SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL












C.F.P. LUIS CÁCERES GRAZIANI

PROGRAMA DE FORMACIÓN DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES



EL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN DE “OPERACIONES MECANIZADAS”


Informe que como parte del curso
Operaciones industriales
presentan los alumnos:


AUTORES







Aula: 1204 - M


PROFESOR
FREDY ANDIA HERRERA

LIMA, 2014-2



























Hacia las personas que se sacrifican
día a día y a nuestra docente
por inculcarnos cada día valores
conocimiento para un buen desarrollo
a futuros como administradores industriales.



















INTRODUCCION :

















indice

I. Introduccion ……………………………….5
II. Índice …………………………………………..6
III. Corte mecanico ………………………...7
III.I historia ……………………………….8
III.II fundamentos………………………9
III.III maquinarias……………………..10
IV. Corte térmico …………………………….11







LOS PRIMEROS ANTECEDENTES DE LOS ELEMENTOS DE CORTE
La historia del mecanizado es relativamente corta; de hecho no comenzó a desarrollarse hasta la
revolución industrial en el siglo XIX, pero tardó bastantes más años en consolidarse. Ese desarrollo
no hubiese posible sin la evolución que sufrieron las herramientas de corte. En los albores del
mecanizado las herramientas apenas eran un poco más duras que los materiales que mecanizaban,
que eran los que ofrecían menos problemas (hierro forjado, bronce y fundición gris).
Las herramientas fabricadas de acero al carbono templado no resultaban válidas para el mecanizado
de aceros aleados, y no fue hasta la aparición del acero Mushet cuando esto varió (Robert Mushet
experimentó con el manganeso y tungsteno en el acero). Varios años después de su descubrimiento
se vio que este material tenía mucha mayor resistencia al desgaste y las herramientas utilizadas se
tenían que reafilar con menor frecuencia. En realidad, más que la mayor capacidad de corte, la
ventaja principal radicaba en su capacidad para soportar temperaturas de corte mayores. La
velocidad de corte oscilaba en torno a los 10 metros/minuto.
En 1900, cuando Fredrick Taylor efectuó una demostración en la Exposición Internacional de París
torneando una pieza de acero dulce con una herramienta que a grandes velocidades de corte y
avances (para aquella época) obtenía unas virutas azules y seguía afilada aún estando al rojo. La
velocidad de corte se situó, de repente, en 40 metros/minuto.
LOS ACEROS RÁPIDOS (HSS)
Taylor, junto con Maunsel White, pasaron de utilizar aceros Mushet añadiendo elementos en la
aleación como cromo y wolframio, incrementando el contenido en carburos duros resistentes al
calor basados en el tungsteno y la temperatura de utilización.
Al no perder la dureza hasta los 600 º C, gracias sobre todo a su alto contenido de wolframio, hace
posible el mecanizado con velocidades de corte elevadas.
Estas herramientas se fueron mejorando progresivamente, y en los años 30 aparecieron los aceros
extra-rápidos (HSS-E), situándose la velocidad de corte en torno a los 70 metros/minuto.
Aunque se han visto ampliamente superadas por nuevos materiales para herramientas, todavía se
siguen utilizando de manera significativa.


EL METAL DURO (“WIDIA”)
En el año 1926 la empresa alemana Krupp descubre el carburo cementado, presentándolo en la
feria de Leipzig en 1927 con la denominación de Widia. En los años 30 comenzó su aplicación
práctica como material de corte, con un 90% de carburos de gran dureza (inicialmente carburo de
tungsteno) y cobalto a modo de aglutínate. El material pulverizado es prensado y sinterizado,
uniéndose entonces con el aglutínate). Por aquel entonces se soldaban pequeñas placas de carburo
cementado en mangos de herramientas, para formar así la herramienta de corte.
Sin embargo, no fue hasta la Segunda Guerra Mundial hasta cuando hubo máquinas potentes y
demanda suficiente para fabricar armas y elementos de transporte.
No obstante todavía se producía una rotura rápida del filo, problemas que se fueron solucionando
con la adición de carburos de titanio, tántalo y niobio, como elementos adicionales del carburo de
tungsteno, en diferentes fases. También fueron lográndose mejoras en la tenacidad de la
herramienta, para las condiciones más desfavorables (a costa de una menor dureza).

Figura 2. A la izquierda, placa soldada de metal duro. A la derecha, portaherramientas de sujeción
de palanca con plaquita de corte intercambiable (Euskron SA).
Pero las placas soldadas a un mango todavía presentaban un problema, y era el afilado. Se planteaba
como alternativa más deseable una placa que fuese desmontable e intercambiable, con una
geometría determinada, para asegurar así la repetibilidad. Se sustituía así la placa soldada, por una
placa intercambiable fijada mecánicamente. Ello trajo consigo el desarrollo de las plaquitas
intercambiables, al principio la década de los años 60.
Conviene destacar la existencia de los denominados CERMETS (la palabra proviene de la
simbiosis CERámica – METal), una calidad formada por partículas de cerámica en un aglomerante
metálico. Más específicamente, en realidad constituido por carburo de titanio (en vez de tungsteno)
y níquel como metal aglutinante. Entre otras ventajas, posee una elevada resistencia a la abrasión.

LA CERÁMICA
Los materiales cerámicos más comunes se basan en alúmina (óxido de aluminio) y nitruro de
silicio fundamentalmente. Como principales ventajas, ofrecen unas elevadas velocidades de corte y
pueden soportar una elevada temperatura en el filo (hasta 1500º) que les permite trabajar sin
refrigerantes. El principal inconveniente es su alta fragilidad.

Figura 3. Plaquitas de cerámica para mecanizar fundición gris (Kennametal).
NUEVOS MATERIALES: EL CBN Y EL DIAMANTE POLICRISTALINO
El descubrimiento del nitruro de boro cúbico o CBN (Cubic Boron Nitride) se debe a R.H.
Wentorf de General Electric, en el año 1957. Sin embargo, no fue gasta finales de los años 70
cuando se generalizó el uso del CBN. Por su ordenación cristalina semejante a la del diamante,
posee una alta dureza incluso hasta la temperatura de 2000ºC y es más tenaz que las cerámicas.
Es generado por el tratamiento del nitruro de boro hexagonal a altas presiones y temperaturas, de la
misma forma que se genera el diamante artificial a partir del grafito. El aglutinante suele ser
cerámica o nitruro de titanio.

Figura 4. A la izquierda, torneado con plaquitas de CBN. A la derecha, detalle de una
plaquita “Wiper” con punta de CBN (Mitsubishi).
En la primera mitad de la década de 1970 apareció el diamante poli cristalino o PCD, después de
que en diciembre de 1954 los Schenectady Laboratories de la General Electric produjesen el
diamante sintético manufacturado.

Figura 5. Plaquitas de de torneado con punta de diamante para aluminio (WNT Ibérica).
Se trata de la sustancia conocida más dura y por consiguiente de elevadísima resistencia a la
abrasión. A cambio, es extremadamente frágil, no puede superarse una temperatura de 600° en la
zona de corte, y por su alta afinidad química con el hierro no puede mecanizar materiales férreos.
Actualmente es utilizado para operaciones de torneado y fresado, concretamente cuando se requiere
excelente acabado superficial y precisión.
A modo comparativo, pueden alcanzar velocidades de corte de hasta 2000 metros/minuto en el
mecanizado de aluminio.














EQUIPOS DE CORTE
Torno de mesa
herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica. Estos dispositivos se encargan de
hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son empujadas contra su superficie, lo que
permite cortar la viruta según las condiciones requeridas.





Taladro de banco
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen
a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina
a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática.








Equipos de corte mecánico.
1.1. Se denomina Cizalla a la máquina de obra que se utiliza para cortar metales por lo general en
láminas.
Las cizallas manuales funcionan de igual manera que una tijera común, sólo que permite mayor
potencia y precisión en el corte y puede ser manual o eléctrica.


Las cizallas mecánicas son por lo general de guillotina y el corte se realiza mediante dos cuchillas
que disponen de varios ángulos de corte, una va fija a la mesa mientras la otra se desplaza para
efectuar el corte.
Operación:
• Colocar la lamina sobre la mesa
• Ubicar la lámina en la posición adecuada empleando para tal fin reglas graduadas y topes o en
algunos casos indicadores automáticos.
• Accionamiento de la corredera para efectuar el corte.
• El material cae al suelo y la maquina queda lista para un nuevo ciclo de corte.


Sierras
Manuales: Las hojas de la sierra son de acero templado mientras el cuerpo de la sierra es elástico
para que absorba los choques y la energía remanente. Pueden ser sierras de arco o rígidas.
Mecánicas:
De arco. La fuerza de penetración es mecánica y se emplea para cortar perfiles y tubos de diversos
tamaños, puede utilizarse para fabricación en serie o aislada.
Circular: el corte es continuo sin carrera en vacio, la velocidad de avance varia de acuerdo a la
sección a cortar. Tiene un alto rendimiento en el corte de tubos y de perfileria.
De cinta: es una cinta sinfín soldada para corte continuo. Se emplea en piezas planas.
Operación:
Es indispensable que las superficies de virutas de los dientes de las hojas vayan en el sentido de
trabajo.
Se debe tener la precaución de fijar la pieza de manera que permanezca visible el trazado.
La presión de corte debe ser uniforme a fin de evitar la rotura de los dientes.
El retorno de la hoja debe ser sin presión alguna.




Tornos mecánicos
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos
capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en
el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión:


años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante.
hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que
la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
años 1840: desarrollo del torno revólver.
Una serie de antiguos tornos propulsados un motor central a través de correas.
En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno
paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo
una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en
la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El
otro, construido en 1850, se conserva en el Birmingham Museum.
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX,
este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la
caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes
para fijar los pasos de las piezas a
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX,
este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la
caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes
para filar los pasos de las piesas a roscar.
.



CORTE TERMICO
En la industria, a nivel general y específicamente en la industria Naval, existen básicamente cuatro
tipos de corte térmico para los diferentes metales: oxicorte, corte por arco de plasma, corte por láser
y corte por chorro de agua a presión con abrasivo. En función del tipo de metal se elige un proceso
u otro, como podemos observar en la siguiente tabla:



Tabla de materiales y procesos de corte térmico


Oxicorte
Empezaremos por el proceso de corte por Oxígeno o gas, conocido como Oxicorte.
Se empieza realizando un calentamiento sobre una pequeña superficie de las planchas o perfiles que
se deseen cortar y seguidamente se lanza un chorro de Oxígeno a una elevada presión, que
producirá el corte. Se produce la oxidación del hierro y el calor desprendido en la combustión
favorece la fusión del óxido que es expulsado por la energía cinética del chorro a presión de
Oxígeno.
Para la llama de calentamiento se suele emplear acetileno junto con el Oxígeno como gases de
combustión para producir la llama que calentará la superficie del metal (corte oxiacetilénico).
Cuando se procede al corte bajo agua el gas que predomina es el hidrógeno.
Se utiliza un equipo similar al de la soldadura oxiacetilénica pero, claro está, cambiando el soplete
de soldadura por un soplete de corte (Fig. 3).


Soplete oxicorte

Cuando el suministro se realiza mediante botellas se debe tener en cuenta que la presión no es la
misma a medida que ésta se vacía, por lo que se debe disponer en el equipo de reductores de presión
aparte de las válvulas para cada gas.
En los astilleros se utiliza de manera manual así como automática. El proceso automático nos
asegura un corte perfecto, se realiza un control numérico para dirigir el proceso, asimismo el
marcado necesario en las superficies de las planchas también se realiza con las mismas máquinas
para que el corte sea preciso. El método manual es imprescindible debido a que existen zonas del
buque en las que no se puede automatizar el corte. Tiene una gran versatilidad ya que se puede
disponer de un equipo móvil para realizar el trabajo mediante botellas de gas.
Para que se satisfagan las condiciones óptimas de corte se debe cumplir que:
 No requiera una posterior operación de recanteo.
 Precisión en el movimiento del soplete y regularidad en el avance.
 Mantener la distancia óptima entre la boquilla y la plancha o perfil.
 Regulación precisa de la presión de los gases.
 Evitar suciedades y grasas en la superficie.
 Mantenimiento del conjunto del soplete para que se encuentre en perfecto estado.
MAQUINAS PARA CORTE TERMICO
SOITAAB IMPIANTI S.R.L. presenta la nueva versión de la innovadora máquina de corte por
plasma Hyper formance: VICTORY. Máquina renovada en su estilo y en la elección del nuevo
paquete motor-accionamiento que permite alcanzar altas velocidades de movimientos tanto en el eje
transversal como en el longitudinal, las soluciones de movimiento están integradas con la nueva
dinámica de posicionamiento en el eje de la antorcha para acelerar la aproximaron de la antorcha a
la chapa y seguirla con aceleraciones inusuales para la aplicaciones plasma.
El desarrollo y la aplicación del nuevo control numérico de creación SOITAAB: CNC III ha
buscado como objetivo un interface todavía más sencillo y de uso inmediato garantizando la plena
fiabilidad de la componentística electrónica en cualquier ambiente operativo.
Con la propuesta VICTORY New Style, SOITAAB IMPIANTI propone al mercado una
máquina de alto contenido tecnológico, con avanzada dinámica de primer nivel y de una elevada
simplicidad operativa.
Otras máquinas
LINEACORD, de la marca SOITAAB IMPIANTI, ofrece una amplia gama de soluciones para
el mundo del oxicorte y el corte por plasma. Diseñada para ser versátil y flexible, esta máquina, que
usa software propio y componentes específicos, pasa a ser un sistema en el cual los componentes
mecánicos interaccionan perfectamente con los electrónicos.
Mientras que las máquinas tradicionales de
oxicorte han de ser ajustadas manualmente
(ajustes de presiones, distancias de perforado,
tiempos de perforado, velocidad de corte, etc..)
las LINEACORD son completamente
automáticas, desde el CNC el operario puede
ajustar automáticamente las presiones de corte
(gracias a las válvulas de solenoide
proporcionales) y todos losdemás parámetros.


WATERJET DUALINE es la solución ideal
para obtener productividad y calidad en la
operación de corte. Ideada y producida por
SOITAAB IMPIANTI, es dos máquinas en
una: corte por plasma y WaterJet. La velocidad
de corte del plasma, combinada con la
precisión y versatilidad del corte del WaterJet
permite obtener cualquier tipo de corte, reduciendo
tiempos de producción y manteniendo una alta
calidad de producto final.






Deformación en frío
a) Laminación en frío
Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos ahorramos el calentamiento del material,
pero ello conlleva que la capacidad de deformación es mucho menor.
Sin embargo se consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial como en dimensiones.

Por ello está limitado a deformaciones pequeñas o a materiales blandos.
b) Estampación en frío
Se introduce chapa entre dos matrices y se deforma mediante golpe de prensa, en uno o varios pasos
progresivamente. De esta forma se fabrican por ejemplo gran parte de los componentes metálicos de
la carrocería del coche.

También cabezas de tornillos y clavos o monedas, son ejemplos de piezas realizadas por
estampación en frío.
En la estampación en frío, las características mecánicas del producto son buenas, como en la
estampación en caliente o forja, pero con una mayor precisión y calidad superficial.
c) Extrusión en frío
Se utiliza el mismo procedimiento que para la extrusión en caliente. Al igual que en otros
procedimientos, en frío estamos limitados en la deformación a conseguir, por lo que se emplea en
materiales dúctiles (plomo, estaño, aluminio, cobre, ...), pero mejora la precisión y la calidad
superficial.

d) Doblado y curvado
Planchas, tubos o alambres son deformados entre un punzón y una matriz. Si el radio de curvatura
de la deformación es pequeño, se llama plegado, y si es grande curvado.


plegado curvado

Por este procedimiento se pueden fabricar
carenados de máquinas, muelles, etc ….


e) Embutición
El objetivo de este procedimiento es conseguir piezas con una forma similar a la de una matriz
definida. Para ello se coloca una plancha de material sobre una matriz y mediante el golpe del
punzón o por medio de presión, se consigue la forma deseada

f) Trefilado
Consiste en disminuir de forma progresiva la sección de un alambre o varilla (normalmente de
menos de 6 mm de diámetro) haciéndolo pasar mediante tracción por un orificio con la sección












LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda
realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual
se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las
piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material
añadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las
propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de
aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar
deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza.
Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos
posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al
mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.













FUNDAMENTOS:

La soldadura es un proceso de unión permanente de materiales en el cual se funden
las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor,
presión o ambas a la vez. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se
denomina un ensamble soldado. En algunos casos se agrega un material de aporte o
relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia por lo regular con partes metálicas,
pero el proceso también se usa para unir plásticos. Nuestro análisis de la soldadura en
presente capítulo se enfocará en la unión de metales
. La soldadura es un proceso relativamente nuevo. Su importancia comercial y tecnológica se
deriva de lo siguiente:
· La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
· La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y
se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.

· En general, la soldadura es la forma mas económica de unir componentes, en términos de uso
de materiales y costos de fabricación, los métodos mecánicos alternativos de ensamble
requieren alteraciones mas complejas de las formas (por ejemplo, taladrado de orificios) y
adición de sujetadores (remaches o tuercas). El ensamble mecánico resultante por lo
general es más pesado que la soldadura correspondiente.
· La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo. Aunque la
soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas limitaciones y desventajas (o
desventajas potenciales):
· La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas en
términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran
cuestiones especializadas y no son muchas las personas que las realizan.
· Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energía, y por consiguiente
son peligrosos.
· Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para
reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.
· La unión soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar. Los
defectos pueden reducir la resistencia de la unión


TIPOS DE SOLDADURA:
Existe un gran número de procesos de soldadura, entre los cuales se pueden nombrar los siguientes:
Soldadura por gas oxi-acetilénico
Soldadura por electrodo revestido
TIG
MIG
Soldadura por plasma
Soldadura de arco sumergido
Soldadura por electroescoria
Soldadura por resistencia (puntos y costura)
Soldadura por laser
Soldadura por haz de elctrones
Soldadura por friccción
Brasage

Tipos de uniones soldadas


.




















Terminología de la soldadura
• Ancho de la soldadura ( largura); penetración de la raíz; penetración de la unión;
raíz de la soldadura; refuerzo de la soldadura

Zonas de la soldadura












• Zona fundida; zona térmicamente afectada; metal base; cubre junta
Posiciones de la soldadura








Medidas de seguridad en soldadura






Usar:
Ropas de cuero son las más adecuadas
El choque eléctrico es un riesgo: hasta 15 mA hay hormigueo fuerte; de 15 ma 50 mA espasmo
muscular; 50 a 80 mA dificultad de respiración; 80 mA hasta 5 A paro cardíaco y quemaduras alto
grado; sobre 5ª muesrte segura.
Se debe proteger los ojos de la rradiación del arco, es muy irritante. Se deben usar lentes: con filtros
entre 10 y 14.
La soldadura puede producir incendios en el entorno.
Evitar la respiración de gases de soldadura y evacuarlos.
Evitar salpicaduras de metal caliente.




SOLDADURA DE ARCO ELCTRICOP CON
ELCTRODOS

La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue propuesta
a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya en 1885 dos
investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo,
este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oscar
Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años
1950.









Elementos



 Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo
al positivo, deiones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se
van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la
fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta
misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por
átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustion del revestimiento
del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste
se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas
una vez solidificado.
 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas
por el poder de penetración del electrodo.
 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor,
formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.
 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo
se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla
metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo
a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que pueden resumirse en las
siguientes:
 Función eléctrica del recubrimiento
 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento

Funciones de los recubrimientos
Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como es la
ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena ionización
se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos consistentes en sales de sodio, potasio
y bario, los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder termoiónico elevado.
Función fisica del recubrimiento
El recubrimiento, también contiene en su composición productos como los silicatos, los carbonatos,
los óxidos de hierro y óxidos de titanio, que favorecen la función física de los electrodos, que
facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecución del soldeo.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de
contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una importancia
decisiva en la calidad de la soldadura.
Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco eléctrico:









Soldadura por arco manual con electrodos revestidos


La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield Metal
Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce
entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo
hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema
el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la
transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material
base. Además, los aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja resistencia y muy
fuertes. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el
revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el
óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales
varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los
fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuadas bajo corriente tanto continua como alterna. En
corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son poco frecuentes;
en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna
posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también
aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por
tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura
con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un
procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente
y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente
para trabajos de reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy
versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana
soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier
espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.


Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los
electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para
soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para
cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar un electrodo nuevo.
Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser
muy productivo.



Soldadura por electrodo no consumible protegido
Artículo principal: Soldadura TIG
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta con la
misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el baño de fusión está
completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no ser así, tanto el
oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión y la soldadura
quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de
gas que impide la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen
en común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no
consumible, también llamada soldadura TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el
empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el nombre, es detungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de manera generalizada
hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formará el cordón
de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean específicamente
delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar que
el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de
aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura del
tungsteno (se funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas
se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que
una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas,
los más utilizados son el argón, elhelio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí el
nombre de soldadura por gas inerte), es más usado en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene
de forma económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura más
achatado y menos profundo que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio
en comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Una
mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y polaridad
directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta polarización se
consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con polarización inversa, el
baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La
corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y
difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas
simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de
la soldadura por arco con protección gaseosa es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este
método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los
costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
. Soldadura por electrodo consumible protegido

Soldadura por electrodo consumible protegido
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por
electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este
electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en el caso
anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la
reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e
impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no
consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su
zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como eldióxido de carbono o
el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante,
debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por
lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de
material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el sector industrial.
En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental, Estados Unidos y
Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la
facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilística. La
flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG / MAG, ya que permite soldar
aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y
en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y
uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un
método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo, lo que
multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico encarecimiento del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde se
pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las
pérdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del
electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65%
forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos
tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso
versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El
procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y
estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de
trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en
los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

Soldadura por arco sumergido.
El cabezal se mueve de derecha a izquierda. El flux es suministrado por la tolva del lado izquierdo,
a continuación, siguen tres cañones de alambre de relleno y finalmente una aspiradora


Un soldador de arco sumergido, utilizado para prácticas

.


Primer plano del panel de control

Dibujo esquemático de soldadura por arco sumergido






Trozos de escoria producidos por la soldadura por arco sumergido


Soldadura por arco sumergido
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco. Originalmente
desarrollado por la Linde - Union Carbide Company. Requiere una alimentación de electrodo
consumible continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están
protegidos de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular
compuesto de oxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros
compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de
corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal
fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa radiación
ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco
revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también existe la
SAW semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a presión o por
gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que
las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo).
Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h comparado con aproximadamente 5 kg/h (máximo)
para la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades
usadas normalmente van desde 300 a 2000 A,1 también se utilizan corrientes de hasta 5000 A
(arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el proceso. La
SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x 0,5 mm de
espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización de combinaciones entre ambas
son muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples. Las fuentes de alimentación más
utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinación
de tensiones constantes con un detector de tensión en el cable alimentador.
Electrodo
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como otras formas
especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas
circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un movimiento oscilante.
Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.2
Las variables clave del proceso SMAW
Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de soldadura).
Arco de tensión.
Velocidad de desplazamiento.
Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.
Aplicaciones de materiales
Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).
Aceros de baja aleación.
Aceros inoxidables.
Aleaciones de base níquel
Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición y resistente a la
corrosión de los aceros)
Ventajas
Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).
Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
Penetración de la soldadura.
Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y control)
Profundidad.
Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso de soldadura
manual de metal por arco revestido (SMAW).
Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
Distorsión mucho menor.
Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la corrosión y
tienen muy buen valor frente a impacto.
El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de salpicaduras
de soldadura.
Del 50% al 90% del flujo es recuperable.3
Limitaciones
Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base níquel.
Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.
Seguridad
Según la NASD (National Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para trabajar
con soldadura con arco son las siguientes.
Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una inspección completa
del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de arder deben ser
retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano, no sin
antes recordar que en ocasiones puede tener manguera de espuma mecánica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar rápida y
fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté soldando, y contará con una
toma de tierra
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes
dañados.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin corrientes de
aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde tendrá que ser alto o
disponer de un sistema de ventilación adecuado. Las naves o talleres grandes pueden tener
corrientes no detectadas que deben bloquearse.
Equipos de protección individual
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede producir
cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del soldador deben estar
protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda, resistente a la
temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de
grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los pantalones deben ser largos,
acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales. Para ello, el
equipo deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas, portaelectrodos deben ir recubiertos
de aislante), así como seco y libre de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben permanecer
alejados de los cables eléctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de
caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos nunca deben ser
cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados.