instalacion final si los pesos son
diferentes.
8.7.4.4. Dibujos de diseno y detalies constructivos, deben contener al menos la siguiente informacion que
puede estar mostrada en un solo dibujos 0 en tantos dibujos como sea necesario, claramente identificados y
referenciados entre estos. Todos los dibujos y detalles deberan estar dibujados a escala, haciendo la indicacion
de la escala correspondiente.
a) Pie de plano y cuadros de referencia de acuerdo con inciso 8.7.3 de esta Norma de Referencia.
b) Datos de operacion:
• Producto(s) 0 sustancias a contener.
• Presiones de operacion interna y externa, y sus correspondientes temperatura de operacion.
• Presion de calibracion de los dispositivos de alivio de presion positiva 0 negativa.
• Niveles de liquidos maximo, normal, minima (pueden representarse en el dibujo).
• Densidad del producto(s) a contener.
• Servicio critico, identificado como el siguiente ejemplo:
- De Acido sulfhidrico severo, PH' 0,4 kPa / 2 500ppm en peso / 4pH., a
- De Hidrogeno severo a alta temperatura, PH' 3,5 Mpa a 450°C.
• Grado y tipo de riesgos de la(s) sustancia(s) a contener.
c) Datos de diseno:
• Norma de Diseno y Construccion, incluyendo Fecha y revision: NRF-028-PMEX-20_, Rev _.
• Presion 0 presiones de diseno interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de
diseno.
• Tipo de barrido y correspondiente presion y temperatura.
• Presion 0 presiones maxima permisible de trabajo y su correspondiente temperatura.
• Temperatura 0 temperaturas mlnimas de metal y sus correspondientes presiones.
• Corrosion 0 corrosiones permisibles.
• Presion 0 presiones de prueba hidrostatica.
• Tratamiento 0 tratamientos termicos, indicando si es por servicio.
• Eficiencia de costuras circunferenciales y longitudinales.
• Radiografiado de costuras circunferenciales y longitudinales.
• Viento, indicando documento base, Velocidad regional, Clasificacion de la estructura segun su
importancia, Clasificacion de la estructura segun su respuesta y Categoria del terreno segun su
rugosidad.
• Sismo, indicando documento base, Zona sismica, Tipo de suelo y Coeficiente sismico.
• Cortantes y Momentos a la base, por viento, sismo y los que apliquen.
• Materiales, incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios, tratamientos termicos. (Cubiertas,
Envolventes, Boquillas, Cuello de boquillas, Esparragos y Tuercas interiores y exteriores, Placas
de respaldo 0 refuerzo, Internos fijos, Internos removibles, Soporte principal, Anillos de refuerzo,
Grapas externas, Anclas, entre otros).
• Revestimiento(s). (por deposito de soldadura 0 chapas integrales, entre otros).
• Recubrimiento(s:, (termicas "Aislamiento, Protecci6n contra fuego, Refractarios" anlic.urrosivos
"interiores 0 exteriores", enlre otros).
" Limpieza interior y exterior.
• ~   e s o s cliO Embarque, Vacio, Opelacion y Lleno de agua (Ileno de agua con todos sus
componentes, internos, recubrimientos, platafol :\las, escaleras entre otros, en Sli base y
posicion de opera,:.;r,n).
Normas, 0 doculTlentos extranjercs complementarios.
PEI1I11EX
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• Notas de diseAo y construccion que complementen las caracteristicas y requisitos para su
fabricacion, e Inspeccion, como sea necesario.
d) Dibujo en elevacion, planta 0 vistas laterales, deben mostrar:
• Todo componente, parte 0 pieza fija 0 removible que integra el Recipiente 0 componente a
presion, debidamente dimensionado e identificado. (Cuando los internos 0 externos removibles
son suministrados por otro diferente al Fabricante 0 Constructor del Recipiente, el Fabricante 0
Constructor del Recipiente deben dibujar estos fielmente, en sus dibujos, indicando la referencia
al numero de documento del fabricante 0 proveedor de los
• Todas sus dimensiones principales y secundarias.
• Espesores minimos (dm) de todos sus componentes.
• Toda acotacion necesaria para ubicar 0 dimensionar partes 0 compontes, referidas a la linea de
tangencias inferior 0 linea de tangencia al norte 0 este, 0 linea de centros, segun corresponda.
• Elevacion, Localizacion u orientacion de toda boquilla, internos fijos 0 removibles, externos fijos
o removibles, anillos de refuerzo, costuras principales, soportes 0 grapas, entre otros.
• Dimensiones de soportes del Recipiente, inciuyendo placa base, cartabones, placas 0 anillos de
com presion, cantidad y diametro de ancias, diametro de circulo de ancias, orientacion 0
localizacion 0 disposicion de anclas, segun corresponda.
• Elevacion y localizacion de plataformas y escaleras, asi como las dimensiones de estas.
• Identificacion 0 Marcas de materiales con referencia a !ista de materiales.
• Simbolo de indicacion de coordenadas cardinales donde el 0" geometrico debe corresponder
con el Norte del centro de trabajo.
e) Tabla de boquillas, indicando.
• Identificacion 0 marca.
• Servicio.
• Diametro nominal.
• Tipo de conexion, con tipo de cara, ciase, material.
• Cuello, con cedula 0 espesor, material
• Placa de refuerzo, con diametro exterior, espesor y material.
• Cargas y momentos permisibles en boquillas incluyendo diagrama de simbologia.
• Proyeccion exterior e interior (referida a linea de centros 0 linea de tangencias, este requisito
puede ser mostrado en detalles de boquillas) .
• Notas que indiquen requisitos adicionales, como tapas, pescantes, internos, entre otros.
f) Usta de materiales, conservando la identificacion 0 marca mostrado en el dibujo 0 detalle como en
el registro de materiales, indicando.
• Identificacion 0 marca.
• Descripcion.
• Dimensiones diametro 0 ancho, longitud, espesor nominal y minima cuando sea necesario.
• Especificacion de! material incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios y tralamientos
termicos cuando es requerido.
• Cantidad de piezas 0 componentes.
• Peso unitario y peso total.
g) Detalle de costuras circunferenciales y longitudinales.
11) Detalles constructivos, de todos los componentes 0 partes que integran el Recipiente, incluyendo
ini',rnos fijos 0 removibles, y exleri'OS solc!2dos 0 no a partes 2 "resion, como escaleras,
pla,alormas, pescantes, entre otros, l1Iustrando.
• Juntas soldaci?s con simbologia de acuerdo con el documento extranjero AWS A2.4 0
equivalente.
" Dimensiones y cotas principal8s V secundarias.
e identificaci6n 0 marca de   ,:::on referencia a la lista de materi:-::! .:S.
e l\Jotas cornpiernentarias.
 
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8.7.4.5. Mapa de soldaduras, el mapa de soldaduras debe mostrar y contener de una forma clara y rastreable,
10 siguiente:
a) Todas las juntas soldadas del recipiente incluyendo partes no a presion sold ad as a componentes a
presion.
b) Las NOT en la junta antes del deposito de soldadura, con rastreabilidad a los resultados.
c) EI WPS Y su correspondiente POR, con el que se deposita la soldadura.
d) La clave y WPO del soldador u operador que realiza la soldadura.
e) Precalentamiento de la junta y temperatura entre pasos durante el proceso de soldadura.
f) Los puntos de RT, con rastreabilidad tanto a soldadores u operadores como a los resultados y
peliculas del radiografiado, antes y despues de tratamientos termicos segun corresponda.
g) Las soldaduras 0 zonas a examinar con NOT, pruebas de dureza y metalografias, como se
requiera, con rastreabilidad a los resultados, antes y despues de tratamientos termicos y prueba
hidrostatica segun corresponda.
h) Registro y localizacion de soldaduras reparadas con rastreabiJidad a los procedimientos de
reparacion y soldadura, como a los resultados de NOT.
Cuando sea necesario, el Mapa de soldaduras puede ser apoyado con registros, listas 0 mapas adicionales de
pruebas NOT, que se deben identificar como hojas anexas al mapa de soldadura, 0 usando los dibujos de
diseno y construccion, siempre y cuando se cum pia con 10 anterior.
8.7.4.6. Procedimiento de Tratamientos Termicos, debe ser particular para el Recipiente 0 componente,
indicando al menos:
a) Tipo de tratamiento termico.
b) Tipo de homo 0 calentamiento.
c) Grafica de temperatura - tiempo.
d) Temperatura de ingreso y retiro de horno.
e) Precalentamientos si son requeridos.
f) Tipo de enfriamiento, indicando soluciones 0 aislamientos segun corresponda.
g) Tipo, cantidad y localizacion de termopares.
8.7.4.7. Procedimientos de NDT, Pruebas de dureza, Pruebas de impacto y Metalografia, en los que se
debe indicar al menos.
a) EI tipo de examen 0 prueba.
b) La Norma de cumplimiento de la prueba y de evaluacion de los resultados.
c) Los instrumentos, patrones y aparatos, incluyendo sus Certificados y de calibracion.
d) Niveles, Rangos, Intensidad 0 intervalos en los que se debe conducir el examen 0 prueba.
e) Narrativa de como se debe conducir la prueba, incluyendo dictamen, los registros de Conformidad 0
No conformidad y Criterios de aceptacion.
f) Formatos de registro y conformidad.
g) Acreditaciones, Certificados y calificaciones de los Laboratorios, Operadores, y Evaluadores.
8.7.4.8. Procedimiento de PnJeba hidrostatica, se debe elaborc,r en 10 particular para el Recipients, indicar 31
meno,;, el calculo del valor !a presii'ln de prueba de acuel cliO con el inciso 8.4.10 de esta [',erma de
Referencia., los intervalos de incremento y decremento de presion, la ubicacion y arreglo de los manometros -
graficador, los rangos y !egibilidad de los instrumc'l1!os, el Lioo, cauclal y presiones de 120 las bombas, el metodo
de inspeccion visual, las pluehas de calidad del agua, los cnterios de conformidad e informe de lei prueba, entre
otros.
ApE-MEl{
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8.7.4.9. Procedimiento de Pruebas de fuga, se debe elaborar en 10 particular para el Recipiente, indicar al
menos, el valor de la presion de prueba de acuerdo con el inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia, la
ubicacion y arreglo de los manometros, controles y valvulas de desfogue de presion, los rangos y legibilidad de
los instrumentos, el tipo, capacidad y presion del compresor, el metodo de inspeccion visual y liquido de
deteccion de fuga, los criterios de conformidad e informe de la prueba, entre otros.
8.7.4.10. Procedimientos de limpieza y recubrimiento anticorrosivo, se debe elaborar de acuerdo con la
NRF-053-PEMEX-2006, indicando en 10 particular para el Recipiente 0 componente, el Ambiente, Sistema de
recubrimiento, Descripcion, Criterios de aceptacion e Inspeccion.
8.7.4.11. Procedimientos de reparacion, se debe elaborar en 10 particular para cada no conformidad reportada
que pueda ser reparada en base a esta Norma de Referencia, el que debe contener al menos.
a) Descripcion de la no conformidad.
b) Fundamentos tecnicos que permitan la reparacion.
c) Narrativa de como se realiza la reparacion.
d) Pruebas y examenes requeridas antes, durante y despues de la reparacion.
e) Criterios de aceptacion de la reparacion.
8.7.4.12. Procedimiento de cierre y embalaje, debe ser elaborado por el proveedor 0 contratista para cada
Recipiente 0 componente, de acuerdo con 8.6. de esta Norma de Referencia, y entregado al Contratante.
8.7.4.13. Procedimiento de Construccion, se debe elaborar en 10 particular para Recipientes 0 Componentes,
construidos, fabricados, ensamblados 0 probados en el sitio, 0 asi se solicite para fabricaciones en tailer por el
Contratante, el que debera describir en forma secuencial las actividades y proceder, el equipo y maquinara a
emplear, la lista de personal administrativo, tecnico, de calidad e inspeccion, de seguridad, las medidas y
equipos de seguridad e higiene, el uso y despacho de materiales y sustancias peligrosas y no peligrosas, entre
otras.
8.7.5. EI Certificado de Fabricacion 0 Construccion, se debe elaborar y emitir por el Proveedor, Fabricante
o Constructor del Recipiente 0 componente a presion, estableciendo bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, el disefio, la fabricacion 0 contraccion, examenes, pruebas e inspeccion, se realizo en cumplimiento
total con esta Norma de Referencia, Especificacion del Recipiente, Bases de licitacion y Contrato, bajo los
siguientes lineamientos.
a) EI Certificado debe ser de acuerdo con los formatos del Anexos 3.
b) EI Certificado debe emitirse por Recipiente 0 Componente a presion.
c) EI Certificados deben estar firmados por:
- Ellngeniero respol1sable (Perito profesionista),
- EI Responsable de Calidad e Inspeccion del Proveedor, Fabricante 0 Constructor, y
- EI Representante legal del Proveedor, Fabricante 0 Constructor.
d) EI Certificado debe ser al menos por triplicado, claramente identificado "Original Usuario; Original
STPS y Original Proveedor, Fabricante 0 Contratista", para integrar tres expedientes tecnicos de
integridad mecanica "Originales" (uno para el Contratante, otro para dar cumplimiento a la NOM-
O:'O-STPS·2002 Y el tercero para ai ;,rchivo del Proveedor, Fabricante u Constrllr:tor).
8.7.5:1. Certificado de fabricacion 0 construccion parcial, los componentes slljetos a presion que se integrsn
a un F'r'cipiente a presion fabriccodo 0 conslruido por otro, se deben cUminisil", con su Certificado de tdJricacicl!'
o construee'or: parcial, de acuerdo 8.7.5. de ceta i'Jarma de Referencia.
  PSvlEX
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8.7.6. EI Expediente de Integridad Mecanica debe contener toda la informacion generada durante el proceso
de disefio y construccion del Recipiente 0 Componentes, hasta la entrega y aceptacion fisica por parte del
Contratante del bien 0 servicio contratado.
8.7.6.1. EI Expediente de Integridad Mecanica se debe elaborar para cad a Recipiente 0 Componente a
presion, por triplicado con los Certificados de fabricacion originales, tanto de forma fisica como digital, un original
para el Usuario, otro para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2002 y otro para el Fabricante, Constructor 0
Proveedor, mas las co pi as fisicas y digitales adicionales (no originales) que se soliciten por el Contratante en las
bases de Licitacion 0 Contrato.
8.7.6.2. EI Expediente de Integridad Mecanica de Recipientes sujetos a Presion, debe contener al menos
los siguientes documentos, los que deben estar avalados respecto a su cumplimiento con esta Norma de
Referencia y la Especificacion del Recipiente, por:
• Ellngeniero Responsable (Perito profesionista), y
• EI Responsable de Calidad e Inspeccion del Proveedor, Fabricante 0 Constructor.
EI Expediente de Integridad Mecanica se debe entregar en carpetas de tres argolias tamano carta, orientacion
vertical, con cubiertas rigidas debidamente identificadas con los mismos datos de la caratula, con separadores
para cad a capitulo, paginacion consecutiva por capitulo, y foliado desde la caratula hasta su ultima hoja (excepto
el original fisico, para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2002), incluyendo las que se presenten en blanco.,
en Idioma Espanol, con tipografia Arial 10, Y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002., 0 en
libros encuadernados y cosidos, de acuerdo con 10 anterior respetando el orden indicado a continuacion.
a) Caratula.
• Nombre y rotulos del Fabricante, Constructor 0 Proveedor.
• Nombre del proyecto.
• Numero de contrato del Contratante.
• Titulo "Expediente de Integridad Mecanica de Recipiente a Presion"
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente.
• Numero de serie del Recipiente.
• Ano de fabricacion.
• Numero de tome de tomos (ejemplo Tomo I de III/Capitulo 1 a 5)
b) indice 0 Contenido (ejemplo).
Tomo Capitulo Pagina.
I 1 1
Tomo I.
c) Autorizacion de funcionamiento otorgado pm la STPS, considerando las excepciones de la NOM-
020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique 10 contrario.
d) Formato N-020 de la NOM-020-STPS-2002, considerando las excepciones de la NOM-020-STPS-
2002.
e) Documentos y registros de f"bricacion.
• Dibujo de DisefiCl y de detCllles, finales de como sre CCinstruy'·.
• Dibujo de localizacion del en el centro de trabajo.
Diagrama de tuberias e instrull-,e,,,iacion "IJTI's".
a Fotoeopia" calea de la plaea de [;Jombre e Iden!ificacion.
• Certifieado de taiJrieacioll 0 construcclon.
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• Informe de la prueba hidrostatica final de Fabricacion 0 Construccion, y pruebas de fuga,
incluyendo grafica de presion, certificados de los instrumentos y dictamenes 0 certificados de
calibracion.
f) Manuales 0 Instructivos de operacion en los que se incluyan los riesgos inherentes y medios de
control.
g) Oispositivos de seguridad del equipo.
• Hoja de datos y memoria de calculo, de los dispositivos de relevo de presion (positiva 0
negativa). certificado de fabricacion del los dispositivos de relevo de presion y sus dictamen 0
certincados de calibracion.
• Hoja de datos, certificados de fabricacion y dictamen de calibracion, de instrumentos de
medicion de presion del Recipiente a presion.
Torno II Y sucesivos
h) Generales del Ingeniero responsable, incluyendo copia de cedula profesional, titulo profesional y
reconocimiento como Perito profesionista 0 sus equivalentes internacionales.
i) Acreditacion del 0 los laboratorios de pruebas y certificados de calificacion del personal de pruebas.
j) Hoja de datos de seguridad de la sustancia a contener de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
k) Memoria de calculo del Recipiente a presion, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales como se construyo, para determinar la PMPT ("MAWP") Y la presion de prueba
hidrostatica).
I) Plan de inspeccion de Fabricacion 0 Construccion, y programa de fabricacion.
m) Informe y registro de espesores finales como se construy6.
n) Registro de materiales 0 mapa de materiales.
0) Mapa de soldaduras.
p) Informes y registros de pruebas 0 examenes, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y
metalografias, (cuando sean requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras,
no conformidades con evidencia de cierre 0 reparaci6n. (Los negativos de radiografias y probetas 0
testigos de NOT deben permanecer en el Expediente de integridad mecanica del Fabricante 0
Constructor).
q) Procedimiento y graiica de tratamientos termicos, incluyendo certificados de los instrumentos y
dictamen de la ultima calibraci6n (cuando el tratamiento termico es requerido).
r) Informes y registros de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
s) Especificaci6n del Recipiente del Licenciador 0 Comprador, incluyendo internos cuando son
requeridos.
t) Dibujos de diseno y construccion, avalado con antelaci6n por el ingeniero responsable para la
fabricacion 0 construccion (Revision aprobados para construcci6n), incluyendo dibujos de detalles,
con el sello de cancelado 0 superado por revision como se construyo.
u) Dibujos de diseno y construccion, como se construyo, de internos de proceso removibles (cuando
son requeridos).
v) Informe y Registro de la prueba de verificaci6n dimensional final del Recipiente y componentes a
presion.
w) Hoja de liberacion y envio, firmada por el Comprador 0 su representante, 0 por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
x) Manuales a Instructivos.
• De mante!1imiento, en los que se debe incluir los espesores miniIT,'''S para retiro, vida util del
'LCcipientE; y sus componentes, lisla ,y, partes de repuesto, entre otras.
• De levantamiento (izado), trans porte, almacenamiento e instalaci6n.
V) Procedimientos:
• De prueba hidrostatica y de rug"!.
• De solc!;·,rlura WPS y QPR.
"PEME)(
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• De examenes 0 pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias cuando son
requeridas, aprobados por personal calificado Nivelill (3)
• De tratamientos termicos.
• De reparacion.
• De limpieza y recubrimientos.
z) Usta de partes de repuesto.
aa) Usta de embarque.
8.7.6.3. EI Expediente de integridad mecanica de componentes sujetos a presion, debe ser de acuerdo
con el inciso 8.7.6.2. de esta Norma de referencia, y el contenido que a continuacion se indica, respetando el
orden 0 secuencia indicada:
a) Caratula.
• Nombre y Rotulos del Fabricante, Constructor 0 Proveedor,
• Nombre del proyecto.
• Nilmero de contrato del Contratante,
• Titulo "Expediente de Integridad Mecanica del Componente sujeto a Presion"
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente,
• Nilmero de serie del Recipiente.
• Ana de fabricacion.
• Nilmero de tome de tomos (ejemplo Tomo I de III1 Capitulo 1 a 5)
b) Contenido,
c) Certificado de fabricacion 0 construccion,
d) Generales del Ingeniero responsable incluyendo copia de cedula profesional, titulo profesional y
reconocimiento como Perito profesionista 0 sus equivalentes internacionales.
e) Acreditacion del 0 los laboratorios de pruebas y certificados de calificacion del personal de pruebas.
f) Dibujo de diseno y de detalles, finales de como se construyo,
g) Fotocopia 0 calca de la placa de Nombre e Identificacion.
h) Memoria de calculo del componente a presion, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales como se construyo).
i) Plan de Inspeccion de fabricacion 0 construccion.
j) I nforme y registro de espesores finales como se construyo,
k) Registro de materiales 0 mapa de materiales,
I) Mapa de Soldaduras,
m) Informe de pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias, (cllando sean
requeridas), can rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras, incluyendo las no
conformidades con evidencia de derre 0 reparacion, (Los negativos de radiografias y probetas 0
lestigos de NDT deben estar en el Expediente de integridad rnecanica del Fabricante 0
Constructor),
n) Procedimiento y grafica de tratamientos termicos, incluyendo certificados de los instrumentos y
dictamen de la i1ltima calibracion (cuando es requerido),
0) Informe de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
p) Manuales 0 Instrllctivos.
• De operacion y rnantenllniento, en la que se dene incillir los espesores minimos ",'ra retiro,
riesgos inherentes y medias de control, vida i1til del compOIl"nte, lista de partes de repuesl<J,
entre otras.
• De levant<lmiento (izado), transpurte, alm3ucnamiento e instalacion,
q) Hoja de datos 0 especificacion del Componente liet Licenciador 0 Cornprador, incillYu,';'o internos
cuando son reque! idos.
r) !nforme y ,'egistro de prueba de vcrificadon dimensional final del Componente a presion,
~ PEhAE.){
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s) Hoja de liberacion y envio, firmada por el Comprador 0 su representante, 0 por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
t) Procedimientos:
• De soldadura WPS y QPR.
• De examenes 0 pruebas NDT, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias
cuando son requeridas.
• De tratamientos termicos.
• De reparacion.
• De limpieza y recubrimientos.
u) Lista de partes de repuesto.
v) Lista de embarque.
B.7.7. Los dibujo de arreglo general y de detalles finales de como se construy6 (As built), corresponde a
la revision final y actualizada de los dibujos de diseiio y construccion, en la que se muestre la geometria y
caracteristicas finales de Recipiente 0 componente a presion, asi como los espesores minimos registrados,
como resultado la prueba de verificacion dimensional final.
B.7.B. EI registro de materiales 0 mapa de materiales, debe mostrar de forma clara y de facil rastreabilidad,
la identificacion y localizacion, de todos los materiales que componen el Recipiente, Componente 0 Equipo
sujeto a presion, incluyendo materiales de aporte y los no sujetos a presion sold ados a componentes a presion,
con respecto a su certificado de materiales. EI registro de materiales debe contener como minimo.
a) Dibujo unifilar del Recipiente, Componente 0 Equipo, incluyendo componentes no sujetos a presion
soldados a partes sujetas a presion.
b) Marcas 0 identificacion de los materiales, que deben ser las mismas que las indicadas en la 0 las
listas de materiales.
c) Numero 0 identificacion del certificado de materiales.
d) Copia reproducible del certificado del material, marcando la partida correspondiente
e) Certificado de cumplimiento de material (cuando es requerido).
f) Informes de pruebas, incluyendo analisis quimico, propiedades fisicas, tratamientos termicos,
NDT, y resultados de todas las pruebas requeridas por la especificacion del material incluyendo las
suplementarias, como corresponda. (EI certificado del material y certificado de cumplimiento del
material, suministrado por el fabricante del material, no son informes y registros de pruebas)
g) Registros de conformidad de los materiales, elaborado y signado por el responsable del
departamento de calidad 0 inspeccion del Fabricante 0 Constructor.
B.7.S. EI informe y registro de espesores finales como se construyo, corresponde a examen 0 prueba con
"UT", que el Proveedor, Fabricante, Constructor 0 Contralista debe realizar a los componentes sujetos a presion
al termino de la fabricacion 0 construccion y antes de reculximientos, para verificar que el nl"nor de los
espesores de los componentes es igual 0 mayor al espesor minimo, de acuerdo con el anexo 5 de esta ~   o r m a
de Referencia.
8.7.10, Instrucciones 0 Manuales.
B.7.10,1. tel Contralista, Proveedor, Fabric:onte 0 Constructor debe recopilc" :! propo:-cionar al Contratante,
toda la inforrnacion "",cesaria para el adecuacio izado, lransportacion, almacenall;:,ento, inctalacion, operacion y
mantenimiento, que no este mostrada en los dibujos de ciiseno, antes del embarque del Recipiente 0
COf'llponente.

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8.7.10.2. Estas instrucciones 0 manuales deben contener informacion tal como los procedimientos de carga
y descarga, almacenamiento, desempacado, instalacion, interconexion, alineacion, nivelacion, entre otras asi
como tad a especificacion util, y todos los datos de disefio de instalacion, operacion y mantenimiento.
8.7.10.3. Las instrucciones 0 manuales deben suministrar todas las instrucciones escritas, incluyendo
dibujos de referencia que permitan al Contratante, instalar, probar, arrancar, operar y mantener correctamente
el Recipiente y sus Internos. Esta informacion debe ser conjuntada en un manual a manuales can una cUbierta
que contenga los tltulos de las secciones y una lista completa de dibujos referenciados e incluidos identiiicados
par titulo y numero de dibujo.
8.7.10.4. Las instrucciones 0 manuales deben incluir dibujos legibles del Recipiente y sus componentes
(internos y externos segun corresponda) suministrado, incluyendo una lista de partes, hojas de especificacion
(datos) completas, como instrucciones que cubran el almacenaje, instalacion, pruebas para arranque, paros,
limites de operacion, y procedimientos de operacion y mantenimiento, que de forma enunciativa deben ser:
a) Instrucciones para el arranque, para normal, paro de emergencia, limites de operacion, y
procedimientos de operacion rutinarios.
b) Dibujos de seccion, croquis esquematicos, y croquis ilustrativos con suficiente detalle para identificar
todas las partes y mostrar claramente la operacion de todo el Recipiente y sus componentes, como
los metodos de inspeccion y reparacion.
c) Instrucciones para la instalacion, nivelacion a alineacion (incluyendo expansion termicas esperadas)
de internos, indicando; Claros maximos y minimos, Instrucciones para medir y ajustar los claros en
frio, tolerancia de desplazamiento permitida, entre otros.
d) Instrucciones para el paro, barrido y libranza.
e) Una descripcion de procedimientos de estibado, desensamblaje, reparacion, ajuste, inspeccion, y
reensamble de componentes removibles.
f) La secuencia de estibado, carga, descarga y disposicion, de agregados a granel, como los niveles de
lIenado, compactacion, verificaciones de inspeccion requeridas, entre otros.
g) La secuencia de apriete y valores del par de apriete de todas las juntas atornilladas 0 can esparragos
incluyendo pernos internos, y contratuerca.
8.8. Inspeccion.
8.8.1. La inspeccion por parte del Contratante 0 por La contratacion de la Persona de Inspeccion y/o
Supervision de bienes muebles y servicios de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 0 su equivalente 0 su
omision, no libera al Contratista, Proveedor, Fabricante a Constructor de su responsabilidad que Ie obliga a
garantizar y dar cumplimiento total can esta Norma de Referencia, la Licitacion, el Contrato, y las que se
desprenden en terminos de Ley, garantias, reclamaciones, entre otros, quedando obligados a subsanar a
satisfaccion del Contratante, cualquier desviacion, omision, error, mala interpretacion, dejecta, vicio oculto, entre
otros en que incurra.
8.8.2. EI Fabricante, Constructor, Proveedor 0 Contratista, no debe contra tar al mismo Inspector de bienes
y servicios contratado por .·1 Contratante, para que se tengan ",iterios de independencia y   clara de
rE':pansabilidades, evitancio •. ;unflicto de intereses entre las Part,·,,, involucradas.
8.8.3. t.r Fabricante, Constructor, Proveecior 0 Contratista, en todo mame,,'·: debe prestar y facilitar ellibre
acceso al Contralanle, su Representante a Inspector, 3 las instalaciones uonde S8 Diselie, Fabrique 0
COllstruya, Pruebe, entre c:lr":Js, el Bien a servicio contratado, eDinG a lada documentacion, exan,'-.""s y pruebas
ent!::: otros, relaclonados con el Contrato.
  P8v'iEX
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B.B.4. Todo Recipiente 0 Componente a presion se debe inspeccionar al menos para un nivel II 0 superior
para Bienes muebles y nivel IV para servicios de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 y esta Norma de
Referencia, en base al documento extranjero ASME seccion VIII 0 equivalente, por la Unidad 0 Departamento de
Calidad e Inspeccion del Contratista, Fabricante, Constructor 0 Proveedor, el Ingeniero responsable, avalando
los documentos y conformidades que de esta se desprenda.
B.B.S. Para toda actividad 0 punta de verificacion e inspecclOn, se debe generar y registrarse la
"Conformidad" 0 "No Conformidad" como evidencia documental, conservando la evidencia fisica correspond a,
registrando todos los hallazgos, en el plan de inspeccion, anexando en el expediente de integridad mecanica del
Recipienle 0 Componente tanto registro de conformidad 0 no conformidad, como la evidencia fisica.
9. RESPONSABILIDADES.
9.1. Del Comite de Normalizacion de Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS).
9.1.1. Emitir, Revisar y actualizar al menos cada 5 aiios, 0 antes, esta Norma de Referencia.
9.1.2. Resolver y aclarar toda consulta 0 conflictos tecnicos que se manifiesten ante el CNPMOS en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, como dictaminar toda interpretacion a que de lugar.
9.2. De PEMEX 0 el Contratante.
9.2.1. Sin perjuicio de 10 dispuesto por la Ley de Petroleos Mexicanos, y en cumplimiento con la Ley
Federal sobre Metrologia y Normalizacion, que todo Bien 0 Servicio en materia de Recipiente 0 Componente
a presion alcance de esta Norma de Referencia, se Especifique, Licite, Adquiera 0 Arriende 0 Contrate, cum pia
con esta Norma de Referencia.
9.2.2. Especificar y proporcionar la informacion tecnica minima necesaria del Recipiente 0 Componente a
presion de acuerdo con esta Norma de Referencia y el anexo 4, para fines y propositos del inciso anterior.
9.2.3. Elaborar y someter ante el CNPMOS toda consulta 0 conflictos tecnicos que se presente en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, para su resolucion, aciaracion 0 interpretacion.
9.2.4. Verificar e Inspeccionar 0 Contratar los servicios de Verificacion e Inspeccion de Bienes y
Servicios objeto de esta de Referencia, como indicar las actividades, procesos e inspecciones que deben
ser atestiguadas, de acuerdc. con 8.8 de esta Norma de Refere:,cia.
9.3. Del Fabricante, Constructor, Proveedor 0 Contratista.
9.3.1. Sin perjuicio de 10 dispuesto por la Ley de Petroleos Mexicanos. y en ctlmplimiento COil Ley
Federal s;:,bre Metrologia y Normalizacion. suministra y proveedor tode [,ien 0 Servicio en materia de
Recipiente 0 Componente a presion alcance de esta Norma de Referencia, que se, Licite, ,'"riquiera 0 Arriende 0
Contrate por PEMEX, en cumplir con esta Norma de Referencia.
9.3.2. Diseiiar, Calcular, Fabricar, Consi,!!ir, Verificar e Inspeccionar tV!D Recipiente 0 Componente a
presion ,,",a',cria y aiunce de esta Norma de r,derencia, en cumplimiento con esta ,··jorma de; Referencia.
  r-Sv'lEX
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9.3.3. Contar con un sistema de gestion de la ealidad (Manual de ealidad), de acuerdo con ISO 9001 Y
9004, que satisfaga los requisitos de esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.4. Con tar con un Ingeniero Responsable para el Disefio, Calculo, Fabricacion 0 Construccion, e
Inspecci6n de Recipientes 0 Componentes a presion alcance de esta Norma de Referencia, que avale el
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.5. Contar con el personal ealifieado y eertifieado para examen, pruebas e Inspeeeion especializado
en la materia, 0 en su caso contratar 0 subeontratar a una persona acreditada en materia, que emita el informe
correspondiente, a las pruebas, examenes e inspeccion, requerida por esta Norma de Referencia y la
Especificacion del Recipiente.
9.3.6. Contar 0 Disponer del Equipo, Instrumentacion e Infraestructura suficiente y apropiada para el
cumplimiento de las actividades y obligaciones derivadas de esta Norma de Referencia y las que se desprenden.
9.3.7. Certifiear bajo protesta de decir verdad, que el Disefio, Calculo, Fabricacion 0 Construccion, Verificacion
e Inspeccion del Recipiente 0 componente a presion, es en total cumplimiento con esta Norma de Referencia y
las que se desprenden.
9.4. Del Inspector del Contratante.
9.4.1. Inspeeeiona, verifiear y eonstatar que el Recipiente 0 Componente a Presion esta en total
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, a favor y beneficio de PEMEX.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 0 INTERNACIONALES.
Esta Norma de Referencia no tiene concordancia con alguna Norma Mexicana 0 Internacional al momento de su
elaboracion.
11. BIBLlOGRAFiA.
Esta norma tiene como fuente las referencias tecnicas bibliograficas que se indican en Referencias y a
continuacion en las ediciones indicadas.
11.1. Manuales Nacionales
a) MDOC Secc. C1.3, 1993
b) MDOC Secc. C1.4, 1993
11.2. Especifieaciones tecnicas.
a) GNT-SSIME-GOOL-2008
b) P 1.00006 - 2000
Manual de disefio de Obras Civil de la Comision Federal de
Electricidad Seccion C.1.3 DiseAo por Sismo.
Manual de diseAo de Obras Civil de la Comision Federal de
Electricidad Seccion C.1.4 DiseAo porViento.
Lineamientos para elab'xar pianos y documentos
Estrllctllracion de pianos y documentos tecnicos de ingenierfa (PEP)
AbPEMEX
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11.3. Documentos extranjeros
11.3.1. "API- American Petroleum Institute" (Instituto Americano del Petroleo)
a) API RP580 - 2002 Risk-based Inspection. (Riesgo - basado en inspeccion).
b) API RP581 - 2008 Risk-Based Inspection Technology.
(Riesgo - basado inspeccion tecnologica).
c) API RP582 - 2001 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas industries
(Directrices de soldadura para la industria quimica, petrolera y de
gas).
d) API RP751 - 2007 Recommended practice for Safe Operation of Hydrofluoric Acid
Alkylation's Units.
(Practicas recomendadas para la operacion segura de Acido
Fluorhidrico Unidades de Alquilacion).
e) API RP934 - 2000 Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4Cr-1Mo and 3Cr-
1 Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High Temperature, High
Pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricacion requeridos para Aceros 2-1/4Cr-1Mo y 3Cr-
1 Mo de gran espesor para Recipientes a presion en servicios de
hidrogeno a altas temperaturas yalta presiones).
f) API RP934A-2008 Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-
1Mo, and 3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-
temperature, High-pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricacion requeridos para Aceros 2 1/4Cr-1 Mo, 2
1 /4Cr-1 Mo-1/4V, 3Cr-1 Mo, y 3Cr-1 Mo-1/4V de gran espesor para
Recipientes a presion en servicios de hidrogeno a altas temperaturas
yalta presiones).
g) API RP934C - 2008 Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or
Below 825 of (441°C).
(Materiales y Fabricacion requeridos para Aceros 1 1/4Cr-1/2Mo de
gran espesor para Recipientes a presion en servicios de hidrogeno
operando a, 0 por debajo de 825 of (441°C)).
h) APIRP941 - 2008 Steel for Hydrogen Services at elevated Temperatures and Pressures
in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
(Materiales para servicio de Ilidrogeno a elevada temperatura y
presion en refinacion de petroleo y plantas petroquimicas).
i) API RP945 - 2008 Avoiding Environmental Cracking in Amine Units.
(Evitar el ambiente de agrietamientos en unidades de aminal.
11.3.2. "ASME Boiler And Pressure Vessel Code" (Codigo ASME Calderas y Recipientes a Presion)
a) Section II, 2008 Materials (Materiales).
b) Section V, 2008 Nondestructive Examination (Examenes no destructivos).
c) Section VIII, 2008 Rules for Construction of Pressure Vessels.
(Reg las para construccion de Recipientes a Presion).
d) Sc-rccion IX, 2008 Weldir,] and Brazing Qualifications.
(Calific",'on de soldadura y soldadura fria).
11.3.3. "NACEl!
iii NACE MR01 03-2007 Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleurr,
    Environments.
(Maten3: .• ,s resisie'l!es a agrietamiento pOl' tension cle sulfuros en
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b) NACE RP0198-2004
c) NACE RP0296-2004
d) NACE RP0391 - 2001
e) NACE SP0403 - 2008
f) NACE TM0284 - 2003
g) NACE SP0472 - 2008
h) NACE 5A171 - 2007
i) NACE 8X 194 - 2006
12. ANEXOS.
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ambientes corrosivos en refinacion de petroleo).
The Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing
Materials (Control de corrosion bajo materiales termoaislantes y
proteccion contra fuego)
Guidelines for Detection, Repair, and Mitigation of Cracking of
Existing Petroleum Refinery Pressure Vessels in Wet H2S
Environments.
(Directrices para deteccion, reparacion y mitigacion de agrietamiento
de Recipientes a presion existentes en Refinerias de petroleo en
ambientes humedos de H2S).
Materials for the Handling and Storage of Commercial Concentrate
Sulfuric Acid at Ambient Temperatures.
(Materiales para el manejo y almacenamiento de acido sulfurico a
temperatura ambiente en concentracion comercial).
Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel Refinery
Equipment and Piping.
(Evitar corrosion de agrietamiento por tension caustica de Equipos y
Tuberias de aceros al carbo no en Refinerlas).
Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to
Hydrogen-Induced Cracking.
(Evaluacion de tuberias y recipientes a presion de acero para resistir
agrietamientos inducidos por hidrogeno).
Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking
of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining
Environments.
(Metodos y controles de prevencion de ambientes de agrietamientos
en servicios de soldaduras de aceros al carbono en ambientes
corrosivos en refinacion del petroleo).
Materials for Storing and Handling Commercial Grades of Aqueous
Hydrofluoric Acid and Anhydrous Hydrogen Fluoride.
(Materiales para almacenamiento y manejo de grados comerciales de
acido fluorhidrico y fluoruro de hidrogeno anhidro).
Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used
in Wet H,S Refinery Service.
(Practicas de fabricacion y material de recipientes a presion nuevos
usados en servicios Ilumedos de H2S en Refinerias).
12.1. Anexo 1. Requisitos adicionales para servicios criticos.
12.2. Anexo 2. Tolerancias dimension ales.
12.3. Anexo 3. Formatos para cerlificado de construcci6n de recipientes 0 componentes a presion.
12.4. Anexo 4. Contenido minimo de la especificacion del recipiente 0 componente a presion.
12.5. Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyo.
12.6. Anexo 6. Criterios de aplicacion del termino "equivalencia".
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12.1. ANEXO 1. Requisitos adicionales para servicios criticos
1. Generales por servicios criticos.
1.1. Los requisitos de este anexo son aplicables a Recipientes, Componentes 0 Equipos sujetos a presion
en servicio critico.
1.2. Donde el Licenciador 0 Contratista debe identificar y especificar los requisitos de diseno, fabricacion,
construccion e inspeccion particulares y adicionales para Recipientes, Componentes 0 Equipos en servicio
critico.
1.3. EI Contratista, Fabricante, Constructor 0 Proveedor debe disenar, suministrar materiales, fabricar 0
construir, probar 0 examinar, el Recipiente Componente 0 Equipo en base a la especificacion del licenciador 0
contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, en base al tipo de servicio
especificado 0 como resultado de su diseno, calculo 0 Construccion.
1.4. Los servicios mas representativos 0 frecuentes asi como los materiales recomendados para estos
servicios, en la industria del Petroleo se especifican de forma enunciativa y no limitativa son:
a) Envolvente, Cubiertas 0 Componentes sujetos a presion, de Acero al carbona (P1), Aceros de
aleaciones de niquel (P-9) y Aceros inoxidables austenlticos, con espesor mayor de 50 mm.
b) Aceros de baja aleacion, Carbon- Molibdeno (P-3) y Cromo-Molibdeno (P-4 y P-5), en cualquier
espesor.
c) Servicios por temperatura (temperatura de operacion superior de 425"C 0 menor a -15 "C)
d) Servicio ciclico.
e) Servicio caustico.
f) Servicio amargo 0 de Acido sulfhidrico.
g) Servicio de Aminas.
h) Servicio de Hidrogeno.
i) Servicio de Acido Fluorhidrico HF 0 AHF.
j) Servicio de Acidos Salinos.
k) Servicio de Cianuros.
I) Servicio de Acido Sulftlrico.
1.5. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos que tengan mas de un servicio critico, deben cubrir todos
los requisitos de los diferentes servicios criticos, y cuando estos sean concurrentes deben aplicar los mas
estrictos, a menos que se indique 10 contrario por el Licenciador 0 Contratante.
1.6. Materiales.
1.6.1. EI Licenciador 0 Contratista debe determinar y especificar, la metalografia y requisitos suplementarios
necesarios en base a la vida util esperada, grados de riesgos de la sustancia 0 sustancias a contener, las
condiciones de presion, temperatura del Recipiente, Componentes 0 Equipo, en base a esta Norma de
Referencia y la evaluacion de riesgos del sistema 0 unidad de acuerdo con el documento extranjero API
RP580:2002 'j RP-5812008 0 equivalente.
1.7. Fabricaci6n.
1.7.1. La temperatura de precalentamienlo para cortes termicos, puntear y soi·lar, como es especificada pOl'
el documento ",'tr'anjerc ASME seccion VIII, divisi"'" I apendice R, 0 division 2 aperil!'ce D, ',2'Jem corresponda
o equivalente, eS manciatm;," para estos servicios. La temperatura del metal base y de entrepci',oS, debe ser
.PENlEX
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sostenida a no menos, que la temperatura de precalentamiento, hasta que la soldadura es terminada, en
materiales, Recipientes, componentes 0 Equipos susceptibles a agrietamiento 0 corrosion por picadura 0
ampolla, (Cracking, Pitting 0 Blister).
1.7.2. Todas las soladuras en contacto con la sustancia y que son susceptibles de agrietamiento 0
corrosion por picadura 0 ampolla por la sustancia a contener, deben estar libres de valles, crestas, muescas,
socavaciones, y deben tener una superficie lisa uniforme, con todas las aristas en contacto con la sustancia
esmeriladas con un radio minino de 6 mm.
1.7.3. Todas las soldaduras interiores y exteriores en recipientes 0 componentes en servicio de hidrogeno
severo 0 acido sulfhldrico severo a alta temperatura, servicio a alta temperatura, 0 servicio clclico, deben ser de
penetracion completa, libres de valles, crestas, muescas, socavaciones, con todas aristas esmeriladas con un
radio minima igual la dimension de la pierna del filete de soldadura, pero no menor a 6 mm 0 la que resulte del
calculo.
1.7.4. Para los tratamiento termicos en Recipientes, componentes 0 equipos de acero al carbono 0 baja
aleacion sujetos a ataques corrosivos que produzcan agrietamientos, picaduras 0 ampollas (servicio amargo,
acido sulfhldrico, hidrogeno, acido fluorhidrico, cianuros, aminas, entre otros):
a) Las excepciones de las tablas UCS-56 y UHA-32 (para P-6 y P-7), no son permitidas.
b) EI Relevado de esfuerzos 0 PWHT en modalidad de baja temperatura por largo tiempo no es
permitido.
c) EI diferencial maximo de temperatura (incluyendo calentamiento y enfriamiento) medidas en el
material adyacente a las soldaduras entre los componentes de espesor gruesos y delgado no
deben exceder de 140 'C en total.
d) Los Relevados de esfuerzos 0 PWHT con fuego al interior del Recipiente 0 Componente no es
permitido.
e) EI relevado de esfuerzos debe ser en base al procedimiento de PWHT del documento extranjero
ASME seccion VIII 0 equivalente, a excepcion de la temperatura y tiempo sostenido que debe ser
de acuerdo con esta Norma de Referencia, a menos que se indiquen otros valores por el
Licenciador.
1.7.6 Las boquillas 0 conexiones
a) En Recipientes 0 Componentes con espesor de pared de 50 mm y rnayores, de aceros de baja
aleacion, 0 en servicio ciciico, deben ser de refuerzo integral.
b) En Recipientes 0 Componentes con espesor de pared mayor de 65 mm deben ser de refuerzo
integral.
c) Para Recipientes 0 componentes en servicio critico por temperatura deben ser de refuerzo integral.
d) Para Recipientes 0 componentes con temperatura de diseiio superior a 425 'C, deben ser tipo
radiografiables y 100 por ciento radiografiadas.
e) Las bridas debe ser clase 300 como minimo, de cuello integral 0 soldable.
f) No se permiten conexiones roscadas.
1.8. Examenes y pruebas
1.8.1. Los rnateriales ferrosos deben ser examinados por "WMT" (Wel Magnetic Testing) 0 WFMT (Wet
Fluorescent i.·lc:gnetic Testing) segun se especlfique, doncle las partlculas deben Sci rlsadas 'on suspension, y no
en solucion, y la tempel atL!f8 de la sllperficie y la suspensic'll debe estar dentro del range recomendado por el
proveedor de la soilicion. (EI u," de "MT" con tecnicas de polvo ,'eco no son aceptables para serviei,):: criticos)
Jtt PBVlEX
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1.8.2. Los materiales con contenido entre el 5 y 9 por ciento de Niquel, y los de acero inoxidable deben ser
examinados por "PT".
1.8.3. Las juntas soldadas sujetas a presIon incluyendo todas las boquillas y registros, deben ser
examinadas por el lado en contacto con la sustancia, con "WMT", "WFMT" 0 ""PT" segun corresponda, donde
los criterios de aceptacion deben ser de acuerdo con el Documento extranjero ASME Seccion VIII, division 1,
apendice 6, 0 division 2 apendice 9, articulo 9.1, segun aplique 0 equivalente, excepto que:
a) La soldadura y superficie a examinar debe ser cepilladas 0 rafagueadas a metal blanco, 0 esmerilado,
para proveer una superficie libre de escoria, salpicaduras, chisporroteos, oxidaciones termicas,
socavaciones, valles, crestas, rayones 0 cualquier otra, que den origen a indicaciones relevantes.
b) Toda indicacion debe ser considerada relevante, si cualquier dimension (depresion 0 ancho) es mayor
de 1,5 mm, asi como toda ralladura, socavacion, contornos orientados agudos, regazo frio 0 porosidad
que normalmente son "irrelevantes", deben ser examinada y dictaminadas.
c) Toda zona identificada con defectos y sujeta a reparacion debe limpiarse nuevamente para estar
completamente libre de defectos "irrelevantes" y re-inspeccionada antes de aceptarse como
inconformidad y repararse.
d) En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras inaccesibles deben
notificarse al Contratante antes de iniciar los trabajos, para que se examinen por el interior antes de la
soldadura de cierre, y se examinen por el exterior despues del tratamiento termico 0 prueba hidrostatica
final, como se indique por el Contratante.
1.8.4. Todas las costuras circunferenciales y longitudinales sujetas a presion en servicios criticos, deben
ser 100 par ciento radiografiadas.
1.8.5. Todas los materiales de aceros aleado P-3, P-4, P-5 Y P-9, en espesores mayores de 25 mm y
sujetos a presion 0 soldados a componentes a presion, requieren prueba de metalografias para su identificacion
"PM I" (Positive Material Identificacion). Los elementos a cuantificar deben incluir como mlnimo Molibdeno,
Cromo, y Niquel, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser sometidos a revision del Contratante
para su aceptacion antes de su utilizacion.
1.8.6. Pruebas de tension en caliente (a temperatura de disefio) deben ser realizadas en adicion a las de
temperatura ambiente, cuando el disefio este basado en esfuerzos 0 resistencia garantizada de los materiales
con una temperatura de disefio igual 0 superior a 95 °c, 0 es reqLlerido en la especificacion, donde:
a) EI numero, orientacion y localizacion de las probetas para pruebas a tension calientes, deben ser
por la especificacion aplicable del material a temperatura ambiente (Room temperature test).
b) La prueba debe registrar la resistencia a cadencia, la tension, elongacion y reduccion de area,
donde los materiales con desviacion a los valores garantizados, deben ser desechados.
c) Los resultados deben ser sometidos a revision del Inspector del Contratante para SLI aceptaci6n
antes de los materiales sean utilizados.
2. Requisitos particulares para Servicios criticos.
2.1. Eq"'pos de espesores mayores. (espesor mayor de 50 mm).
2.1.1. Analisis de esfuerzos termicos, deben ser realizaclos cLlando el gradiente de temperatura exceda de
65" ell una distancia igual . d) 112 (donde R es el radio en Ie "".,·a mec:ia y espesor final del cOI1lI',onente en
analisis). r:! 'Jnalisis puede ser efectuado de aCLlerdo con el documento     ASME Seccion VIII division 2
o equivalent",. :lande el esfuerzo debido a erede.s termicos no debe exceder ei "":["8rzO minimo de cedencia
garantizado del materia!.
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2.1.2. Aniilisis de fatiga deben ser realizados cuando el esfuerzo permisible en tension excede de 1/3 de la
resistencia a la tension garantizada. EI amllisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero
ASME Seccion VIII division 2 0 equivalente.
2.1.3. Las cUbiertas formadas deben ser semielipticas 0 semiesfericas.
2.1.4. Las transiciones conicas deben ser toroidales con radios no menores del 14 por ciento del diametro
exterior de los cilindros a conectar.
2.1.5. Los materiales de placa y forjas usadas como placas (como son anillos de envolventes forjados)
de 50 mm de espesor y mayor deben ser examinadas por "UT" de origen (de Molino), de acuerdo con el
documento extranjero SA·57B 0 equivalente, nivel B, con requisitos suplementarios S1.
2.1.6. Los materiales forjados con excepcion de 2.1.5 y las bridas forjadas bajo especificacion ASME B16.5 Y
ASME B16.47 0 equivalente deben ser examinadas por "UT" de acuerdo con el documento extranjero SA·50B 0
equivalente, incluyendo suplementarios S2, (el espesor de la forja es definido por el parrafo AM·200.2 del
documento extranjero ASME seccion VIII, division 2 0 equivalente).
2.1.7. Las pruebas de tension en caliente de soldadura deben ser realizadas cuando el esfuerzo esta
basado en la resistencia garantizada de los materiales. Las probetas para calificar el WPS, (PQR) deben ser
probadas a la temperatura ambiente y a la temperatura de disefio. Las pro betas necesarias para control de
calidad de las soldaduras pueden ser probadas solo a la temperatura de disefio.
2.1.8. Las placas y soldaduras deben ser examinadas durante el procesos de Fabricacion 0 Construccion
cuando el disefio esta basado en la resistencia garantizada, 0 cuando el espesor de la pared sujeta a presion
exceda de 100 mm, donde:
a) Una muestra 0 probeta debe ser tomada para cada WPS, por cada 60m de soldadura terminada.
b) Las probetas deben ser sujetas a los mismos tratados termicamente que para el recipiente 0
componente terminado.
c) Las probetas deben ser preparadas del material usado en la fabricacion 0 construccion, teniendo el
mismo espesor (mas/menos el1 0 porciento) esperado del Recipiente 0 componente terminado.
d) La 0 las probetas deben ser examinadas por las mismas NOT, que las requeridas para el
Recipiente 0 componente terminado, en base a esta Norma de Referencia.
2.1.9. Las probetas para pruebas de tension a temperatura ambiente 0 caliente, deben ser orientadas,
localizadas y en cantidad de acuerdo con la especificacion del material.
2.1.10. La prueba transversal a tension, debe ser de acuerdo con el documento 8xtranjero ASME seccion IX
o equivalente, las probetas para control de calidad de soldadura, pueden ser probadas solo 3 la temperatura de
disefio.
2.1.11. Las pruebas de doblez deben ser de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX 0
equivalente.
2.1.12. Todos los biseles a burcies y preparacion para juntas soldacb,. sujetas a presion debCcn ser 10e
por ciento examinadas por "WMT" 0 "PT" antes de soldar, para asegurar la sanidad del borde y material base
adyacente al !:',Ji'de al 1T19nOS en 25 mm alrededor.
2.1.13. EI paso de raiz de soic!,lduras "ujetas a presion debe ,:u exal1'II,ado con "WMT" 0 "PT :C'J: ellae:(,
conirallC' clespues de su preparacion y alltes cle recibir la soldadura, cle rellena
". PEMElC
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2.1.14. Todas las soldaduras sujetas a presion deben ser examinadas por "WMT" 0 "PT" segun corresponda
despues de tratamientos termicos.
2.1.15. Todas las zonas donde elementos temporales se soldaron deben ser esmeriladas al ras, despues de
removidos estos, (sin decremento del espesor de la pared), y examinadas con "WMT", 0 ""PT" segun
corresponda, despues de tratamientos termicos.
2.1.16. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a presion soldados a partes sujetas a presion, deben
ser examinadas por "MT" 0 "PT", segun corresponda, despues de tratamientos termicos.
2.1.17. Todas las juntas sold ad as sujetas a presion deben ser 100 porciento radiografiadas, despues de
tratamientos termicos.
2.1.18. Todas las soldaduras sujetas a presion, deben ser examinadas con "UT" despues de tratamientos
termicos, para que el volumen completo del material depositado de soldadura se examine en dos direcciones,
don de previamente el material base adyacente a la soldadura es examinado longitudinalmente con un 100
porciento de "scrub" para una distancia de dos veces el espesor bajo la soldadura. EI diagrama debe ser
preparado para registrar todas las aereas mayores de 13 mm en diametro, mostrando al menos el 50 por ciento
de las perdidas bajo reflexion.
2.1.19. Todos los componentes no a presion, sold ados a partes sujetas a presion deben ser soldados con
soldadura continua y a todo alrededor.
2.1.20. Todas las juntas y soldaduras de esquina deben ser redondeadas con un radio al menos de 6 mm, 0
igual al ancho de la pie rna del filete 0 al resultado del calculo, 10 que resulte mayor, incluyendo componentes
extern os sold ados a componentes a presion.
2.1.21. Las placas con revestimiento de chapa integral con espesor total de 50 mm y mayores deben ser
examinadas por "UT" por el lade del revestimiento de acuerdo con 8A·578 nivel B y requisitos suplementarios
81 y 86, 0 equivalente, antes de iniciar la fabricacion, donde el escaneo debe ser a 10 largo de una cuadrlcula
perpendicular de 150 mm, debe cubrir una ruta de 75 mm de ancho aproximadamente. 8i un PWHT es
requerido el componente debe ser reexaminado despues del PWHT por una cuadricula perpendicular de 300
mm.
2.2. Servicio caustico.
2.2.1. EI servicio caustico es definido como el servicio que contiene hidroxido de sodio (NaOH) 0 hidroxido
de potasio (KOH) u otra composicion alcalina fuerte como UOH, entre otras, a cualquier concentracion y una
temperatura mayor a 45 "C.
2.2.2. Los Recipientes 0 Equipos en servicio Caustico, deben ser disenado y construidos en base a esta
Norma de Referencia y el documento extranjero NACE 8P0403:2008 0 equivalente.
2.2.3. Los Recipientes 0 Equipos en servido Caustico, que requieran de PWHT de acuerdo con el
documento extranjero NACE 8P0403:2008 0 equivalente y esta Norma de Referencia, deben ser relevados de
esfuerzos despues de soldaduras, en toda su extension, incluyendo juntas soldadas internas y externas de
partes no a presion en partes sujetas a presion. EI relevados de esfuerzos despues de soldaduras de aceros al
carbona debe ser a 635"C +/. 14 "C, por una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como minimo.
2.2.4. La temperatura de metal por radiacion debe ser considerada en el diseiio y seleccion de materiales
cuando el Recipienles, Componentes 0 Equipos en senljeia csustico 0 alcalino no esten aislados y esten
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expuestos a la radiacion solar.
2.2.5. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos fabricados de acero ferriticos 0 aceros al carbono y
soldados, en servicio caustico 0 alcalino, que no puedan ser lavados antes de un barrido con vapor, deben ser
relevados de esfuerzos despues de soldaduras.
2.2.6. Los Recipientes 0 Componentes 0 Equipos fabricados de acero ferriticos 0 acero al carbo no y
sold ados, que contengan trazas causticas 0 alcalinas considerables que puedan acumular 0 concentrase deben
ser relevados de esfuerzos despues de soldaduras.
2.3. Servicio amargo 0 Servicios de Acido sulfhidrico.
2.3.1, Servicio en acido sulfhidrico (H,S), se define como el servicios donde por efectos del hidrogeno
cargado en sustancias con acido sulfhidrico hilmedo, causa detrimento de los materiales y puede derivar en la
falla del medio que 10 retiene 0 contiene. La sustancia enunciativas de este servicio, que producen
agrietamiento en los materiales son aquellas que:
a) Contiene 50 ppm en peso total 0 mas sulfuro en fase acuosa; 0
b) Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro 0 mas en fase acuosa y pH menor de 4; O.
c) Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro 0 mas y 20 ppm en peso de cianuro 0 mas en fase acuosa
y pH > 7,6; 0
d) La presion parcial absoluta del H,S es igual 0 superior a 0,3 kPa (0,003 kg/cm') en fase de gas
asociado a una fase acuosa de un proceso; 0
e) Fase acuosa con mas del 2 por ciento en peso de NH
4
HS; 0
f) Como es definido por el NACE MR0103:2007, 0 API 581:20080 equivalente.
2,3.2. Servicio amargo se define como el servicio donde a la exposicion de sustancias que contienen H,S
puede causar agrietamientos de los materiales 0 fallas del medio, que 10 retiene 0 contiene, poniendo en riesgo
la seguridad y salud del Personal, Publico 0 Medio, donde:
a)
b)
Para aceros al carbona y aceros de baja aleacion que retienen H,S con una presion parcial (PH'S)
menor de 0,3 kPa (0,003 kg/cm') absolutos, no necesitan de requisitos 0 seleccion especiales para
su uso bajo estas condicion. No obstante, los aceros muy susceptibles pueden fallar y su uso deben
ser analizados en 10 particular en funci6n de las sustancias y concentraciones de estas en la
corriente.
Para aceros de alta aleaci6n 0 no ferrosos que retienen H,S deben ser seleccionados dependiendo
de la composicion quimica y propiedades mecanicas del material, con respecto a su resistencia 0
susceptibilidad a las sustancias con contenidos de H,S, en combinacion con el resto de los
componentes del fluido 0 corriente.
2.3.3. Servicio amargo severo 0 Servicio en acido sulfhidrico severo, es considerado para esta Norma de
Referencia, como el servicio en que las sustancias contenidas en la corriente 0 fluido tienen un alto potencial
para agrietar, ampollar 0 picar el material por corrosion "SSC", "SOHIC", "HIC" 0 "GHSC" entre otras, que
enunciativamente son las sustancias con:
a) Alto potencial para la activiclad de fluja de hidrogeno como resultado de la corrosion acuosa y una
lase acuosa con mas de 50 ppm en peso total de sulluro, 6
b) Presi6n parcial del H,S en lase gaseosa mayor 0,3 kPa (0,003 kg/COl') Y una fase acuosa con mas
de 2 000 ppm en peso total de sulluro y un pH menor de 4, 0
c) Fase acuosa con mas de 2 000 ppm en peso totat de sulfuro, pH mayor de 7,6 y HeN mayor a 20
ppm en peso, o.
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d) Fase acuosa con mas de 2 000 ppm en peso total de sulfuro y otra sustancia 0 agente que induzca
agrietamientos 0 picaduras en el material, 0 contenga aminas mayores al 2 por ciento en pesos, 0
acidos salinos (como NH
4
HS > 2 por ciento en peso), 0 catodicas (como cianuros con 20 ppm en
peso 0 mayores) 0 que no se conozca 0 pueda determinar la susceptibilidad del material (como
hidrocarburos ligeros amargos), u operen en servicios intermitentes, entre otros
e) Fase acuosa con mas del 2 por ciento en peso de NH
4
HS, 0
f) Fase acuosa con mas del 6 por ciento en peso de NH
4
HS, 0
g) Condiciones definidas en el documento extranjero API 581 :2008.
Tambien se debe considerar como en servicio amargo 0 de H,S severo, los siguientes casos, como practica
preventiva.
a) Instalaciones donde cualquier fuga es inaceptable por el grado de riesgo a la salud de 4.
b) Juntas fragiles sujetas a presion, como son la soldadura entre tubos y espejos, donde la fuga puede
desarrollarse rapidamente, y se requeriria de un paro de mantenimiento no programado.
c) Servicios de baja presion que tienen probada susceptibilidad al agrietamiento inducido por
Hidrogeno "HIC" (Hydrogen induced cracking), como los sistema de separacion de las unidades
cataliticas (Overhead systems in FCC) y las unidad de coquizacion retardada (delayed coker units),
que tipicamente contienen concentraciones importante de cianuros, entre otras.
2.3.4. Los Recipientes y Equipos en servicio Amargo 0 de Acido sulfhidrico, no severo 0 severo, se
deb en diseiiar y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero NACE SP0472:2008 0
equivalente y:
a) IS015156:2009 para Recipientes 0 Equipos en produccion de Petroleo y Gas, y Plantas de
tratamiento de gas natural.
b) EI documento extranjero NACE MR0103:2007 0 equivalente, para Recipientes 0 Equipos en
Refinacion de petroleo, y procesamientos relacionados conteniendo H,S en gas 0 disuelto en fase
acuosa, con 0 sin procesos de hidrocarburos.
2.3.5. Para servicio amargo 0 de acido sulfhidrico, en adicion a los requerimientos por 2.3.4.:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Los aceros al carbon en placa 0 productos de placa deben ser producidos en condicion de rolado
en caliente 0 normalizados, completamente calmado., y las farjas normalizadas de origen y
desgasificadas al vacio.
Los aceros de baja aleacion en placa, 0 productos de placa 0 forja deben ser normalizados de
origen y desgasificados al vacio.
Materiales con estampado dual como es SA-516-60/65 0 equivalente, no son permitidos.
La resistencia a la tension minimo especificado para materiales de aceros al carbona y baja
aleacion us ados para partes sujetas a presion no deb en exceder de 485 MPa (4945 kg/cm').
Los materiales de aceros para componentes a presion deben tener un contenido maximo de-azufre
(S) de 0,003 por ciento para placas roladas 0 productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento
para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
Los materiales de acero al carbona para componentes a presion deben tener un contenido maximo
de carbon equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuacion 1 del NACE SP0472:2008 0
equivalenle.
EI certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion 0 esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de exam en "UT", y
pruebas de impacto, cuando es requerida.
Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones no son permitidos.
~   : l PEMEX
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i) Para los aceros al carbona el contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio no debe exceder del
0,01porciento en peso.
j) Las placas de 25 mm de espesor y mayores, deben ser examinadas por "UT" de acuerdo con SA·
578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1, 0 equivalente. Donde las reparaciones no
deben ser lIevadas a cabo sin la aceptacion del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y Restriccion de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
5A·20 0 equivalente.
I) Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisitos suplementarios para
control de dureza (53 0 59 0 equivalente) y aprobacion de reparacion por soldadura (57, 58, 510,
590 equivalente), segun corresponda.
m) Los materiales de tubo 0 tuberia deben ser sin costura.
n) La tornilleria de bridas 0 conexiones por donde circule 0 se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse como expuesta.
0) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
p) Aleaciones y recubrimientos de cobre 0 zinc no deben ser usadas en componentes expuestos a la
sustancia.
q) Los WP5 y correspondientes PQR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados como tales.
2.3.6. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion sold ados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" 0 "PT" segun corresponda., (despues del tratamiento termicos, si aplica).
2.3.7. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion sold ados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos en contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza, (despues
del tratamiento termicos, si aplica), de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde los criterios de aceptacion
deben serde acuerdo con IS015156:2009, 0 el documento extranjero NACE MR0103:2007 0 equivalente, segun
corresponda.
2.3.B. En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles deben
ser examinadas por "WFMT" 0 "PT" segun corresponda y "HT", antes de la soldadura de cierre, y examinada por
el exterior con "WFMT" 0 "PT", Y por "HT" Y "UT" despues de la prueba hidrostatica.
2.3.9. EI Relevado de esfuerzos despues de soldaduras es obligatorio para Recipientes, Componentes 0
Equipos de acero al carbona 0 baja aleaci6n en servicio amargo 0 de acido 5ulfhidrico, no severo, de acuerdo
con el inciso 2.3.10, si se presenta una de las siguientes condiciones.
a) La sustancia a contener liene un grado de riesgo 4.
b) Si el formado en frio, rolado en frio u otro proceso de manufactura resulta en deformaciones
permanentes mayo res al 5 por ciento.
c) La dureza medida en soldaduras producidas, HAZ 0 metal base, es superior a la permitida.
d) Las soldaduras producidas, HAZ 0 material base no se pueden examinar por el lade en contacto
con la sustancia.
e) Los examenes y pruebas NOT, registran puntos con esfuerzos fesiduales, zonas frias, duras, 0
contracciones.
f) EI PWHT BS requerido por esta Norma de Referencia, la especificaci6n del Recipiente 0
Componente 0 Equipo, las bases de Licitacion 0 Contrato.
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2.3.10. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos de acero al carbono 0 baja aleacion en servicio amargo 0
de acido sulfhidrico severo deben ser relevados de esfuerzos despues de soldado, en todas su extension,
incluyendo juntas soldadas internas y extern as de partes no a presion en partes sujetas a presion, despues de
que todos los trabajos y operaciones de soldadura han side terminadas. EI relevado de esfuerzos despues de
soldado debe ser a 635 'C +/- 15 'C, par una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como minimo.
2.3.11. Para servicios Amargo severa 0 de Acido sulfhidrico severo, en adicion a los incisos anteriores:
a) Los aceros al carbona 0 baja aleacion en placa y productos de placa deben se producidos
completamente calmados, normalizados, de grana fino, desgasificados al vacio y con contenido de
fosforos menor al 0,010 por ciento y 0,002 par ciento de azufre.
b) Todas las placas deben ser examinadas par "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel S,
incluyendo requisitos suplementarios 81, 0 equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
Ilevadas a cabo sin la aceptacion del Contratante.
c) Las placas 0 productos de placa de acero al carbo no con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer
el requisito de CE igual 0 menor de 0,43 y la resistencia a la tension minima especificado menor a
485 MPa (4 945 kg/cm'), en condiciones de PWHT.
d) Todos los materiales en contacto con la sustancia, deben ser "HIC-normalizado", 0 CRA (Corrosion-
Resistant-Alloy), marcado, rastreables y documentados de acuerdo con 18015156:2009.
e) EI certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion 0 esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. 8ulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de
exam en "UT", Y pruebas de impacto cuando se requieran.
f) EI formado de componentes deben ser en condicion de normalizado, incluyendo cubiertas.
g) Las placas roladas para formar cuellos de registros y boquillas se deben normalizar en su costura
longitudinal y examinar por "UT" para deteccion de laminaciones.
2.3.12. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrogeno (HIC), debe serde acuerdo a
el documento extranjero NACE TM-0284:2003 0 equivalente, con frecuencia de prueba, por cad a colada, a
menos que se indiquen frecuencias por placa 0 lote en la especificacion del Recipiente 0 componente a presion,
a temperatura ambiente (25°C +/- 3°G).
2.3.12.1. Para Recipientes, Componentes 0 Equipos de acero al carbon 0 baja aleacion, con presion parcial de
H
2
8 hasta 100 kPa, debe ser con solucion A y con valares de susceptibilidad promedio, menores de 5,0 por
ciento para CLR, 1,5 par ciento para CTR y 0,5 por ciento para C8R.
2.3.12.2. Para Recipientes, Componentes 0 Equipos de acero al carbon 0 baja aleacien, con presion parcial de
H
2
8 mayores a 100 kPa, debe ser con solucion A y con valares de susceptibilidad de cera.
2.4. Servicio de Aminas.
2.4.1. EI servicio de amina se define como el servicio que contiene amina con concentraciones del 2 por
ciento en peso 0 mayor, bajo cualquier condicion, sin embargo concentraciones menores pueden ser criticas en
base a la asociacion con otras substancias, presion, temperatura y velocidades de la corriente que puedan
ocasionar agrietamientos, picaduras 0 ampollas en el material.
a) "Monoehtanolamine" (MEA) y "Diisopropanolamlne" (DIPA) a cualquier valor de temperatura de
operacien puede ser un servicio severo. EI Licenciador 0 Contratista debera hacer el estudio de
riesgo para determinar la severidad del servicio, considerando la concentracien, la presencia de
otras suslancias, y las condiciones de presion y temperatura.
",.PEMElC
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Mexicanos y Organismos Subsidiarios PAGINA 82 DE 107
b) "Diethanolamine" (DEA) por debajo de 60 "C, "Methyldiethanolamine" (MDEA) por debajo de BO "C,
Y "Diglycolamine" (DGA) entre otras diferentes a las mencionadas, por debajo de B5"C, de
temperaturas de operacion se considera servicio de Amina no severo. Para temperaturas de
operacion superiores el Licenciador 0 Contratista debera hacer el estudio de riesgo para determinar
la severidad del servicio, considerando la concentracion, la presencia de otras sustancias, y las
condiciones de presion y temperatura.
c) Aminas ricas, se deb en considerar servicio severo, bajo cualquier condicion de operacion y
temperatura.
2.4.2. Los Recipientes 0 Equipos en servicio de Aminas, se deben diseiiar y construir en base a esta
Norma de Referencia, el documento extranjero NACE SP0472:200B 0 equivalente y el API RP945:200B 0
equivalente.
2.4.3. Todos los Recipientes, Componentes 0 Equipos en servicio de Amina (no severo, 0 severo), de
aceros al carbona 0 baja aleacion deben ser relevados de esfuerzos despues de sold ados, en toda su extension,
inciuyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presion en partes sujetas a presion. EI relevados
de esfuerzos despues de soldados debe ser a 635 "C +1- 14 'C, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como minimo.
2.4.4. Todas Las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, inciuyendo
costuras principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion sold ados a componentes a presion y
soldaduras sujetas a esfuerzos en contacto con amina, deben ser examinadas para determinar su dureza
despues del relevados de esfuerzos despues de soldados, donde para aceros al carbona no debe exceder de
21 OHV (200HB).
2.4.5. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, inciuyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras sujetas a
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con aminas, deben ser examinadas con "WFMT" 0 "PT"
segun corresponda, despues del relevados de esfuerzos despues de soldados.
2.4.6. La velocidad de la corriente de amina en aceros al carbona inciuyendo boquillas, no debe exceder de
1.B m/s.
2.4.7. Para Recipientes, componentes 0 Equipos de acero al carbono en servicio de aminas severo, en
adicion a los requerimientos por 2.4.2.:
a) Los aceros al carbona 0 baja aleacion en placa y productos de placa deben ser producidos
completamente calmados, normalizados, de grana fino, desgasificados al vacio, y contenido de
fosforos menor al 0,010 por ciento.
b) Las forjas deben ser normalizadas de origen y desgasificadas al vacio.
c) Los materiales de aceros para componentes a presion deben tener un contenido maximo de azufre
de 0,002 por ciento para placas roladas 0 productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento
para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
d) Para los aceros al carbona el contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio no debe exceder del 0,01
por ciento en peso.
e) Los materiales de acero al carbono para componentes a presion deben tener un contenido maximo
de carbon equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuacion 1 del NACE SP0472:200B 0
equivalente.
f) Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
g) Todos los materiales de acero al carbo no 0 baja aleacion en contacto con la sustancia, deben ser
HIC y normalizado.
  ~ P E M E X
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h) La resistencia a la tension minima especificado para materiales de aceros al carbona y baja
aleacion usados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/em'), en
condiciones de PWHT.
i) Materiales con estampado dual como es SA516-60/65 0 equivalente, no son permitidos.
j) Todas las placas deben ser examinadas por "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios S1, 0 equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
lIevadas a cabo sin la aceptacion del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y restriccion de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20 0 equivalente.
I) Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisitos suplementarios para
control de dureza (S3 0 S9 0 equivalente) y aprobacion de reparacion por soldadura (S7, S8, S10,
S9 0 equivalente), segun corresponda.
m) EI certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion 0 esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu.
Sulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de exam en
"UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
n) Componentes, cubiertas formadas 0 dobladas que hayan side tratadas termieamente por
normalizado deben relevarse de esfuerzos a 635 'C por una hora por cada 25 mm de espesor
pero en ningun caso debera ser men or de una hora.
r) Los materiales de tubo 0 tuberia deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados con "UT" para
deteccion de laminaciones.
s) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
2.4.8. La prueba de susceptibilidad al agrietamienta inducida por hidrogeno (HIC), para Recipientes,
Componentes 0 Equipos de acero al carbon 0 baja aleacion debe ser de acuerdo a 10 que establece el
documento extranjero NACE TM0284:2003 a equivalente, can frecuencia de prueba par cada colada, can
solucion A, con valores de susceptibilidad promedio menores de 5,0 par ciento para CLR, 1,5 par ciento para
CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en la especificacion del Recipientes se indiquen valores mas
estrictos:
2.5. Servicia de Hidrogena.
2.5.1. EI servicio de hidrogeno se define como el servieio que retiene sustancias donde la presion parcial de
H, es igual a mayor a 0,7 MPa (7,1 kg/em') absolutos, sin embargo los materiales pueden ser susceptibles a
ataque de H, a presiones parciales menores cuando se encuentra en corrientes de hidrocarburos con otras
sustancias agresivas como H,S, Sulfuros, 0 Acidos Naftenicos, entre otras, par 10 que el Licenciador a
Contratista debe realizar los analisis correspondiente y especificar el tipo y severidad del servicio de hidrogeno,
asi como la metalografia particular de los Recipientes y eomponentes.
2.5.1.1. Los aceros al carbona en servicio H, a una PH' igual 0 mayor de 3,5 Mpa (35,6 kg/cm'), a a una
presion de operacion igual a mayor a 0,7 MPa (7,1 kg/cm') se debe considerar en servicio severo de hidrogeno.
2.5.1.2. Recipientes 0 componentes en servicios de hidrogeno a temperaturas de 200 'C 0 mayores se deben
considerar S8IVicio severo de hidrogeno.
2.5.2. Todos los materiales para servicio en hidragena, se deben seleccionar de acuerdo can el documento
extranjero API-941 :2008 "Nelson Chart" a equivalente, don de tad a combinacion de las condiciones de operacion,
mas 30 'C (en adicion a la correspondiente temperatura), deben quedar por debajo de la curva dell1laterial.
",t! PEMEX
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; = =   ~
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Mexicanos y Organism as Subsidiarios PAGINA 84 DE 107
2.5.3. Todas las soldaduras en contacto con la sustancia deben ser a penetracion completa, incluyendo las
partes no sujetas a presion soldadas a partes sujetas presion 0 a esfuerzos, las que deben ser esmeriladas
eliminando crestas, valles 0 cualquier irregularidad., todas las juntas de esquina y filetes de soldadura, deben ser
redondeadas al menDs con un radio minimo igual al tam anD de la pierna de la soldadura.
2.5.4. Todas las soldaduras exteriores (soldaduras que no esten en contacto con la sustancia) de
recipientes en servicio de hidrogeno no severo pueden ser de penetracion completa 0 de filete. Las soldaduras
de filete deben tener aberturas 0 venteos de 6 mm.
2.5.5. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos en servicio de hidrogeno no severo 0 severo, de acero al
carbono y de baja aleacion deben ser relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension,
incluyendo juntas soldadas internar y externas de partes no a presion en partes sujetas a presion. EI relevados
de esfuerzos despues de sold ados debe ser a 635 ·C +/- 14 ·C, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como minimo. Los aceros al carbono 0 de baja aleacion deben se producidos completamente
calmados y completamente desoxidados al vacio.
2.5.6. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos en servicio de hidrogeno severo de acero al carbono 0 de
baja aleacion en servicio de hidrogeno, deben ser:
a) Producidos bajo materiales completamente calmados, normalizados 0 nonmalizado-templados,
desoxidados y desgasificados al vacio.
b) Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos a menDs que se indique 10
contrario.
c) Todas las placas y materiales formados de placa deben ser examinadas por "UT straight-beam" de
acuerdo con 8A-578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios 81, 83, 84, 821 (y 87 para placa
revestidas), 0 equivalente. Donde las reparaciones no deben ser lIevadas a cabo sin la aceptacion
del Contratante.
d) Los materiales de forjados, deben ser 100 por ciento examinados con "UT", y suministrados con
requisitos suplementarios para control de dureza (83 0 89 0 equivalente) y aprobacion de
reparacion (87, 88, 810, 89 0 equivalente), segun corresponda, donde la reparacion no debe ser
Ilevadas a cabo sin la aceptacion del Contratante.
e) EI certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion 0 esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. 8ulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de
examen "UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
f) EI formado de componentes como son cubiertas deben en condicion normalizado 0 relevado de
esfuerzos.
g) Todos los componentes trabajados en frio deben ser relevados de esfuerzos, incluyendo tubos
doblados.
h) Los materiales de tubo 0 tuberia deben ser sin costura. Las placas rod ad as para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados por "UT" para
deteccion de laminaciones.
i) EI uso de cualquier material tubular sera restringido 65 "C por debajo de su correspondiente curva.
j) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos para componentes sujetos a presion 0
esfuerzos.
k) Aleaciones C - 0,5Mo no deb en ser usadas.
I) Todos los componentes internos y exlernos soldados a partes sujetas a presion deben ser de la
misma especificacion de material que la parte sujela a presion.
m) Todas las aereas cerradas (como placas de respaldo) deben lener venteD y drenaje.
 
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2.5.7. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos sujetos a servicio de hidrogeno no severo. deben ser
examinados par:
a) Radiografiados al 100 por ciento, en todas las juntas sujetas a presion 0 esfuerzos, incluyendo
boquillas, registros de inspeccion 0 entradas hombre, despues del tratamiento temnico final.
b) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente debe ser examinadas para determinar su
dureza despues de tratamientos termicos 0 relevados de esfuerzos despues de sold ados segun
corresponda. (210 HV para P1; 235 HV para P4, 247 HV para P5, a menos que se indique otra
valor)
c) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente incluyendo revestimientos por soldadura y
partes no sujetas a presion sold ad as a partes sujetas a presion 0 esfuerzos, debe ser 100 por
ciento examinadas par el interior con "WFMT" 0 "PT" despues de la prueba hidrostatica final.
2.5.8. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos sujetos a servicio de hidrogeno severo, adicion a 10 anterior
deb en ser examinados como sigue:
a) Radiografiado al 100 por ciento antes del tratamiento termico final, en todas las juntas sujetas a
presion 0 esfuerzos, incluyendo boquillas, registros de inspeccion 0 entradas hombre., y union del
faldon-fondo 0 cuerpo para materiales P-5 y costura P-5 con P-1 entre canutos del faldon.
b) PT al 100 par ciento en todos los componentes y soldaduras revestidas, antes y despues del
tratamiento final.
c) Todas las juntas sold ad as sujetas a presion 0 esfuerzos incluyendo boquillas deben ser 100 por
ciento, examinadas par UT despues del tratamiento termico final.
2.5.9. Los Recipientes, Componentes 0 Equipos en servicio de hidrogeno a alta temperaturas (HTHA - High
Temperature Hydrogen Attack), en adicion a los incisos ante rio res y a menos que se indique 10 contario por el
Licenciador, se deben diseAar, fabricar, construir y examinar de acuerdo con el documento extranjero ASME
seccion VIII division 2 0 equivalente, API RP-934/934Af934C:2001-2008 0 equivalente, donde el Licenciador
debe suministrar la especificacion del Recipiente, Componente 0 Equipo, sujeto a servicio de Hidrogeno a alta
temperatura, indicando al men os:
a) La especificacion de los materiales incluyendo los requisitos suplementarios, composicion quimica,
y el control, para que las propiedades de los materiales no se yean perjudicadas contra la
susceptibilidad al ataque del hidrogeno a alta temperatura en relacion al bajo contenido de silicon,
contaminantes (P, Sn, V, As, S, Cu Ni, Sb, Si, P+S), soldabilidad - dureza, CE, otros valares 0
porcentajes, que el Licenciador debe especificar.
b) EI 0 los tratamientos termicos de los materiales como el relevado de esfuerzos despues de
soldados, precisando temperaturas y tiempo de precalentamiento, del tratamiento y del
enfriamiento, como las condiciones de los mismos.
c) EI tipo, metodo, cantidad y criterios de evaluacion de las pruebas y examenes a que se debe
so meter, tanto los materiales como los componentes y recipiente, antes y despues de tratamientos
termicos, como despues de la prueba hidrostatica final.
a) EI tipo de Procedimiento de soldadura y calificacion de los mismos, antes de los trabajos como
durante la produccion de soldaduras.
b) Tipo, forma, materiales y procedimientos para los revestimientos, cuando apliquen.
c) Cualquier otro requisito, procedimiento 0 informacion necesaria para materiales, fabricacion,
construGcion, pruebas, examenes y verificaci6n de la conformidad.
  \ ~ PEMEX
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2.6. Servicio de Acido Fluorhidrico HF (Hydrofluoric Acid) 0 Fluoruro de Hidrogeno Anhidro AHF
(Anhydrous Hydrogen Fluoride).
2.6.1. Los Recipientes. Componentes 0 Equipos que retengan 0 contengas HF 0 AHF. se deben disefiar
y construir en base a esta Norma de Referencia. el documento extranjero API RP751 :2007 0 equivalente, NACE
8P0472:2008 0 equivalente y NACE 5A 171 :2007 0 equivalente.
2.6.2. Para Recipientes. Componentes 0 Equipos de acero al carbo no en servicio de HF 0 AHF. en
adicion a los requerimientos por 2.61.:
a) Los aceros al carbon en placa, producto de placa y forjas deben ser producidos completamente
calmados, de grano fino, normalizados 0 normalizado y templado., desoxidado - desgasificados al
vacio., contenido de fosforo menor al 0,010 por ciento., contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio
menor al 0,01 por ciento en peso., Ni, Cu, Cr residuales menor al 0,2 por ciento en peso, con un
total menor al 0,5 par ciento de elementos no especificados., y contenido maximo de carbon
equivalente de 0,4 calculado de acuerdo con la ecuacion 1 del NACE 8P 0472:2008 0 equivalente.
b) Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
c) Todos los materiales en placa 0 producto de placa en contacto con la sustancia, deben ser
examinados y marcados HIC.
d) La resistencia a la tension minima especificado para materiales de aceros al carbo no y baja
aleacion us ados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm'), y las
placas 0 productos de placa de acero al carbona con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer el
requisito de CE igual 0 menor de 0,43 y resistencia a la tension minima especificado menor a 485
MPa (4 945 kg/cm2) en condiciones de PWHT, donde materiales con estampado dual como es 8A-
516-60/650 equivalente, no son permitidos.
e) Los materiales de aceros al carbona para componentes a presion deben tener un contenido
maximo de azufre de 0,002 por ciento para placas roladas 0 productos producidos de placa rolada;
0,01 por ciento para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
f) Los materiales para componentes a presion 0 esfuerzos deben tener su certificado "CMTR"
(Certified Material Test Report), incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Cb, Ni, V, Mo,
Cu, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen "UT", y pruebas de
impacto cuando es requerida.
g) Las placas de 25 mm de espesor y mayares, deben ser examinadas por "UT" de acuerdo con 8A-
578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios 81, 0 equivalente. Donde las reparaciones no
deben ser lIevadas a cabo sin la aceptacion del Contratante.
h) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (83) cuando apJique, y Restriccion de elementos no especificados (821) de acuerdo con
8A-20 0 equivalente.
i) Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisitos suplementarios para
control de dureza (83 0 89 0 equivalente) y aprobacion de reparacion por soldadura (87, 88, 810,
890 equivalente), segun corresponda.
j) Los materiales de tubo 0 tuberia deben ser sin costura, las placas rodadas para formar cuellos de
registros deben ser normalizados en su costura longitudinal y "UT" examinadas por laminaciones.
k) La tornillerla de bridas 0 conexiones por donde circule 0 se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse como expuesta., y de acuerdo con el documento extranjero NACE
MR01 03:20070 equivalente.
I) Placas desplegadas (producidas par rollo) no son permitidas.
m) Los WP8 y correspondientes PQR, deben elaborados de forma particular para esle servicio, e
identificados como lales.
n) EI farmado 0 doblado de componenles como son cubiertas deben ser en condicion normalizado 0
relevado de esfuerzos a 621 "C, por una 110ra cad a 25 mm de espesor pero no menor de una hora.
j ~ P   M   X
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0) La corrosion permisible debe ser de 6 mm como minima, para componentes fijos.
2.6.3. Para Recipientes, Componentes a Equipos de acero de aleacion Niquel- Cobre (alloy 400 a Monel
400) a acero al carbona revestido de aleacion Ni-Cu (alloy 400 a Monel 400) en servicio de HF a AHF, en adicion
a los requerimientos par 2.6.1.:
a) Debe ser usado bajo el documento extranjero NACE 5A 171 :2007 a equivalente, trabajado en
caliente a relevado de esfuerzos.
b) La corrosion permisible debe ser de 3 mm como minima, para componentes no removibles.
c) EI contenido de hierro en la superficie expuesta de revestimientos par deposito de soldadura de
debe ser menor al 5 par ciento.
d) EI revestimiento de caras de bridas debe extenderse a todo el ancho de la cara de la bridas,
incluyendo bridas planas, registros a entradas hombre.
e) EI material base de acero al carbona a ser revestido debe ser producido completamente calma do,
de grana fino, formados en caliente, normalizado a narmalizado y templado., desgasificado al vacio,
can contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio menor al 0,01 par ciento en peso, sin adicion
deliberada de micro-aleaciones.
f) Los componentes de aleacion (solido a revestimiento integral a par deposito de soldadura) deben
tener analisis quimico a "PMI" (Positive Materialldentificacion), de acuerdo can la especificacion del
material donde los elementos a cuantificar deben incluir como minima Niquel, Cobre, Hierro,
Carbona, Manganeso, Sulfuros, Silicon, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser
sometidos a revision del Contratante para su aceptacion antes de su utilizacion.
2.6.4. En todos los recipientes de acero al carbona incluyendo boquillas, la velocidad de la corriente de AHF
no debe exceder de 1,5 m/s y de 0,6 m/s para HF, y para vapores de AHF 10 m/s.
2.6.5. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto can la sustancia, deben ser examinadas can
"WFMT" a "PT" segun carresponda, despues del tratamiento termicos,
2.6.6. Todas las soldaduras sujetas a presion a esfuerzos deben ser de penetracion completa, 100 par
ciento radiografiadas despues del tratamiento termico final. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a
presion sold ados a partes sujetas a presion en contacto can la sustancia deben ser de penetracion completa a
de soldadura de sella a todo alrededor.
2.6.7. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presion sold ados a componentes a presion y soldaduras sujetas a
esfuerzos en contacto can la sustancia, deb en ser examinadas para determinar su dureza despues del
tratamiento termico, de acuerdo can esta Norma de Referencia, donde la dureza para aceros al carbona debe
estar par debajo de 210 HV (200HB). En casas excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las
soldaduras inaccesibles deben ser examinadas par "WFMT" y "HT", antes de la soldadura de cierre, y
examinada par el exterior can "WFMT" y par "HT" despues de la prueba hidrostatica.
2.6.8. Los Recipientes, Componentes a Equipos de acero al carbona en servicio HF a AHF deben ser
relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension, incluyendo juntas soldadas internar y
extern as de partes no a presion en partes sujetas a presion, despues de que tad as los trabajos y operaciolles de
soldaclura han sido terminados. EI relevados de esfuerzos despues de soldados debe ser a 625 'C +1- 4'C, par
una hara par cad a 25 mm de espesor, can una hora como minima.
2.6.9. Los internos removibles como platos, no deben ser de acero inoxidable a aleacion de crOlllo mayor de
0,20 porciento.
.PEMEX
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2.6.10. Todas la superficies externas de conexiones, incluyendo registro 0 entradas hombre, deben ser
recubiertas con al menos una capa de pintura que cambie de color a la exposicion de HF 0 AHF, donde el color
de deteccion debe ser contrastante con el del Recipiente y sistema de tuberias.
2.6.11. La Prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrogeno (HIC), debe ser de acuerdo
a el documento extranjero NACE TM-0284:2003 0 equivalente, con frecuencia de prueba por cada colada, con
solucion A, con valores de susceptibilidad (por probeta) menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para
CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en la especificacion del Recipientes se indiquen valores mas
estrictos.
2.7. Servicio de Acidos Salinos.
2.7.1. Las sustancias con concentraciones general mente mayo res al 2 por ciento en peso de amonios como
son NH
4
CI y NH,HS entre otras causan depositos corrosivos 0 picaduras 0 agrietamientos 0 ampollas en aceros
al carbona y aceros inoxidables, dependiendo de las temperatura, velocidad, presion y pH, haciendo necesario el
uso de aleaciones especiales para el manejo sustancia con acid os salinos.
2.7.2. EI Licenciador, Contratista 0 Proveedor debe analizar las sustancias contenidas en la corriente,
recipiente, componente 0 equipo, determinando la severidad de estos servicios asi como la metalografia
requerida y los requisitos suplementarios necesarios.
"'!:ME.)(
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12.2. ANEXO 2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES
(1) La longitud total del Recipiente debe ser ± 2 mm por cada 1,5 m de longitud, pero no mayor a 15 mm.
(2) La proyeccion de Boquillas, de la cara de la boquilla a la linea de centros del Recipiente debe ser
±5mm.
(3) EI paralelismo de la cara de Boquillas debe ser ± 0,5" con respecto al plano, pero no mayor a 3 mm en
su extremo.
(4) La localizacion a elevacion de boquillas a accesorios, de la linea de de la Boquilla 0 del
accesorio a la linea de referencia debe ser ± 3 mm, para cotas hasta 5 m y de ± 6 mm para cotas
mayores, excepto que para boquillas de instrumentos de nivel debe ser ± 2 mm, 0 para boquillas
relacionadas can internos de proceso, (platos, bajantes, entre otros) debe ser de ± 3 mm con respecto a
al punta de trabajo del interno.
(5) La proyeccion exterior de Entradas-hombre debe ser ± 6 mm.
(6) EI paralelismo de la cara de Entradas -hombre debe ser ± 1" con respecto al plano.
(7) La localizacion 0 elevacion de Entradas-hombre can respecto a la linea de referencia debe ser ± 13 mm,
con excepcion de Entradas-hombre comprometida entre internos que debe ser ± 6 mm.
(8) La proyeccion de Boquillas ubicadas sabre cubiertas debe ser ± 6 mm, de la cara de la Boquilla a la
linea de tangencia.
(9) La orientacion de Boquillas u otros accesorios, de la linea de centros del Recipiente a la linea de
del componente debe ser ± 0,5", pero no mayor a ± 3 mm medidos circunferencialmente en la
proyeccion exterior (2).
(10) EI desfase maxima de los ejes normales de Boquilla debe ser ± 3 mm, sin que las parciales (paralelas)
sean mayores a ± 2 mm.
(11) La rotacion en la dis posicion de los barrenos de esparragos de Brida con respeto a los ejes normales
debe ser ± 1,5 mm, medida sobre el c!rculo de barrenos.
(12) En adicion a la tolerancia de redondez dada por el documento extranjero ASME seccion VIII 0
equivalente, la circunferencia exterior de la seccion cilindrica conica 0 esferica debe ser:
Diametro exterior Tolerancia.
De 1220 mm y menor ± 10 mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm + 13 mm
Mayor a 2450 mm hasta 4570 mm + 19 mm
Mayor de 4570 mm ±25 mm
(13) La desviacion 0 inclinacion (vertical u horizontal) del Recipiente debe ser de ± 1 mm par cada metro de
longitud con un total maximo de'
Longitud entre tangencias. Desviacion
maxima
De 15 m y menor 13mm
Mayor a 15 m hasta 30 m 20mm
Mayor de 30 m 25mm
(14) La distancia de la linea de referencia a la base del soporte debe ser ± 3 mm.
(15) EI redondez en circulo de barrenos para anclas 0 guias para tuber!as debe ser:
-Oiametro Interior del Recipiente Desviaci6n
maxima
De 1220 mm y menGr 3mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm 5mm
  a 2450 mm
I
6 mm
""",1> "'!:.MEX
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Comite de Normalizaci6n de Petr61eos
RECIPIENTES A PRESION
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(16) La cilindridad en toda la longitud incluyendo secci6n recta de cUbiertas 0 tapas, no deben ser mayores a
la mitad de la tolerancia de redondez dadas par ASME Secci6n VIII 0 equivalente, 0 10 siguiente, 10 que
sea mas estricto.
Diametro exterior Tolerancia.
De 1220 mm v menor ±5mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm +6mm
Mavor a 2450 mm + 10 mm
(17) La perpendicularidad de soportes de internos con respeto al eje principal debe ser de ± 1,5 mm en el
extremo del soporte.
(18) EI paralelismo de soportes de internos con respecto al eje principal deben de ± 3 mm.
(19) La equidistancia entre Soportes, Grapas, Anillos, Boquillas, entre otros, debe ser de ± 3 mm y la
acumulada parcial 0 total ± 6 mm.
(20) La inclinaci6n total de placas base debe ser ± 2 mm por metro, pero no mayor de 6 mm.
f.JEMEX
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ANEXO 2. FIGURA 2-1 "TOLERANCIAS DIMENSIONALES"

i
DESFASE DE
BOQUILLAS

rr-l!--<.--I?--r-Il- - tOJ
::1.-} I I
PlANTA
DEFORMACION
EN PlACA
BASE
CILINDRICIDAD
LlrJEA DE REFEREtJC!A 0
UtlEA OETANGE'jCIAS
-'-----
111-
ElEVACION
[,T'" PUNTO DE TRl<S;'JO


I
,
  DE LA. PLACA BASE

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12.3. ANEXO 3. FORMATOS PARA CERTIFICADOS DE CONSTRUCCION.
FORMATO NRF.{!zDA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION
I CLAVE: .1 PAGINA 1 de 3
1.- Fabricado y certificado par (1)
2.- Fabricado para (2)
3.- Centro de trabajo de instalaci6n (3)
4.- Tipo (4) (5) (7) m' (B)
(Descripcion 0 aplicaci6n) (Capacidad Geometrica) (Serviclo)
(9) (10) (11)
(Numero de serie) (Ana de construccion) (Numero de expediente tecnico) No. ASME, NB 0 equivalente (51 es requerido)
5.-NRF-02B·PEMEX-20 __ Revision (12) y (13)
Los numerales del 6 a 11 deben ser lIenados para Recipientes, Chaquetas a recipientes enchaquetados, Envolvenles de cambiadores de
calor, 1 er camara de recipientes multicamaras.
6.- Envolvenle (a), NLimero de canulas (14) Longitud to\al (15) mm
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS LONGITUDINALES
JUNTAS TRATAMIENTO
PMPT
MATERIAL
CIRCUNFERENCIALES TERMICO
".
Dmm
Long.
""
"m
OA TIpo
Nivel de Er.oioncin
Tipo
Nlvel de Eficiencia
TillO
Temp Ticml'o 'NT EXT
mm in.ceccian . por denio inSDecdo" par denio
.,
h·min MPa M.
1
(16) (17) (la) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
  Cubiertas:
ESPESOR (mm) RAD)O (mm) JUNTAS SOLDADAS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N U81CACION TIPO
0
MAT.
OTROS
E
(mm)
""
"m
"
Nlldillcs
(mm)
Topo
Nioel de
P"
Tipo
Temp Tiempo ,"T EXT
insl'eccion 0,"
.,
h-min "p
Op
'"
1
(211) (29) (lG) (la) (W) (20) (21) (31) (J2) (33) (22) (23) (24) (26) (21)
2
Otras dimensiones 0 tipo (34)
8.- Tipo de chaqueta (35) Fluido
Tipo de Cerramiento (36) PMPT (37) MPa; a 'c
9.- PMPT (3B) MPa; a 'C. TMDM (39)
DC; a MPa
lnterna I Externa Interno I Externo
10.- Prueba de impacto (40) A Temp. "C
11.- Prueba Hidrosl<1tica. (·t1} .a MPa, a ec, en posicion
12.- Espejo (a): (42)
(b)
13.- Haz de tubos: 143}
..
-
li't PEMEX
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FORMATO NRF-02nA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION 1 CLAVE: .1 PAGINA2de3
Los numerales del14 a 18 deben ser lIenado5 para Bonetes 0 Canales de cambiadores de calor, Camaras, Camaras inlemas de
recipienies.
14.- Envolvenle (b) Numero de canulas Longilud tolal mm
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS LONGITUDINALES
JUNTAS TRATAMIENTO
PMPT
MATERIAL
CIRCUNFERENCIALES TERMICO
",
Dmm
Long
""
o. CA Tipo
NlVel de Efidellcia
Tlpo
Nivel de Efioiem:i.
Tlpo
Temp. Tlempo INT. EXO
.. inun"cdon por Clenlo I M ~ eco,an lOf denio ·C h·min MPa Moo
1
(16) (17) (16) (HI) (2Q) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
15.- Cubiertas:
ESPESQR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADA5
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N UBICACION TIPO
0
MAT.
OTROS ,
mm
'"
,.
C' Corona Nudilloo
(mm)
Tipo
Nlvel de
""
Tipo
Temp Tiempo INT m
Im;pecdon den 'C h·mln
'"
Mr ..
10
1
(20) (29) (16) (18) {19) (2D) (21) (J1) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones 0 tipo (34)
16.- PMPT (38) MPa; a 'C. TMDM (39)
DC;
a MPa
In1erna , Externa Interno I Externo
17.- Prueba de impacto (40) A Temp. "C
18.- Prueba Hidros1atica. (41) .a MPa, a °C, en posicion
1   ~ Tabal de Boquillas y Conexi ones;
JunIa soldada
Material Espesor del cuello mm
Material Cuello Brida
Cuello-
Tammio
Tipo de do
Reci i ente
Marca Servicio Nominal
Bnda Refuerz
E E E Ubicaci6n
Cuello Bnda do dm CA 0 Tipo
poe
Tipo
poe
Tipo
poe
cie cie cie
"0
010 010
(44)
'"
(45 (22)
'"
(25
'"
(22) (2J
'"
20.- Tipo de soportes
2 1   ~ Completando los certificados de origml por alro: (48)
-
22.0bservaciones (62)
-

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RECIPIENTES A PRESION
REVISION: 0
Mexicanos y Organism as Subsidiarios PAGINA 94 DE 107
FORMATO NRF.(l2BA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION
I CLAVE: I PAGINA 3 de;!
CERTIFICADO DE CUMPUMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENO, CALCULO, CONSTRUCCION, PRUEBAS Y
ExAMENES DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORM lOAD CON LA
LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-02B-PEMEX-20 __ . REVISION
--
DE . Asl COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE)
CEDULA PROFESIONAL No. FIRMA FECHA
CERTIFICADO DE CAUDAD E INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENOS, CALCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACION 0 CONSTRUCTIVOS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HAN SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-02B-
PEMEX-20 __ . REVISION
--
DE . Asl COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
CORRECTOS.
NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCION 0 INSPECTOR ACREOIT ADO, 0 UNlOAD VERIFICADORA)
No. de REGISTRO 0 CERTIFICACION
(QUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL III a UV ANTE LA EMA 0 EQUIVALENTE)
CEDULA PROFESIONAL No. FIRMA FECHA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL RECIPIENTE SUJETO A PRESION No. DE SERlE , SE
CONSTRUYO POR {Nombre y Raz6n Social de la Com!;!arifa gue Fabrico y/o Conslruy6 el ReciQiente} ,Asl
COMO QUE LA INFORMACION REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, ExAMENES Y PRUEBAS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTAN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-02B-PEMEX-20 __ . REVISION __ DE
NOMBRE:
(DEL REPRESENT ANTE LEGAL DE LA COMPANIA)
DOCUMENTO:
(DOCUMEI   DUE LO COMO REPRESENTANTE LEGAI_l
LUGAR Y FECHA FIRMA
-- -

NRF-028-PEMEX-2010
DISENO Y CONSTRUCCION DE
Comite de Normalizaci6n de Petr61eos
RECIPIENTES A PRESION
REVISION: 0
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FORMATO NRF-02DB
CERTIFICADO DE FABRICACION DE COMPONENTE A PRESION
I CLAVE: I PAGINA 1 de 3
1.- Fabricado y certificado par 11}
2.- Fabricado para 12}
3.- Tipo 14} 15} 17} m
3
IB}
(Oescripcion a aplicaci6n) (Capacidad Geometrica) (Servicio)
19} {10} {11}
(Numero de serie) (Ano de construcci6n) (Numero de expediente tecnico) No. ASME, NB 0 equivalente (si es requerido)
4.-NRF-02B-PEMEX-20 __ Revision {12} y {13}
Los numerales del 5 a 10 deben se lIenados para Recipientes, Chaquetas a recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1er camara de recipientes multicamaras.
5.- Envolvente (a), Numero de canutas {14} Longitud total {15} mm
CANUTO ESPESQR (mm) JUNTAS LONGITUDINAlES
JUNTAS TRATAMIENTO
PMPT
MATERIAL
CIRCUNFERENCIAlES TERMICO
""
o mm
long
'"
'm
"
Tlpo
Nlvel de Eficioncia
Tipo
N,vel de Elioiencio
Tipo
Temp. T,empo
'"'
E><'[
mm i,,"oecdon orcinnlo IMneCl'ilm or cienlo
.,
h·min MPH M,
1
116) (17) (la) (19) eO) co (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOlDADAS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N UBICACI6N TIPO
0
MAT.
OTROS ,
mm
"
'm
"
Corona Nudillos
(mm)
Tipo
Nivel de
. " Tipo
Temp Tiempo INT .
""
inspecd6n ciOIl
.,
h·min
'C'
""
'"
1
(2a) (29) (16) (IB) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones 0 tipo {34}
Tipo de chaqueta {35} Fluido
ripo de Cerramiento 136} PMPT 137} MPa; a "C
B.- PMPT {3B} MPa; a 'C. TMDM {39}
DC;
a MPa
Inlerna I Externa Interno I Externo
Prueba de impacto {40} A Temp. 'c
10.- Prueba Hidroslalica. {41} .a MPa, a DC, en posicion
11.-Espejo(a): (42)
(b)
12.- Haz de tubos: {43}
Los numerales del 13 a 17 deben ser llenados para Boneles 0 Canales de cambiadores de calor, Camaras, Camaras internas de
recipienles.
13.- Envolvente (b) Numero de canulos
-
Longilud lolal
-
mm
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS lONGITUDINAlES
JUI!TAS TRAT AMIENTO
PMPT
MATERIAL
C1RCUNFERENCIAlES TERMICO
",
Dmm
 
0, om
"
Tipo
Eficiencin
I
"no
Nlvel de Efici.l1cin
Tipo
".",1' Timn!," INT.
""
mtn of oionln i,m ,ecci6n 01 denIo
,
IH###BOT_TEXT###quot;" '.IPe M a
1
(16) () (18) (is) (:0) (21) (22) (2J) (24) (25) (n) (24) (26) (:'7)
?
I
I
-
APEMEX
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FORMATO NRF.(J2BA
CERTIFICADO DE FABRICACION DE COMPONENTE A PRESION
ICLAVE: I PAGINA 2 de .:!
14.- Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADAS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N UBICACI6N TIPQ
0
MAT.
OTROS ,
mm
""
"m
OA Comna NudHlm'
mm
Tipo
Novel de
'"
Tipo
Temp Tiempo ItJT.
""
  0'0 '0 h-min
"" ""
.,
1
(2B) (29) (16) (1B) 1191 (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones a tipo (34)
15.- PMPT (38) MPa; a "C. TMDM (39)
DC; a
MPa
Interna I Externa Inlema I Externo
16.- Prueba de impacto (40) A Temp_ °C
17.- Prueba Hidrostatica. (41) ,a MPa, a ce, en posicion
18.- Tabal de BoquilJas y Conexiones;
Junta soldada
Material Espesor del cuello mm
Matenal Cuello Brida
Cuello
Temano Reci ianle
Marca Servicio Nominal
ripo de d,
E E E Ubicaci6n
Brida Raluarz
Cuello Brida do dm CA 0 Tipo
po.
ripo
po.
ripo
po.
cie cia cia
oto 010 oto
'"
(45)
'"
'"
(231
'"
'" '" '"
'"
1 9.- Identificacion a parte{s)
Nombre de la parte Cantidad No. Serie Numero de expediente tecnico
ASME, NB a
Anode
cuando es reauerido cDnstrucci6n
(10) 11)
20.- Tipo de soportes
21.- Completando los cel1ificados de origen pDr alro: (48)
22.0bservaciones (62)
L
-
..:'. PEl-AEX
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FORMATO NRF-OZflA
CERTIFICADO DE FABRICACION DEL COMPONENTE A PRESION I CLAVE: _____ lpAGINA3de;l
CERTIFICADD DE CUMPUMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENO, CALCULO, CONSTRUCCION, PRUEBAS Y
EXAMENES DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20 __ . REVISION __ DE . Asi COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: ____________
(INGENIERQ RESPONSABlE )
CEDULA PROFESIONAL No. _________ FIRMA ________ FECHA _____ _
CERTIFICADO DE CAUDAD E INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENOS, CALCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACION 0 CONSTRUCTIVOS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HA SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-
PEMEX-20 . REVISION DE . Asi COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
CORRECTOS. --
 
(INGENIERO RESPQNSABLE DE CALI DAD E INSPECCION 0 INSPECTOR ACREDITADO, 0 UNlOAD VERIFICADORA)
No. de REGISTRO 0 CERTIFICACION __ --;;==:ro.======="""",========,,.--
(QUE LO ACREOITA COMO INSPECTOR NIVEL III 0 UV ANTE LA EMA 0 EQUIVAlENTE)
CEDULA PROFESIONAL No. _________ FIRMA ________ FECHA _____ _
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL COMPONENTE SUJETO A PRESION No. DE SERlE , SE
CONSTRUYO POR (Nombre V Raz6n Social de fa Campania que Fabrlco yla Construy6 ef Recipiente) , AS!
COMO QUE LA INFORMACION REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, EXAMENES Y PRUEBAS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTAN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20 __ . REVISION __ DE ___ _
NOMBRE: __________ ___
(DEL REPRESENT ANTE LEGAL DE LA COMPANiA)
DOCUMENTO: __________
(OQCUMEr'JTO QUE LO ACREDIT A COMO REPRESlci ,:T ..\NTE LEGf-.L)
LUGARYFECHA _______________________________________ FIRMA ______________ __
PEMEX
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NOTAS DE FORMATOS NRF-D2BAy B.
1 Nombre y domicllio legal del Fabricante a Constructor.
2 Nombre y domicilio legal del Contratante.
3 Nombre del usuario y domicilio del centro de trabajo donde se instal a el Recipiente.
4 Tipo de instalaci6n (horizontal, vertical a esfera).
5 Oescripcion a aplicacion del Recipiente (Reactor, Acumulador, Separador, Marmita, Cambiador de calor, Rehervido, entre alros).
6 Descripcion de la parte de recipiente (Envolvente, Cubierta, Haz de tubas, Cabezal, entre alros).
7 Indicar la capacidad geometrica del Recipiente.
8 Anolar el tipo de servicio bajo el que opera, (Grado de riesgo de la sustancia, Amargo severo, Baja temperatura, Clclico, entre olros).
9 Numero de serle asignado por e[ Fabricante 0 Constructor.
10 Indicar el numero de expediente tecnico.
11 Anotar e[ numero de registro ASME, Nationa[ Board, (Si es requerido por e[ Contratante) 0 NA
12 Anotar eJ Ano notificacion de vigencia de [a Norma con que se Construyo e[ Recipiente, e[ numero de Revision y fecha de [a revision
correspondienle.
13 Anolar la Norma 0 Normas comp[ementarias (ejemplo   documentos extranjeros usados en terminos de
equivalente. (Los documentos extranjeros equiva[encias 0 normas adicionales deben estar aceptados por PEMEX 0 Contratante).
14 La cantidad total de canutos 0 secciones conicas, entre cubiertas 0 espejos 0 similares, del envolvente (a) 0 (b).
15 Longitud total de la envo[vente 0 seccion cillndrica (a) entre cubiertas 0 espejos, exc[uyendo [as cubiertas.
16 [ndicar las dimensiones principa[es:
(a) cillndrica; diametro interior;
(b) de transicion; diamelro interior en [os extremos, diamelro mayor - diamelro menor;
(c) cuadrados 0 rectangulares; ancho y altura;
(d) lodas las olras form as definidas como sea apropiado, 0 anexe un croquis 0 dibujo.
Si requiere mas espacio, use la seccion de observaciones 0 una lisla en una pagina comp[ementaria.
17 Langitud de cada canuta del envo[venle y chaqueta si aplica.
18 Anolar la especificacion, tipo, grado y requerimientos sup[emenlarios del material.
Cuando se hag a usa de equivalente se debe anotarse en e[ numeral 5 documento base que [0 certifica. Las equiva[encias deben
tener aprobacion de PEMEX 0 Contratanle.
19 Espesor nominal del material base.
20 E[ espesor mlnimo medido del material base despues de formado.
21 Corrosion permisible especificada.
22 Tipo de junta; SML sin costura; W1 - soldadura sin placa de respalda; W2 - so[daduras con placa de respa[do (solo cuando es
aceptado por PEMEX 0 el Contralante); a olro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando delalle.
23 Anole el tipo y grado de examen no destructivo de verificacion, "RT" 0 "UT" - Tota[; - Puntos; NA - No aplica, 0 N - Ninguno. Use la
seccion de observaciones, hojas complementarias 0 croquis de RT para dalos adiciona[es.
24 E es la eficiencia 0 confiabilidad de [a junla usada en el calculo y diseno, con base a 22 y 23 arriba.
25 llpo de junla circunferencia[, de abajo hacia arriba 0 de izquierda a derecha como se muestra en el mapa de soldaduras. W1 para
so[dadura sin placa de respaldo 0 W2 para soldaduras con p[aca de respa[do (50[0 cuando es aceplado por PEMEX 0 e[
Contratante); ° para olro lipo indicando el lipo en observaciones, anexando delalle.
26 Tralamiento termico efectuado par el Fabricante 0 Constructor, como N - Normalizado; SR - Relevado de esfuerzos, PWHT -
Tratamiento termico despues de sold ado; T - Revenido, Q - Templado 0 sus combinaciones, e indicar la temperatura y tiempo de
permanencia a la temperatura de Iratamiento. En observaciones expJique cualquier procedimiento de enfriamiento especial.
27 Indicar la presion maxima permisible de Irabajo (PMPT, "MAWP"), tanto interna, como externa de los envolventes, a la misma
temperatura que la PMPT que de todo el recipiente.
28 lndicar 51 es la Gubierta de fondo a cima, esta al N, S, E, 0, J - ctlaqueta, segun corresponda.
29 Especificar el tipo de cubierta, H - Esferica; SE X,X - semieHptica relaclon D/2h; T X,X - Toriesferica relacion Llr; C Conica ;
TC - Toriconica (1.." I r, FW- Plana soldada; FF - Plana bridada, 0 - simplemente abombada; 0- otra lipo indicando el tipo en
olras, anexando detalle.
30 Indique el a los diametros de cada cubierta. (Interior, exterior, y/o nominaL)
31 Indique el radio interior "L" de formado de la corona 0 nudillos. ,
32 Indique el radio interior "( de los nudillos
33 Dimensiones complementarias como, A - Diametro exterior della tapa plana; B - Diametro inlerior de la brida; C - circulo de
barrenos; G - diametro de asienlo del empaque; cuando apliquen, NB - Numero de pernos; DB - Diametro de pernos, MB - Material
de pernos,
34 Espacio para completar la descripcion y dimensiones, para describir otro tipo de cubiertas 0 junia, como son las cubiertas de
apertura rapida entre olras indique, tipo, material, dimensiones de bridas, enlre olras.
35 Anole el tipo de chaqueta, descripclon, dimensiones, servicio, usar como gula e! Ap. 9 Y 7 de! documento extranjero ASME Seccien
Viti 0 equivalente, a en su defeclo NA
36 Indique el tipo de cerramiento de la chaqueta. dimensiones, materia! 0 NA.
37 Anote la presion maxima permisible de tr2bajo (PMPT 0 "MAWP"), a su respecliva temperatura en la camara formada por la
chaqueta-recipiente despues de fabricado 0 construido, 0 NA.
38 Anote la presion n',f;xim3 permisible de trabajo (PMPT 0 "MJ-\WP"). interior y exterior del Recipiente de:,pu8s de fabricado 0
construido, y a sus temperaluras.
,,,,tPEMEX
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39 Indique la temperatura minima de diselio del metal (TMDM, "MDMT") Y su respectiva PMPT ("MAWP").
40 Indique el 0 los componentes probados a impacto y la correspondiente temperatura, 0 NA.
41 [ndique Opo de prueba "Hidrostatica" (0 "Hidroneumatica" s610 cuando es aceptada por PEMEX 0 el Contratante), el valor de la
presion de prueba, medlda en eJ punta mas alto del Recipiente, la temperatura del metal y del agua durante la prueba hidroslatica y
la posicion del recipiente en la prueba.
42 Indique el tipo de Espejo "Fijo 0 Eslacionario, Flotante, NA", Material ''Tipo-grado-suplemenlarias'', Diameiro sujeto a presion,
espesor mlnimo, tipo de junta, tipo de paso y paso, otras dimensiones 0 caracleristicas, como revestimientos espesor y material,
Corrosion permisible.
43 Indique el tipo de haz de tubos, la cantidad de tubos, diametro de los tubos, espesor de los tubos, malerial de los tubos ""Tipo-grado-
suplementarias", Longitud total, tralamiento termico.
44 Indicar el tipo de brida WN - Cuello soldabJe; LWN - Cuello largo soJdable; SO - DeslizabJe; LJ - Loca', R - Anillo; S - especial, y el
tipo de cara FF - Plana; RF - Cara realzada; RJ - de anillo, ST -lengOela corta, SG - ranura corta, entre otras.
45 Indicar especificacion del material de cuello, brida y placa de refuerzo, moslrando tipo, grado, y requerimientos suplementarios.
46 Indique sabre que companentes esta ubicada la baquilla (ejemplo Canuta 2, Cubierta 1.).
47 Describa:
a) Tipo de saporte (fardon, sillelas, patas, memsulas, entre atros.):
b) Ubicacion del saporte (EjempJo:, en cubierta de fonda, en canuto 2 y 4)
48 Indique componente 0 camponenles fabricados par alros y que se integran al recipiente sin alleraciones, mostrando numero de
serie, y numero de certificado, as! como anexando los correspondientes certificados de fabricacion.
49 Espacio para comenlarios a descripciones adicionales.
    ~ P E M E X
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12.4. ANEXO 4. Contenido minima de la especificacion de Recipientes 0 Componentes a presion.
1. La especificacion de Recipientes 0 Componentes a presion debe ser una narrativa. u hoja de
especificacion (datos), 0 plano de disefio, 0 la combinacion de cualquiera de estos, conteniendo al menos la
informacion requerida por esta Norma de Referencia y este anexo.
2. La especificacion del recipiente se debe elaborar por el Licenciador 0 Contratista que desarrolie la
Ingenieria Basica 0 Especificacion y el Contratante, quienes en conjunto deben describir e indicar todos los
requisitos y caracteristicas minimas que debe tener el Recipiente 0 Componente de acuerdo con esta Norma de
Referencia, asi como para el disefio, calculo, fabricacion 0 construccion, pruebas y embarque., Siendo
obligacion del Contratista, Proveedor, Fabricante 0 Constructor del Recipiente 0 Componente a presion, soHcitar
por escrito al Contratante, cualquier omision, interpretacion, 0 discrepancia en la especificacion, durante la etapa
de licitacion y antes de iniciar sus actividades 0 servicios.
3. Contenido minima no limitativo de la especificacion de Recipientes 0 Componentes a presion.
1) Nombre del Licenciador y del Contratante.
2) Nombre y Clave del Recipiente 0 componente a presion.
3) Servicio generico.
4) Nombre y localizacion del centro de trabajo donde se instale el bien 0 servicio.
5) Nombre, densidad y grados de riesgo de la sustancia(s) a contener, anexando hoja de seguridad.
6) Criticidad del Servicio.
7) Presiones de operacion (interna y external y sus correspondientes temperaturas, indicando
rangos minimo, normal y maximo., y fluctuaciones cuando aplique, anexando graficas de presion
- temperatura - tiempo.
8) Niveles minimo, normal y maximo de operacion del Recipiente, Componente 0 camaras.
9) Tipo y caracteristicas (presion y temperatura) de libranza 0 barrido.
10) Clave, tipo, diametro nominal, orificio, ubicacion y presion de disparo de 0 los dispositivos de
relevo 0 aHvio de presion, positiva 0 negativa.
11) Clave, tipo, diametro, rango y ubicacion del 0 los indicadores de presion.
12) Presion(es) de disefio (interna y external, y sus correspondientes temperaturas.
13) Temperaturas minimas de disefio de metal.
14) Dimensiones y caracteristicas.
• Posicion y elevacion con respecto al nivel pi so terminado.
• Diametro(s) 0 seccion transversal interior(es).
• Longitud recta total entre cubiertas y parciales entre transiciones, camaras, internos, entre
otros cuando aplique.
• Tipo de cubiertas y transiciones.
• Ubicacion de boquillas 0 conexiones.
• Tipo y localizacion de soportes principales.
• Tipo y localizacion de internos fijos y removibles, mostrando dimensiones principales,
anexando hojas de datos de internos cuando el recipiente 0 com ponte tanga internos de
proceso (platos, empaques, distribuidores, entre otros) , 0 equipos asociados, entre otros
• Tipo y localizacion de externos fijos y removibles que esten soportados 0 apoyados por el
recipiente 0 componentes, anexando hojas de datos equipos asociados.
15) Espesores minimos.
16) Tipo y Espesores minil1los de revestimientos, cuando es requerido.
17) Tipo y Espesores minimos de recubrimientos, cuando son requeridos.
18) Corrosion maxima permisible, por componentes 0 seccion si es requerido.
19) Eficiencia rninima de las costuras principales.
i't PEMEX
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20) Metalografia indicando la especificaci6n de los materiales (tipo, grado y suplementarios) de:
• Envolvente(s).
• Cubierta(s).
• Cuello de boquillas.
• Bridas y conexiones.
• Placas de respaldo, refuerzo, y anillos de refuerzo.
• Revestimientos.
• Recubrimientos.
• Soportes del Recipiente 0 componente.
• Componentes fijos internos yexternos.
• Componentes removibles internos.
21) Tratamientos termicos, cuando son requeridos por:
• Servicio 0 sustancia a contener.
• Material 0 proceso constructivo especificos 0 particulares (*).
• No este contenido por esta Norma de Referencia 0 10 modifique 0 sustituya (*).
(*) Debe especificarse el tipo, temperaturas, tiempos, enfriamiento(s) y objetivo del tratamiento
termico, anexando el procedimiento y grafica del tratamiento termico, como la especificaci6n
de las sustancias 0 productos que intervengan en el tratamiento termico cuando son
requeridas.
22) Tabla de boquillas, mostrando.
• Identificaci6n 0 marca.
• Servicio
• Cantidad
• Diametro nominal
• Tipo de conexi6n, tipo de cara, Clase
• Caracteristicas particulares cuando son requeridas, como tapa, proyecci6n interior 0 exterior,
internos asociados, ubicaci6n 0 localizaci6n relativa a otre componente, cargas extern as
mininas en boquillas, entre otras.
23) Condiciones de disefio por viento, indicando.
• Documento base para el disefio.
• Velocidad regional
• Importancia de la estructura
• Categoria del terreno segun su rugosidad.
24) Condiciones de disefio por sismo.
• Documento base para el disefio.
• Zona sismica
• Tipo de suelo
• Importancia de la estructura.
25) Ambiente y sistema de recubrimiento anticorrosivo.
26) Normas suplementarias para el disefio y construccion.
27) Notas y requisitos especiales que se deben tener durante el disefio, fabricacion, construcci6n e
inspecci6n.
28) Especificaciones particulares para servicios criticos, complementarias a esta Norma de
Referencia.
_*PEMEX
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4. Formato de hoja de datos:
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12.5. ANEXO 5. Registro de espesores finales como se construyo.
1. EI Contratista, Proveedor, Fabricante 0 Constructor, debe integrar el registro de espesores finales como
se construyo, del Recipiente y Componentes, una vez terminado y ensamblado el Recipiente 0 componentes,
despues de la limpieza previa al recubrimiento anticorrosivo 0 equivalente y antes de la aplicacion de
recubrimientos.
2. EI numero de puntos de medicion por posIcion esta en funcion del diametro exterior 0 seccion
transversal mayor del componente, 0 diametro en la posicion 0 franja a medir, de acuerdo con la siguiente tabla
como minimo, los que deben estar igualmente espaciados, sin caer en cordones de soldadura.
Si en la posic'ion de medicion se tiene revestimiento integral 0 por deposito de soldadura, la cantidad de puntos
de medicion por nivel debe ser la mitad pero no menor de cuatro.
Diametro exterior Puntos
Menores y hasta 600 mm 3
Mayor a 600 mm y hasta 900 mm 4
Mayor a 900 mm y hasta 1220 mm 6
Mayor a 1220 mm y hasta 2450 mm 8
Mayor a 2450 mm v hasta 4570 mm 12
Mayor de 4570 mm y hasta 6100 mm 24
Mayores de 6100 mm 36
3. La posicion 0 ubicacion de la franja a medir esta en funcion de la forma del componente de acuerdo con
10 siguiente:
a) CUbiertas con dos radios de formado:
1er posicion, ceja recta.
2da posicion, en el radio de esquina 0 nudillos.
3er posicion, sobre el diametro donde convergen los dos radios.
4ta. Posicion, en el tercio central del abombado mas un punto en el centro.
b) Anillos cilindricos del mismo espesor (por cada seccion del mismo espesor):
1er posicion, en la primera junta c'ircunferencial, en la zona afectada por el calor, (en la costura
inferior, 0 al Norte 0 Este para horizontales).
2da posicion, en el tercio inferior para verticales 0 en la mitad geometrica para horizontales.
3er posicion, en la zona afectada por el calor de la ultima costura circunferencial (en la superior
para verticales 0 al Sur 0 Este para horizontales).
c) Cubiertas con un radio de formado, 0 conicas 0 planas:
1er posicion, en la primera junta c'ircunferencial, en la zona afectada por el calor
2da posicion, en el primer tercio del casquete
3er posicion, en el polo uno 0 alrededor de la boquilla central 0 vertice.
d) Esferas:
Una posicion, en cad a polo, 0 alrededor de la boquilla central.
Una posicion por cada cordon circunferencial, tomanda l11ediciones de forma alternada en la
zona afectada por el calor (por arriba y debajo del cordon)
Una posicion al centro de cada anillo.
j;':fb PEMEX
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e) Toroides 0 nudillos de transiciones conicas 0 equivalente:
1er posicion, seccion recta.
2da posicion, en el radio de esquina 0 nudillos.
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3er posicion, sobre el diametro donde convergen el radio de nudillos y la seccion conica 0
equivalente.
f) Cuellos de boquillas de entradas, salidas, 0 farmadas de placa rolada, una posicion en la parte
media del cuello.
4. EI registro de espesores finales debe mostrar todas las lecturas, por componente, puntas y posiciones,
identificando la lectura menor, par medio de una tabulacion y un dibujo 0 esquema representativo, que muestre
la localizacion precisa de todos los puntos de lectura.
  ~ PEHvIEX
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Mexicanos y Organism as Subsidiarios PAGINA 106 DE 107
12.6. ANEXO 6. Criterios de aplicacion del termino "equivalente"
1. La leyenda "0 equivalente", que se menciona en esta Norma de Referencia, despues de las palabras
Documento, Estandar, Reglamento, Norma, 0 Codigo Extranjeros, entre otras, significa 10 siguiente:
1.1. Documento normativo que exija el cumplimiento de las caracteristicas, reglas, especificaciones,
atributos, directrices, 0 prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalacion, sistema, actividad, servicio
o metodo de produccion u operacion, y las que se refieran a su cumplimento 0 aplicacion, en nivel cuantitativo,
cualitativo, y de calidad, igual 0 superior al propuesto en esta Norma de Referencia.
1.2. Los Documentos, Estandares, Reglamentos, Normas, 0 Codigos Extranjeros "equivalentes" deben
cumplir 0 ser superiores a las caracteristicas, propiedades, seguridad, proteccion ambiental, diseno, fabricacion,
construccion, prueba, exanimacion, inspeccion, instalacion y de operacion establecidas en las Bases de
Licitacion, Contrato, Normas Oficiales Mexicanas, Normas de Referencia, Especificaciones de PEMEX,
Especificaciones del Proyecto, Reglamentos y en los documentos Extranjeros, ahi referenciados, entre otros.
1.3. No se aceptan como equivalentes documentos Normativos Nacionales 0 Extranjeros, que tengan
requerimientos menores a los solicitados por PEMEX en sus documentos, (por ejemplo: menores espesores,
menores facto res de seguridad, men ores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento electrico,
menores propiedades a la temperatura, mayor emision de humos y caracteristicas constructivas de los
conductores electricos, menores capacidades, eficiencias, caracteristicas operativas, propiedades fisicas,
quimicas y mecanicas, e n t r ~ otros), de equipos, materiales, productos, servicios, instalaciones, u operacion, y
todos los casos que se puedan presentar en cualquier especialidad dentro del proyecto.
2. Lo anterior aplica tambien a los requerimientos senalados en los Documentos Tecnicos de los Paquetes
de Ingenieria Basica de los Licenciadores 0 Tecnologos.
3. En todos los casos, las caracteristicas y requerimientos establecidos en los Documentos normativos,
Nacionales, Internacionales 0 Extranjeros y en los documentos indicados en esta Norma de Referencia, son
requerimientos minimos a cumplir por el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante 0 Constructor.
4. Si el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante 0 Constructor, considera que un documento
normativo es equivalente a un documento normativo, indicado en esta norma de referencia, debe someterlo a
autorizacion por parte de PEMEX a traves de los medios establecidos, anexando los antecedentes y
argumentacion en forma comparativa, concepto por concepto, demostrando que cumple con los requisitos
indicados de esta Norma de Referencia.
5. Si los documentos senalados en el parrafo anterior, no son de origen Mexicano, deben estar legalizados
ante consul mexicano 0, cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el "Decreto de Promulgacion
de la Convencion por la que se suprime el requisito de Legalizacion de los Documentos Publicos Extranjeros",
publicado en el Diario Oficial de la Federacion del 14 de agosto de 1995.
6. Los documentos que se presenten en un idioma distinto al espanol deben acompanarse con una
traduccion de dicho idioma al espanol, por un perito traductor, considerando la conversion de unidades conforme
a la NOM-OOB-SCFI-2002. La traduccion debe ostentar la siguiente leyenda que debe estar signada por el
representante legal del Licitante, Contratista y/o Proveedor, que propone el documento equivalente.
"Esta traduccion refleja fielmente el contenido e interpretacion del documento original en su idioma de origen,
para los efectos de la Licitacion 1'/0, Contrato, y efectos Legales, a que den lugar"
..ePEMEX
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7. PEMEX debe responder explicitamente por escrito a dicha solicitud del Licitante, Contratista, Proveedor,
Fabricante 0 Constructor, para el uso de documentos normativos equivalentes, indicando si es 0 no autorizado
para utilizarse como documento normativo equivalente, donde en caso que PEMEX no autorice el uso del
documento normativo equivalente propuesto, el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante 0 Constructor, esta
obligado a cumplir con la normatividad establecida de origen.

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